KR20200136698A - 유리 라미네이트 제조 방법 및 장치 - Google Patents

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Abstract

유리 라미네이트 제조 방법이 개시된다. 상기 방법은 기판 상에 접착층을 형성하는 단계, 상기 접착층의 복수의 부분을 경화시킴으로써 상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계, 상기 접착층의 나머지 부분 및 상기 복수의 스페이서 상에 유리층을 올려 놓는 단계, 및 상기 접착층의 나머지 부분을 경화시킴으로써 상기 유리층을 상기 기판에 부착시키는 단계를 포함할 수 있다.

Description

유리 라미네이트 제조 방법 및 장치 {Method and apparatus for manufacturing glass laminate}
본 발명의 기술적 사상은 유리 라미네이트 제조 방법 및 장치에 관한 것이다. 보다 구체적으로는 스페이서를 형성하는 단계를 포함하는 유리 라미네이트 제조 방법 및 스페이서를 형성하는 단계에 사용되는 유리 라미네이트 제조 장치에 관한 것이다.
유리 라미네이트는 기판, 접착층, 및 유리층을 포함할 수 있다. 유리층은 접착층에 의해 기판에 부착될 수 있다. 특히, 광 경화성 접착제는 높은 투과율, 높은 접착력, 및 짧은 접착에 필요한 시간을 가지기 때문에 접착층의 재료로서 장점들을 가진다. 그러나, 광 경화성 접착제는 경화되기 전 액상의 형태를 가지므로, 기판과 유리층 사이의 간격을 일정하게 유지하면서 기판과 유리층을 부착시키는 것이 쉽지 않다.
본 발명의 기술적 사상이 해결하고자 하는 과제는 기판과 유리층 사이의 간격이 일정한 유리 라미네이트를 제조하는 방법 및 기판과 유리층 사이의 간격이 일정한 유리 라미네이트를 제조하기 위한 장치를 제공하는 것이다.
상술한 과제를 해결하기 위하여 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 의한 유리 라미네이트 제조 방법은 기판 상에 접착층을 형성하는 단계, 상기 접착층의 복수의 부분을 경화시킴으로써 상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계, 상기 접착층의 나머지 부분 및 상기 복수의 스페이서 상에 유리층을 올려 놓는 단계, 및 상기 접착층의 나머지 부분을 경화시킴으로써 상기 유리층을 상기 기판에 부착시키는 단계를 포함할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 접착층의 나머지 부분 및 상기 복수의 스페이서 상에 유리층을 올려놓는 단계에서, 상기 유리층은 상기 복수의 스페이서 중 적어도 하나에 의해 지지될 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계에서, 각각의 상기 복수의 스페이서의 측벽은 상기 접착층의 나머지 부분에 의해 둘러싸일 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계에서, 상기 복수의 스페이서 중 적어도 하나의 하면은 상기 기판과 접촉할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 접착층의 나머지 부분 및 상기 복수의 스페이서 상에 유리층을 올려 놓는 단계에서, 상기 복수의 스페이서 중 적어도 하나의 상면은 상기 유리층과 접촉할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계는 복수의 광 가이드 부재를 사용하여 상기 접착층의 상기 복수의 부분에 광을 노출시키는 단계를 포함할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 복수의 광 가이드 부재는 마스크층의 복수의 홀을 각각 적어도 부분적으로 통과할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 복수의 광 가이드 부재는 상기 마스크층의 복수의 홀 내에 각각 고정될 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계는 레이저를 사용하여 상기 접착층의 상기 복수의 부분에 광을 차례로 노출시키는 단계를 포함할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 레이저를 사용하여 상기 접착층의 상기 복수의 부분에 광을 차례로 노출시키는 단계는 상기 레이저 및 상기 기판 중 적어도 하나를 이동시키는 단계를 포함할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계는 복수의 레이저를 사용하여 상기 접착층의 상기 복수의 부분에 광을 동시에 노출시키는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 의한 유리 라미네이트 제조 장치는 광원, 복수의 홀을 가지는 마스크층, 및 상기 광원으로부터 연장되어 상기 마스크층의 상기 복수의 홀 내에 적어도 부분적으로 각각 연장되는 복수의 광 가이드 부재를 포함할 수 있다.
일부 실시예에서, 유리 라미네이트 제조 장치는 상기 복수의 광 가이드 부재를 상기 마스크층의 상기 복수의 홀 내에 각각 고정시키는 복수의 고정 유닛을 더 포함할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 복수의 광 가이드 부재는 상기 복수의 고정 유닛을 각각 관통할 수 있다.
일부 실시예에서, 각각의 상기 복수의 고정 유닛은 상기 마스크층의 상면 상에 위치할 수 있다.
일부 실시예에서, 각각의 상기 복수의 고정 유닛의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경보다 클 수 있다.
일부 실시예에서, 각각의 상기 복수의 고정 유닛은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀 내에 위치할 수 있다.
일부 실시예에서, 각각의 상기 복수의 고정 유닛의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경과 같을 수 있다.
일부 실시예에서, 각각의 상기 복수의 고정 유닛은 상기 마스크층의 상면 상에 위치하는 제1 부분 및 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀 내에 위치하는 제2 부분을 포함하고, 각각의 상기 복수의 고정 유닛의 상기 제1 부분의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경보다 크고, 각각의 상기 복수의 고정 유닛의 상기 제2 부분의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경보다 작거나 같을 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 마스크층은 광 차단층을 포함할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 광 차단층은 상기 마스크층의 하면에 위치할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 광 차단층은 상기 마스크층의 상면에 위치할 수 있다.
일부 실시예에서, 상기 광 차단층은 상기 마스크층의 하면으로부터 상기 마스크층의 상면까지 연장될 수 있다.
일부 실시예에서, 각각의 상기 복수의 광 가이드 부재의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경보다 작을 수 있다.
일부 실시예에서, 각각의 상기 복수의 광 가이드 부재의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경과 같을 수 있다.
일부 실시예에서, 각각의 상기 복수의 광 가이드 부재는 광섬유를 포함할 수 있다.
본 발명의 기술적 사상에 의한 유리 라미네이트 제조 방법은 스페이서를 사용함으로써 기판과 유리층이 일정한 간격으로 이격되는 유리 라미네이트를 쉽고 간단하게 제조할 수 있다. 또한, 저렴하고 간단한 본 발명의 기술적 사상에 의한 유리 라미네이트 제조 장치를 사용하여 스페이서를 형성할 수 있다. 이로써 기판과 유리층이 일정한 간격으로 이격되는 유리 라미네이트를 저렴하고 간단하게 제조할 수 있다.
도 1은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법의 흐름도이다.
도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법의 단계들을 도시한 단면도들이다.
도 3은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법의 단계들 중 접착층의 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계를 도시한 단면도이다.
도 4는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법의 단계들 중 접착층의 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계를 도시한 단면도이다.
도 5는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법의 단계들 중 접착층의 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계를 도시한 단면도이다.
도 6은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법의 단계들 중 접착층의 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계를 도시한 단면도이다.
도 7은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법의 단계들 중 접착층의 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계를 도시한 단면도이다.
도 8은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법의 단계들 중 접착층의 나머지 부분 및 복수의 스페이서 상에 유리층을 올려 놓는 단계를 도시한 단면도이다.
도 9는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치를 도시한 단면도이다.
도 10은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치를 도시한 단면도이다.
도 11은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치를 도시한 단면도이다.
도 12는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치를 도시한 단면도이다.
도 13은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치를 도시한 단면도이다.
도 14는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치를 도시한 단면도이다.
도 15는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치를 도시한 단면도이다.
도 16은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치를 도시한 단면도이다.
도 17은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치를 도시한 단면도이다.
이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명 개념의 바람직한 실시예들을 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명 개념의 실시예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명 개념의 범위가 아래에서 상술하는 실시예들로 인해 한정되어지는 것으로 해석되어져서는 안 된다. 본 발명 개념의 실시예들은 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명 개념을 보다 충분히 설명하기 위해서 제공되어지는 것으로 해석되는 것이 바람직하다.
도면들에 걸쳐 동일한 부호는 동일한 요소를 표시할 수 있다. 또한, 도면에 도시된 다양한 요소들은 오직 개략적으로 그려진 것이다. 따라서, 설명의 목적을 위하여 일부 구성 요소들은 과장될 수 있으며, 본 발명이 첨부한 도면에 그려진 상대적인 치수에 의해 제한되어지지 않는다. 또한, 상, 하, 좌, 우와 같은 방향적 용어들은 도면들을 참조하여 사용되며, 절대적인 배향을 의미하는 것은 아니다.
본 명세서에서, 단수형에 대한 참조는 달리 명시적으로 언급되지 않는한 복수형에 대한 참조를 포함할 수 있다. 예를 들어, A를 포함하는 실시예는 문맥이 달리 분명히 지시하지 않는한 둘 이상의 A들을 포함하는 실시예를 포함한다. 또한, 본 명세서에서 요소(들)을 포함하는 실시예는 추가적인 요소(들)의 추가를 배제하지 않는다. 예를 들어, A, B, 및 C 를 포함하는 실시예는 A, B, C, 및 D를 포함하는 실시예를 포함한다.
도 1은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법(10)의 흐름도이다. 도 2a 내지 도 2d는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법(10)의 단계들(S11 내지 S14)을 도시한 단면도들이다.
도 1 및 도 2a를 참조하면, 기판(110) 상에 접착층(120)을 형성한다(S11). 접착층(120)은 균일한 두께로 기판(110) 상에 형성될 수 있다. 기판(110)은 예를 들어 금속, 목재, 무기물, 유기물, 또는 이들의 조합으로부터 만들어질 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다. 일부 실시예에서, 기판(110)은 HPL(high pressure laminate), PCM(paint-coated metal), MDF(medium density fiberboard), VCM(vinyl-coated metal), 또는 스틸(steel)을 포함할 수 있으나, 이에 제한되는 것은 아니다.
접착층(120)은 광 경화성 접착제, 예컨대 UV 광 경화성 접착제를 포함할 수 있다. 일부 실시예들에서, 접착층(120)은 아크릴계 물질, 에폭시 폴리부타디엔(epoxy pulybutadiene), 폴리에스터(polyester), 실리콘(silicone), 스티렌 코폴리머(styrene copolymer), 비닐(Vinyl), 또는 이들의 조합을 포함할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다. 경화되기 전 접착층(120)은 액상의 형태일 수 있다. 즉, 경화되기 전 접착층(120)은 강성(rigid)이 아닐 수 있다. 접착층(120)의 두께는 예를 들어 약 10μm 내지 약 100 μm 범위일 수 있다. 접착층은(120) 첫번째로 경화되어 복수의 스페이서(120a', 도 2b 참조)로 변환될 복수의 부분(120a)과 나중에 경화되어 유리층(130)(도 2d 참조)을 기판(110)에 부착시킬 나머지 부분(120b)을 포함할 수 있다. 접착층(120)의 각각의 복수의 부분(120a) 및 나머지 부분(120b)은 임의의 형상을 가질 수 있다. 접착층(120) 중 복수의 스페이서(120a', 도 2b 참조)로 변환될 복수의 부분(120a)이 차지하는 면적의 비율이 클수록, 기판(110)과 유리층(130)(도 2d 참조) 사이의 일정한 간격을 달성하기 쉬워질 수 있으나, 유리층(130)(도 2d 참조)을 기판(110)에 부착시킬 나머지 부분(120b)이 차지하는 면적의 비율이 작아져서 기판(110)과 유리층(130)(도 2d 참조) 사이의 접착력이 약해질 수 있다. 따라서, 복수의 부분(120a)이 차지하는 면적과 나머지 부분(120b)이 차지하는 면적의 비율을 적절히 선택할 필요가 있다.
도 1 및 도 2b를 참조하면, 접착층(120)의 복수의 부분(120a, 도 2a 참조)을 경화시킴으로써 접착층(120)의 복수의 부분(120a, 도 2a 참조)을 복수의 스페이서(120a')로 변환한다(S12). 예를 들어, 접착층(120)의 복수의 부분(120a, 도 2a 참조)에 UV 광을 차례로 또는 동시에 노출시킨다. 접착층(120)의 나머지 부분(120b)은 경화되지 않은 상태로 남아있는다. 각각의 복수의 스페이서(120a')의 측벽은 접착층(120)의 나머지 부분(120b)에 의해 둘러싸일 수 있다. 복수의 스페이서(120a') 중 적어도 하나의 하면은 기판(110)과 접촉할 수 있다. 접착층(120)의 복수의 부분(120a, 도 2a 참조)을 복수의 스페이서(120a')로 변환시키는 단계(S12)는 이후에 도 3 내지 도 7을 참조하여 보다 상세히 설명된다.
도 1 및 도 2c를 참조하면, 접착층(120)의 나머지 부분(120b) 및 복수의 스페이서(120a') 상에 유리층(130)을 올려 놓는다(S13). 유리층(130)은 소다 라임 유리, 보로실리케이트 유리, 알루미노실리케이트 유리, 알루미노보로실리케이트 유리, 알칼리 보로실리케이트 유리, 알칼리 알루미노실리케이트 유리, 또는 알칼리 보로알루미노실리케이트 유리를 포함할 수 있으나, 이에 제한되지 않는다. 복수의 스페이서(120a') 중 적어도 하나의 상면은 유리층(130)과 접촉할 수 있다. 또한, 복수의 스페이서(120a') 중 적어도 하나는 기판(110)으로부터 유리층(130)까지 연장될 수 있다. 즉, 유리층(130)은 복수의 스페이서(120a') 중 적어도 하나에 의해 지지될 수 있다. 따라서, 유리층(130)과 기판(110) 사이의 간격이 일정하게 유지될 수 있다. 접착층(120)의 나머지 부분(120b) 및 복수의 스페이서(120a') 상에 유리층(130)을 올려 놓는 단계(S13)는 이후 도 8을 참조하여 보다 상세히 설명된다.
도 1 및 도 2d를 참조하면, 접착층(120)의 나머지 부분(120b')을 경화시킴으로써 유리층(130)을 기판(110)에 부착시킨다(S14). 이로써 유리 라미네이트(100)가 완성된다. 예를 들어, 접착층(120) 전체를 UV 광에 노출시킴으로써 접착층(120)의 나머지 부분(120b')을 경화시킬 수 있다.
경화되지 않은 접착층(120)은 강성이 아니므로, 경화되지 않은 접착층(120) 위에 바로 유리층(130)을 올려 놓은 경우, 유리층(130)에 인가된 힘의 방향 및 분포에 따라 접착층(120)의 형상이 변형될 수 있다. 따라서, 기판(110)과 유리층(130) 사이의 간격이 불균일해질 수 있다. 반면, 본 발명의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법(10, 도 1 참조)을 사용하면, 복수의 스페이서(120a')를 사용함으로써 기판(110)과 유리층(130) 사이의 간격이 균일한 유리 라미네이트(100)를 쉽고 간편하게 얻을 수 있다. 특히, 유리층(130)이 얇으면 유리층(130)을 핸들링하기 쉽지 않아 일반적으로 기판(110)과 유리층(130) 사이의 간격을 일정하게 유지하면서 유리층(130)을 기판(110)에 부착시키는 것이 쉽지 않다. 그러나, 본 발명의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법(10, 도 1 참조)을 사용하면, 유리층(130)이 얇은 경우에도, 예를 들어 유리층(130)의 두께가 약 0.1mm 내지 약 2mm인 경우에도, 기판(110)과 유리층(130) 사이의 간격이 균일한 유리 라미네이트(100)를 쉽게 만들 수 있다.
도 3은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법(10, 도 1 참조)의 단계들 중 접착층(120)의 복수의 부분(120a, 도 2a 참조)을 복수의 스페이서(120a')로 변환하는 단계(S12, 도 1 참조)를 도시한 단면도이다.
도 3을 참조하면, 일 실시예에서, 복수의 스페이서(120a')는 본 발명의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200)를 사용하여 형성될 수 있다. 복수의 스페이서(120a')는 유리 라미네이트 제조 장치(200)의 복수의 광 가이드 부재(230)를 사용하여 접착층(120)의 복수의 부분(120a, 도 2a 참조)에 광을 노출시키는 단계를 포함할 수 있다. 유리 라미네이트 제조 장치(200)의 복수의 광 가이드 부재(230)는 유리 라미네이트 제조 장치(200)의 마스크층(220)의 복수의 홀(H)을 각각 적어도 부분적으로 통과할 수 있다. 일부 실시예에서, 유리 라미네이트 제조 장치(200)의 복수의 광 가이드 부재(230)는 유리 라미네이트 제조 장치(200)의 마스크층(220)의 복수의 홀(H) 내에 각각 고정될 수 있다. 유리 라미네이트 제조 장치(200)의 복수의 광 가이드 부재(230)는 유리 라미네이트 제조 장치(200)의 광원(210)에 연결될 수 있다. 유리 라미네이트 제조 장치(200)에 관한 보다 자세한 설명은 이후에 도 9 내지 도 17을 참조하여 보다 상세히 설명된다.
도 4는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법(10, 도 1 참조)의 단계들 중 접착층(120)의 복수의 부분(120a)을 복수의 스페이서(120a')로 변환하는 단계(S12, 도 1 참조)를 도시한 단면도이다.
도 4를 참조하면, 일 실시예에서, UV 레이저와 같은 레이저(300)를 사용하여 접착층(120)의 복수의 부분(120a)에 광을 차례로 노출시킬 수 있다. 이로써 복수의 스페이서(120a')를 차례로 형성할 수 있다. 접착층(120)의 복수의 부분(120a)에 광을 차례로 노출시키기 위하여 레이저(300)가 화살표 방향으로 이동될 수 있다.
도 5는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법(10, 도 1 참조)의 단계들 중 접착층(120)의 복수의 부분(120a)을 복수의 스페이서(120a')로 변환하는 단계(S12, 도 1 참조)를 도시한 단면도이다.
도 4와 마찬가지로, UV 레이저와 같은 레이저(300)를 사용하여 접착층(120)의 복수의 부분(120a)에 광을 차례로 노출시킴으로써 복수의 스페이서(120a')를 차례로 형성할 수 있다. 다만, 도 4와 달리 접착층(120)의 복수의 부분(120a)에 광을 차례로 노출시키기 위하여 기판(110)이 화살표 방향으로 이동될 수 있다. 다른 실시예에서, 기판(110) 및 레이저(300) 둘 모두가 이동될 수 있다.
도 6은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법(10, 도 1 참조)의 단계들 중 접착층(120)의 복수의 부분(120a, 도 2a 참조)을 복수의 스페이서(120a')로 변환하는 단계(S12, 도 1 참조)를 도시한 단면도이다.
도 6을 참조하면, 복수의 레이저(300)를 사용하여 접착층(120)의 복수의 부분(120a, 도 2a 참조)에 광을 동시에 노출시킬 수 있다. 이로써 복수의 스페이서(120a')가 동시에 형성될 수 있다.
도 7은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법(10, 도 1 참조)의 단계들 중 접착층(120)의 복수의 부분(120a, 도 2a 참조)을 복수의 스페이서(120a')로 변환하는 단계(S12, 도 1 참조)를 도시한 단면도이다.
도 7을 참조하면, 몇몇의 스페이서들(120a'-1)의 하면들은 기판(110)과 접촉할 수 있다. 반면, 몇몇의 스페이서들(120a'-2)의 하면들은 기판(110)과 접촉하지 않을 수 있다. 예를 들어, 유리층(110) 상에 접착층(120)을 형성하는 단계(S11, 도 1 참조)에서, 접착층(120)의 두께가 불균일하게 형성된 경우, 기판(110)과 접촉하지 않는 스페이서들(120a'-2)이 형성될 수 있다. 또한, 복수의 스페이서(120a'-1, 120a'-2)를 형성하는 단계(S12, 도 1 참조)에서, 레이저(300, 도 4 내지 도 6 참조) 또는 광 가이드 부재(230, 도 3 참조)가 접착층(120)의 상이한 위치에 상이한 세기의 광을 전달한 경우, 기판(110)과 접촉하지 않는 스페이서들(120a'-2)이 형성될 수 있다. 그러나, 유리층(110) 상에 균일하게 접착층(120)을 형성하고, 접착층(120)의 복수의 부분(120a. 도 2a 참조)에 균일하게 광을 전달하고, 광 노출량을 적절히 조절함으로써 기판(110)과 접촉하지 않는 스페이서들(120a'-2)의 형성을 최소화할 수 있다.
도 8은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 방법(10, 도 1 참조)의 단계들 중 접착층(120)의 나머지 부분(120b) 및 복수의 스페이서(120a'-3 및 120a'-4) 상에 유리층(130)을 올려 놓는 단계(S13, 도 1 참조)를 도시한 단면도이다.
도 8을 참조하면, 몇몇의 스페이서들(120a'-3)의 상면들은 유리층(130)에 접촉하지만, 몇몇의 스페이서들(120a'-4)의 상면들은 유리층(130)에 접촉하지 않을 수 있다. 즉, 몇몇의 스페이서들(120a'-3)은 유리층(130)을 지지하지만, 몇몇의 스페이서들(120a'-4)은 유리층(130)을 지지하는데 기여하지 못할 수 있다. 예를 들어, 유리층(110) 상에 접착층(120)을 형성하는 단계(S11, 도 1 참조)에서, 접착층(120)의 두께가 불균일하게 형성된 경우, 유리층(130)과 접촉하지 않는 스페이서들(120a'-4)이 형성될 수 있다. 그러나, 유리층(110) 상에 접착층(120)을 균일하게 형성함으로써 유리층(130)과 접촉하지 않는 스페이서들(120a'-4)의 형성을 최소화할 수 있다.
도 9는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200)를 도시한 단면도이다.
유리 라미네이트 제조 장치(200)는 복수의 스페이서(120a', 도 3 참조)를 형성하는데 사용될 수 있다. 유리 라미네이트 제조 장치(200)는 광원(210), 마스크층(220), 및 복수의 광 가이드 부재(230)를 포함한다. 광원(210)은 예를 들어 UV 광을 방출할 수 있다. 마스크층(210)은 복수의 홀(H)을 가질 수 있다. 각각의 복수의 홀(H)은 마스크층(220)을 관통할 수 있다. 복수의 광 가이드 부재(230)는 광원(210)에 연결될 수 있다. 일부 실시예에서, 광 가이드 부재(230)는 광섬유일 수 있다. 광 가이드 부재(230)로서 광섬유가 사용됨으로써 간단하고 저렴하게 광을 전달할 수 있다. 복수의 광 가이드 부재(230)는 광원(210)으로부터 연장되어 마스크층(220)의 복수의 홀(H) 내에 적어도 부분적으로 각각 연장될 수 있다. 일 실시예에서, 복수의 광 가이드 부재(230) 중 적어도 하나는 광원(210)으로부터 연장되어 복수의 홀(H)을 관통하여 복수의 홀(H)의 하단까지 연장될 수 있다. 복수의 광 가이드 부재(230)는 광원(210)으로부터 접착층(120, 도 2a 참조)의 복수의 부분(120a, 도 2a 참조)로 UV광을 전달할 수 있다. 일부 실시예에서, 각각의 복수의 광 가이드 부재(230)의 직경(d2)은 마스크층(220)의 각각의 복수의 홀(H)의 직경(d1)보다 작을 수 있다.
일부 실시예에서, 마스크층(220)은 광 차단층(240)을 포함할 수 있다. 광 차단층(240)은 예를 들어 UV 광을 차단할 수 있다. 광 차단층(240)은 접착층(120, 도 2a 참조)의 나머지 부분(120b, 도 2a 참조)이 광에 노출되는 것을 방지할 수 있다. 일부 실시예에서, 광 차단층(240)은 마스크층(220)의 하면에 위치할 수 있다.
유리 라미네이트 제조 장치(200)는 예를 들어 포토리소그래피 장치보다 간단하고 저렴할 수 있다. 따라서 유리 라미네이트 제조 장치(200)를 사용하여 간단하고 저렴하게 복수의 스페이서(120a', 도 3 참조)를 형성할 수 있으며, 이로써 기판(110, 도 2d 참조)과 유리층(130, 도 2d 참조) 사이에 균일한 간격을 가지는 유리 라미네이트(100, 도 2d 참조)를 제조할 수 있다.
도 10은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200a)를 도시한 단면도이다.
도 10을 참조하면, 도 9와 달리, 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200a)의 마스크층(220)은 마스크층(220)의 상면에 위치하는 광 차단층(240a)을 포함할 수 있다.
도 11은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200b)를 도시한 단면도이다.
도 11을 참조하면, 도 9와 달리, 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200b)의 마스크층(220)은 마스크층(220)의 하면으로부터 마스크층(220)의 상면까지 연장되는 광 차단층(240b)을 포함할 수 있다. 즉, 광 차단층(240b)이 마스크층(220) 전체를 차지할 수 있다. 즉, 마스크층(220)은 광 차단 물질로 만들어질 수 있다.
도 12는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200c)를 도시한 단면도이다.
도 12를 참조하면, 도 9와 달리, 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200c)의 복수의 광 가이드 부재(230c) 중 적어도 하나는 마스크층(220)의 복수의 홀(H)을 부분적으로만 통과할 수 있다. 즉, 복수의 광 가이드 부재(230c) 중 적어도 하나는 마스크층(220)의 홀(H)의 상단과 마스크층(220)의 홀(H)의 하단 사이에서 끝날 수 있다. 즉, 복수의 광 가이드 부재(230c) 중 적어도 하나는 홀(H)의 내부에서 끝날 수 있다.
도 13은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200d)를 도시한 단면도이다.
도 13을 참조하면, 도 9와 달리, 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200d)의 복수의 광 가이드 부재(230d) 중 적어도 하나는 마스크층(220)의 하면으로부터 돌출될 수 있다. 즉, 복수의 광 가이드 부재(230d) 중 적어도 하나는 마스크층(220)의 홀(H)을 완전히 통과하여 더 연장될 수 있다.
도 14는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200e)를 도시한 단면도이다.
도 14를 참조하면, 도 9와 달리, 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200e)의 각각의 복수의 광 가이드 부재(230)의 직경(d2)은 마스크층(220e)의 각각의 복수의 홀(He)의 직경(d3)과 같을 수 있다. 즉, 각각의 복수의 광 가이드 부재(230)가 마스크층(220e)의 각각의 복수의 홀(He)을 완전히 채울 수 있다. 즉, 각각의 복수의 광 가이드 부재(230)와 마스크층(220e)의 각각의 복수의 홀(He)의 내벽 사이에 빈 공간이 없을 수 있다.
도 15는 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200f)를 도시한 단면도이다.
도 15를 참조하면, 도 9와 달리, 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200f)는 복수의 고정 유닛(250)을 더 포함할 수 있다. 각각의 복수의 고정 유닛(250)은 각각의 복수의 광 가이드 부재(230)를 마스크층(220)의 각각의 복수의 홀(H) 내에 고정시킬 수 있다. 각각의 복수의 광 가이드 부재는 각각의 복수의 고정 유닛을 관통할 수 있다. 일부 실시예에서, 각각의 복수의 고정 유닛(250)은 마스크층(220)의 상면 상에 위치할 수 있다. 일부 실시예에서, 각각의 복수의 고정 유닛(250)의 직경(d4)은 마스크층(220)의 각각의 복수의 홀(H)의 직경(d1)보다 클 수 있다.
도 16은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200g)를 도시한 단면도이다.
도 16을 참조하면, 도 15와 달리, 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200g)의 각각의 복수의 고정 유닛(250g)은 마스크층(200)의 각각의 복수의 홀(H) 내에 위치할 수 있다. 즉, 각각의 복수의 고정 유닛(250g)은 마스크층(200)의 각각의 복수의 홀(H)의 내벽과 각각의 복수의 광 가이드 부재(230) 사이의 공간을 적어도 부분적으로 채울 수 있다. 각각의 복수의 고정 유닛(250g)의 직경(d5)은 마스크층(220)의 각각의 복수의 홀(H)의 직경(d1)과 같을 수 있다. 즉, 각각의 복수의 고정 유닛(250g)은 마스크층(220)의 각각의 복수의 홀(H)의 내벽과 접촉할 수 있다.
도 17은 본 발명의 기술적 사상의 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200h)를 도시한 단면도이다.
도 17을 참조하면, 도 15와 달리, 일 실시예에 따른 유리 라미네이트 제조 장치(200h)의 각각의 복수의 고정 유닛(250h)은 마스크층(220)의 상면 상에 위치하는 제1 부분 및 미스크층(220)의 각각의 복수의 홀(H) 내에 위치하는 제2 부분을 포함할 수 있다. 각각의 복수의 고정 유닛(250h)의 제1 부분의 직경(d6)은 마스크층(220)의 각각의 복수의 홀(H)의 직경(d1)보다 클 수 있다. 또한, 각각의 복수의 고정 유닛(250h)의 제2 부분의 직경(d7)은 마스크층(220)의 각각의 복수의 홀(H)의 직경(d1)보다 작거나 같을 수 있다. 따라서, 각각의 복수의 고정 유닛(250h)의 제2 부분은 각각의 복수의 홀(H) 내로 삽입될 수 있다.
본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술적 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10: 유리 라미네이트 제조 방법, 100: 유리 라미네이트, 110: 기판, 120: 접착층, 120a': 스페이서, 130: 유리층, 200: 유리 라미네이트 제조 장치, 210: 광원, 220: 마스크층, 230: 광 가이드 부재, 240: 광 차단층, 300: 레이저, H: 홀

Claims (27)

  1. 기판 상에 접착층을 형성하는 단계;
    상기 접착층의 복수의 부분을 경화시킴으로써 상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계;
    상기 접착층의 나머지 부분 및 상기 복수의 스페이서 상에 유리층을 올려 놓는 단계; 및
    상기 접착층의 나머지 부분을 경화시킴으로써 상기 유리층을 상기 기판에 부착시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  2. 제1 항에 있어서,
    상기 접착층의 나머지 부분 및 상기 복수의 스페이서 상에 유리층을 올려놓는 단계에서, 상기 유리층은 상기 복수의 스페이서 중 적어도 하나에 의해 지지되는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  3. 제1 항에 있어서,
    상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계에서, 각각의 상기 복수의 스페이서의 측벽은 상기 접착층의 나머지 부분에 의해 둘러싸이는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  4. 제1 항에 있어서,
    상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계에서, 상기 복수의 스페이서 중 적어도 하나의 하면은 상기 기판과 접촉하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  5. 제1 항에 있어서,
    상기 접착층의 나머지 부분 및 상기 복수의 스페이서 상에 유리층을 올려 놓는 단계에서, 상기 복수의 스페이서 중 적어도 하나의 상면은 상기 유리층과 접촉하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  6. 제1 항에 있어서,
    상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계는 복수의 광 가이드 부재를 사용하여 상기 접착층의 상기 복수의 부분에 광을 노출시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  7. 제6 항에 있어서,
    상기 복수의 광 가이드 부재는 마스크층의 복수의 홀을 각각 적어도 부분적으로 통과하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  8. 제7 항에 있어서,
    상기 복수의 광 가이드 부재는 상기 마스크층의 복수의 홀 내에 각각 고정되는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  9. 제6 항에 있어서,
    상기 복수의 광 가이드 부재는 하나의 광원에 연결되는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  10. 제1 항에 있어서,
    상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계는 레이저를 사용하여 상기 접착층의 상기 복수의 부분에 광을 차례로 노출시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  11. 제10 항에 있어서,
    상기 레이저를 사용하여 상기 접착층의 상기 복수의 부분에 광을 차례로 노출시키는 단계는 상기 레이저 및 상기 기판 중 적어도 하나를 이동시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  12. 제1 항에 있어서,
    상기 접착층의 상기 복수의 부분을 복수의 스페이서로 변환하는 단계는 복수의 레이저를 사용하여 상기 접착층의 상기 복수의 부분에 광을 동시에 노출시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 방법.
  13. 광원;
    복수의 홀을 가지는 마스크층; 및
    상기 광원으로부터 연장되어 상기 마스크층의 상기 복수의 홀 내에 적어도 부분적으로 각각 연장되는 복수의 광 가이드 부재;를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  14. 제13 항에 있어서,
    상기 복수의 광 가이드 부재를 상기 마스크층의 상기 복수의 홀 내에 각각 고정시키는 복수의 고정 유닛을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  15. 제14 항에 있어서,
    상기 복수의 광 가이드 부재는 상기 복수의 고정 유닛을 각각 관통하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  16. 제15 항에 있어서,
    각각의 상기 복수의 고정 유닛은 상기 마스크층의 상면 상에 위치하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  17. 제16 항에 있어서,
    각각의 상기 복수의 고정 유닛의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경보다 큰 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  18. 제15 항에 있어서,
    각각의 상기 복수의 고정 유닛은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀 내에 위치하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  19. 제18 항에 있어서,
    각각의 상기 복수의 고정 유닛의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경과 같은 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  20. 제15 항에 있어서,
    각각의 상기 복수의 고정 유닛은 상기 마스크층의 상면 상에 위치하는 제1 부분 및 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀 내에 위치하는 제2 부분을 포함하고,
    각각의 상기 복수의 고정 유닛의 상기 제1 부분의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경보다 크고,
    각각의 상기 복수의 고정 유닛의 상기 제2 부분의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경보다 작거나 같은 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  21. 제13 항에 있어서,
    상기 마스크층은 광 차단층을 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  22. 제21 항에 있어서,
    상기 광 차단층은 상기 마스크층의 하면에 위치하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  23. 제21 항에 있어서,
    상기 광 차단층은 상기 마스크층의 상면에 위치하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  24. 제21 항에 있어서,
    상기 광 차단층은 상기 마스크층의 하면으로부터 상기 마스크층의 상면까지 연장되는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  25. 제13 항에 있어서,
    각각의 상기 복수의 광 가이드 부재의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경보다 작은 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  26. 제13 항에 있어서,
    각각의 상기 복수의 광 가이드 부재의 직경은 상기 마스크층의 각각의 상기 복수의 홀의 직경과 같은 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
  27. 제13 항에 있어서,
    각각의 상기 복수의 광 가이드 부재는 광섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 유리 라미네이트 제조 장치.
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