KR20190113731A - 크랭크 샤프트의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트 - Google Patents

Abstract

본 발명은 크랭크 샤프트의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트에 관한 것으로, 소정 온도로 가열된 소재를 상부 금형 및 하부 금형 사이에 삽입해 체적을 분배하는 제1 공정, 상기 상부 금형 및 하부 금형 내의 상기 소재를 가압해 예비 성형하는 제2 공정, 상기 상부 금형 및 하부 금형 내의 상기 제2 공정을 거친 상기 소재를 가압해 최종 성형하는 제3 공정, 상기 제3 공정을 거친 크랭크 샤프트 조재의 돌출된 버(burr)를 제거해 크랭크 샤프트 성형을 완료하는 제4 공정을 포함하고, 상기 제1 공정 내지 제4 공정을 거친 상기 크랭크 샤프트는 크랭크 핀의 위상각 설정이 완료된 상태로 성형이 완료되는 것을 특징으로 한다.

Description

크랭크 샤프트의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트{Manufacturing method of crankshaft and crankshaft manufactured by the same method}

본 발명은 크랭크 샤프트의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트 에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 Non-twist 방식의 단조 공법으로 크랭크 샤프트를 제조할 수 있는 크랭크 샤프트의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트 에 관한 것이다.

차량의 크랭크 샤프트는 엔진 피스톤의 왕복 운동을 회전 운동으로 변환하는 부품으로, 주축이 되는 크랭크 저널, 크랭크를 연결하는 커넥팅 로드의 빅 엔드가 장착되는 크랭크 핀, 크랭크 저널과 크랭크 핀을 연결하는 크랭크 암, 크랭크 암의 단부에 부착된 부채꼴 모양의 카운터 웨이트로 구성된다.

카운터 웨이트의 형상은 접합 부분이 작고 앞으로 갈수록 크고 두꺼워지는 형상으로, 동일한 무게라도 회전했을 때 관성력이 커지게 하기 위한 형상을 갖는다. 카운터 웨이트는 피스톤에 팽창력이 걸려 피스톤과 커넥팅 로드, 크랭크 샤프트가 일체화되어 회전할 때 큰 관성력이 작용하지 않도록 한다.

왕복 엔진은 피스톤이 팽창 행정을 할 때마다 커넥팅 로드를 경유하여 크랭크샤프트를 눌러 회전시키기 때문에 저널에 의해 확실히 보호 지지되지만 복잡한 굽힘과 비틀림이 작용한다. 이 때문에 크랭크샤프트는 특별한 강성이 필요하여 스틸의 단조와 주조에 의해 제작된다. 이러한 크랭크 샤프트의 제조 방법이 한국특허등록 제10-1645086호에 개시되어 있다.

전술한 크랭크 샤프트의 제조 방법은 120도 간격의 핀 위상각 성형을 위해 단조공정 후 크랭크 샤프트의 양단을 서로 다른 방향으로 회전시키는 트위스트(twist) 및 코이닝(coining) 공정이 필수적이다. 그런데 트위스트 공정 시 크랭크 샤프트의 소재 변형이 발생해 제품 불량이 발생하기 쉬우며, 제조 공정이 복잡해 생산 비용이 상승하는 원인이 되고 있다.

한국특허등록 제10-1645086호 (등록일 2016.07.27)

본 발명의 목적은 Non-twist 방식의 단조 공법으로 크랭크 샤프트를 제조할 수 있는 크랭크 샤프트의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트 를 제공하는 것이다.

본 발명의 크랭크 샤프트의 제조 방법은, 소정 온도로 가열된 소재를 상부 금형 및 하부 금형 사이에 삽입해 체적을 분배하는 제1 공정, 상기 상부 금형 및 하부 금형 내의 상기 소재를 가압해 예비 성형하는 제2 공정, 상기 상부 금형 및 하부 금형 내의 상기 제2 공정을 거친 상기 소재를 가압해 최종 성형하는 제3 공정, 상기 제3 공정을 거친 크랭크 샤프트 조재의 돌출된 버(burr)를 제거해 크랭크 샤프트 성형을 완료하는 제4 공정을 포함하고, 상기 제1 공정 내지 제4 공정을 거친 상기 크랭크 샤프트는 크랭크 핀의 위상각 설정이 완료된 상태로 성형이 완료되는 것을 특징으로 한다.

상기 상부 금형 및 하부 금형은 상하 비대칭으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 크랭크 샤프트는 제1 내지 제3 크랭크 핀과 복수의 카운터 웨이트를 갖는 3기통 크랭크 샤프트이고, 상기 크랭크 핀은 상호 120도 위상각을 갖도록 배치되는 것을 특징으로 한다.

상기 상부 금형 및 하부 금형은 상기 제1 및 제3 크랭크 핀을 기준으로 파팅 라인이 상기 크랭크 핀 및 카운터 웨이트의 상형 부분과 하형 부분의 중앙을 지나도록 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 상부 금형 및 하부 금형은 상기 크랭크 핀의 중앙을 지나는 상기 파팅 라인과 상기 카운터 웨이트의 중앙을 지나는 상기 파팅 라인이 단차지도록 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 상부 금형 및 하부 금형은 상기 제2 크랭크 핀을 기준으로 파팅 라인이 상기 크랭크 핀의 상형 부분과 하형 부분의 중앙을 지나도록 형성되는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명은 제1항 내지 제6항에 따른 크랭크 샤프트의 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트에 있어서, 상기 크랭크 샤프트는 상기 상부 금형에 배치되는 상형부와, 상기 하부 금형에 배치되는 하형부로 구분되고, 주축이 되는 크랭크 저널과, 엔진의 크랭크를 연결하는 커넥팅 로드의 빅 엔드가 장착되고 상호 소정 각도의 위상각을 갖는 복수의 크랭크 핀과, 상기 크랭크 저널과 크랭크 핀을 연결하는 크랭크 암과, 상기 크랭크 핀의 단부에 구비되는 복수의 카운터 웨이트를 포함하고, 상기 상형부와 하형부는 비대칭의 파팅 라인을 갖도록 형성되는 것을 특징으로 하는 크랭크 샤프트를 제공한다.

상기 크랭크 샤프트는 상기 크랭크 핀과 상기 카운터 웨이트 사이에 살빼기가 이루어진 경량화 부위(A)를 구비한 것을 특징으로 한다.

상기 경량화 부위는 상기 크랭크 샤프트의 중심축에 수직인 방향으로 형성되는 것을 특징으로 한다.

상기 크랭크 샤프트는 상기 제2 크랭크 핀 쪽의 상기 상형부의 경계면 쪽, 상기 제1 및 제3 크랭크 핀의 좌우 크랭크 암 단부 일측에 역구배 형상 제거 부위(B)를 구비한 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일 실시 예에 따른 크랭크 샤프트의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트는 Non-twist 방식의 단조 공법으로 크랭크 샤프트를 제조하므로 트위스트 공정 시 발생하는 소재 변형을 방지해 정확한 제품 형상을 구현해 단조 품질을 향상시킬 수 있다. 또한, 제조 공정이 기존 6개의 공정에서 4개의 공정으로 축소되므로 생산성이 향상되고 제조 원가를 절감하는 효과가 있다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 크랭크 샤프트의 제조 방법 중 단조공정을 도시한 모식도,
도 2는 도 1에 따른 상부 및 하부 금형을 도시한 모식도,
도 3은 도 2에 따른 상부 및 하부 금형의 결합 상태를 도시한 모식도,
도 4는 도 3의 각 섹션에 따른 섹션 뷰를 도시한 모식도,
도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 크랭크 샤프트의 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트를 도시한 사시도,
도 6은 도 3에 따른 크랭크 샤프트의 크랭크 핀 위치를 도시한 도면,
도 7은 도 3에 따른 크랭크 샤프트의 특징부를 도시한 도면,
도 8은 일반적인 크랭크 샤프트의 형상에 따른 금형의 역구배 발생 위치를 도시한 모식도,
도 9는 도 5에 따른 크랭크 샤프트의 역구배 형상 제거 위치를 도시한 모식도이다.

이하에서는 도면을 참조하여, 본 발명의 일 실시 예에 따른 크랭크 샤프트의 제조 방법 및 그 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트에 대해 상세히 설명하기로 한다(이하에서는 편의상 3기통 크랭크 샤프트를 기준으로 하여 설명하나, 크랭크 핀의 위상각 위치가 상이한 5, 6, 8기통 크랭크 샤프트에도 동일한 방법으로 적용이 가능하다).

일반적으로 크랭크 샤프트의 단조 공정은 크랭크 핀의 위상각이 0도 및 180도로 상하 대칭면에 위치하는 4기통 크랭크 샤프트의 단조 공정과, 상하 비대칭 형상이고 크랭크 핀의 위상각이 다양한 각도에 위치하는 3, 5, 6, 8기통 크랭크 샤프트의 단조 공정으로 구분될 수 있다.

4기통 크랭크 샤프트의 경우 트위스트 및 코이닝(twist and coining) 공정이 불필요하나, 3, 5, 6, 8기통 크랭크 샤프트의 경우 트위스트 및 코이닝 공정이 필수적이다.

트위스트 및 코이닝 공정이 필요한 단조 공정의 경우 통상 열간 단조로 진행되며, 소정 온도로 가열된 소재(예를 들면, 섭씨 1230도)를 상부 및 하부 금형(이하 상형, 하형)에 체적을 분배하고(buster, 제1 공정), 예비 성형(blocker, 제2 공정) 및 최종 성형(finisher, 제3 공정)을 거쳐 크랭크 샤프트 조재(제조중인 물품)를 성형한 후 돌출된 버(burr)를 제거하는 공정(trimming, 제4 공정)을 거친다. 그 후 트위스트 금형에 크랭크 샤프트 조재를 넣고 회전시켜 크랭크 핀의 위상각을 성형하고(twist 공정), 성형된 크랭크 핀의 위상각을 교정하는 공정(coining 공정)을 거쳐 크랭크 샤프트를 완성하게 된다.

그러나 본 발명에서는 금형의 설계를 변경함으로써 단조 공정에서 크랭크 핀의 위상각을 성형함으로써 트위스트 공정 및 코이닝 공정을 삭제할 수 있는 크랭크 샤프트의 제조 방법 및 그에 따른 크랭크 샤프트를 제안한다.

도 1은 본 발명의 일 실시 예에 따른 크랭크 샤프트의 제조 방법 중 단조공정을 도시한 모식도이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시 예에 따른 크랭크 샤프트의 제조 방법은 buster 공정 - blocker 공정 - finisher 공정 - trimming 공정의 4단계 단조 공정을 거쳐 크랭크 샤프트 완제품이 생산될 수 있다. 크랭크 샤프트는 단조 공정만으로 크랭크 핀의 위상각이 120도 간격으로 배치된다.

도 2는 도 1에 따른 상부 및 하부 금형을 도시한 모식도이다.

도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 크랭크 샤프트 제조 방법은 제1 공정 내지 제4 공정에 각각 사용되는 상형(10) 및 하형(30)이 비대칭 구조를 갖는다. 이는 별도의 트위스트 공정 없이 단조 공정만을 통해 크랭크 샤프트의 크랭크 핀 간 위상각을 성형하기 위한 것이다.

각 공정 별 상형(10)과 하형(30)의 간격과 성형 하중에 따라 금형 내 크랭크 샤프트 조재가 금형과 접촉되는 부분, 미접촉되는 부분을 분석한 뒤 금형 설계를 개선하였다. 또한, 각 단계에서 성형 하중이 부족한 경우와 과다한 경우를 나누어 성형해석을 한 결과를 바탕으로 결육 부위를 찾아내고 적절한 성형 하중을 도출하였다. 이러한 실험을 바탕으로 제1 공정에서 크랭크 샤프트를 성형하는 형상부의 체적을 증대시켜 과도한 성형 하중을 감소할 수 있도록 하고(2천톤 이하로 관리), 제2 공정의 상형과 하형 금형 간격을 축소(1mm 축소)함으로써 금형의 최적화 설계를 도출하였다.

도 3은 도 2에 따른 상부 및 하부 금형의 결합 상태를 도시한 모식도, 도 4는 도 3의 각 섹션에 따른 섹션 뷰를 도시한 모식도이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 상형(10)과 하형(30)이 결합된 상태에서 A, B, C 각 섹션 별로 섹션 뷰를 살펴보면 도 4에 도시된 바와 같이, 3개의 크랭크 핀(110)이 각각 120도의 위상각을 갖도록 배치됨을 알 수 있다.

좀더 상세히 살펴보면, 섹션 A는 후술할 크랭크 샤프트(도 5 참조)의 중심축(크랭크 샤프트의 일측 단부 축을 의미함) 인접한 첫번째 크랭크 핀(110) 부근이고, 섹션 B는 두번째 크랭크 핀(110) 부근이고, 섹션 C는 세번째 크랭크 핀(110) 부근이다.

상형(10) 및 하형(30)은, 첫번째 크랭크 핀(110)을 기준으로 파팅 라인(상형과 하형의 경계를 이루는 가상의 라인, 106)이 크랭크 핀(110)의 상형 부분과 하형 부분의 중앙(상형부와 하형부의 사이)을 지나고, 단차를 이루며 꺾인 후 카운터 웨이트를 기준으로 파팅 라인(106)이 중앙을 지나도록 형성된다. 이때 첫번째 크랭크 핀(110)은 섹션 A를 기준으로 우측에 위치한다.

또한, 상형(10) 및 하형(30)은, 두번째 크랭크 핀(110)을 기준으로 파팅 라인(106)이 크랭크 핀(110)의 상형 부분과 하형 부분의 중앙을 지나도록 형성된다. 이때 두번째 크랭크 핀(110)은 섹션 B를 기준으로 하부에 위치하며, 카운터 웨이트는 상부에 위치하여 파팅 라인(106)이 지나가지 않는다.

마지막으로 세번째 크랭크 핀(110)을 기준으로 파팅 라인(106)이 크랭크 핀(110)의 상형 부분과 하형 부분의 중앙을 지나고, 단차를 이루며 꺾인 후 카운터 웨이트를 기준으로 파팅 라인(106)이 중앙을 지나도록 형성된다. 이때 세번째 크랭크 핀(110)은 섹션 C를 기준으로 좌측부에 위치한다.

이와 같이 상형(10)과 하형(30)이 상하 비대칭으로 형성되고, 금형 내에서 각 크랭크 핀(110)이 서로 120도의 위상각 차이를 갖도록 배치되며, 금형 내에서 크랭크 핀(110)의 높이 역시 상이하게 배치되는 것이 본원의 상형(10) 및 하형(30)의 특징이다. 따라서 금형 내의 배치만으로 트위스트 공정 없이 크랭크 핀(110)이 상호 120도의 위상각을 갖도록 배치할 수 있다. 또한, 동일한 원리로 금형을 설계하여 다른 각도의 위상각을 갖는 크랭크 샤프트 역시 제조 가능하다.

이하에서는 본 발명의 크랭크 샤프트 제조 방법으로 만들어진 크랭크 샤프트에 대해 설명하기로 한다.

도 5는 본 발명의 일 실시 예에 따른 크랭크 샤프트의 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트를 도시한 사시도, 도 6은 도 3에 따른 크랭크 샤프트의 크랭크 핀 위치를 도시한 도면이다.

도 5 및 도 6에 도시된 바와 같이, 3기통 크랭크 샤프트(100)는 상형(10)에 배치되는 상형부(102)와, 하형(30)에 배치되는 하형부(104)로 구분할 수 있으며(편의상 서로 다른 색상으로 도시함), 상호 120도의 위상각을 갖는 3개의 크랭크 핀(110)과, 크랭크 핀(110)의 하부에 배치되는 복수의 카운터 웨이트(170), 복수의 크랭크 저널(130) 및 크랭크 암(150)으로 구성된다. 크랭크 저널(130)은 주축이 되며, 크랭크 핀(110)에는 엔진의 크랭크를 연결하는 커넥팅 로드의 빅 엔드가 장착된다. 크랭크 암(150)은 크랭크 핀(110)을 연결하며, 크랭크 암(150)의 단부에 부채꼴 모양의 카운터 웨이트(170)가 일체로 형성된다.

파팅 라인(106)은 전술한 금형의 설명에서와 같이 상형부(102)와 하형부(104)의 중앙이 아닌 상형부(102)와 하형부(104)를 비대칭으로 가로지르도록 형성된다.

도 6을 기준으로 두번째 크랭크 핀(110)이 6시 방향(도 6의 하측 방향)에 위치하도록 금형을 설계할 때 최소한의 형상 변경으로 트위스트 공정 없이 크랭크 샤프트(100)를 단조할 수 있다. 또한, 전술한 금형 설명에서와 같이, 두번째 크랭크 핀(110) 방향 및 그에 대향되는 방향에서 볼 때 외형선과 파팅 라인이 일치하도록 만들어지는 것이 바람직하다.

한편, 본 발명의 크랭크 샤프트는 카운터 웨이트의 기능을 충분히 확보하기 위해 반경 방향의 바깥쪽에 충분한 중량을 확보할 필요가 있다.

도 7은 도 3에 따른 크랭크 샤프트의 특징부를 도시한 도면이다.

도 7에 도시된 바와 같이, 카운터 웨이트(170)의 충분한 중량 확보를 위해 크랭크 핀(110)과 카운터 웨이트(170) 사이를 경량화(살빼기, 해당 부위의 소재를 덜어낸 것과 같은 형상)를 할 수 있다. 경량화 부위(A)는 크랭크 샤프트(100)의 주축(크랭크 저널) 위치에 대응되는 부분에 이루어지는 것이 바람직하며, 도 7의 박스 형상으로 표시된 부분에 대응하는 크랭크 핀(110)과 카운터 웨이트(170) 사이가 된다. 경량화 부위(A)의 형상은 역구배가 발생하지 않도록 수직 방향(도 7을 기준으로 중심축에 수직인 방향)으로 형성되는 것이 바람직하다.

도 8은 일반적인 크랭크 샤프트의 형상에 따른 금형의 역구배 발생 위치를 도시한 모식도, 도 9는 도 5에 따른 크랭크 샤프트의 역구배 형상 제거 위치를 도시한 모식도이다.

도 8에 도시된 바와 같이, 크랭크 샤프트의 단조 시 금형의 설계 상 역구배 형상이 발생하는 부위가 존재하게 된다. 역구배가 발생하는 부위는 금형의 출입구보다 제품의 형상 부위가 큰 부분에서 발생하는데, 이는 단조 공법에서 흔하게 발생할 수 있는 문제이다. 역구배가 발생하는 경우 결육 부위가 발생해 제품 불량이 발생한다.

이러한 문제를 해결하기 위해 본 발명에서는 도 9에 도시된 바와 같이, 크랭크 샤프트(100) 상에서 역구배가 발생할 수 있는 역구배 형상 부위를 제거함으로써 역구배에 따른 제품의 불량을 방지할 수 있다. 역구배 형상 제거 부위(B)는 도 9에 점선으로 표시하였다. 역구배 형상 제거 부위(B)는 금형 상의 출입구보다 크게 돌출되는 부분의 형상을 일자 형상으로 변경하거나 금형 상의 출입구와 일치하는 폭을 갖도록 변경하는 등의 방법으로 구현할 수 있다.

상형(10) 부위는 파팅 라인(106)에 의해 두번째 크랭크 핀(110) 쪽의 상형(10) 경계면 쪽에 역구배가 발생할 수 있으며, 첫번째 및 세번째 크랭크 핀(110)의 경우 크랭크 핀(110)의 좌우 크랭크 암(150) 단부 일측 쪽에 역구배가 발생할 수 있다. 따라서 해당 역구배 형상 부위를 제거함으로써 역구배 문제를 해결할 수 있다.

앞에서 설명되고 도면에 도시된 본 발명의 일 실시 예는, 본 발명의 기술적 사상을 한정하는 것으로 해석되어서는 안 된다. 본 발명의 권리범위는 청구범위에 기재된 사항에 의해서만 제한되고, 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 본 발명의 기술적 사상을 다양한 형태로 개량 및 변경하는 것이 가능하다. 따라서 이러한 개량 및 변경이 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것인 한, 본 발명의 권리범위에 속하게 될 것이다.

10: 상형 30: 하형
100: 크랭크 샤프트 102: 상형부
104: 하형부 106: 파팅 라인
110: 크랭크 핀 130: 크랭크 저널
150: 크랭크 암 170: 카운터 웨이트
A: 경량화 부위 B: 역구배 형상 제거 부위

Claims (5)

1. 소정 온도로 가열된 소재를 상부 금형 및 하부 금형 사이에 삽입해 체적을 분배하는 제1 공정,
   상기 상부 금형 및 하부 금형 내의 상기 소재를 가압해 예비 성형하는 제2 공정,
   상기 상부 금형 및 하부 금형 내의 상기 제2 공정을 거친 상기 소재를 가압해 최종 성형하는 제3 공정,
   상기 제3 공정을 거친 크랭크 샤프트 조재의 돌출된 버(burr)를 제거해 크랭크 샤프트 성형을 완료하는 제4 공정을 포함하고,
   상기 제1 공정 내지 제4 공정을 거친 상기 크랭크 샤프트는,
   제1 내지 제3 크랭크 핀, 상기 제1 내지 제3 크랭크 핀을 각각 지지하는 제1 내지 제3 크랭크 암 및 상기 제1 내지 제3 크랭크 암의 단부에 일체로 형성되는 제1 내지 제3 카운터 웨이트를 갖는 3기통 크랭크 샤프트이고, 상기 제1 내지 제3 크랭크 핀 간 위상각이 120도이며,
   상기 상부 금형 및 하부 금형은 서로 비대칭으로 형성되며,
   제1기통에 형성되는 파팅 라인을 상기 크랭크 샤프트의 축 방향 단면에서 바라보았을 때, 파팅 라인은 상기 제1 크랭크 핀의 중앙을 지나고, 단차를 이루며 꺾인 후 상기 제1 카운터 웨이트를 기준으로 중앙을 지나며,
   제2기통에 형성되는 파팅 라인을 상기 크랭크 샤프트의 축 방향 단면에서 바라보았을 때, 파팅 라인은 상기 제2 크랭크 암 및 상기 제2 크랭크 핀을 따라 형성되어 상기 제2 카운터 웨이트를 지나지 않음으로써 상기 제2 카운터 웨이트가 상부 금형 및 하부 금형 중 어느 하나의 금형에서 형성되고,
   제3기통에 형성되는 파팅 라인을 상기 크랭크 샤프트의 축 방향 단면에서 바라보았을 때, 파팅 라인은 상기 제3 크랭크 핀의 중앙을 지나고, 단차를 이루며 꺾인 후 상기 제3 카운터 웨이트를 기준으로 중앙을 지나며,
   상기 파팅 라인은, 상기 제2 크랭크 핀이 위치하는 방향에서 상기 크랭크 샤프트를 바라볼 때 상기 크랭크 샤프트의 외형선과 일치하는 것을 특징으로 하는 크랭크 샤프트의 제조 방법.
2. 제1항에 따른 크랭크 샤프트의 제조 방법에 의해 제조된 크랭크 샤프트에 있어서,
   상기 크랭크 샤프트는 상기 상부 금형에 배치되는 상형부와, 상기 하부 금형에 배치되는 하형부로 구분되고, 주축이 되는 크랭크 저널과, 엔진의 크랭크를 연결하는 커넥팅 로드의 빅 엔드가 장착되고 상호 120도의 위상각을 갖는 복수의 크랭크 핀과, 상기 크랭크 저널과 크랭크 핀을 연결하는 크랭크 암과, 상기 크랭크 핀의 단부에 구비되는 복수의 카운터 웨이트를 포함하는 것을 특징으로 하는 크랭크 샤프트.
3. 제2항에 있어서,
   상기 크랭크 샤프트는 상기 크랭크 핀과 상기 카운터 웨이트 사이에 살빼기가 이루어진 경량화 부위(A)를 구비한 것을 특징으로 하는 크랭크 샤프트.
4. 제3항에 있어서,
   상기 경량화 부위는 상기 크랭크 샤프트의 중심축에 수직인 방향으로 형성되는 것을 특징으로 하는 크랭크 샤프트.
5. 제2항에 있어서,
   상기 크랭크 샤프트는 상기 제2 크랭크 핀 쪽의 상기 상형부의 경계면 쪽, 상기 제1 및 제3 크랭크 핀의 좌우 크랭크 암 단부 일측에 역구배 형상 제거 부위(B)를 구비한 것을 특징으로 하는 크랭크 샤프트.

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