KR20200007936A - 유동성 코팅 재료의 배치-기반 제조를 위한 방법 및 혼합 플랜트 - Google Patents

유동성 코팅 재료의 배치-기반 제조를 위한 방법 및 혼합 플랜트 Download PDF

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KR20200007936A
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패트릭 페터 다름슈태터
얀 베르크
제레미 푸일레
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바스프 코팅스 게엠베하
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Abstract

본 발명은 복수의 성분으로부터의, 유동성 코팅 재료, 특히 수계이거나 또는 용매를 함유하는 페인트의 배치-기반 제조 방법에 관한 것이며, 상기 방법은 다음의 단계: 실질적으로 각 경우에 배치를 위해 미리 결정된 부피로, 배치를 위한 성분을 공정 혼합 용기에 공급하는 단계, 공정 혼합 용기에서 성분을 혼합하여 임시 조성의 혼합물을 형성하는 단계, 공정 혼합 용기로부터 수용 용기로 임시 조성의 혼합물의 적어도 일부분을 이송하는 단계, 수용 용기로의 이송 동안 임시 조성의 혼합물의 실제 상태를 결정하는 단계, 미리 정의된 목표 상태로부터 임시 조성의 혼합물의 실제 상태의 편차를 결정하는 단계, 목표 상태를 달성하기 위해 필요한 성분에 대한 조정 부피를 결정하는 단계, 및 임시 혼합물이 공정 혼합 용기로부터 수용 용기로 이송되고 있는 동안, 임시 혼합물에 성분의 조정 부피를 첨가하는 단계를 포함한다. 본 발명은 추가로 상기 방법을 수행하기 위한 혼합 설비를 제안한다.

Description

유동성 코팅 재료의 배치-기반 제조를 위한 방법 및 혼합 플랜트
본 발명은 복수의 성분으로부터의, 유동성 코팅 재료, 특히 수계 또는 용매-함유 페인트의 배치-기반 제조 방법에 관한 것이다. 본 발명은 또한 복수의 성분으로부터의, 유동성 코팅 재료, 특히 수계 또는 용매-함유 페인트의 배치-기반 제조를 위한 혼합 시스템에 관한 것이다.
전술한 유형의 방법 및 혼합 시스템은 널리 공지되어 있다. 이들은 통상적으로 하나 이상의 혼합 용기를 함유하며, 여기서 제조될 코팅 재료의 성분은 사전 칭량 후 조합되어 제품의 배치 또는 생산 실행을 형성한다. 제조될 코팅 재료의 이러한 생산 실행은 이 경우에 최종적으로 함께 혼합되는 복수의 배치로부터 제조될 수 있다. 그러나, 생산 실행의 개별 배치의 조성은 사양의 결과로서 달라질 수 있다.
액체 또는 유동성 성분의 칭량이 제한된 정확도로만 수행될 수 있고, 심지어 전제 혼합물에서의 개별 성분의 비율 면에서 약간의 편차도 때때로 제조될 코팅 재료의 특성, 또는 생산 실행의 사양-관련 비례 원료 혼합물에 영향을 미치므로, 혼합 공정 동안 및/또는 후 성분의 조성의 모니터링은 불가피하다. 종래 기술에서, 이것은 일반적으로 배치의 제조될 코팅 재료를 위한 모든 성분을 칭량한 후 예비 조성을 갖는 균질한 혼합물을 제조함으로써 달성된다. 이러한 혼합물로부터, 혼합 공정을 중단한 후, 이어서 샘플을 취하고, 이것을 말하자면 그의 생산 품질, 즉 하나 이상의 제품 특성에 대해 오프라인으로 검토한다. 이러한 공정은, 예를 들어, WO 2013/081812 A1에 기재되어 있다. 이것은 혼합물의 실제 상태의 확인 및 이러한 실제 상태와 미리 정의된 설정점 상태와의 비교를 포함한다. 편차는 후속적으로 예비 조성을 갖는 균질한 혼합물에 하나 이상의 성분을 첨가함으로써 보상된다. 필요한 경우, 설정점 상태와 실제 상태 사이의 일치는 샘플링을 반복하는 것에 의해 보장된다.
이러한 절차로 관찰된 하나의 단점은, 한편으로는, 샘플링 및 평가에 의해 초래되는 필요한 시간 소비, 뿐만 아니라 혼합 공정의 중단이다. 이와 관련된 또 다른 단점은 칭량이 이루어지는 공정 혼합 용기, 및 최신식 칭량 장비가 성분 칭량의 미세 조정의 유출구까지 전체 시간 동안 점유되고, 다른 용도로는 이용불가능하다는 점이다.
따라서 본 발명의 목적은 상기 기재된 단점이 가능한 한 극복되도록 하는 방식으로, 도입부에서 언급된 유형의 방법 및 혼합 시스템을 개선시키는 것이었다. 특히, 본 발명의 목적은 도입부에서 언급된 유형의 방법 및 혼합 시스템에서 보다 시간-효율적인 작동을 보장하는 것이었다.
제1 측면에서, 본 발명은 청구항 1의 특징을 갖는 방법을 제공함으로써 그 목적을 달성한다. 본 발명은 복수의 성분으로부터의, 유동성 코팅 재료, 특히 수계 또는 용매-함유 페인트의 생산 실행-기반 제조 방법을 제안하며, 이것은:
- 실질적으로 각각의 생산 실행을 위해 미리 결정된 양으로, 생산 실행을 위한 성분을 공정 혼합 용기에 공급하는 단계,
- 공정 혼합 용기에서 성분을 혼합하여 예비 조성을 갖는 바람직하게 균질한 혼합물을 형성하는 단계,
- 공정 혼합 용기로부터 수용 용기로 예비 조성을 갖는 혼합물의 적어도 일부분을 이송하는 단계,
- 수용 용기로의 이송 동안 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태를 확인하는 단계,
- 미리 정의된 설정점 상태로부터 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태의 편차를 결정하는 단계,
- 설정점 상태에 도달하기 위해 필요한, 성분에 대한 조정 양을 확인하는 단계, 및
- 예비 조성을 갖는 혼합물이 이미 공정 혼합 용기로부터 수용 용기로 이송되고 있는 동안, 예비 조성을 갖는 혼합물에 성분의 조정 양을 보충(topping up)하는 단계
를 포함한다.
제1 바람직한 대안에서, 배치의 모든 성분은 공정 혼합 용기에 공급된다.
제2 바람직한 대안에서, 일부 성분, 즉 특히 제조될 코팅 재료와 사양-관련된 그러한 성분만 공정 혼합 용기에 공급되고, 한편 배치를 위한 다른 성분은 수용 용기에 공급된다. 사양-관련 성분은, 예를 들어, 코팅 재료의 색조를 정의하는 그러한 성분, 특히 안료 페이스트이다.
본 발명은 수용 용기에서 코팅 재료의 칭량과 제공 사이에 중단되지 않는 제조 공정에서 코팅 재료의 생산 실행을 제조하는데 필요한 시간 면에서 상당한 절약 가능성이 있다는 발견에 기초한다. 본 발명은 예비 혼합물이 공정 혼합 용기로부터 수용 용기로의 이송 동안 하나 이상의 생산 특성에 대해 이미 유사-온라인으로 검사되는 것을 제공하고, 검사 동안, 예비 혼합물의 실제 상태를 결정하고, 이를 예비 혼합물의 미리 정의된 설정점 상태와 비교하는 것에 의해 이를 해결한다. 실제 상태를 설정점 상태에 맞추기 위해 여전히 부족한 성분의 보충이 마찬가지로 공정 혼합 용기로부터 수용 용기로의 예비 혼합물의 이송 동안 수행되기 때문에, 보충의 성공 여부는 "온라인"으로 직접 검사할 수 있다. 혼합 공정이 더 이상 샘플링을 위해 중단될 필요가 없기 때문에, 이것은 코팅 재료의 생산 실행의 제조에 요구되는 시간을 단축시킨다.
예비 혼합물을 제조하기 위해 최초 칭량 및 예비 혼합물로부터 제조될 코팅 재료를 위한 조성물로의 미세 조정을 위한 보충이 모두 각 경우에 동일한 반응물 원료 생산 실행으로부터의 원료로 수행될 수 있기 때문에 제조될 코팅 재료의 제품 품질은 잠재적으로 높아진다.
본 발명에 따른 방법은 유리하게는
- 수용 용기에서 조정 양과 함께 예비 조성을 갖는 혼합물의 점진적 균질화에 의해 코팅 재료를 수득하는 단계, 및
- 수용 용기로부터 코팅 재료를 꺼내는 단계
를 포함함으로써 개선된다.
방법의 또 다른 바람직한 실시양태에서, 예비 조성을 갖는 혼합물을 이송하는 단계는 공정 혼합 용기에서 미리 결정된 시간 동안 혼합되고 균질하게 된 후 시작된다. 공정 혼합 용기에서의 혼합은 바람직하게는, 육안 검사하에, 예비 조성을 갖는 혼합물의 균일한 색상 및 농도가 있을 때까지 수행된다.
방법의 특히 바람직한 구성에서, 예비 조성을 갖는 혼합물은 수용 용기로의 이송 동안, 공정 혼합 용기와 수용 용기 사이에 배열되고 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태가 하나 이상의 측정 기기에 의해 확인되는 측정 장치를 통과한다.
바람직하게는, 실제 상태는 예비 조성을 갖는 혼합물의 하나 이상의 특징적인 파라미터를 측정하는 것에 의해 확인되고, 설정점 상태는 예비 조성을 갖는 혼합물의 특징적인 파라미터의 미리 정의된 목표 값에 의해 정의된다. 특징적인 파라미터는 바람직하게는 점도, pH, 색조, 투명도, 밀도 및/또는 입자 크기로 이루어진 목록으로부터 선택된다.
전도도는, 예를 들어, 하나 이상의 전도성 및/또는 유도 전도도 센서에 의해 결정될 수 있다. 투명도는, 예를 들어, 하나 이상의 굴절계 및/또는 투과 센서에 의해 결정될 수 있다. 점도는, 예를 들어, 코리올리(Coriolis) 질량 유량계 또는 또 다른 점도계에 의해 결정될 수 있다. 밀도 및 질량 유량은 또한 하나 이상의 코리올리 질량 유량계에 의해 결정될 수 있다. 색조는 광학 측정 센서에 의해 결정될 수 있다. 입자 크기는, 예를 들어, 레이저 회절 측정 시스템에 의해 결정될 수 있다.
특히 바람직하게는, 실제 상태의 확인은 수용 용기에서의 이송 동안 연속적으로 수행된다.
본 발명에 따른 방법의 제1 바람직한 대안에서, 성분의 보충은 공정 혼합 용기 내로의 직접 도입에 의해 수행된다. 이러한 방식으로, 공정 혼합 용기 및 수용 용기를 모두 사용하여 보충된 재료를 혼합할 수 있다. 또한, 보충의 효과는 수용 용기로의 이송 동안 실제 상태의 검사에서 직접 보여진다. 이를 위해, 예를 들어 색조의 경우, 제품 특성의 혼합 계산은 바람직하게는 평가 유닛에서 수행되며, 이것은 공정 혼합 용기와 수용 혼합 용기 사이의 재료 분포, 즉 보충의 단계 전에 이미 수용 용기로 이송되었던 재료의 양을 고려한다. 이러한 방식으로, 코팅 재료에 대한 색조의 특성은 공정 혼합기로부터 남아 있는 생산 실행 성분의 이송 동안 전체 생산 실행에 적응된다.
대안으로서 또는 추가로, 성분의 보충은 바람직하게는 수용 용기 내로의 직접 도입에 의해 수행된다. 이것은 추가의 시간 절약을 가능하게 하고, 특히 특정 상황하에 비색적으로 보정될 필요가 없는 코팅 재료의 제조에 바람직하다. 특히 바람직하게는, 성분을 직접 수용 용기에 보충하는 것은 예비 혼합물에서의 비율이 점도 및/또는 pH에 영향을 미치는 그러한 성분으로 수행된다.
대안으로서 또는 추가로, 성분의 보충은 바람직하게는 유체 라인 내로의 도입에 의해 수행되며, 유체 라인은 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태를 검출하는 하나 이상의 측정 장치의 상류 위치에서, 공정 혼합 용기로부터 수용 혼합 용기로 예비 조성을 갖는 혼합물을 이송하기 위해 한편으로는 공정 혼합 용기에 그리고 다른 한편으로는 수용 용기에 유체 연결되어 있다.
방법은 바람직하게는
- 예비 혼합물이 수용 용기로 이송되자마자 그리고 수용 용기에서의 균질화가 완료되기 전, 동일한 또는 상이한 유동성 코팅 재료의 후속 배치를 준비하기 위해, 공정 혼합 용기, 및 바람직하게는 측정 장치를 세정하는 단계에 의해 개선된다. 이것에 의해 달성된 효과는 공정 혼합 용기가, 이전의 생산 실행이 수용 용기를 떠나기 전에, 임의적으로 상이한 조성을 갖는, 코팅 재료의 새 배치의 제조를 위해 이미 한 번 더 사용될 수 있다는 것이다. 공정 혼합 용기의 기반구조는 이러한 방식으로 최적으로 사용될 수 있고, 제조의 높은 활용도가 계속 보장된다. 바람직하게는, 색조 결정을 위해 구성된 측정 장치는 또한 공정 시스템에서 세정 상태의 품질을 모니터링하기 위해 사용된다
방법은 바람직하게는
- 공정 혼합 용기로부터 수용 혼합 용기로의 이송 동안 예비 조성을 갖는 혼합물의 미세균질화 단계에 의해 개선된다. 미세균질화는 바람직하게는 공정 혼합 용기와 수용 혼합 용기 사이의 유체 라인에서 인-라인 용해기 (ILD)를 사용하는 것에 의해 수행된다. ILD는 바람직하게는 적어도 부분적으로 예비 조성을 갖는 혼합물을 혼합 및 분산시키기 위해 구성된다.
방법은 또한 바람직하게는
- 공정 혼합 용기로부터 수용 용기로의 이송 동안 예비 조성을 갖는 혼합물의 여과 단계를 포함한다. 바람직하게는, 필터는 공정 혼합 용기와 수용 용기 사이의 유체 라인에, 예를 들어 필터 하우징에 장착된다.
방법은 유리하게는 이하의 단계:
- 수용 용기에서 각 배치를 위한 성분 및 조정 양으로 이루어진 복수의 배치를 수집하는 단계,
- 코팅 재료가 수득될 때까지, 수용 용기에서 배치를 점진적으로 균질화하는 단계, 및
- 수용 용기로부터 생산 실행으로서 코팅 재료를 꺼내는 단계
를 추가로 포함하는 것에 의해 개선된다.
본 발명의 바람직한 실시양태에서, 투여 장치는 하나, 몇몇 또는 모든 성분의 수동 보충을 허용하기 위해, 그리고/또는 자동 보충을 수행하기 위해 채택된다. 특히, 코팅 재료의 색조에 영향을 미치는 성분은 바람직하게는 투여 장치를 통해 수동으로 보충된다.
복수의 배치가 수용 용기에서 수집될 수 있다는 사실 때문에, 때때로 이전과 같이 발생할 수 있는, 임의의 칭량 오류의 영향은 더욱 감소된다. 또한, 조성 면에서 높은 정밀도로 대량 생산 실행이 제조될 수 있다.
특히 바람직하게는, 수용 용기의 부피는 공정 혼합 용기의 정수 배, 예를 들어 2배, 3배 또는 4배이다.
바람직하게는, 제조될 코팅 재료를 위한 둘 이상의 성분은 공정 혼합 용기 내로 동시에 칭량된다. 코팅 재료의 주요 구성성분, 예를 들어 수지 시스템 또는 용매에 대한 동시 칭량이 바람직하다.
특히 생산 실행이 복수의 배치로부터 제조되는 본 발명에 따른 방법의 그러한 실시양태에서, 방법 순서로 제조되고 수용 용기로 이송된 제1 배치는 바람직하게는 마스터 배치를 정의하고, 마스터 배치를 뒤따르는, 생산 실행을 위한 하나 이상의 배치는 각각의 클론 배치를 정의한다. 개별 또는 몇몇 성분의 보충이 마스터 배치에 필요한 경우, 각각의 클론 배치를 위한 성분을 각각의 클론 배치를 위한 공정 혼합 용기에 공급하면서 그러한 성분을 칭량할 때 각각 보충된 양은 바람직하게는 이미 공정 혼합 용기 내로 칭량된다. 이러한 방식으로, 각각의 클론 배치에 대한, 그리고 그에 따른 생산 실행 전체에 대한 보충 지출 및 그에 따른 제조 시간은 상당히 감소된다. 공정 혼합 용기와 비교하여 확대된 수용 용기와의 조합으로, 이러한 형태의 생산은 매우 큰 생산 실행이 하나의 마스터 배치 및 복수의 클론 배치로부터 제조될 수 있는 추가적인 효과를 제공하고, 이 경우에 공급된 양 및 보충된 양의 최소화된 조정 지출로 클로닝함으로써 생산 실행의 조성 면에서 높은 정밀도가 달성된다. 동시에, 확대된 수용 용기 부피와의 조합으로 클로닝하는 것에 의해 생산 실행의 제조에 요구되는 시간이 단축된다.
또한, 본 발명에 따른 방법은 바람직하게는 이하의 단계:
- 제조된, 최종 균질화된 코팅 재료를 순환 라인에 의해 수용 용기로부터 측정 장치로 복귀시키는 단계,
- 측정 장치를 통해 수용 용기로 재이송하는 단계, 및
- 수용 용기로의 이송 동안 코팅 혼합물의 실제 상태를 결정하는 단계
를 포함하는 것에 의해 개선된다.
측정 장치를 지나 최종 생산 실행의 복귀 및 이송으로, 추가적인 장비 지출없이 균질화된 생산 실행의 최종 품질 관리가 가능하다.
본 발명은 제1 측면에서 본 발명에 따른 방법의 도움으로 상술하였다. 제2 측면에서는, 도입부에서 언급된 유형의 혼합 시스템에서, 본 발명은 본질적으로 배치를 위해 각각 미리 결정된 양으로, 배치를 위한 성분을 수용하기 위해, 그리고 공정 혼합 용기에서 성분을 혼합하여 예비 조성을 갖는 균질한 혼합물을 형성하기 위해 구성된 공정 혼합 용기, 수용 용기, 공정 혼합 용기로부터 수용 혼합 용기로 예비 조성을 갖는 혼합물을 이송하기 위해 공정 혼합 용기 및 수용 용기에 유체 연결된 유체 라인, 유체 라인에 할당되고 수용 용기로의 이송 동안 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태를 확인하기 위해 구성된 측정 장치, 측정 장치와 연통되고 미리 정의된 설정점 상태로부터 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태의 편차를 결정하기 위해, 그리고 설정점 상태에 도달하기 위해 필요한, 성분에 대한 조정 양을 확인하기 위해 구성된 평가 유닛, 및 바람직하게는 예비 조성을 갖는 혼합물이 이미 공정 혼합 용기로부터 수용 용기로 이송되고 있는 동안, 필요한 조정 양의 함수로서 예비 조성을 갖는 혼합물에 성분을 보충하기 위해 구성된 투여 장치를 포함하는 혼합 시스템에 의해 도입부에서 언급된 목적을 달성한다.
본 발명의 바람직한 실시양태에서, 투여 장치는 하나, 몇몇 또는 모든 성분의 수동 보충을 허용하기 위해, 그리고/또는 자동 보충을 수행하기 위해 채택된다.
본 발명에 따른 혼합 시스템은 본 발명에 따른 방법의 유리하고 바람직한 실시양태를 채택한다. 본 발명에 따른 방법의 바람직한 실시양태는 또한 본 발명에 따른 혼합 시스템의 바람직한 실시양태이고, 그 반대로 마찬가지이며, 이러한 이유로 이와 관련하여 본 발명에 따른 방법에 관한 상기 코멘트에 대해 또한 참고가 이루어진다.
공정 혼합 용기는 바람직하게는 칭량된 성분을 조합하고 균질화하여 예비 조성을 갖는 혼합물을 형성하기 위해, 하나 이상의 혼합 요소, 예를 들어 교반 부재를 포함한다.
수용 용기는 바람직하게는 최종 코팅 재료가 수득되도록 수용 용기로 이송된 혼합물을 점진적으로 균질화하기 위해, 하나 이상의 혼합 요소, 예를 들어 교반 부재를 포함한다.
바람직한 실시양태에서, 측정 장치는 측정 섹션을 포함하며, 이것은 유체 라인에 배열되고 여기서 그의 일부분에 있어서 혼합물의 실제 상태를 검출하기 위한 하나 이상의 측정 기기가 배열된다. 측정 기기 또는 기기들은 바람직하게는 이하의 특징적인 파라미터 중 하나 이상을 정량적으로 검출하기 위해 구성된다:
점도, pH, 색조, 밀도, 투명도, 전도도 및/또는 입자 크기.
측정 장치 및 평가 유닛은 바람직하게는 수용 용기로의 이송 동안 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태를 연속적으로 검출하기 위해 구성된다.
투여 장치는 바람직하게는 각 성분을 위한 공급 라인을 포함하며, 이 라인은 (고정된 또는 교체가능한) 원료 공급원에 연결될 수 있다. 공급 라인에 배열된 경우, 바람직하게는 각 경우에 처리량 (질량 유량 및/또는 체적 유량)을 검출하기 위한 센서가 있다. 또한, 공급 라인의 선택적 개방 또는 폐쇄를 위한 밸브가 바람직하게는 공급 라인의 각각에 배열된다. 투여 장치는 바람직하게는 신호를 전송하는 것과 같은 방식으로 전자 제어 유닛에 연결되며, 이 유닛은 차례로 평가 유닛에 연결되거나, 또는 평가 유닛에 통합된다. 전자 제어 유닛은 바람직하게는 평가 유닛에 의해 전송되는, 예비 혼합물의 실제 상태에 관한 특징적인 파라미터에 기초하여 보충될 성분에 대한 정량적 값을 확인하기 위해, 그리고 성분의 보충될 확인된 양이 처리량을 검출하기 위한 공급 라인에 설치된 센서에 의해 추적되고 바람직하게는 조절될 수 있는 방식으로 공정 혼합 용기 및/또는 수용 용기 내로 도입되도록 투여 장치의 공급 라인에서 밸브를 개폐하기 위해 구성된다. 그러나, 대안으로서 또는 추가로, 첨가된 성분 (원료 양)은 성분 (원료 용기)의 공급원을 칭량 셀, 압력 측정 유닛 또는 유사한 칭량 장치에 배치함으로써 설정점 양의 제거 후 이들의 재칭량/순 칭량에 의해 계산된다. 대안으로서 또는 추가로, 원료의 재료 공급의 필요한 정확도를 보장하기 위해, 배치를 위한 성분 (원료)의 이미 미리-칭량된 양의 공급, 즉 공정 시스템으로부터 오프라인으로 이 성분의 프리로딩을 수행한다.
투여를 위해, 바람직한 실시양태에서, 제어된 밸브 및 처리량 센서의 조합 대신, 별도의 처리량 측정이 요구되지 않으면서, 부피 면에서 정확하게 제어될 수 있는 투여 밸브가 제안된다. 예를 들어, 핀치 밸브 또는 니들 밸브가 투여를 위해 사용될 수 있고, 이 밸브의 출력 양은 전달 주기 또는 전달 기간을 제어함으로써 높은 정확도로 제어될 수 있다. 대안으로서, 멤브레인 밸브, 스핀들 밸브 또는 다른 부피-전달 투여 밸브의 사용이 제안된다.
바람직한 구성에서, 본 발명에 따른 혼합 시스템의 공급 라인은 각각의 용기로의 직접 보충을 허용하기 위해, 공정 혼합 용기 및/또는 수용 용기에 선택적으로 유체 연결된다.
공정 혼합 용기와 수용 용기 사이에 배열된 유체 라인은 바람직하게는 하나 이상의 유출구를 포함하며, 이것은, 특히 압축 공기 및/또는 세척액을 사용하여 유체 라인을 세정하기 위해 유체-기밀 방식으로 폐쇄될 수 있다. 세정 목적을 위해, 유체 라인은 바람직하게는 공정 혼합 용기 측 및 수용 용기 측에 모두 차단 부재를 포함하며, 이 차단 부재는 유체 라인의 세정을 수행하기 위해 유체-기밀 및 바람직하게는 압력-기밀 방식으로 폐쇄될 수 있다.
바람직한 실시양태에서, 공정 혼합 용기는 예비 혼합물이 수용 용기의 방향으로 이송된 후 공정 혼합 용기를 세정하기 위해 하나 이상의 출구 개구를 구비한다.
투여 장치의 공급 라인은 바람직하게는 각각 할당된 펌프이며, 이것은 마찬가지로 성분을 공급하기 위해 전자 제어 유닛과 연통된다.
하나의 바람직한 실시양태에서, 공정 혼합 용기, 및/또는 공정 혼합 용기와 수용 혼합 용기 사이의 유체 라인은 전용 세정제 공급 라인에 유체 연결되고, 이것에 의해 세정액이 공정 혼합 용기 및/또는 유체 라인 내로 도입될 수 있다. 색조 측정 장치에 의한 혼합 용기의 세정 결과의 연속 확인이 또한 가능하다.
본 발명은 바람직한 예시적 실시양태의 도움으로 첨부된 도면을 참조하여 하기에서 보다 상세히 설명될 것이다.
도면은 바람직한 예시적 실시양태에 따른 개략적 표현으로 본 발명에 따른 혼합 시스템을 나타낸다
코팅 재료의 생산 실행-기반 제조를 위한, 도면에 도시된 혼합 시스템(1)은 공정 혼합 용기(3) 및 수용 용기(5)를 포함한다. 공정 혼합 용기(3) 및 수용 용기(5)는 유체 라인(7)에 의해 유체 연결된다.
예를 들어 모터-구동식 교반 메커니즘 형태의 적어도 하나의 혼합 요소(9, 11)는 각각 공정 혼합 용기(3) 및 수용 용기(5)에 배열된다.
유체 라인(7)은 공정 혼합 용기(3)로부터 수용 용기(5)로 예비 혼합물을 이송하기 위해 구성되고, 바람직하게는 유입구 측 및 유출구 측에 제1 및 제2 차단 부재(13, 15)를 포함한다. 차단 부재(13, 15)는 바람직하게는 출구 중 하나가 세정액의 도입 및 방출을 위해 사용될 수 있도록, 3-방향 차단 부재로서 각각 구성된다. 임의적으로, 각각의 출구는 고정 설치된 세정제 공급부에 유체 연결될 수 있다.
혼합 시스템(1)은 또한 투여 장치(17)를 포함하며, 이것은 제조될 코팅 재료의 개별 성분의 제어된 공급을 위해 구성된다. 투여 장치(17)는 복수의 공급 라인(11a,b,c)을 포함하며, 이것은 고정 설치된 원료 용기(19) 또는 교환가능하고 교체가능한 용기(21)에 선택적으로 유체 연결될 수 있다.
제조될 대부분의 코팅 재료에 대해 동일할 것으로 예상될 수 있는, 제조될 코팅 재료의 주요 구성성분은, 바람직하게는 고정 설치된 원료 용기(19)에서 저장되고, 한편 제조될 코팅 재료에 따라 달라질 수 있는 성분은 바람직하게는 교체가능한 용기(21)에서 저장된다.
공정 혼합 용기(3)와 수용 용기(5) 사이의 유체 라인(7)에 배열된 경우, 예비 혼합물이 공정 혼합 용기(3)로부터 수용 용기(5)로 이송되고 있는 동안, 공정 혼합 용기(3)에 함유된 개별 성분의 예비 혼합물의 실제 상태의 연속 결정을 위해 구성된 측정 장치(23)가 있다. 이를 위해, 하나 이상의 측정 기기가 측정 장치(23)에 배열되고, 이것은 바람직하게는 다음의 것: pH, 점도, 색조, 투명도, 밀도 및/또는 입자 크기 중 하나, 몇몇 또는 모두를 결정하기 위해 구성된다.
측정 장치(23)는, 신호를 전송하는 것과 같은 방식으로, 측정 장치(23)에 의해 검출되고 평가 유닛(25a)으로 전송된 예비 혼합물의 실제 상태를, 코팅 재료의 제조를 위한 예비 혼합물에 대해 미리 정의된 설정점 상태와 비교하기 위해 구성된 평가 유닛(25a)에 연결된다. 평가 유닛(25a)은 신호를 전송하는 것과 같은 방식으로, 전자 제어 유닛(25b)에 연결된다. 평가 유닛(25a) 및 제어 유닛(25b)은 대안적으로 별도의 기기로서 또는, 도시된 바와 같이, 하나의 유닛 (참조 25)으로서 구성된다. 각각의 설정점 상태로부터 실제 상태의, 측정 장치(23)에 의해 확인된 파라미터, 즉 예를 들어 점도, pH, 색조 등에 대한 편차가 발견된 경우, 전자 제어 유닛(25b)은 실제 상태와 설정점 상태 사이의 불일치를 보상하는 것과 같은 방식으로 투여 장치(17)를 작동시키기 위해 구성된다.
개별 성분의 예비 조성을 갖는 혼합물에의 제어된 보충은 혼합물의 pH를 모니터링하는 예를 참조하여 하기에서 설명될 것이다. 공정 혼합 용기(3)에서 처리될 배치에 필요한 성분을 공정 혼합 용기(3) 내로 칭량하고, 예비 조성을 갖는 혼합물의 이송 및 검사를 허용하는, 예비 조성을 갖는 혼합물의 균질화를 수행한 후, 혼합물의 pH는 예비 조성을 갖는 혼합물의 수용 용기로의 이송 동안 상응하게 구성된 측정 기기를 갖는 측정 장치(23)에 의해 유체 라인(7)에서 측정된다.
평가 유닛(25a)은 측정된 pH를 미리 결정된 설정점 값과 비교한다. 측정된 pH 측면에서 실제 값과 설정점 값 사이에 허용불가능할 정도로 큰 차이가 발견된 경우, 평가 유닛(25a)은 수학적 모델을 사용하여, 예를 들어 DMEA 용액 (DMEA = 디메틸에탄올아민)일 수 있는, pH의 적응을 담당하는 그 성분의 보충될 양을 계산한다. 수용 용기의 방향으로의 예비 조성을 갖는 혼합물의 이송은 보충의 기간 동안 임의적으로 중단될 수 있다.
보충을 수행할 때, 보충될 성분의 필요한 양은 디스플레이 기기 상에 출력되거나, 또는 평가 유닛(25a)은 투여 장치(12)를 통한 공정 혼합 용기로의 전달을 개시하기 위해 제어 유닛(25b)과 연통된다. 공정 혼합 용기(3)에서, 새로 도입된 성분 양은 균질한 배치가 차례로 수득될 때까지, 교반 부재(9)에 의해 예비 조성을 갖는 혼합물 내로 혼합된다.
이러한 방식으로, 때때로 반복 단계로, 제조될 코팅 재료의 배치를 위한 성분의 재료는 모니터링된 파라미터, 이 경우에는 pH가 실제/설정점 비교를 통과할 때까지 보충된다.
이어서 그 다음 제품 특성의 검사가 수행된다.
각각 측정된 제품 특성에 영향을 미치는 성분의 보충이 사양-관련이 없고, 상기 설명된 바와 같이, 보충이 직접 수용 용기 내로 수행될 수 있는 경우에, 반복 보충이 일반적으로 수행될 필요는 없다.
pH의 적응은 상기-기재된 DMEA 용액을 첨가하는 것에 의해 수행될 수 있지만, 점도의 적응은 예를 들어 물을 첨가하는 것에 의해 수행될 수 있다.
색조의 적응은 상응하는 컬러 안료를 첨가하는 것에 의해 수행될 수 있다.
바람직하게는, 대안으로서 또는 추가로, 투여 장치(17)는 하나, 몇몇 또는 모든 성분의 수동 보충을 수행하기 위해 수동으로 제어가능하다. 투여 장치(17)에 의한 수동 보충의 경우, 전자 제어 유닛(25b)은 실제 상태와 설정점 상태 사이의 평가 유닛(25a)에 의해 확인된 편차를 디스플레이 장치 (여기서 나타내지 않음)로 전송하기 위해 구성된 것이 유리하다.
이를 위해, 각각의 파이프라인(11a,b,c)에서, 투여 장치(17)는 각각의 공급 라인에서 유동하는 성분을 전달하기 위한 수단(27)을 포함한다. 전달 수단(27)은, 예를 들어, 펌프로서 구성된다.
또한, 각각의 공급 라인(11a,b,c)에서, 투여 장치(17)는, 예를 들어 코리올리 질량 유량계(29)로서 형성된, 처리량 측정을 위한 하나 이상의 센서를 포함한다.
또한, 각 공급 라인(11a,b,c)에 있어서, 투여 장치(17)는 바람직하게는 하나 이상의 밸브(31)를 포함한다. 일부, 몇몇 또는 모든 밸브(31)는 바람직하게는 공정 혼합 용기(3) 상의 투여 캐러셀(12)에 배열된다.
예상에 따라, 제조될 코팅 재료를 위해 비교적 많은 양이 전달될 필요가 있는 성분은, 대안으로서 또는 추가로, 바람직하게는 투여 캐러셀(12)을 통해 공급되지 않고, 공급 라인(11b)에 의해 공정 혼합 용기(3b)에 직접 연결된다.
공급 라인 중 일부, 즉 도면에 도시된 공급 라인(11c)은 수용 용기(5)에 직접 유체 연결된다.
전자 제어 유닛(25)은, 바람직하게는 유량계(29)의 통합과 함께, 전달 수단(27) 및 밸브(31)를 작동시키는 것에 의해 공정 혼합 용기(3) 또는 수용 용기(5)로 개별 성분의 조정된 유량을 보충하기 위해 구성된다.
수용 용기(5)는 코팅 재료의 제조의 완료 후 하나 이상의 수송 용기(35)를 코팅 재료로 채울 수 있기 위해 출구 밸브(33)를 포함한다.
출구 밸브(33)는 예를 들어 멀티웨이 밸브로서 구성될 수 있고, 혼합 시스템(1)은 바람직하게는 순환 라인(37)을 또한 포함할 수 있고, 이것에 의해 코팅 재료는 측정 장치(23)에 의해 제조될 코팅 재료의 제품 특성을 검사할 수 있기 위해, 측정 장치(23)의 상류인 유체 라인(7)으로 전달될 수 있다.
도 1에 나타내지 않은, 혼합 시스템(1)의 임의적인 개선은 한편으로는 직접 유체 라인(7)으로의 코팅 재료의 성분의 임의적인 보충에 관한 것이다. 이를 위해, 원료 용기(19, 21)로부터, 또는 투여 장치(12)로부터, 측정 장치(23)의 상류인 유체 라인(7)까지 추가적인 또는 대안적인 공급 라인이 제공될 필요가 있을 것이고, 이들은 더 간단한 표현을 위해 여기서 나타내지 않았다.
다른 한편으로, 투여 장치(12)의 상류인 공정 혼합 용기(3)에의 성분의 수동 공급의 가능성은 바람직하게는 하나, 몇몇 또는 모든 성분에 제공된다. 이것은 또한 더 간단한 표현을 위해 명확하게 나타내지 않았다.
필터 인서트(39)는 바람직하게는 측정 장치(23)의 상류인, 유체 라인(7)에 탑재된다. 또한, 인-라인 용해기 (ILD)(41)는 바람직하게는 마찬가지로 측정 장치(23)의 상류인, 유체 라인(7)에 배열된다.
혼합 시스템의 작동은 첨부된 도면에 따라 하기에 예로서 설명될 것이다.
먼저, 제조될 코팅 재료 생산 실행을 위해 어떤 성분이 필요한지가 확립된다. 성분은 고정 설치된 원료 용기(19) 또는 교체가능한 용기(21)에 제공된다. 제조될 코팅 재료에 따라, 이어서 공급 라인(11a,b)에 의해, 바람직하게는 전자 제어 유닛(25b)에 의한 제어에 의해 필요한 성분을 공정 혼합 용기(3)에 공급함으로써 제1 칭량이 수행된다. 이를 위해, 전자 제어 유닛(25b)은 각각의 전달 수단(27)을 작동시키고 유동 센서(29)에 의해 검출된 전달 양에 따라 밸브(31)를 개방 또는 폐쇄한다.
제조될 생산 실행을 위한 성분의 공급이 사양에 따라 수행된 후, 성분은 모터-구동식 교반 메커니즘(9)을 작동시킴으로써 공정 혼합 용기(3)에서 혼합되어, 예비 혼합물이 수득된다. 예비 혼합물은 광학 검사하에 균일한 농도 및 색상을 가져야 한다.
예비 혼합물이 충분한 품질로 수득되자마자, 예비 혼합물을 유체 라인(7)을 통해 수용 용기(5)로 이송하기 시작한다. 이 경우에, 예비 혼합물의 실제 상태는 이송 동안 측정 장치(23)에 의해 확인된다. 측정 섹션에 배열된 측정 기기의 측정 값의 형태인, 확인된 실제 상태는 평가 유닛(25a)에 전송된다. 평가 유닛(25a)은 예비 혼합물의 실제 상태가 제조될 코팅 재료에 대해 상이한 설정점 상태와 다른지를 결정한다. 차이가 있는 경우, 평가 유닛(25a)은 실제 상태를 설정점 상태에 맞추기 위해 각각의 성분(들)의 어느 정도의 조정 양 (양들)이 필요한지를 확인한다. 이러한 결정에 기초하여, 평가 유닛(25a)은 보충 요구시 제어 유닛(25b)에 연통되고, 제어 유닛(25b)은 투여 장치(17)를 작동시킨다. 대안적으로, 수동 보충은 결정에 기초하여 수행된다.
예를 들어, 측정 장치(23)가 예비 혼합물의 pH가 설정점 상태 아래에 있다는 것을 확립하면, 투여 장치(17)는 pH에 결정적인 영향을 미치는 성분이 필요한 양으로 보충되도록 작동된다. 이 경우에 차이의 크기는 보충될 성분의 양을 결정한다.
보충은 바람직하게는 공정 혼합 용기(3) 내로 수행된다. 그러나, 코팅 원료의 칭량 후 재검사할 필요가 없는 코팅 재료가 제조되고 있는 경우, 적어도 일부 성분의 보충은 바람직하게는 수용 용기(5) 내로 직접 수행된다. 바람직하게는, 공급 라인(11c)을 통해 전달된 성분은 상응하여 pH 및 점도에 영향을 미치는데 결정적으로 책임이 있지만, 색조에는 그렇지 않다.
바람직하게는, 제조될 코팅 재료의 생산 실행의 사양 비-관련 비율의 사전-칭량/칭량은 수용 용기 내로 직접 수행된다. 색조-민감성 성분은 바람직하게는 제조될 생산 실행에 비례하여 공정 혼합 용기 내로 칭량되고, 이어서 수용 용기로의 이송 동안 측정 장치(23)에 의해 제품 특성 및 실제 상태의 결정에 대해 모니터링되고, 필요한 경우 보충에 의해 보정된다. 이어서 생산 실행을 위한 성분의 최종 혼합은 수용 용기에서 수행될 수 있다.
공정 혼합 용기(3)가 유체 라인(7) 및 수용 용기(5) 내로 완전히 비워지자마자, 공정 혼합 용기(3)는, 예를 들어 차단 부재(13)를 폐쇄함으로써 유체 라인(7)으로부터 분리될 수 있고, 후속 배치 및/또는 후속 생산 실행을 위해 세정 등에 의해 준비될 수 있다.
마찬가지로, 유체 라인(7)은, 수용 용기(5) 내로 완전히 비워지고 예비 혼합물의 수용 용기(5)로의 이송이 완료된 후, 차단 부재(13 및 15)를 사용하여 세정될 수 있다. 세정은 바람직하게는 세정액을 사용한 플러싱, 피그 기술 및/또는 압축 공기 세정에 의해 수행된다.
도면에 도시된, 전달 수단(27), 유동 센서(29) 및 밸브(31)의 조합에 대한 대안으로서, 다른 투여 메커니즘이 또한, 예를 들어 부피 전달기로서 구성되거나 또는 통합된 질량 또는 체적 유량 검출기를 포함하는 중력-기반 재료 전달 및 투여 밸브를 사용하여 제공될 수 있다.
예비 혼합물로부터 최종 코팅 재료로의 점진적 균질화가 여전히 수용 용기(5)에서 수행되고 있는 동안, 본 발명에 따른 방법의 바람직한 구성에서, 공정 혼합 용기(3)에서 제조될 동일한 코팅 재료 또는 상이한 코팅 재료의 후속 배치를 위한 성분의 공급은 이미 시작된다. 수용 용기(5)에서 이미 균질화되고 있는 것과 동일한 코팅 재료의 추가 배치를 제조하려는 의도가 있는 경우, 이는 연속 작동 동안 수용 용기(5)로 이송될 수 있어, 수용 용기(5) (충분히 크도록 치수화된 경우)는 복수의 배치를 수집하고 균질화할 수 있다. 이러한 방식에서, 배치에서 발생할 수 있는 임의의 투여 오류는 전체 생산 실행에 덜 영향을 미쳐, 제조의 재현성이 개선된다.
복수의 배치에 의한 생산 실행의 제조는 제조될 생산 실행을 위한 제1 배치가 말하자면 제조될 코팅 재료를 위한 마스터 배치를 정의한다는 점에서 추가로 개선된다:
공정 혼합 용기에서 칭량된 제1 배치에 대해 확인된, 개별 성분의 필요한 보충은 바람직하게 절감되고, 전체 생산 실행의 하나 이상의 후속 배치에 대한 각각의 공급 과정의 매우 시초에 공정 혼합 용기 내로 함께 칭량된다. 이것은 생산 실행의 후속 배치에 대한 보충 지출을 감소시키고, 제조 시간을 더욱 단축시킬 수 있다. 측정 장치(23)에서, 품질 관리를 위해 "클론 배치"가 이전에 정의된 "마스터 배치"에 충분히 근접하게 있는지를 모니터하는 것만 그 때 실질적으로 필요하다. 최종 균질화는 유리하게는 이러한 검사 동안 수용 용기에서 수행된다.

Claims (17)

  1. - 본질적으로 배치를 위해 각각 미리 결정된 양으로, 배치를 위한 성분을 공정 혼합 용기(3)에 공급하는 단계,
    - 예비 조성을 갖는 혼합물을 형성하기 위해 공정 혼합 용기(3)에서 성분을 혼합하는 단계,
    - 공정 혼합 용기(3)로부터 수용 용기(5)로 예비 조성을 갖는 혼합물의 적어도 일부분을 이송하는 단계 (상기 수용 용기(5)는 유동성 코팅 재료가 완성 후 꺼내어지는 그 용기임),
    - 수용 용기(5)로의 이송 동안 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태를 확인하는 단계,
    - 미리 정의된 설정점 상태로부터 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태의 편차를 결정하는 단계,
    - 설정점 상태에 도달하기 위해 필요한, 성분에 대한 조정 양을 확인하는 단계, 및
    - 예비 혼합물이 이미 공정 혼합 용기(3)로부터 수용 용기(5)로 이송되고 있는 동안, 예비 혼합물에 성분의 조정 양을 보충하는 단계
    를 포함하는, 복수의 성분으로부터의, 유동성 코팅 재료, 특히 수계 또는 용매-함유 페인트의 배치-기반 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 배치의 모든 성분이 공정 혼합 용기에 공급된 것인 방법.
  3. 제1항에 있어서, 성분 중 일부, 특히 제조될 코팅 재료와 관련 있는 사양인 그러한 성분이 공정 혼합기에 공급되고, 배치를 위한 다른 성분이 수용 용기에 공급된 것인 방법.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서,
    - 수용 용기(5)에서 조정 양과 함께 예비 혼합물의 점진적 균질화에 의해 코팅 재료를 수득하는 단계, 및
    - 수용 용기(5)로부터 코팅 재료를 꺼내는 단계
    를 또한 포함하는 방법.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 예비 혼합물이 공정 혼합 용기(3)에서 미리 결정된 시간 동안 혼합된 후 예비 조성을 갖는 혼합물을 이송하는 단계가 시작되는 것인 방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 수용 용기로의 이송 동안, 예비 조성을 갖는 혼합물이 공정 혼합 용기(3)와 수용 용기(5) 사이에 배열된 측정 장치(23)를 통과하고, 여기서 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태가 하나 이상의 측정 기기에 의해 확인된 것인 방법.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 실제 상태가 예비 조성을 갖는 혼합물의 하나 이상의 특징적인 파라미터를 측정하는 것에 의해 확인되고, 설정점 상태가 예비 조성을 갖는 혼합물의 특징적인 파라미터의 미리 정의된 목표 값에 의해 정의된 것인 방법.
  8. 제7항에 있어서, 특징적인 파라미터가 목록:
    - 점도,
    - pH,
    - 색조,
    - 밀도,
    - 투명도, 및/또는
    - 입자 크기
    로부터 선택된 것인 방법.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 실제 상태의 확인이 수용 용기(5)로의 이송 동안 연속적으로 수행된 것인 방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 성분의 보충이 공정 혼합 용기(3) 내로의 직접 도입에 의해 수행된 것인 방법.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항에 있어서, 성분의 보충이 공정 혼합 용기(3)와 수용 용기(5) 사이, 바람직하게는 측정 장치(23)의 상류인 유체 라인(7) 내로의 도입에 의해 수행된 것인 방법.
  12. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 성분의 보충이 수용 용기(5) 내로의 직접 도입에 의해 수행된 것인 방법.
  13. 제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
    - 예비 혼합물이 수용 용기(5)로 이송되자마자 그리고 수용 용기(5)에서의 균질화가 완료되기 전, 동일한 또는 상이한 유동성 코팅 재료의 후속 생산 실행을 준비하기 위해, 공정 혼합 용기(3), 및 바람직하게는 측정 장치를 세정하는 단계
    를 포함하는 방법.
  14. 제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
    - 수용 용기(5)에서 각 배치를 위한 성분 및 조정 양으로 이루어진 복수의 균질한 배치를 수집하는 단계,
    - 코팅 재료의 생산 실행이 수득될 때까지, 수용 용기(5)에서 배치를 점진적으로 균질화하는 단계, 및
    - 수용 용기(5)로부터 생산 실행의 코팅 재료를 꺼내는 단계
    를 포함하는 방법.
  15. 제14항에 있어서, 제1항 내지 제14항 중 어느 한 항에 따른 방법에서 제조된 제1 배치가 마스터 배치를 정의하고,
    하나 이상의 후속 배치가 각각 클론 배치를 정의하고, 마스터 배치를 위해 보충되고, 각각의 클론 배치를 위한 성분을 공급하면서 이미 공정 혼합 용기 내로 칭량된 것인, 보충될 하나 이상의 성분의 양만큼 방법에서 제조된 것인 방법.
  16. 제6항 내지 제15항 중 어느 한 항에 있어서,
    - 제조된, 최종 균질화된 코팅 재료를 순환 라인(37)에 의해 수용 용기(5)로부터 측정 장치(23)로 복귀시키고, 측정 장치(23)를 통해 수용 용기(5)로 재이송하고, 수용 용기(5)로의 이송 동안 코팅 혼합물의 실제 상태를 결정하는 단계
    를 포함하는 방법.
  17. - 본질적으로 배치를 위해 각각 미리 결정된 양으로, 배치를 위한 성분을 수용하기 위해, 그리고 공정 혼합 용기(3)에서 성분을 혼합하여 예비 조성을 갖는 혼합물을 형성하기 위해 구성된, 공정 혼합 용기(3),
    - 수용 용기(5) (수용 용기(5)는 유동성 코팅 재료가 완성 후 꺼내어지는 그 용기임), 및 유동성 재료의 완성 후 이를 꺼내기 위한 유출구,
    - 공정 혼합 용기(3)로부터 수용 용기(5)로 예비 조성을 갖는 혼합물을 이송하기 위해 공정 혼합 용기(3) 및 수용 용기(5)에 유체 연결된 유체 라인(7),
    - 유체 라인(7)에 할당되고 수용 용기로의 이송 동안 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태를 확인하기 위해 구성된 측정 장치(23),
    - 측정 장치(23)와 연통되고 미리 정의된 설정점 상태로부터 예비 조성을 갖는 혼합물의 실제 상태의 편차를 결정하기 위해, 그리고 설정점 상태에 도달하기 위해 필요한, 성분에 대한 조정 양을 확인하기 위해 구성된 평가 유닛(25a), 및
    - 예비 조성을 갖는 혼합물이 이미 공정 혼합 용기(3)로부터 수용 용기(5)로 이송되고 있는 동안, 필요한 조정 양의 함수로서 예비 조성을 갖는 혼합물에 성분을 보충하기 위해 구성된 투여 장치(12)
    를 갖는, 복수의 성분으로부터의, 유동성 코팅 재료, 특히 수계 또는 용매-함유 페인트의 배치-기반 제조를 위한 혼합 시스템(1).
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