KR20200012423A - 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판 및 그 제조방법 - Google Patents

성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판 및 그 제조방법 Download PDF

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    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/02—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas
    • C23C2/022—Pretreatment of the material to be coated, e.g. for coating on selected surface areas by heating
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Abstract

본 발명의 일 측면은 모재 및 상기 모재의 양측면에 구비되는 클래드재를 포함하는 클래드 강판에 있어서, 상기 모재는 중량%로, C: 0.3~1.0%, Mn: 4.0~16.0%, Al: 4.5~9.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 경량강판이며, 상기 클래드재는 중량%로, C: 0.1~0.45%, Mn: 1.0~3.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 마르텐사이트계 탄소강인 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판에 대한 것이다.

Description

성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판 및 그 제조방법 {LOW DENSITY STEEL CLAD SHEET HAVING EXCELLENT FORMABILITY AND FATIGUE PROPERTY, AND METHOD FOR MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 자동차의 샤시 구조부재 등에 사용될 수 있는 우수한 성형성 및 피로특성을 갖는 저비중 클래드 강판과 이를 제조하는 방법에 관한 것이다.
최근 지구 온난화를 저감하기 위한 이산화탄소의 규제에 따라 자동차의 경량화가 강하게 요구되고 있으며, 동시에 승차자의 안전을 향상시키기 위하여 자동차용 강판의 초고강도화가 지속적으로 이루어지고 있다.
자동차의 부품 중에서 로워암, 서브프레임 등의 샤시부품은 차량 무게중심의 하단에 위치하므로 부품 경량화에 의한 연비 절감의 효과가 매우 높은 부분이다. 이러한 경량화 효과를 극대화하기 위해 알루미늄 등의 경량 소재의 사용이 고려될 수 있으나, 상기 알루미늄 등의 경량소재는 성형성과 용접성이 열위하여 부품 제작시 주조방법을 통해 제작되므로 부품 제조비용이 높은 단점이 있으며, 강도가 낮아 승객의 안전을 담보하기 어려운 문제가 있다.
한편, 샤시부품은 주행시 피로에 의한 파괴를 방지하기 위해 피로특성이 우수하여야 한다. 강재의 피로특성은 일반적으로 강의 항복강도와 비례하여 증가하므로, 항복강도가 높으면서 냉간프레스 성형에 적합하도록 성형성이 우수하여야 한다. 일반적으로 자동차 샤시부품용 강판을 생산하기 위해서는 저온변태조직을 활용하고 있으나, 이 경우 높은 수준의 강도와 냉간 프레스 성형에 적합한 성형성을 동시에 확보하기 어려운 문제가 있다.
기계용 구조부재의 경우, 성형 후 고주파경화처리나 표면화염처리를 통해 표면에만 국부적으로 항복강도가 높은 마르텐사이트층을 생성시킴으로써 피로성능을 획기적으로 향상시키는 방법이 일반적으로 사용되어 왔으나, 자동차 부품은 특성상 두께가 얇고 형상이 복잡하기 때문에 자동차용 구조부재에 상기의 표면경화처리를 적용하기에는 현실적으로 어려운 문제가 있다.
한편, 특허문헌 1 에서는 탄소강에 망간과 알루미늄을 다량 첨가하여 미세조직에 오스테나이트가 90% 이상 되도록 하여, 강도와 성형성이 우수하면서도 동시에 비중이 낮아 경량화 효과가 우수한 경량강재에 대해 개시하고 있다. 하지만 위 특허문헌 1 의 강재를 비롯한 종래의 경량강재에서는 인장강도와 연신률, 낮은 비중에 대해서만 고려하고 있었을 뿐, 장시간 응력이 집중되는 자동차용 부재의 특성을 고려한 자동차의 안정성을 보장하기 위한 피로특성의 향상에 대해서는 언급하지 않고 있다.
샤시부품의 피로파괴는 사용 중에 진행여부를 확인하기 어려운 단점이 있으며, 주행 중 파손 시 승객의 안전에 지대한 악영향을 미칠 수 있으므로 안전 계수를 높여 보수적으로 적용해야 하며, 자동차 구조부재에 적용되는 고주기 피로모드에서의 피로한계 이하로 설계하는 것이 이상적이다. 그러므로 피로한계가 높고 비중이 낮은 소재를 사용하여 샤시부품을 경량화할 수 있다면 탁월한 연비절감의 효과를 기대할 수 있다.
따라서, 샤시부품의 경량화를 극대화하기 위해서는 성형성과 피로특성이 우수하면서도 동시에 비중이 낮은 자동차용 강재의 개발이 필요한 실정이다.
한국 공개특허공보 제2012-0065464호
본 발명의 일 측면은 우수한 성형성과 낮은 비중을 갖는 동시에, 피로특성이 우수한 클래드 강판 및 그 제조방법을 제공하기 위함이다.
한편, 본 발명의 과제는 상술한 내용에 한정하지 않는다. 본 발명의 과제는 본 명세서의 내용 전반으로부터 이해될 수 있을 것이며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가지는 자라면 본 발명의 부가적인 과제를 이해하는데 아무런 어려움이 없을 것이다.
본 발명의 일 측면은 모재 및 상기 모재의 양측면에 구비되는 클래드재를 포함하는 클래드 강판에 있어서, 상기 모재는, 중량%로, C: 0.3~1.0%, Mn: 4.0~16.0%, Al: 4.5~9.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 경량강판이며, 상기 클래드재는, 중량%로, C: 0.1~0.45%, Mn: 1.0~3.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 마르텐사이트계 탄소강인 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판에 관한 것이다.
본 발명의 다른 일 측면은, 중량%로, C: 0.3~1.0%, Mn: 4.0~16.0%, Al: 4.5~9.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 경량강판인 모재를 준비하는 단계; 중량%로, C: 0.1~0.45%, Mn: 1.0~3.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 마르텐사이트계 탄소강인 클래드재를 준비하는 단계; 두 개의 상기 클래드재 사이에 상기 모재를 배치하여 적층물을 얻는 단계; 상기 적층물의 테두리를 용접한 후 1050~1350℃의 온도 범위로 가열하는 단계; 상기 가열된 적층제를 첫 패스(Pass)의 압하율이 30% 이상 되도록 하여 750~1050℃의 온도 범위로 마무리 압연하여 열연 강판을 얻는 단계; 상기 열연강판을 400~700℃에서 권취하는 단계; 상기 권취된 열연강판을 산세 후 냉간압하율 35~90%를 적용하여 냉간 압연하여 냉연강판을 얻는 단계; 및 상기 냉연 강판을 550℃ 이상 상기 클래드재의 A3+200℃ 이하의 온도범위에서 소둔하는 단계를 포함하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판의 제조방법에 관한 것이다.
덧붙여 상기한 과제의 해결수단은, 본 발명의 특징을 모두 열거한 것은 아니다. 본 발명의 다양한 특징과 그에 따른 장점과 효과는 아래의 구체적인 실시형태를 참조하여 보다 상세하게 이해될 수 있다.
본 발명에 의하면, 7.4g/cm3 이하의 비중, 500MPa 이상의 피로강도를 가지어 자동차 샤시부품 용도로 바람직하게 적용할 수 있으며, 연신률이 25% 이상으로 우수하여 냉간 프레스 성형을 적용할 수 있는 클래드 강판 및 그 제조방법을 제공할 수 있는 효과가 있다.
도 1 은 경량강판을 모재(B)로 하고, 마르텐사이트계 탄소강을 클래드재 (A 및 C)로 하는 본 발명의 클래드 강판의 모식도이다.
도 2 는 발명예 1 의 모재와 클래드재 사이 경계부의 미세조직을 나타낸 광학현미경 사진이다.
도 3 은 발명예 1 의 주사전자현미경사진으로 모재와 클래드재 사이 경계부의 원소분포 상태를 나타낸다.
도 4 는 발명예 1 의 전두께를 측정한 주사전자현미경사진과 각 두께위치에서 측정한 미소경도 분포를 나타낸 그래프이다.
도 5 는 비교예 5 의 열간압연 후 외관을 촬영한 사진이다.
도 6 은 비교예 1, 비교예 2 및 발명예 1 의 피로실험결과를 나타낸 그래프이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시형태들을 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시형태는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시형태로 한정되는 것은 아니다. 또한, 본 발명의 실시형태는 당해 기술분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
본 발명자들은 종래의 경량강판에 있어서 인장강도가 높고 비중이 낮은 강재의 제조는 가능하나, 항복강도가 낮아 피로성능이 열위한 문제가 있다는 점을 인지하고, 이를 해결하기 위해 깊이 연구하였다.
피로파괴는 피로균열의 생성과정과 피로균열의 전파과정을 통해 최종파단에 이르게 되고, 피로수명은 피로균열의 생성단계가 전체 수명의 약 70% 수준을 점유하는 것으로 알려져 있으므로 피로성능의 개선을 위해서는 피로균열의 생성을 효과적으로 방지하는 것이 중요하다. 피로균열은 표면, 내부 개재물, 결정립계 등에서 생성되는 것으로 알려져 있으나, 실부품에서는 주로 표면에서 생성되는 경우가 대부분을 점하게 되는데, 이는 실제 사용환경에서 적용되는 굽힘피로모드에서 인가되는 응력의 크기가 표면에서 가장 높기 때문이다. 따라서, 항복강도가 높아 피로균열생성에 대한 저항성이 높은 마르텐사이트계 강재를 외부에 배치하고, 성형성이 우수하고 비중이 낮은 경량강판을 모재로 하는 복합강판을 제조함으로써, 우수한 성형성과 저비중을 구현할 수 있는 것은 물론 피로특성이 우수한 자동차용 강판을 제조하는 것이 가능하다는 것을 확인하고, 본 발명을 완성하기에 이르렀다.
성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판
이하, 본 발명의 일 측면에 따른 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 일 측면에 따른 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판은, 모재 및 상기 모재의 양측면에 구비되는 클래드재를 포함하는 클래드 강판에 있어서, 상기 모재는 중량%로, C: 0.3~1.0%, Mn: 4.0~16.0%, Al: 4.5~9.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 경량강판이며, 상기 클래드재는 중량%로, C: 0.1~0.45%, Mn: 1.0~3.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 마르텐사이트계 탄소강인 것을 특징으로 한다.
이하, 본 발명의 모재와 클래드재에 대하여 각각 설명한 후, 상기 모재의 양측면에 구비되는 클래드재를 포함하는 클래드 강판에 대하여 설명한다.
모재 (경량강판)
이하, 본 발명의 일 측면인 클래드 강판의 모재를 구성하는 경량강판의 합금조성에 대하여 상세히 설명한다. 각 원소 함량의 단위는 특별한 언급이 없는 한 중량%이다.
탄소(C): 0.3~1.0%
탄소는 오스테나이트 상의 안정화에 기여하는 원소로서, 그 함량이 증가할수록 오스테나이트 상을 확보하는 데 유리하다. 경량강판의 미세조직 내에 분포하는 오스테나이트는 강도와 연신률을 동시에 증가시키는 역할을 한다. 이러한 탄소의 함량이 0.3% 미만이면 인장강도와 연신률을 확보하기 어려운 문제가 있다. 한편, 그 함량이 1.0%를 초과하게 되면 강재 내에 세멘타이트와 카파탄화물이 생성되어 강도는 증가하지만, 강의 연성이 현저히 저하된다. 특히, 알루미늄이 첨가된 강에서는 카파탄화물이 결정립계에 석출하여 취성을 일으키므로 상한을 1.0%로 하는 것이 바람직하다. 따라서, 본 발명에서는 상기 탄소의 함량을 0.3~1.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
망간(Mn): 4.0~16.0%
망간은 탄소와 함께 오스테나이트 상을 안정화시키는 원소이며, 오스테나이트 상 내에 탄소의 고용도를 증가시켜 탄화물의 생성을 억제하는 작용을 한다. 또한 망간은 강의 격자상수를 증가시켜 강의 밀도를 저하시키기 때문에 강재의 비중을 낮추는 역할을 한다. 망간의 함량이 4.0% 미만이면 탄화물 생성을 억제하는 효과를 기대하기 어려우며, 반면 16.0%를 초과하게 되면 중심편석에 의한 밴드조직을 형성하여 연성을 저하시키는 문제가 있다. 따라서, 본 발명에서 망간의 함량은 4.0~16.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
알루미늄(Al): 4.5~9.0%
본 발명에서 알루미늄은 강재의 비중을 저감시키는 역할을 하는 가장 중요한 원소이다. 이를 위해서는 4.5% 이상 첨가되는 것이 바람직하다. 알루미늄은 비중 저감을 위해 다량 첨가하는 것이 바람직하지만, 다량 첨가하게 되면 카파탄화물이나 FeAl, Fe3Al 등의 금속간화합물이 증가하여 강의 연성을 저하시키므로 그 상한을 9.0%로 제한하는 것이 바람직하다. 따라서, 본 발명에서는 상기 알루미늄 함량을 4.5~9.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 모재의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.
상기 조성 이외에 모재를 구성하는 경량강판은 중량%로, Si: 0.03~2.0%, Ni: 0.1~4.0%, N: 0.04% 이하(0% 제외), P: 0.03% 이하, 및 S: 0.03% 이하를 추가로 포함할 수 있다.
실리콘(Si): 0.03~2.0%
실리콘은 고용강화에 의한 강의 항복강도 및 인장강도를 개선하기 위하여 첨가할 수 있는 성분이다. 실리콘은 탈산제로 사용되기 때문에 통상적으로 0.03% 이상 강중에 포함될 수 있으며, 실리콘의 함량이 2.0%를 초과하게 되면 열간압연시 표면에 실리콘 산화물이 다량 형성되어 산세성을 저하시키고, 전기 비저항을 증가시켜 용접성이 열위하게 되는 문제가 있다. 따라서, 본 발명에서 실리콘의 함량은 0.03~2.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
니켈(Ni): 0.1~4.0%
니켈은 망간과 같이 오스테나이트의 안정성을 증대시켜 강도와 연성을 증가시킨다. 따라서 망간과 함께 첨가하여 강의 강도와 연성을 증가시킬 수 있으나, 다량 첨가하게 되는 경우 강의 제조원가가 증대되는 문제가 있으므로 그 함량을 4.0% 이하로 하는 것이 바람직하다. 한편, 0.1% 미만 첨가시 강도와 연성 증가의 효과가 현저하지 않으므로, 본 발명에서 니켈의 함량은 0.1~4.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
질소(N): 0.04% 이하(0% 제외)
질소는 불가피하게 함유되는 불순물로써 알루미늄과 작용하여 미세한 질화물을 석출시켜 강의 가공성을 저하시키는 원소이므로, 그 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 이론상 질소의 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하나, 제조공정상 필연적으로 함유될 수밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서 상기 질소의 함량은 0.04% 이하로 관리한다.
인(P): 0.03% 이하
인은 불가피하게 함유되는 불순물로써, 편석에 의해 강의 가공성을 저하시키는데 주요 원인이 되는 원소이므로, 그 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 이론상 인의 함량은 0%로 제한하는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 함유될 수 밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서는 상기 인 함량의 상한을 0.03%로 관리한다.
황(S): 0.03% 이하
황은 불가피하게 함유되는 불순물로써, 조대한 망간황화물(MnS)을 형성하여 플렌지 크랙과 같은 결함을 발생시키며, 강판의 구멍확장성을 크게 저하시키므로, 그 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 이론상의 황의 함량은 0%로 제한하는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 함유될 수 밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서는 상기 황 함량의 상한을 0.03%로 관리한다.
한편, 본 발명에서 모재를 구성하는 경량강판은 상기 성분계를 만족할 뿐만 아니라 강판의 미세조직으로 잔류 오스테나이트를 면적분율로 10% 이상 포함하는 것이 바람직하다. 잔류 오스테나이트는 변형 중 유기소성변태 혹은 유기쌍정생성을 통해 강재의 성형성을 우수하게 한다. 따라서 그 함량이 면적분율로 10% 미만인 경우 25% 이상의 연신률을 확보할 수 없다. 한편 오스테나이트의 분율은 그 양이 증가함에 따라 성형성이 우수해지는 특성이 있으므로 상한에 대해서는 제한하지 않는다. 본 발명에서는 상기와 같은 미세조직을 확보함으로써, 강도와 낮은 비중 및 연신률을 동시에 확보할 수 있다.
클래드재(마르텐사이트계 탄소강)
이하, 본 발명의 일 측면인 클래드 강판의 클래드재를 구성하는 마르텐사이트계 탄소강의 합금조성에 대하여 상세히 설명한다. 각 원소 함량의 단위는 특별한 언급이 없는 한 중량%이다.
탄소(C): 0.1~0.45%
탄소는 강의 경화능을 증가시키는 원소로 마르텐사이트 조직의 확보를 용이하게 하는 원소이며, 마르텐사이트 내에서 침입형 자리에 위치하게 되어 고용 강화에 의해 강의 강도를 향상시키는 원소이다. 그 함량이 0.1% 미만일 경우, 마르텐사이트 변태 개시가 높은 온도에서 일어나므로 냉각 중 탄소는 전위로 확산되어 고용강화에 의해 강의 강도를 향상시키는 역할을 기대할 수 없다. 반면, 그 함량이 0.45%를 초과하는 경우, 강판의 용접성이 저하될 우려가 있다. 따라서, 본 발명에서 상기 탄소의 함량은 0.1~0.45%로 제한하는 것이 바람직하다.
망간(Mn): 1.0~3.0%
망간은 경화능을 증가시켜 강판의 강도를 향상시키는 원소이다. 이러한 효과를 얻기 위해 그 함량이 1.0% 이상인 것이 바람직하다. 반면 3.0%를 초과하게 되면 편석층 구조에 의해 강판의 성형성이 저하될 우려가 있다. 따라서, 본 발명에서 망간의 함량은 1.0~3.0%로 제한하는 것이 바람직하다.
상기 클래드재의 나머지 성분은 철(Fe)이다. 다만, 통상의 제조과정에서는 원료 또는 주위 환경으로부터 의도되지 않는 불순물들이 불가피하게 혼입될 수 있으므로, 이를 배제할 수는 없다. 이들 불순물들은 통상의 제조과정의 기술자라면 누구라도 알 수 있는 것이기 때문에 그 모든 내용을 특별히 본 명세서에서 언급하지는 않는다.
상기 조성 이외에 클래드재를 구성하는 마르텐사이트계 탄소강은 중량%로, Si: 0.03~2.0%, Al: 0.02~0.3%, N: 0.04% 이하(0% 제외), B: 0.0005~0.005%, P: 0.03% 이하, 및 S: 0.03% 이하를 추가로 포함할 수 있다.
실리콘(Si): 0.03~2.0%
실리콘은 강판 내에 고용되어 강의 강도를 향상시키는 역할을 한다. 실리콘은 용강 중에 불순물로 존재하는 원소로 0.03% 미만으로 제어하기 위해서는 과도한 비용이 발생하며, 그 함량이 2.0%를 초과하는 경우 소둔 시 표면산화물을 생성하여 강판의 표면 품질을 열위하게 한다. 따라서, 상기 실리콘의 함량은 0.03~2.0%인 것이 바람직하다.
알루미늄(Al): 0.02~0.3%
알루미늄은 통상적으로 탈산을 위해 첨가하는 원소로 그 함량을 0.02% 미만으로 제어하기 위해서는 과도한 비용이 발생한다. 한편, 알루미늄은 마르텐사이트 변태개시 온도를 상승시키는 원소로 강의 경화능을 열위하게 하는 역할을 한다. 또한, 그 함량이 0.3%를 초과하는 경우에는 소둔 시 표면산화물을 생성하여 강판의 표면 품질을 열위하게 한다. 따라서, 상기 알루미늄의 함량은 0.02~0.3%인 것이 바람직하다.
질소(N): 0.04% 이하(0% 제외)
질소는 불가피하게 함유되는 원소로써 강중에 잔류하는 알루미늄과 반응하여 생성된 질화알루미늄(AlN)은 연주 시 표면 균열을 야기할 수 있다. 따라서, 그 함량을 가능한 낮게 제어하는 것이 바람직하나 제조 공정상 필연적으로 함유될 수밖에 없다. 질소는 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서 상기 질소 함량의 상한을 0.04%로 관리한다.
붕소(B): 0.0005~0.005%
붕소는 오스테나이트 결정립계에 편석하여 결정립계의 에너지를 저감하는 원소로 강의 경화능을 향상시키는 원소이다. 이를 위해서 붕소는 0.0005% 이상 포함되는 것이 바람직하지만, 0.005%를 초과하는 경우 표면에 산화물을 형성하여 강판의 표면품질을 열위하게 한다. 따라서, 상기 붕소의 함량은 0.0005~0.005%인 것이 바람직하다.
인(P): 0.03% 이하
인은 불가피하게 함유되는 불순물로써, 편석에 의해 강의 가공성을 저하시키는데 주요 원인이 되는 원소이므로, 그 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 이론상 인의 함량은 0%로 제한하는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 함유될 수 밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서는 상기 인 함량의 상한을 0.03%로 관리한다.
황(S): 0.03% 이하
황은 불가피하게 함유되는 불순물로써, 조대한 망간황화물(MnS)을 형성하여 플렌지 크랙과 같은 결함을 발생시키며, 강판의 구멍확장성을 크게 저하시키므로, 그 함량을 가능한 한 낮게 제어하는 것이 바람직하다. 이론상의 황의 함량은 0%로 제한하는 것이 유리하나, 제조공정상 필연적으로 함유될 수 밖에 없다. 따라서, 상한을 관리하는 것이 중요하며, 본 발명에서는 상기 황 함량의 상한을 0.03%로 관리한다.
또한, 상기 조성 이외에 클래드재를 구성하는 마르텐사이트계 탄소강은 중량%로, Cr: 0.1~1.0%, Ni: 0.1~1.0%, Mo: 0.05~1.0%, Ti: 0.005~0.05%, 및 Nb: 0.005~0.05% 중 1 종 이상을 추가로 포함할 수 있다.
크롬(Cr): 0.1~1.0%
크롬은 강의 경화능 향상원소로 저온변태상의 생성을 촉진하여 강의 강도를 향상시키는 원소이다. 이러한 효과를 얻기 위해서는 그 함량이 0.1% 이상인 것이 바람직하며, 그 함량이 1.0%를 초과하는 경우 의도하는 강도 향상 효과에 비해 과도한 제조비용의 증가를 유발할 수 있다. 따라서, 상기 크롬의 함량은 0.1~1.0%인 것이 바람직하다.
니켈 (Ni): 0.1~1.0%
니켈은 강의 경화능 향상원소로 강의 강도를 향상시키는 원소이다. 이러한 효과를 얻기 위해서는 그 함량이 0.1% 이상인 것이 바람직하며, 그 함량이 1.0%를 초과하는 경우 의도하는 강도 향상 효과에 비해 과도한 제조비용의 증가를 유발할 수 있다. 따라서, 상기 니켈의 함량은 0.1~1.0%인 것이 바람직하다.
몰리브데늄 (Mo): 0.05~1.0%
몰리브데늄은 강의 경화능 향상원소로 저온변태상의 생성을 촉진하여 강의 강도를 향상시키며, 강중에서 탄화물을 형성하여 강의 강도를 향상시키는 원소이다. 이러한 효과를 얻기 위해서는 그 함량이 0.05% 이상인 것이 바람직하며, 그 함량이 1.0%를 초과하는 경우 의도하는 강도 향상 효과에 비해 과도한 제조비용의 증가를 유발할 수 있다. 따라서, 상기 몰리브데늄의 함량은 0.01~1.0%인 것이 바람직하다.
티타늄 (Ti): 0.005~0.05%
티타늄은 강재 내부의 질소 및 탄소와 반응하여 탄질화물을 형성하여 강도를 증가시키는 역할을 한다. 이를 위해서 티타늄은 0.005% 이상 포함되는 것이 바람직하지만, 0.05%를 초과하는 경우 침전물이 과다하게 형성되어 주조성을 악화시킨다. 따라서, 상기 티타늄의 함량은 0.005~0.05%인 것이 바람직하다.
니오븀(Nb): 0.005~0.05%
니오븀은 티타늄과 같은 탄질화물 형성원소로서 강재 내부의 질소 및 탄소와 반응하여 강도를 증가시키는 역할을 한다. 이를 위해서 니오븀은 0.005% 이상 포함되는 것이 바람직하지만, 0.05%를 초과하는 경우 침전물이 과다하게 형성되어 주조성을 악화시킨다. 따라서, 상기 니오븀의 함량은 0.005~0.05%인 것이 바람직하다.
한편, 본 발명에서 클래드재를 구성하는 마르텐사이트계 탄소강은 상기 성분계를 만족할 뿐만 아니라, 미세조직이 마르텐사이트를 기지조직으로 하고, 나머지는 잔류 오스테나이트, 페라이트, 베이나이트 및 탄화물 중 1 종 이상으로 이루어질 수 있다. 보다 바람직하게는 상기 마르텐사이트의 면적분율은 65 면적% 이상일 수 있다. 이와 같은 미세조직을 확보함으로써, 우수한 인장 강도와 항복 강도를 확보할 수 있다.
또한, 템퍼링 처리를 통하여 미세조직이 템퍼드 마르텐사이트를 기지조직으로 하고, 나머지는 잔류 오스테나이트, 페라이트, 베이나이트 및 탄화물 중 1 종 이상으로 이루어질 수 있다. 보다 바람직하게는 상기 템퍼드 마르텐사이트의 면적분율은 65 면적% 이상일 수 있다. 템퍼링 처리에 따른 마르텐사이트 변태에 의해 강의 내부에 생성된 잔류 응력을 제거하여 강의 인성을 향상시키기 위함이다.
클래드 강판
본 발명의 일 측면에 따른 클래드 강판은 상술한 모재 및 상기 모재의 양측면에 구비되는 상술한 클래드재를 포함한다. 도 1 에는 경량강판을 모재(B)로 하고, 마르텐사이트계 탄소강을 클래드재(A 및 C)로 하는 본 발명의 클래드 강판의 모식도가 도시되어 있다.
클래드 강판이란 두 가지 이상의 금속재료의 표면을 야금학적으로 접합하여 일체화시킨 적층형의 복합재료로 정의된다. 일반적으로 클래드 강판은 니켈(Ni)이나 구리(Cu)와 같은 귀금속을 클래드재로 사용하여 극한 부식환경 등의 특수목적 하에서 사용되어 왔다.
본 발명의 내부강재인 모재는 다량의 망간과 알루미늄을 첨가하여 비중이 낮고 성형성이 우수한 경량강판이다. 상기 경량강판은 인장강도는 우수하지만 항복강도가 낮아 피로특성이 요구되는 샤시부품으로 사용되기에는 부적합하다.
본 발명의 외부 강재인 클래드재는 항복강도와 인장강도가 동시에 우수한 마르텐사이트계 탄소강이다. 그러나 마르텐사이트계 탄소강은 연신률이 낮아 냉간 프레스 성형에 요구되는 성형성을 확보하기 어렵다.
마르텐사이트 강재의 연신률이 낮은 이유는 성형시 변형이 국부적으로 집중되어 균일 연신률이 낮은 현상에서 기인하나, 내부에 오스테나이트 상을 다량 포함하는 경량강판을 배치하는 경우, 마르텐사이트계 강재의 국부적인 변형집중이 방지되어 성형성이 향상되는 현상을 본 발명자들은 발견하였다.
따라서, 본 발명에서는 상술한 오스테나이트를 포함하는 경량강판을 모재로 하고, 모재의 양측면에 상술한 마르텐사이트계 탄소강을 포함함으로써 각각의 단점을 극복하고, 성형성과 피로특성이 동시에 우수하면서도 비중이 낮은 효과를 얻을 수 있는 것이다.
이때, 상기 클래드재의 편면 두께는 20㎛ 이상이며, 양면 두께의 합은 상기 클래드 강판의 30% 이하일 수 있다. 제조 공정의 열간 압연과 소둔 공정에서 모재와 클래드재 사이에서는 성분차이에 의한 원소 농도의 구배가 발생하고, 계면에서는 원소의 확산이 진행된다. 이 때, 알루미늄은 함량이 높은 모재에서 클래드재로 이동하게 되어 국부적으로 알루미늄 함량이 높은 영역이 클래드재 내에 생성된다. 알루미늄은 마르텐사이트 개시온도를 상승시키는 역할을 하여 강의 경화능을 저하시키는 원소이므로 클래드재의 내부로 확산되는 경우 클래드재의 강도를 저하시키는 원인으로 작용할 수 있다. 본 발명에서는 알루미늄의 확산거리를 고려하였을 때, 클래드재의 두께가 20㎛ 이상인 경우 마르텐사이트 변태에 영향을 미치지 않는 것으로 확인되었다.
한편, 클래드재의 두께가 과도하게 두꺼운 경우, 본 발명에서 이룩하고자 하는 비중 7.4g/cm3 이하를 확보할 수 없다. 비중이 7.4g/cm3 이하인 경우, 일반 강재 대비 5% 이상의 경량화를 이룰 수 있다. 모재에 함유되는 알루미늄 함량에 따라 다소 차이는 있을 수 있겠으나, 클래드재의 두께가 클래드 강판두께의 30% 이하인 경우, 클래드 강판의 비중을 7.4g/cm3 이하로 확보할 수 있다.
또한 본 발명의 클래드 강판의 상기 모재와 상기 클래드재는 서로 직접적으로 고상결합되는 것이 좋다. 본 발명의 모재는 다량의 알루미늄을 함유하고 있고, 이 알루미늄은 공기 중의 산소와 접촉하여 쉽게 산화막을 형성한다. 모재와 클래드재 사이에 알루미늄 산화막 등이 개재되는 경우 모재와 클래드재의 접합이 불안정해져 안정적인 복층구조를 형성할 수 없게 된다. 따라서 안정적인 구조의 클래드 강판을 제조하기 위해서는 위와 같은 산화막의 형성을 최대한 억제하거나 산화막을 제거시킬 필요가 있다.
이를 위해 본 발명에서는 적층물 제작시 테두리를 용접하여 외부에서 침입하는 산소를 차단함으로써 산화막의 형성을 최대한 억제한다. 또한 이와 동시에 압연 첫 패스(pass)의 압하율을 30% 이상으로 함으로써 미량의 산소에 의해 형성된 산화막을 파쇄하여 모재와 클래드재가 직접적으로 고상결합되도록 한다. 이와 같은 제조방법에 의해 제조된 본 발명의 클래드 강판에서는 모재와 클래드재 사이의 접합 계면에 알루미늄 산화물 등의 산화물이 관찰되지 않고 모재와 클래드재가 직접적으로 고상결합된 고상결합부가 형성되어 있는 것이 관찰된다. 도 2 에는 본 발명의 조건을 만족하는 발명예 1 의 주사전자현미경 사진이 도시되어 있으며, 도 3 에는 모재와 클래드재 사이 경계부에서의 C, O, Al, Si, Mn, CP 의 원소분포 상태가 나타나있다. 도 3 의 원소분포에서 볼 수 있는 바와 같이, 모재의 클래드재 사이의 접합 계면에는 산화물을 포함하는 특정 조직이 관찰되지 않는 것을 쉽게 확인할 수 있다.
또한, 상기 클래드재를 구성하는 마르텐사이트계 탄소강의 표면에서 측정한 비커스 경도는 400Hv 이상이며, 클래드 강판의 연신률은 25% 이상인 것이 바람직하다. 이러한 표면경도 및 연신율을 확보함으로써, 자동차 샤시부품 등에 바람직하게 적용될 수 있다.
또한, 상기 클래드 강판은 상기 클래드재 상에 형성된 도금층을 추가로 포함할 수 있으며, 상기 도금층은 용융도금방식에 의해 형성될 수 있으며, Zn계, Zn-Fe계, Zn-Al계, Zn-Mg계, Zn-Mg-Al계, Zn-Ni계, Al-Si계 및 Al-Si-Mg계로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종일 수 있다.
성형성 및 피로특성이 우수한 클래드 강판의 제조방법
이하, 본 발명의 다른 일 측면인 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명의 다른 일 측면인 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판의 제조방법은 상술한 합금조성을 만족하는 경량강판인 모재를 준비하는 단계; 상술한 합금조성을 만족하는 마르텐사이트계 탄소강인 클래드재를 준비하는 단계; 두 개의 상기 클래드재 사이에 상기 모재를 배치하여 적층물을 얻는 단계; 상기 적층물의 테두리를 용접한 후 1050~1350℃의 온도 범위로 가열하는 단계; 상기 가열된 적층제를 첫 패스(Pass)의 압하율이 30% 이상 되도록 하여 750~1050℃의 온도 범위로 마무리 압연하여 열연 강판을 얻는 단계; 상기 열연강판을 400~700℃에서 권취하는 단계; 상기 권취된 열연강판을 산세 후 냉간압하율 35~90%를 적용하여 냉간 압연하여 냉연강판을 얻는 단계; 및 상기 냉연 강판을 550℃ 이상 상기 클래드재의 A3+200℃ 이하의 온도범위에서 소둔하는 단계를 포함한다.
모재와 클래드재 준비단계 및 적층단계
상술한 합금조성을 만족하는 모재와 클래드재를 준비한 후, 두 개의 상기 클래드재 사이에 상기 모재를 배치하여 적층물을 얻는다. 이때, 적층 전에 모재와 클래드재의 표면을 세척할 수 있다.
상기 모재와 클래드재의 제조방법은 일반적인 제조공정을 적용하여 생산할 수 있으므로 특별히 한정하지는 않는다. 다만 바람직한 일 예로, 상기 모재는 전기로 또는 고로에서 생산된 용강을 주조하여 제조할 수 있고, 상기 클래드재는 고로에서 생산된 용강을 정련 및 주조하여 불가피하게 함유될 수 있는 불순물 함량을 제어하여 제조할 수 있다.
용접 및 가열단계
상기 적층물의 테두리를 용접한 후 1050~1350℃의 온도 범위로 가열한다. 적층물의 테두리를 용접함으로써, 모재와 클래드재 사이로 산소가 침입하는 것을 방지할 수 있어, 가열시 접합 계면에서의 산화물의 생성을 효과적으로 방지할 수 있다.
상기 가열온도가 1050℃ 미만인 경우 열간압연시 마무리 압연온도의 확보가 어려우며, 온도 감소에 의한 압연하중이 증가하여 소정의 두께까지 충분히 압연하기 어려운 문제가 있다. 반면, 가열온도가 1350℃를 초과하는 경우에는 결정입도가 증가하고, 표면산화가 발생하여 강도가 감소하거나 표면이 열위되는 경향이 있으므로 바람직하지 못하다. 또한, 연주슬라브의 주상정입계에 액상막이 생성되므로 후속되는 열간압연 시 균열이 발생할 우려가 있다. 따라서, 상기 가열온도는 1050~1350℃인 것이 바람직하다.
열간압연 단계
상기 가열된 적층제를 첫 패스(Pass)의 압하율이 30% 이상 되도록 하여 750~1050℃의 온도 범위로 마무리 압연하여 열연 강판을 얻는다.
열간압연 단계에서 첫 패스(Pass)의 압하율이 30% 이상 되도록 하는 것은 본 발명에서 매우 중요하다. 적층물 제작시 테두리를 용접하여 가열 단계에서의 외부로 침입하는 산소를 차단하더라도, 모재를 구성하는 경량강판에 함유된 다량의 알루미늄은 적층물 사이에 존재하는 미량의 산소에 의해서도 산화막을 형성할 수 있다. 이러한 계면산화물이 모재와 클래드재 사이에 개재되는 경우 모재와 클래드재 간의 접합강도가 약해져 판분리가 발생할 수 있다.
좀 더 구체적으로 본 발명자들은 압연 첫 패스(Pass)의 압하율이 30% 이상인 경우 압연과 동시에 산화물이 파쇄되고, 파쇄된 알루미늄 산화물 사이에서 산화되지 않은 모재 및 클래드재가 서로 고온에서 접합되어 고상접합부를 형성함으로써 안정적인 복층구조를 얻을 수 있음을 발견하였다. 또한 계면산화물의 면적은 압연량이 증가하더라도 크게 증가하지 않지만 고상접합부의 면적은 압연량에 비례하여 증가하기 때문에, 압연 첫 패스(Pass)에서 접합을 유지하는 것이 매우 중요하고, 첫 패스(Pass)에서 접합을 유지하면 이후의 압연은 무리 없이 진행될 수 있다.
반면, 첫 패스(Pass) 압하율이 30% 미만인 경우, 고상접합부의 면적이 부족하여 충분한 접합강도를 확보할 수 없어 판 분리가 진행되고 분리된 판 사이로 침입한 산소에 의해 지속적인 산화가 발생하여 안정적인 복층구조를 형성할 수 없게 된다. 따라서, 열간 압연의 총 압하율을 관리하는 것보다 첫 패스(Pass) 압하율을 30% 이상 되도록 관리하는 것이 매우 중요하다.
한편, 상기 마무리 압연온도가 750℃ 미만이면 압연하중이 높아져 압연기에 무리가 가는 문제가 있다. 반면, 마무리 압연온도가 1050℃를 초과하는 경우, 압연시 표면 산화가 발생하는 우려가 있다. 따라서, 상기 마무리 압연온도는 750~1050℃인 것이 바람직하다.
권취 단계
상기 열연강판을 400~700℃에서 권취한다. 권취온도가 400℃ 미만인 경우에는 냉각 중 저온변태상이 생성되어 열연 강판의 강도가 과도하게 증가하게 되고, 이는 냉간 압연시 압연부하를 증가시키는 원인으로 작용할 수 있다. 반면, 권취온도가 700℃를 초과하는 경우에는 열연강판 표면에 두꺼운 산화막이 생성되어, 이는 산세 과정에서 산화층의 제어가 용이하지 않게 되는 문제가 있다. 따라서, 상기 권취온도는 400~700℃로 제한하는 것이 바람직하다.
냉간압연 단계
상기 권취된 열연강판을 산세 후 냉간압하율 35~90%를 적용하여 냉간 압연하여 냉연강판을 얻는다. 상기 냉간압하율이 35% 미만인 경우에는 모재와 클래드재의 재결정이 원활히 일어나지 못하여 가공성이 열위해지는 문제가 있다. 반면에, 냉간압하율이 90%를 초과하는 경우에는 압연부하로 인해 판파단의 발생가능성이 높아지는 문제가 있다. 따라서, 상기 냉간압하율은 35~90%인 것이 바람직하다.
소둔 단계
상기 냉연 강판을 550℃ 이상 상기 클래드재의 A3+200℃ 이하의 온도범위에서 소둔한다. 냉간 압연에 의해 형성된 다수의 전위는 소둔시 정적재결정에 의해 감소되며, 이는 강의 가공성을 확보할 수 있도록 한다. 소둔 온도가 550℃ 미만인 경우에는 충분한 가공성을 확보할 수 없다. 반면 클래드재의 A3+200℃를 초과하는 온도에서 소둔하는 경우, 표면 탈탄 등에 의해 클래드재의 표면 경도가 저하될 수 있다. 따라서, 소둔온도는 550℃ 이상 상기 클래드재의 A3+200℃ 이하의 온도범위에서 실시하는 것이 바람직하다.
한편, 상기 소둔하는 단계 후, 용융도금방법으로 도금하여 도금층을 형성하는 단계를 추가로 포함할 수 있으며, 상기 도금층은 Zn계, Zn-Fe계, Zn-Al계, Zn-Mg계, Zn-Mg-Al계, Zn-Ni계, Al-Si계 및 Al-Si-Mg계로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종 일 수 있다.
한편, 상기 소둔하는 단계 후, 상기 클래드재의 마르텐사이트 종료 온도이하로 냉각한 후, 600℃ 이하의 온도로 재가열하여 클래드재의 기지조직을 템퍼링 처리할 수 있다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명을 보다 구체적으로 설명하고자 한다. 다만, 하기의 실시예는 본 발명을 예시하여 보다 상세하게 설명하기 위한 것일 뿐, 본 발명의 권리범위를 한정하기 위한 것이 아니라는 점에 유의할 필요가 있다. 본 발명의 권리범위는 특허청구범위에 기재된 사항과 이로부터 합리적으로 유추되는 사항에 의해 결정되는 것이기 때문이다.
(실시예)
하기 표 1 에 나타낸 성분조성을 갖는 탄소강과 경량강판의 강괴를 준비하여, 강괴의 표면을 세척한 후 2 개의 탄소강 사이에 경량강판을 배치하여 하기 표 2 의 적층비를 갖도록 3 겹 적층물을 제작하였다. 이후, 적층물의 경계면을 따라서 용접봉을 사용하여 아크 용접하였다. 상기 경계면이 용접된 적층물을 1150℃의 가열로에서 1 시간 재가열 한 후 900℃의 마무리 압연온도로 압연하여 열연강판을 제조하였다. 이후 상기 열연강판을 550℃로 권취한 다음, 산세 후 50%의 냉간압하율로 냉간압연하여 냉연강판을 제조하였다. 그 다음, 소둔 온도를 표 2 에 나타낸 조건으로 소둔을 실시하였다.
제조된 각각의 시편에 대해 기계적 성질과 도금성을 측정하여 하기 표 3 에 나타내었다. 만능인장실험기를 이용하여 인장실험을 실시한 뒤, 항복강도(YS), 인장강도(TS), 총연신율(TEL)을 측정하였으며, 항복강도(YS)와 인장강도(TS)의 단위는 MPa이며, 총연신율(TEL)의 단위는 %이다.
비중은 강판을 100×100mm의 크기로 제작한 뒤, 상온에서 무게를 측정하고, 이 후 직경 0.05mm의 철사에 매달아 상온의 물이 수용된 비커에 침지시킨 뒤 무게를 측정하는 방식으로 측정하였다. 기준이 되는 물의 비중은 1g/cc로 하였다.
표면경도는 마이크로 비커스 경도계를 사용하여 하중 300gf로 10초간 압입 후 압흔의 크기를 계측하여 측정하였으며, 이 때 측정 정도 확보를 위해 표면 10㎛ 를 연마 후 측정하였다.
피로한은 비교예 1, 비교예 2, 발명예 1 에 대해 굽힘 피로 실험기로 응력비 -1 의 조건에서 측정하였고, 피로한은 2,000,000 으로 설정한 결과이다.
강괴 C Si Mn P S Al B N 기타
A1 0.18 0.03 2.6 0.004 0.0017 0.03 0.0015 0.0048
A2 0.23 0.4 1.8 0.03 0.002 0.0040 Ni: 0.12, Ti: 0.02
A3 0.34 0.15 1.3 0.03 0.002 0.0044 Cr: 0.14, Mo: 0.12
B1 0.79 0.099 15.1 0.011 0.0012 8.3 0.004
B2 0.810 0.65 15.2 0.011 0.001 6.2 0.002 Cr: 0.51, Ni: 0.32
B3 0.36 4.8 0.0095 0.0026 5.9 0.006
B4 0.620 4.2 0.009 0.003 7.7 0.004 Ni: 0.32
상기 표 1에서 각 원소 함량의 단위는 중량%이다.
구분 조합 두께(mm) 두께비 제조조건

클래드
모재
클래드
모재
클래드
모재		 열연 1Pass 압하율
(%)		 소둔
온도
(℃)		 냉각
속도
(℃/s)
비교예1 A1 1.45 - 15 860 50
비교예2 B1 1.45 - 15 860 50
비교예3 A1 B1 0.03 1.37 0.02 0.98 32 860 50
비교예4 A1 B1 0.47 0.93 0.33 0.67 32 860 50
비교예5 A1 B1 0.35 1.05 0.25 0.75 32 770 80
비교예6 A1 B1 0.35 1.05 0.25 0.75 32 860 10
비교예7 A1 B1 15 860 50
발명예1 A1 B1 0.35 1.05 0.25 0.75 32 860 50
발명예2 A1 B1 0.20 1.20 0.14 0.86 32 860 50
발명예3 A2 B1 0.20 1.20 0.14 0.86 32 850 50
발명예4 A3 B1 0.20 1.20 0.14 0.86 32 830 50
발명예5 A1 B2 0.20 1.20 0.14 0.86 32 860 50
발명예6 A1 B3 0.28 1.12 0.20 0.80 32 860 50
발명예7 A1 B4 0.28 1.12 0.20 0.80 32 860 50
구분 판분리
여부		 클래드 재질 및 비중 표면경도
(Hv)		 피로한
(MPa)
YS TS TEl 비중
비교예1 - 1115 1518 7 7.84 449 610
비교예2 - 654 1042 52 7.24 267 430
비교예3 X 665 1054 50 7.25 376
비교예4 X 808 1201 33 7.44 442
비교예5 O
발명예1 X 769 1161 37 7.39 448 580
발명예2 X 720 1110 43 7.33 444
발명예3 X 732 1124 43 7.33 472
발명예4 X 744 1172 42 7.33 498
발명예5 X 794 1115 36 7.37 447
발명예6 X 732 987 25 7.38 452
발명예7 X 741 1008 28 7.29 449
상기 표 1 내지 표 3 에서 볼 수 있듯이, 본 발명의 조성을 모두 만족하는 발명예 1　내지　발명예　7 에서는 25% 이상의 연신률과 7.4g/cm3 이하의 비중 및 400Hv 이상의 표면경도를 확보할 수 있음을 확인할 수 있다.
이에 반해, 비교예 1 은 클래드재를 구성하지 않는 마르텐사이트계 탄소강으로 표면경도가 높아서 피로특성은 우수하나, 25% 이상의 연신률을 확보할 수 없었다.
비교예 2 는 클래드재를 구성하지 않은 경량강판으로서 연신률과 비중은 만족하였으나, 표면경도가 낮아 피로특성이 열위하였다.
비교예 3 은, 클래드재의 편측 두께가 15㎛ 수준으로 표면경도를 확보할 수 없었다.
비교예 4 는 클래드재의 두께비가 30% 이상으로, 성형성과 표면 경도는 만족하였으나, 7.4g/cm3 이하의 비중을 확보할 수 없었다.
비교예 5 는 첫 패스(Pass) 압하율이 30% 미만이어서 판 분리가 일어나, 클래드 강재를 제조할 수 없었다.
도 2 는 발명예 1 의 모재와 클래드재 사이 경계부의 미세조직을 나타낸 광학현미경 사진이다. 도 3 은 발명예 1 의 주사전자현미경사진으로 모재와 클래드재 사이 경계부의 원소분포 상태를 나타낸다. 모재인 경량강판은 오스테나이트 단상으로 구성되어 있으며, 클래드재는 마르텐사이트 조직으로 구성되어 있다. 모재와 클래드재 사이에는 산화물을 포함하는 특정 조직이 관찰되지 않으며, 이는 도 3 의 원소분포에서도 확인될 수 있다.
도 4 는 발명예 1 의 전두께를 측정한 주사전자현미경사진과 각 두께위치에서 측정한 미소경도 분포를 나타낸 그래프이다. 마르텐사이트로 구성된 클래드재의 경도는 450Hv 수준을 나타내고, 경량강판으로 구성된 모재는 260Hv 수준을 나타낸다.
도 5 는 비교예 5 의 열간압연 후 외관을 촬영한 사진이다. 1 패스(Pass) 직후 판분리가 진행되어 후속 압연을 진행할 수 없었다.
도 6 은 비교예 1, 비교예 2 및 발명예 1 의 피로실험결과를 나타낸 그래프이다. 표면 경도가 높은 비교예 1 과 발명예 2 는 500MPa 이상의 피로한을 나타낸다. 이는 피로균열 전파가 표면에서 시작하므로, 표면경도가 높은 경우 내구성능이 향상되기 때문이다. 즉, 강재의 피로수명은 표층 소재의 경도와 비례하는 것을 알 수 있다.
이상 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (14)

  1. 모재 및 상기 모재의 양측면에 구비되는 클래드재를 포함하는 클래드 강판에 있어서,
    상기 모재는 중량%로, C: 0.3~1.0%, Mn: 4.0~16.0%, Al: 4.5~9.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 경량강판이며,
    상기 클래드재는 중량%로, C: 0.1~0.45%, Mn: 1.0~3.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 마르텐사이트계 탄소강인 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 경량강판은 중량%로, Si: 0.03~2.0%, Ni: 0.1~4.0%, N: 0.04% 이하(0%는 제외), P: 0.03% 이하, 및 S: 0.03% 이하를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 마르텐사이트계 탄소강은 중량%로, Si: 0.03~2.0%, Al: 0.02~0.3%, N: 0.04% 이하(0%는 제외), B: 0.0005~0.005%, P: 0.03% 이하, 및 S: 0.03% 이하를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 마르텐사이트계 탄소강은 중량%로, Cr: 0.1~1.0%, Ni: 0.1~1.0%, Mo: 0.05~1.0%, Ti: 0.005~0.05%, 및 Nb: 0.005~0.05% 중 1 종 이상을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 클래드재의 편면 두께는 20㎛ 이상이며, 양면 두께의 합은 상기 클래드 강판의 30% 이하인 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 클래드 강판은 피로강도가 500MPa 이상, 연신률이 25% 이상, 표면경도 400Hv 이상이며, 비중이 7.4g/cm3이하인 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 경량강판은 잔류 오스테나이트를 면적분율로 10% 이상 포함하는 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 마르텐사이트계 탄소강의 미세조직은 기지조직이 마르텐사이트이며, 제 2 상으로서 탄화물, 페라이트, 잔류 오스테나이트, 베이나이트 중 1 종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  9. 제 1 항에 있어서,
    상기 마르텐사이트계 탄소강의 미세조직은 기지조직이 템퍼드 마르텐사이트이며, 제 2 상으로서 탄화물, 페라이트, 잔류 오스테나이트, 베이나이트 중 1 종 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 클래드 강판은 상기 클래드재 상에 형성된 도금층을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 도금층은 Zn계, Zn-Fe계, Zn-Al계, Zn-Mg계, Zn-Mg-Al계, Zn-Ni계, Al-Si계 및 Al-Si-Mg계로 이루어지는 그룹으로부터 선택된 1종인 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 모재 및 상기 클래드재 사이의 접합 계면에 상기 모재 및 상기 클래드재가 직접 고상결합된 고상접합부가 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판.
  13. 중량%로, C: 0.3~1.0%, Mn: 4.0~16.0%, Al: 4.5~9.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 경량강판인 모재를 준비하는 단계;
    중량%로, C: 0.1~0.45%, Mn: 1.0~3.0%, 나머지 Fe 및 불가피한 불순물을 포함하는 마르텐사이트계 탄소강인 클래드재를 준비하는 단계;
    두 개의 상기 클래드재 사이에 상기 모재를 배치하여 적층물을 얻는 단계;
    상기 적층물의 테두리를 용접한 후 1050~1350℃의 온도 범위로 가열하는 단계;
    상기 가열된 적층제를 첫 패스(Pass)의 압하율이 30% 이상 되도록 하여 750~1050℃의 온도 범위로 마무리 압연하여 열연강판을 얻는 단계;
    상기 열연강판을 400~700℃에서 권취하는 단계;
    상기 권취된 열연강판을 산세 후 냉간압하율 35~90%를 적용하여 냉간 압연하여 냉연강판을 얻는 단계; 및
    상기 냉연강판을 550℃ 이상 상기 클래드재의 A3+200℃ 이하의 온도범위에서 소둔하는 단계를 포함하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판의 제조방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 소둔하는 단계 이후, 상기 클래드재를 마르텐사이트 종료 온도 이하로 냉각한 후, 600℃ 이하의 온도로 재가열하는 템퍼링 처리하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 성형성 및 피로특성이 우수한 저비중 클래드 강판의 제조방법.
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