KR20200136066A - 도금강판 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 냉연강판; 및 상기 냉연강판 상에 형성된, 알루미늄(Al): 0.5 ~ 10중량%, 마그네슘(Mg): 0.5 ~ 4중량% 및 잔부가 아연(Zn)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 도금층;을 포함하며, 상기 도금층은 Zn단상, MgZn2상과 Mg, Zn 및 Al을 포함하는 삼원 공정상을 포함하는 도금강판을 제공한다.
Description
본 발명은 도금강판 및 그 제조방법 관한 것으로서, 보다 상세하게는 후처리 내식성이 우수한 아연도금강판 및 그 제조방법에 관한 것이다.
기존 용융아연 도금강판은 자기 희생성이 우수하여 건자재와 가전재 등에 많이 적용되고 있다. 용융아연 도금강판은 부식환경 노출 시, 철이 노출된 부분에 대하여 아연(Zn)이 희생양극으로 작용하여 도금층에서 아연의 소실이 발생하게 된다. 아연의 희생양극 작용은 부식환경에서 소지철의 녹 발생에 억제에 탁월한 역할을 하지만 양극 효율이 다소 떨어진다. 이러한 문제점을 해결하기 위해서 근래 일본과 유럽에서 Zn에 Mg을 첨가하여 부식환경에서 치밀한 부식 생성물을 생성시켜 양극 효율을 향상시켜 우수한 내식성을 발현하는 고내식 도금제품이 생산되고 있다. Zn에 Mg이 첨가됨에 따라 내식성을 증가시키는 작용을 하기도 하지만 Mg 첨가됨에 따른 부식환경에서 초기 표면활성도가 급격히 올라가게 되어 표면의 알칼리도가 상승하는 현상이 발생하게 된다. 이러한 현상은 후처리 시 내식성을 저해하는 역할로 작용한다. 후처리 후 부식환경에 노출되게 되면 도금층 표면의 알칼리도가 상승하게 되고 그로 인해 후처리 코팅이 온전한 배리어 역할을 하지 못하게 된다. 이러한 현상을 제어하기 위해서는 표면의 조직의 제어하는 것이 매우 중요하다.
관련 선행기술로는 대한민국 공개특허공보 제10-20130053500호가 있다.
상기와 같은 문제를 해결하기 위하여, 본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는 도금 표면 알칼리도 활성화를 감소시킬 수 있는 도금강판 및 그 제조방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 도금강판은 냉연강판; 및 상기 냉연강판 상에 형성된, 알루미늄(Al): 0.5 ~ 10중량%, 마그네슘(Mg): 0.5 ~ 4중량% 및 잔부가 아연(Zn)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 도금층; 을 포함하며, 상기 도금층은 Zn단상, MgZn2상과 Mg, Zn 및 Al을 포함하는 삼원 공정상을 포함할 수 있다.
상기 도금강판에서, 상기 도금층의 표면 알칼리도를 저감하기 위하여, 상기 MgZn2상의 상분율과 상기 Mg, Zn 및 Al을 포함하는 삼원 공정상의 상분율의 합이 80% 이하이며, 상기 Zn단상의 상분율이 20% 이상일 수 있다.
상기 도금강판에서, 상기 도금층은 알루미늄(Al): 1.0 ~ 6.0중량%, 마그네슘(Mg): 1.0 ~ 3.0중량% 및 잔부가 아연(Zn)과 기타 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 도금강판의 제조방법은 (a) 냉연강판을 제공하는 단계; (b) 상기 냉연강판을 소둔처리하는 단계; (c) 상기 소둔처리된 강판을 알루미늄(Al), 마그네슘(Mg) 및 아연(Zn)을 함유하는 도금욕에 통과시켜, 상기 강판 상에 알루미늄(Al): 0.5 ~ 10중량%, 마그네슘(Mg): 0.5 ~ 4중량% 및 잔부가 아연(Zn)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 도금층을 형성하는 단계; 및 (d) 상기 도금층이 형성된 상기 강판을 5 ~ 30℃/sec의 냉각속도로 상온까지 급랭하는 단계;를 포함한다.
상기 도금강판의 제조방법의 상기 (b) 단계에서 상기 소둔 처리는 700 ~ 850℃의 온도에서 수행하고, 상기 (c) 단계에서 상기 도금욕의 온도는 400 ~ 520℃일 수 있다.
상기 도금강판의 제조방법의 상기 (d) 단계에서 상기 급랭하는 단계는 상기 도금층이 형성된 강판을 60 ~ 100℃의 물에 5 ~ 60초 동안 침지하여 워터 켄칭(water quenching)하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 도금강판의 제조방법의 상기 (d) 단계는 상기 도금층의 표면에 수산화물이 생성되는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따르면, 도금 표면 알칼리도 활성화를 감소시킬 수 있는 도금강판 및 그 제조방법을 구현할 수 있다. 물론 이러한 효과에 의해 본 발명의 범위가 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따르는 도금강판의 제조방법을 개략적으로 나타내는 순서도이다.
도 2는 본 발명의 비교예에 따른 도금강판의 표면을 촬영한 사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 도금강판의 표면을 촬영한 사진이다.
도 2는 본 발명의 비교예에 따른 도금강판의 표면을 촬영한 사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예에 따른 도금강판의 표면을 촬영한 사진이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 도금강판 및 그 제조방법을 상세하게 설명한다. 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 적절하게 선택된 용어들로서, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 내려져야 할 것이다. 이하에서는 도금 표면 알칼리도 활성화를 감소시킬 수 있는 도금강판 및 그 제조방법을 설명하고자 한다.
도금강판
본 발명의 일 실시예에 따르는 도금강판은 냉연강판; 및 상기 냉연강판 상에 형성된, 알루미늄(Al): 0.5 ~ 10중량%, 마그네슘(Mg): 0.5 ~ 4중량% 및 잔부가 아연(Zn)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 도금층; 을 포함하며, 상기 도금층은 Zn단상, MgZn2상과 Mg, Zn 및 Al을 포함하는 삼원 공정상을 포함할 수 있다. 엄격하게는, 상기 도금층은 알루미늄(Al): 1.0 ~ 6.0중량%, 마그네슘(Mg): 1.0 ~ 3.0중량% 및 잔부가 아연(Zn)과 기타 불가피한 불순물로 이루어질 수 있다.
상기 도금강판에서, 상기 도금층의 표면 알칼리도를 저감하기 위하여, 상기 MgZn2상의 상분율과 상기 Mg, Zn 및 Al을 포함하는 삼원 공정상의 상분율의 합이 80% 이하이며, 상기 Zn단상의 상분율이 20% 이상일 수 있다.
아연(Zn)에 내식성을 향상시키기 위해 첨가된 마그네슘(Mg)은 부식환경에서 도금층 표면의 알칼리도를 증가시켜 도금 후에 후처리 코팅시 코팅층의 물성 열위 현상이 발생시키는 원인으로 작용한다. 상기 후처리 코팅은 무기 피막 유기 피막 및 유무기 복합 피막, 인산염 피막을 포함하는 후처리 코팅일 수 있다. 이러한 도금층 표면의 알칼리도 상승 현상은 도금 표층의 조직과 밀접한 관계를 가지고 있으며 일부 미세조직의 제어를 통하여 조절할 수 있다.
아연(Zn)에 마그네슘(Mg)이 첨가된 도금욕으로 도금한 도금층의 조직은 Zn단상, MgZn2상, Mg, Zn 및 Al을 포함하는 삼원 공정상으로 구성된다. 용융아연도금욕에서 알루미늄(Al)은 삼원 공정상을 형성하여 조직을 미세화 시키는 역할을 한다. 삼원 공정상은 Mg, Zn 및 Al을 포함하고 있는 공정상을 의미하며, 예를 들어, Al+MgZn2로 이루어진 삼원 공정상일 수 있다. 이들 중에 표면의 표면 활성화를 높이는 상은 마그네슘(Mg)이 포함되어 있는 MgZn2상과 Mg, Zn 및 Al을 포함하는 삼원 공정상이다. 표면 알칼리도를 낮추기 위해서는 MgZn2상과 삼원 공정상의 표면 상분율이 80% 이하로 형성되어야 하며 Zn단상은 20% 이상으로 형성함으로써 도금층 표면의 알칼리도의 상승을 막을 수 있다. 이러한 상분율을 제어하기 위해서는 알루미늄(Al)과 마그네슘(Mg) 함량 조절을 통하여 제어할 수 있으나 알루미늄(Al), 마그네슘(Mg) 함량이 제한적인 투입범위 내에서 가능하기 때문에 우수한 내식성을 발현하기 어렵다.
한편 내식성을 발현할 수 있는 도금 조성물 총 중량에 대하여 알루미늄(Al): 0.5 ~ 10중량%, 마그네슘(Mg): 0.5 ~ 4중량% 및 잔부가 아연(Zn)인 도금 표면이 우수하며 내식성이 우수한 도금강판을 얻을 수 있다. 알루미늄(Al) 함량이 0.5중량%이상 첨가되어야 내식성을 향상시키는 삼원 공정상을 형성시킬 수 있으며, 알루미늄(Al) 함량이 10중량%를 초과하면 표면에 알루미늄(Al) 단상이 증가하여 도금 표면 외관이 감소하게 된다. 더욱 바람직하게는, 도금 조성물의 총 중량을 기준으로 알루미늄(Al): 1.0 ~ 6.0중량%인 것이 바람직하다. 알루미늄(Al) 최소 첨가량이 1중량% 이상 첨가되어야 용탕중의 마그네슘(Mg) 산화에 의한 산화 드로스(Dross)를 감소시킬 수 있으며 알루미늄(Al) 함량은 마그네슘(Mg) 함량보다 높게 설계되어야 용탕 중에 마그네슘(Mg) 산화 억제가 용이하다. 또한 도금 시 강판으로부터 용해되는 철(Fe)로 인한 철 드로스(Fe Dross)를 최소화하기 위해서는 알루미늄(Al) 함량을 6중량% 이하로 제어하는 것이 바람직하다. 또한, 도금층에 내식성을 향상시키는 마그네슘(Mg)의 함량은 1.0 ~ 3.0중량%인 것이 바람직한데, 내식성에 기여하는 공정상 생성을 위해서는 마그네슘(Mg)이 1중량% 이상 첨가되어야 하며, 마그네슘(Mg) 함량이 3중량%를 초과하면 MgZn2상과 Mg, Zn 및 Al을 포함하는 삼원 공정상의 분율이 급격히 증가하여 도금 표면 알칼리도 활성화를 제어할 수 없게 된다. 제한적인 알루미늄(Al), 마그네슘(Mg) 함량 범위에서 보다 효과적으로 도금 표면 알칼리도를 감소시키기 위해서 원천적으로 부식환경에서 반응에 기여하는 마그네슘(Mg) 함량을 줄이는 것이 가장 효과적인 방법이라 볼 수 있다. 이러한 기술적 한계를 극복하기 위해서 본 발명에서는 도금층 표층에 존재하는 마그네슘(Mg)에 대하여 연속 도금공정 중 워터 켄칭(water quenching) 공정을 통하여 활성화된 마그네슘(Mg) 함량을 감소시킴으로써 도금 표면 알칼리도 활성화 감소를 구현하고자 한다.
도금강판의 제조방법
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따르는 도금강판의 제조방법을 나타내는 순서도이다.
도 1을 참조하면, (a) 냉연강판을 제공하는 단계(S100); (b) 상기 냉연강판을 소둔처리하는 단계(S200); (c) 상기 소둔처리된 강판을 알루미늄(Al), 마그네슘(Mg) 및 아연(Zn)을 함유하는 도금욕에 통과시켜, 상기 강판 상에 알루미늄(Al): 0.5 ~ 10중량%, 마그네슘(Mg): 0.5 ~ 4중량% 및 잔부가 아연(Zn)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 도금층을 형성하는 단계(S300); 및 (d) 상기 도금층이 형성된 상기 강판을 5 ~ 30℃/sec의 냉각속도로 상온까지 급랭하는 단계(S400);를 포함한다.
상기 도금강판의 제조방법의 상기 (b) 단계(S200)에서 상기 소둔 처리는 700 ~ 850℃의 온도에서 수행하고, 상기 (c) 단계(S300)에서 상기 도금욕의 온도는 400 ~ 520℃일 수 있다.
상기 도금강판의 제조방법의 상기 (d) 단계(S400)에서 상기 급랭하는 단계는 상기 도금층이 형성된 강판을 60 ~ 100℃의 물에 5 ~ 60초 동안 침지하여 워터 켄칭(water quenching)하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 도금강판의 제조방법의 상기 (d) 단계(S400)는 상기 도금층의 표면에 수산화물이 생성되는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따르는 도금강판의 제조방법은 연속아연도금라인에서 도금 후 강판의 온도를 급강하시키는 워터 켄칭 탱크(water quenching tank)의 설비 개선 및 고정조건 변경을 통하여 구현할 수 있다. 구체적으로 워터 켄칭 탱크의 물온도를 60℃ 이상을 유지하여 Zn-Al-Mg으로 구성된 도금강판을 5 ~ 60초를 침지하여 도금표층의 활성도를 낮출 수 있다. 워터 켄칭 탱크의 물온도는 60℃ 미만으로 설정할 시에는 도금층 표면의 수산화물을 생성하는데 장시간이 소요되어 라인에 적용하는 데 한계가 있을 수 있다. 또한 앞서 기술한 물온도 60℃에서 도금층 표면에 수산화물을 생성하기 위해서는 적어도 침지 시간이 5초 이상이 되어야 도금 표면 활성도를 감소시킬 수 있는 수산화물이 생성된다. 반면에 침지시간이 60초를 초과하게 되면 도금 표면에 과도하게 수산화물이 생성되어 도금층 표면이 흑색으로 변하여 외관을 저해하게 된다.
실험예
이하 본 발명의 이해를 돕기 위해 바람직한 실험예를 제시한다. 다만, 하기의 실험예는 본 발명의 이해를 돕기 위한 것일 뿐, 본 발명이 하기의 실험예에 의해 한정되는 것은 아니다.
1. 시편의 제조
두께 0.7mm의 냉연강판을 준비한다. 상기 냉연강판은 탄소(C):0.07중량%, 망간(Mn):0.3중량%, 인(P):0.05중량%, 황(S):0.005중량%, 크롬(Cr):0.2중량%, 몰리브덴(Mo):0.05중량% 및 잔부가 철(Fe)인 조성을 가진다. 다만, 이러한 냉연강판의 조성은 예시적인 것이며, 본 발명의 기술적 사상을 구현함에 있어서 반드시 필요한 것은 아니다. 상기 냉연강판을 50℃ 알칼리 용액에 30분 동안 침지시킨 후, 물로 세척하여 표면의 이물질과 기름을 제거한 시편을 준비한다.
계속하여 상기 시편을 소둔처리한 후 도금한다. 소둔은 수소: 10 ~ 30%, 질소: 70 ~ 90%로 구성된 환원 분위기에서 실시하며, 소둔 열처리 온도는 700 ~ 850℃이다. 도금은 소둔 열처리한 시편을 도금욕 온도(400 ~ 520℃)로 냉각한 후, 도금욕에 2초 동안 침적시킨 후 끌어올려 질소 와이핑으로 도금 두께를 10㎛ 내외로 조절하였다. 도금 부착량은 편면 도금 20 ~ 300g/m2 수준으로 조절하였다. 계속하여, 도금 공정 후에 5℃/sec ~ 30℃/sec의 냉각속도로 상온까지 워터 켄칭(water quenching) 공정으로 냉각하여 응고시킨다. 상기 도금욕은 알루미늄(Al): 0.5 ~ 10중량%, 마그네슘(Mg): 0.5 ~ 4중량%를 함유하는 아연(Zn) 도금욕이다.
2. 도금 표면 알칼리 활성도 측정 및 후처리 내식성 평가
이상의 조건으로 도금강판을 제조하고, 워터 켄칭(water quenching) 조건별 도금 표면 알칼리 활성도 측정 및 후처리 내식성을 평가하여 표 1에 나타내었다.
| 구분 | Zn | Al | Mg | Water quenching 온도(℃) | Water quenching 시간(초) | 후처리 전 도금표면 알칼리도(pH) |
외관 | 후처리 내식성 |
| 비교예1 | Bal. | 1 | 1 | 30 | 10 | 11 | ◎ | X |
| 비교예2 | Bal. | 1.7 | 1.5 | 50 | 20 | 10 | ○ | △ |
| 비교예3 | Bal. | 2 | 1.5 | 80 | 2 | 10 | ○ | △ |
| 비교예4 | Bal. | 5 | 3 | 100 | 70 | 8 | △ | ◎ |
| 실시예1 | Bal. | 1 | 1 | 80 | 5 | 8 | ◎ | ○ |
| 실시예2 | Bal | 1.7 | 1.5 | 90 | 20 | 8 | ○ | ◎ |
| 실시예3 | Bal. | 2 | 1.5 | 80 | 10 | 8 | ○ | ◎ |
| 실시예4 | Bal. | 5 | 3 | 100 | 20 | 8 | ○ | ◎ |
비교예1과 실시예1에 따른 도금강판에 형성된 도금층은 알루미늄(Al): 1중량%, 마그네슘(Mg): 1중량% 및 잔부가 아연(Zn)으로 이루어지며, 비교예2와 실시예2에 따른 도금강판에 형성된 도금층은 알루미늄(Al): 1.7중량%, 마그네슘(Mg): 1.5중량% 및 잔부가 아연(Zn)으로 이루어지며, 비교예3과 실시예3에 따른 도금강판에 형성된 도금층은 알루미늄(Al): 2중량%, 마그네슘(Mg): 1.5중량% 및 잔부가 아연(Zn)으로 이루어지며, 비교예4와 실시예4에 따른 도금강판에 형성된 도금층은 알루미늄(Al): 5중량%, 마그네슘(Mg): 3중량% 및 잔부가 아연(Zn)으로 이루어진다. 한편, 도금층이 형성된 강판을 워터 켄칭(water quenching) 공정으로 냉각함에 있어서, 비교예1은 30℃의 물에 10초 동안 침지하는 조건을 적용하였고, 비교예2는 50℃의 물에 20초 동안 침지하는 조건을 적용하였고, 비교예3은 80℃의 물에 2초 동안 침지하는 조건을 적용하였고, 비교예4는 100℃의 물에 70초 동안 침지하는 조건을 적용하였는바, 비교예1 내지 비교예4는 도금층이 형성된 강판을 60 ~ 100℃의 물에 5 ~ 60초 동안 침지하여 워터 켄칭(water quenching)하는 조건을 적용하지 않았다.
이와 달리, 실시예1은 80℃의 물에 5초 동안 침지하는 조건을 적용하였고, 실시예2는 90℃의 물에 20초 동안 침지하는 조건을 적용하였고, 실시예3은 80℃의 물에 10초 동안 침지하는 조건을 적용하였고, 실시예4는 100℃의 물에 20초 동안 침지하는 조건을 적용하였는바, 실시예1 내지 실시예4는 도금층이 형성된 강판을 60 ~ 100℃의 물에 5 ~ 60초 동안 침지하여 워터 켄칭(water quenching)하는 조건을 적용하였다.
도금표면 알칼리 활성도 측정은 워터 켄칭(water quenching) 조건별 준비된 도금강판에 위에 pH 페이퍼를 올려놓고 1mg을 물을 pH 페이퍼 상에 드랍시켜 pH 페이퍼에서 변하는 색을 시간별로 관찰하여 알칼리 활성도를 관찰하였다.
표 1의 외관 항목은 육안 관찰을 통한 도금표면색 관찰 결과를 나타낸 것으로서, '◎' 항목은 전후 도금표면 색차가 없다는 것을 나타내며, '○'항목은 전후 도금 표면색이 미세하게 변하는 것을 나타내며, '△'항목은 전후 도금 표면 색차가 심하다는 것을 나타낸다.
또한, 표 1의 후처리 내식성 항목은 JIS Z 2371에 의거하여 염수 분무 시험을 72시간 행하여, 시험편의 전 면적에 대한 백청 발생 면적으로부터 내식성을 평가한 것으로서, '◎'항목은 백청 발생면적이 0%인 것을 나타내며, '○'항목은 백청 발생면적이 5% 이하임을 나타내며, '△'항목은 백청 발생면적이 10% 이하임을 나타내며, 'X'항목은 백청 발생면적이 10% 이상임을 나타낸다.
표 1의 결과를 살펴보면, 비교예4에서는 전후 도금 표면 색차가 심한 외관이 나타났으며, 비교예1에서는 백청 발생면적이 10% 이상으로 내식성이 불량하게 나타났으며, 비교예2 및 비교예3에서는 전후 도금 표면색이 미세하게 변하는 외관이 나타났으며, 백청 발생면적이 5 ~ 10%로 내식성이 양호하지 않음을 확인할 수 있다. 이에 반하여, 실시예1 내지 실시예4에서는 후처리 전 도금표면 알칼리도가 상대적으로 낮으며, 외관이 양호하고 후처리 내식성도 우수함을 확인할 수 있다.
도 2는 본 발명의 비교예1에 따른 도금강판의 표면을 촬영한 사진이고, 도 3은 본 발명의 실시예1에 따른 도금강판의 표면을 촬영한 사진이다.
도 2를 참조하면, 마그네슘(Mg) 수산화물을 포함한 삼원 공정상(A)의 비율이 상대적으로 낮음에 반하여, 도 3을 참조하면, 마그네슘(Mg) 수산화물을 포함한 삼원 공정상(B)의 비율이 상대적으로 높음을 이해할 수 있다. 마그네슘(Mg) 수산화물을 포함한 삼원 공정상은 도금표면의 알칼리도를 낮추며, 도금층 내부의 마그네슘이 표면으로 확산되는 것을 방지하여 내식성을 개선시킬 수 있다.
기존에 고내식 도금강판의 시장에 적용에 있어서 건자재 시장에서는 내식성이 우수하여 넓게 사용되고 있으나, 도금층에 존재하는 마그네슘(Mg)으로 인해서 부식환경에서 표면 알칼리도가 상승하게 되어 후처리 시 후처리 성능이 저하되는 문제점을 가지고 있다. 본 발명에서는 이러한 기술적 한계를 극복하기 위해서 도금층 표층에 존재하는 마그네슘(Mg)에 대하여 도금 공정 중 워터 켄칭 탱크(water quenching tank)의 물의 온도를 60 ~ 100℃로 유지하여 강판을 통과시킴으로써 도금 표면의 활성화된 마그네슘(Mg) 함량을 감소시킴으로써 도금 표면 알칼리 활성화도를 감소시킬 수 있다. 그에 따라 후처리 후 부식환경에서 후처리코팅이 도금표면 알칼리 활성화도 상승에 의해 열위되는 현상을 개선할 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 당업자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형이 본 발명의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
Claims (7)
- 냉연강판; 및
상기 냉연강판 상에 형성된, 알루미늄(Al): 0.5 ~ 10중량%, 마그네슘(Mg): 0.5 ~ 4중량% 및 잔부가 아연(Zn)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 도금층; 을 포함하며,
상기 도금층은 Zn단상, MgZn2상과 Mg, Zn 및 Al을 포함하는 삼원 공정상을 포함하는 것을 특징으로 하는,
도금강판. - 제 1 항에 있어서,
상기 도금층의 표면 알칼리도를 저감하기 위하여, 상기 MgZn2상의 상분율과 상기 삼원 공정상의 상분율의 합이 80% 이하이며, 상기 Zn단상의 상분율이 20% 이상인 것을 특징으로 하는,
도금강판. - 제 1 항에 있어서,
상기 도금층은 알루미늄(Al): 1.0 ~ 6.0중량%, 마그네슘(Mg): 1.0 ~ 3.0중량% 및 잔부가 아연(Zn)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 것을 특징으로 하는,
도금강판. - (a) 냉연강판을 제공하는 단계;
(b) 상기 냉연강판을 소둔처리하는 단계;
(c) 상기 소둔처리된 강판을 알루미늄(Al), 마그네슘(Mg) 및 아연(Zn)을 함유하는 도금욕에 통과시켜, 상기 강판 상에 알루미늄(Al): 0.5 ~ 10중량%, 마그네슘(Mg): 0.5 ~ 4중량% 및 잔부가 아연(Zn)과 기타 불가피한 불순물로 이루어진 도금층을 형성하는 단계; 및
(d) 상기 도금층이 형성된 상기 강판을 5 ~ 30℃/sec의 냉각속도로 상온까지 급랭하는 단계;를 포함하는,
도금강판의 제조방법. - 제 4 항에 있어서,
상기 (b) 단계에서 상기 소둔 처리는 700 ~ 850℃의 온도에서 수행하고,
상기 (c) 단계에서 상기 도금욕의 온도는 400 ~ 520℃인 것을 특징으로 하는,
도금강판의 제조방법. - 제 4 항에 있어서,
상기 (d) 단계에서 상기 급랭하는 단계는 상기 도금층이 형성된 강판을 60 ~ 100℃의 물에 5 ~ 60초 동안 침지하여 워터 켄칭(water quenching)하는 단계를 포함하는,
도금강판의 제조방법. - 제 6 항에 있어서,
상기 (d) 단계는 상기 도금층의 표면에 수산화물이 생성되는 단계를 포함하는,
도금강판의 제조방법.
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| E902 | Notification of reason for refusal | ||
| E701 | Decision to grant or registration of patent right | ||
| GRNT | Written decision to grant |