KR20200081804A - 킬른을 이용한 연속식 석면슬레이트 무해화 방법 및 이를 이용하여 제조되는 시멘트 혼화재 - Google Patents

Abstract

본 발명은 킬른을 사용하여 연속식으로 석면슬레이트의 무해화 공정을 진행함과 동시에 무해화된 석면슬레이트를 시멘트 혼화재로 이용할 수 있는 킬른을 이용한 연속식 석면슬레이트 무해화 방법 및 이를 이용하여 제조되는 시멘트 혼화재에 관한 것이다. 본 발명은 (a) 킬른에 폐석면 슬레이트를 공급하는 단계; (b) 상기 킬른을 800~2500℃로 가열하는 단계; (c) 처리된 석면을 회수하는 단계를 포함하는 석면슬레이트 무해화 방법에 있어서 상기 킬른은 로터리 킬른을 사용하며 연속적으로 수행되는 적을 특징으로 하는 킬른을 이용한 연속식 석면슬레이트 무해화 방법을 제공한다.

Description

킬른을 이용한 연속식 석면슬레이트 무해화 방법 및 이를 이용하여 제조되는 시멘트 혼화재{Continuous asbestos slat detoxification method using kiln and cement admixture manufactured using the method}

본 발명은 킬른을 이용한 연속식 석면슬레이트 무해화 방법 및 이를 이용하여 제조되는 시멘트 혼화재에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 킬른을 사용하여 연속식으로 석면슬레이트의 무해화 공정을 진행함과 동시에 무해화된 석면슬레이트를 시멘트 혼화재로 이용할 수 있는 킬른을 이용한 연속식 석면슬레이트 무해화 방법 및 이를 이용하여 제조되는 시멘트 혼화재에 관한 것이다.

석면은 백 만년전 화산활동에 의해 발생된 화성암의 일종으로서, 자연계에 천연으로 존재하는 사문석(蛇紋石) 및 각섬석(角閃石)의 광물에서 채취 되는 섬유모양의 규산화합물로서, 직경이 0.02 ~ 0.03 ㎛ 정도의 유연성이 있는 견사상(繭絲狀)의 물질로 광택이 특이한 극세 섬유상의 광물이다. 석면(石綿, Asbestos)은 그리스어에서 유래한 것으로 "불멸의, 끌 수 없는(indestructable, inextinguishable)" 이라는 의미를 갖는 물질로, 프랑스에서는“asbeste", 독일에서는 "steinflachs" ,이태리에서는 "aminato", 지질학에서는 석면을 "asbestus"라고 불리어진 바가 있다.

석면가스켓(단열재), 석면시멘트(내화재), 석면직물(방화재), 석면 브레이크라이닝(마찰재) 등 다양한 분야에서 이용되었고, 그 제품도 3,000여개가 넘는 것으로 알려져 있다.

근대 석면의 역사는 1850년대 캐나다의 퀘벡(Quebec)과 1800년대 초반에 남아프리카에서 석면광산이 발견되어 대대적으로 석면이 채굴되기 시작한 후 부터이고, 석면이 상업적으로 널리 사용하게 된 것은 19세기 중엽 직포기가 개발되면서 부터이다.

상당량의 석면을 생산하였던 국가는 캐나다와 남아프리카 외에 이태리, 러시아,중국, 호주, 미국, 짐바브에 등을 들 수 있겠으나 캐나다의 퀘백은 서방세계에서 가장 중요한 석면 생산지로 약 70%를 생산하였으며 대부분이 백석면이고 호주와 남아프리카에서는 청석면이 생산되었다. 2000년에 러시아는 70만톤 생산으로 세계 최대였고, 중국이 45 만톤, 그리고 캐나다가 33만5천톤 이었는데 이 당시 세계 총 생산량은 213만 톤으로 이들 3개국이 전체의 약 70%를 생산하였다. 최고의 소비 국가는 러시아와 중국이었으며 다음으로 브라질, 인도, 태국 그리고 일본의 순이었다.

이러한 석면은 전 세계적으로 거의 모든 경제 분야에 석면이 사용되어 왔으며 오랫동안 석면을 대체할 만한 물질은 없는 것으로 여겨졌다. 또한 과거에 석면은 광물성 규산염이기 때문에 건강에 큰 문제가 없는 것으로 여겨졌으며 따라서 석면 분진으로 인한 건강의 위험은 일반 분진의 경우와 특별히 다르게 취급되지 않았다. 이렇듯 석면이 오늘날 같은 유해물질로 취급되지 않았기 때문에 그 사용량은 증가하여 1966년에 세계 생산량이 2백 8십만 톤이였던 것이 1975년에는 5백 2십만 톤으로 증가하였으나 최근 들어 석면의 유해성이 알려지면서 석면대체물질이 개발되어 사용되고 있어 현재는 감소하는 추세이다.

아울러 최근에는 건축자재, 자동차 부품, 섬유제품 등에 사용되는 석면을 해체 처리할 때 발생하는 폐기물, 즉 폐석면이나 석면함유 폐기물에 대한 처리가 심각한 사회적인 문제로 대두되고 있고, 생활폐기물 소각재 역시, 화학약품을 사용한 안정화와 시멘트를 사용한 고화가 일부에서 실시되고 있을 뿐, 대부분은 용융처리할 곳이 없거나 재활용 기술이 미비하여 환경관리공단이 운영하고 있는 지정폐기물 매립장에 매립하고 있는 실정이어서 이를 해결하기 위한 대책이 필요하다.

(0001) 대한민국 공개특허 제10-2013-0032796호 (0002) 대한민국 공개특허 제10-2016-0061635호

전술한 문제를 해결하기 위하여, 본 발명은 킬른을 사용하여 연속식으로 석면슬레이트의 무해화 공정을 진행함과 동시에 무해화된 석면슬레이트를 시멘트 혼화제로 이용할 수 있는 킬른을 이용한 연속식 석면슬레이트 무해화 방법 및 이를 이용하여 제조되는 시멘트 혼화제를 제공하고자 한다.

상술한 문제를 해결하기 위해, 본 발명은 (a) 킬른에 폐석면 슬레이트를 공급하는 단계; (b) 상기 킬른을 800~2500℃로 가열하는 단계; (c) 처리된 석면을 회수하는 단계를 포함하는 석면슬레이트 무해화 방법에 있어서 상기 킬른은 로터리 킬른을 사용하며 연속적으로 수행되는 적을 특징으로 하는 킬른을 이용한 연속식 석면슬레이트 무해화 방법을 제공한다.

상기 킬른에는 이산화탄소를 공급할 수 있다.

상기 폐석면 슬레이트에는 발열반응 물질로서 염화칼슘(CaCl2), 염화마그네슘(MgCl2), 수산화나트륨(NaOH), 규산소듐(Na2SiO3), 카올린(kaoline), 활석(talc) 및 폐조개 분말 중에서 선택되는 적어도 어느 하나의 물질을 혼합하여 킬른에 공급할 수 있다.

상기 폐석면 슬레이트는 백석면을 함유하고 있으며 상기 백석면이 상기 킬른내에서 고토감람석(forsterite)으로 상전이될 수 잇다.

본 발명은 또한 상기 방법으로 무해화된 폐석면 슬레이트를 포함하는 시멘트 혼화재를 제공한다.

본 발명은 또한 (a) 무해화된 폐석면 슬레이트 100중량부에 대하여, 탄화규소 10~50중량부, 석고 50~150중량부 및 형석 20~100중량부를 혼합시키는 단계; 및 (b) 상기 혼합물을 밀폐된 공간에서 800℃ ~ 2500℃까지 10분 내지 2시간 동안 소성하는 단계를 포함하는 상기 시멘트 혼화재의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 의한 석면 슬레이트 무해화 방법은 기존의 석면 무해화 공정이 배치방식으로 운용됨에 따라 다량의 석면 처리가 어려움과 더불어 균일한 무해화된 석면을 제공하기 어려운 점을 보완하기 위하여 연속적으로 운전되는 로터리 킬른을 이용하여 석면 슬레이크 무해화 공정을 수행하고 있으며 이에 따라 다량의 석면 슬레이트를 처리할 수 있음과 동시에 균일한 품질을 가지는 시멘트 혼화제로 공급이 가능하다.

이하에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. 명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한, 다른 구성요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성요소를 더 포함할 수 있음을 의미한다.

본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예를 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

발명에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 발명에서, 포함하다 또는 가지다 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명은 (a) 킬른에 폐석면 슬레이트를 공급하는 단계; (b) 상기 킬른을 800~2500℃로 가열하는 단계; (c) 처리된 석면을 회수하는 단계를 포함하는 석면슬레이트 무해화 방법에 있어서 상기 킬른은 로터리 킬른을 사용하며 연속적으로 수행되는 적을 특징으로 하는 킬른을 이용한 연속식 석면슬레이트 무해화 방법에 관한 것이다.

킬른은 시멘트의 소성에 가용되는 가마의 일종으로 연속적으로 운전되기 위하여 로터리 킬른을 주로 사용한다. 로터리 킬른의 경우 지면과 일정한 각도를 가지는 파이프 형상의 반응기로 구성되어 있으며, 반응기의 일측면에서 원료를 공급하며, 이는 파이프 형상의 반응기가 회전함에 따라, 반응기의 타측으로 이동하면서 반응이 이루어진다. 이때 원료는 반응기의 회전에 의하여 일정높이까지 상승했다가 중력에 의하여 아래쪽으로 떨어지는 것을 반복하면서 혼합되며, 반응기의 하부에는 가열수단을 설치하여 반응기를 일정온도로 유지하게 된다. 이러한 로터리 킬른은 회전에 의하여 혼합이 반복되는 특성상 배출되는 생산품을 일정크기를 가지는 구형으로 성형되며, 반응기의 직경 및 회전속도에 따라 생산품의 크기를 조절할 수 있다.

석면 슬레이트는 석면과 시멘트를 주성분으로 하는 건축자재로 굴곡을 가지는 판의 형상으로 가공되며, 불연성을 가지고 있어 건축물의 벽체 또는 천장재로 많이 사용되었다. 이러한 석면 슬레이트는 백석면, 방해석(calcite) 및 수산화칼슘(calcium hydroxide)을 포함할 수 있으며, 분쇄하여 사용하거나 분쇄하지 않고 킬른에 투입될 수 있다.

상기 폐석면 슬레이트에는 발열반응 물질로서 염화칼슘(CaCl2), 염화마그네슘(MgCl2), 수산화나트륨(NaOH), 규산소듐(Na2SiO3), 카올린(kaoline), 활석(talc) 및 폐조개 분말 중에서 선택되는 적어도 어느 하나의 물질을 혼합하여 킬른에 공급할 수 있다.

상기 발열반응 물질은 수용액 또는 분말 형태일 수 있으며, 상기 발열반응 물질에 물을 첨가하여 발열반응을 촉진할 수 있다. 상기 발연반응 물질은 석면 슬레이트의 표면에 균일하게 도포될 수 있는 적정 농도를 갖도록 제조될 수 있다. 즉, 상기 발열반응 물질에 첨가된 물을 통해 농도를 조정할 수 있으며, 또한, 상기 발열반응 물질은 상기 석면 함유 재료의 비산을 억제하는 데에 기능할 수 있다. 구체적으로, 상기 발열반응 물질 0.5M에 대하여 300ml 내지 700ml의 물이 첨가된 발열반응 물질을 사용할 수 있다. 상기 발열반응 물질에 첨가된 물의 양이 300ml 미만이거나, 700ml를 초과하는 경우, 점성이 적정하지 않아, 상기 석면 함유 재료의 표면에 용이하게 도포하기 어려울 수 있거나, 석면 비산 방지 기능이 저하될 수 있다. 더욱 바람직하게는, 상기 발열반응 물질 0.5M에 대하여 500ml의 물이 첨가된 발열반응 촉진제를 사용하는 것일 수 있다. 상기 발열반응 물질에 첨가되는 물은 증류수 또는 정제되지 않은 수돗물 등을 모두 사용할 수 있다.

상기 발열반응 물질이 상기 석면 함유 재료에 도포됨에 따라, 상기 석면 함유 재료의 표면에 상기 발열반응 물질이 흡수 및 표면에 부착되면서 상기 석면 함유 재료에 포함된 석면 입자의 비산이 억제될 수 있다. 이에, 본 발명은 별도의 비산방지제의 사용 없이도 석면의 무해화 처리공정 수행시 발생할 수 있는 석면의 비산을 방지할 수 있어 작업자의 안전성 증대 및 원활한 무해화 처리공정을 구현할 수 있다.

상기 폐석면 슬레이트는 백석면을 함유하고 있으며 상기 백석면이 상기 킬른내에서 고토감람석(forsterite)으로 상전이될 수 있다. 구체적으로, 상기 킬른에서 상기 석면 슬레이트의 무해화 과정은 다음과 같다. 상기 석면 슬레이트에 열을 가하면, 일정온도 범위에서 상기 석면 슬레이트의 구성성분이 열분해 되고, 이에 결정수가 탈수(dehydration)되면서 흡열반응이 일어날 수 있다. 이 후, 일정온도 범위에서 재결정화를 통해 석면이 다른 광물로 상전이 되면서 발열반응이 일어날 수 있다. 이를 통해, 석면이 다른 광물 종으로 변화되면서 석면 슬레이트에 포함된 석면이 제거되면서 상기 석면 슬레이트가 무해화 될 수 있다. 이 때, 상기 석면 슬레이트에 도포된 상기 발열반응 물질은 상기 석면 슬레이트에 포함된 물질과 반응하여 발열하면서 상기 석면 슬레이트의 상전이가 이뤄지는 온도범위를 낮출 수 있다. 상기 발열반응 물질과 반응하는 상기 석면 슬레이트에 포함된 물질은 재료의 종류 및 석면의 종류에 따라 달라질 수 있으며, 구체적으로 예를 들어, 산화마그네슘(MgO), 산화칼슘(CaO), 수산화칼슘(CaOH) 또는 탄산칼슘(CaCO3) 등을 들 수 있으나, 이에 한정되지는 않는다.

상기 발열반응 물질이 도포된 석면 슬레이트는 상기 킬른에 공급되며, 800℃ 내지 2500℃의 온도범위에서 10분 내지 2시간 정도 체류하며 반응하는 것일 수 있다. 상기 석면 슬레이트에 포함된 석면의 종류에 따라 상전이가 일어날 수 있는 온도가 달라질 수 있으나, 보통 800℃ 이상의 온도에서 석면이 상전이가 생성될 수 있으므로, 상기 열처리의 온도범위를 800℃ 내지 2500℃로 조성하여 상기 석면 슬레이트에 포함된 석면을 용이하게 상전이 시킬 수 있다. 또한, 본 발명의 경우 800℃ 내지 2500℃의 열처리하고 있지만 상기 발열반응 물질의 발열반응에 의해 높은 열처리 효율을 나타낼 수 있어 포함되어 있는 석면의 전량을 상대적으로 빠른 시간내에 상전이가 가능하므로, 장시간 고온 열처리에 따른 처리 비용이 증가하는 문제점을 개선할 수 있다. 이에, 상기 열처리는 전술된 온도 범위 내에서 수행될 수 있다.

또한, 상기 열처리 시간은 10분 내지 2시간 정도에서 결정수의 탈수 및 석면의 상전이가 원활하게 이루어질 수 있다. 상기 열처리 시간이 10분 미만인 경우 상기 석면 함유 재료의 결정수의 제거가 충분히 이뤄지지 않거나, 결정수의 탈수가 2시간 이내에 완료되므로 상기 열처리 시간이 2시간을 초과하는 경우의 열처리는 에너지 효율을 저하시킬 수 있다.

상기 석면 함유 재료로 백석면이 포함된 슬레이트에는 석회석 및 수산화칼슘이 더 포함된 것일 수 있다. 이러한 구성성분은 상술한 바와 같이 석면의 상전이에 따른 무해화와 함께 열처리에 의하여 마그네사이트 및 산화칼슘으로 변화될 수 있다. 즉, 백석면이 포함된 슬레이트는 무해화 처리를 통해 고토감람석, 마그네사이트 및 산화칼슘이 생성되며, 이러한 광물의 주요 구성성분이 시멘트 원료 성분과 같은 SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO 등의 성분을 함유하고 있어 시멘트 원료 물질로 재사용할 수 있다.

본 발명은 또한 상기 방법으로 무해화된 폐석면 슬레이트를 포함하는 시멘트 혼화재를 제공한다.

본 발명은 또한 (a) 무해화된 폐석면 슬레이트 100중량부에 대하여, 탄화규소 10~50중량부, 석고 50~150중량부 및 형석 20~100중량부를 혼합시키는 단계; 및 (b) 상기 혼합물을 밀폐된 공간에서 800℃ ~ 2500℃까지 10분 내지 2시간 동안 소성하는 단계를 포함하는 상기 시멘트 혼화재의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 있어서, 상기 탄화규소는 규소의 탄화물로 화학식 SiC이다. 매우 단단하고 깨끗하며, 녹색빛을 띤 규소와 탄소의 결정성 화합물로 분자량은 40.1 이고, 비중은 3.21이며, 2500℃ 이상에서 분해된다. 고온강도가 높고, 내마모성, 내산화성, 내식성, 크랙 저항성 등의 특성이 우수하여 고온 구조재료로서 주목을 받는 재료이며, 현재 메카니컬 씰, 베어링, 각종 노즐, 고온 절삭공구, 내화판, 연마재, 제강시 환원재 및 피뢰기 등에 광범위하게 사용되고 있는 소재이고, 실제 제조에 있어서, 탄화규소는 발포시 형성되는 공극의 내부가 더욱 팽창하게 되고 열적 변화에 큰 영향을 받지 않아 냉각과정에서 발포된 공극을 수축시키거나 변형시키지 않고 그대로 유지 시켜주는 역할을 한다.

또한, 상기 탄화규소는 석면 슬레이트에 혼합하여 900℃이상 상승시키면, 900℃부터 석면 성분이 용융되기 시작하고 1150℃부터 탄화규소가 용융되어 가스를 분출시키는 과정에서 석면 폐기물의 물성이 변화되어 추가로 비석면화 시킬 수 있다.

본 발명에 있어서. 석고 및 형석은 본 발명에서 사용되고 있는 원료 중에 알칼리 성분을 중화시키기 위해 사용하는 것으로, 석면슬레이트 중에 함유된 K2O나 Na2O와 같은 알칼리 성분은 클링커 소성과정에서 액상의 점도를 증가시켜 클링커 품질을 저하시키고, 또한 알칼리 성분이 소성기 내부에서 휘발과 응축을 반복하여 소성 공정을 불안정하게 하는 요인이 된다. 따라서, 이러한 점을 고려하여 클링커 원료 중에 알칼리 성분을 중화시킬 수 있는 석고 및 형석을 첨가한다. 또한, 상기 형석은 CaF2를 주요 성분으로 함유함에 따라, 혼합물의 소성온도를 저감시킬 수 있는 효과를 가진다.

본 발명에 있어서, 상기 석고는 탈황석고, 인산석고, 불산석고 및 이들의 혼합물로 구성된 군에서 선택되는 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 무해화된 폐석면 슬레이트 100중량부에 대하여, 탄화규소 10~50중량부, 석고 50~150중량부 및 형석 20~100중량부를 혼합하여 사용할 수 있다.

또한, 무해화된 폐석면 슬레이트 100중량부에 대하여, 탄화규소가 10중량부 미만으로 첨가될 경우에는 추가적인 비석면화 공정이 수행되기 어렵고, 50중량부를 초과하여 첨가되는 경우에는 기포가 과도하게 발생하여 클링커의 강도가 약해질 수 있다.

무해화된 폐석면 슬레이트 100중량부에 대하여, 석고 50중량부 또는 형석 20중량부 미만으로 첨가될 경우에는 알칼리 성분을 중화시키지 못해 클링커의 품질이 저하될 수 있으며, 석고 150중량부 또는 형석 100중량부를 초과하는 경우에는 제조비용이 높아지는 단점이 있다.

전술된 바와 같이, 상기 혼합비율로 혼합된 혼합물은 소성하기 전에 상기 혼합물의 함수율이 10%이하로 되도록 추가로 건조시킬 수 있다. 이는 혼합물의 함수율이 10%를 초과하는 경우에는 소성기 내부벽에 들러붙어 소성이 원활하게 진행되지 못하기 때문이다.

이와 같이 혼합된 혼합물은 밀폐 공간에서 800℃ ~ 2500℃의 온도로 10분 내지 2시간 동안 소성한다. 또한, 소성하는 과정을 오픈된 공간에 수행하면 소성과정 중에서 석면 성분이 비산되거나, 염소성분이 휘발되어 클링커의 품질이 저하될 수 있다.

아울로 상기 밀폐 공간에서의 소성은 로터리 킬른을 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 상기 석면 슬레이트 무해화 공정이 로터리 킬른에서 수행되고 있으며, 대부분의 시멘트 제조 공정에는 로터리 킬른을 이용하여 소성하고 있으므로 기존에 사용되는 설비인 로터리 킬른을 이용하는 것이 더욱 바람직하다.

본 발명에 따른 칼슘알루미네이트계 클링커의 제조방법은 기존 클링커 제조시 소성온도보다 낮은 온도에서 소성과정을 수행함에 따라 연료 사용량 감소 및 이산화탄소 발생량을 줄이는 동시에 폐기물을 이용하여 제조함으로 써 친환경적이고 원가가 저렴할 뿐만 아니라, 알칼리 성분을 중화시킬 수 있어 알칼리 성분에 의한 클링커 자체의 품질 저하를 방지하고 소성온도를 저감시킬 수 있으며 유해한 석면폐기물을 비석면화 시키는 동시에 팽속경성, 고강도성, 고유동성, 팽창성 등이 우수한 고품질의 시멘트를 제조할 수 있다.

이상으로 본 발명 내용의 특정한 부분을 상세히 기술하였는 바, 당업계의 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 이러한 구체적 기술은 단지 바람직한 실시 양태일 뿐이며, 이에 의해 본 발명의 범위가 제한되는 것이 아닌 점은 명백할 것이다. 따라서, 본 발명의 실질적인 범위는 첨부된 청구항들과 그것들의 등가물에 의하여 정의된다고 할 것이다.

Claims (6)

1. (a) 킬른에 폐석면 슬레이트를 공급하는 단계;
   (b) 상기 킬른을 800~2500℃로 가열하는 단계;
   (c) 처리된 석면을 회수하는 단계;
   를 포함하는 석면슬레이트 무해화 방법에 있어서
   상기 킬른은 로터리 킬른을 사용하며 연속적으로 수행되는 적을 특징으로 하는 킬른을 이용한 연속식 석면슬레이트 무해화 방법.
   
2. 제1항에 있어서,
   상기 킬른에는 이산화탄소를 공급하는 것을 특징으로 하는 연속식 석면슬레이트 무해화 방법.
   
3. 제1항에 있어서,
   상기 폐석면 슬레이트에는 발열반응 물질로서 염화칼슘(CaCl2), 염화마그네슘(MgCl2), 수산화나트륨(NaOH), 규산소듐(Na2SiO3), 카올린(kaoline), 활석(talc) 및 폐조개 분말 중에서 선택되는 적어도 어느 하나의 물질을 혼합하여 킬른에 공급하는 것을 특징으로 하는 연속식 석면슬레이트 무해화 방법.
   
   
4. 제1항에 있어서,
   상기 폐석면 슬레이트는 백석면을 함유하고 있으며;
   상기 백석면이 상기 킬른내에서 고토감람석(forsterite)으로 상전이 되는 것을 특징으로 하는 연속식 석면슬레이트 무해화 방법.
   
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항의 무해화된 폐석면 슬레이트를 포함하는 시멘트 혼화재.
   
6. 다음의 방법을 포함하는 제5항의 시멘트 혼화재 제조방법.
   (a) 무해화된 폐석면 슬레이트 100중량부에 대하여, 탄화규소 10~50중량부, 석고 50~150중량부 및 형석 20~100중량부를 혼합시키는 단계; 및
   (b) 상기 혼합물을 밀폐된 공간에서 800℃ ~ 2500℃까지 10분 내지 2시간 동안 소성하는 단계.