KR20190046006A - 3d프린팅을 활용한 입체간판 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 부조(浮彫)화된 모델링 파일을 이용하여 3D 프린터로 입체 형상을 형성하므로 별도의 금형을 제작하여야 할 비용을 절감할 수 있으면서 제작시간을 단축할 수 있기 위한 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법에 관한 것이다.
본 발명의 일실시 예에 따른 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법은 간판부재, 상기 간판부재의 후면을 지지하는 프레임부재 및 상기 프레임부재의 내에 장착되어 조명을 발산하는 LED부재가 구비된 입체간판을 제조하는 방법으로, 가) 상기 입체간판에 적용할 이미지를 선택하는 이미지 선정단계와, 나) 상기 이미지 선정단계에서 선정된 이미지를 입체적인 2.5D 모델링 파일로 생성하는 부조(浮彫)화단계와, 다) 상기 2.5D 모델링 파일을 이용하여 3D프린터로 성형다이를 출력하는 3D프린팅 단계와, 라) 상기 이미지 선정단계에서 선정된 이미지를 성형되는 상기 간판부재에 맞도록 상기 이미지를 수정하는 이미지 편집단계와, 마) 상기 이미지 편집단계에서 편집된 이미지를 상기 간판부재 표면에 인쇄하는 스크린 인쇄단계와, 바) 상기 성형다이를 하부에 준비하고 상기 성형다이와 소정 거리 이격되게 성형프레스를 상부에 준비하여 상기 성형다이와 성형프레스 사이에 상기 간판부재를 개입시키면 상기 성형프레스가 하방으로 가압하여 진공으로 열 성형하는 진공 열성형 단계와, 사) 상기 진공 열성형 단계에서 성형된 간판부재를 상기 성형다이에서 꺼내서 상온에서 냉각시키는 입체표면 형성단계와, 아) 상기 LED부재를 상기 프레임부재의 내부에 위치시켜 고정하는 LED 장착 단계, 및 자) 상기 프레임부재에 상기 간판부재를 결합하여 몰딩하는 조립 몰딩 단계를 포함한다.

Description

3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법{Method of manufacturing a stereoscopic signboard using 3D printing}
본 발명은 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 부조(浮彫)화된 모델링 파일을 이용하여 3D 프린터로 입체 형상을 형성하므로 별도의 금형을 제작하여야 할 비용을 절감할 수 있으면서 제작시간을 단축할 수 있기 위한 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 간판은 상점, 회사 또는 기관 등에서 여러 사람의 주의를 끌기 위해 이름, 상품명 또는 영업 종목 등을 써서 내건 표지를 말하는 것으로, 상점 앞에 써 붙인 일반간판뿐 아니라, 돌출간판, 옥상간판, 차내광고, 입간판, 광고탑, 네온사인 또는 전봇대 광고 등 오늘날에는 광고간판과 합쳐져 매우 다양해졌다.
간판의 역사를 살펴보면 고대 이집트나, 그리스·로마시대부터 사용되었던 것으로 보이며, 영국에서는 17세기 무렵까지 주점이나 여관에 송악나무의 가지나 푸른 잎다발을 묶어 걸어 간판으로 삼았다.
초기의 간판은 상품이나 매매에 사용되는 도구로 표시하여 양복점에는 가위를, 모자가게에서는 모자를 내걸었다. 귀족의 휘장이나 상인의 이름을 상징하는 그림도 나타났고 16∼17세기의 예술적인 것이 등장해 간판이 크게 유행하였다.
간판이 커지고 도로상에 내붙이는 일이 빈번해지자 프랑스에서는 국왕이 이에 대해 경고하였고, 18세기에는 파리나 런던 등지에서 노상간판을 없애고 벽에 밀착시키게 규정하는 법률이 제정되었다.
동양에서는 중국의 간판이 시초로 송(宋)나라 때 급속히 발전하였다. 중국의 간판에는 널빤지에 문자를 쓴 자오파이(招牌)와 상품의 모양이나 업종을 상징하는 물품을 내거는 왕쯔(望子)의 2가지가 있었다.
예부터 유명한 것은 술집 왕쯔인데 여기에는 주기(酒旗)를 걸었다. 아직도 옛날식 주기를 건 주점이 있으며, 송나라 때의 풍속화인 청명상하도(淸明上河圖)에 포목점이나 약방 등의 간판이 그려져 있는 것을 볼 수 있다.
한국의 간판도 초기에는 중국의 것과 비슷하여, 일종의 주렴에 해당하는 포렴(布簾)을 드리워 주막 표시를 하였고 추녀끝에 등롱(燈籠)을 매달아 '주(酒)'자를 써넣어 간판으로 걸었다.
고려도경(高麗圖經) 방시조(坊市條)에 '낭간의 각 방문에 현액(懸額)이 걸려 있는데 영통(永通)·광통(廣通)·흥선(興善)·통상(通商) 등이다.'라는 내용이 기록되어 있어 고려시대부터 간판이 있었음을 알 수 있다.
1920년대부터 간판이 널리 퍼져 광고물 단속에 관한 규칙도 나오게 되었다. 1960년대에 네온사인 광고탑이 등장했고 1969년 경인고속도로의 완공은 옥외광고 및 대형간판의 시대를 맞게 하였다. 최근 산업과 문명의 발달은 간판의 종류와 형태를 더욱 다양하게 만들고 있다.
이러한 종래의 간판은 다양한 색상으로 제작되는데, 이때 내부의 조명이 간판을 투과되어 간판의 형성된 각종의 색상으로 문자 또는 도형 등을 나타낼 수 있도록 하였다.
그러나 이러한 종래의 간판은 다양한 색상으로 형성하는 경우에 간판소재용 판재 배면에 페인팅하거나 전면에 문자 또는 도형을 재단하여 부착함으로써, 빛의 투과율이 일정하지 못하여 지저분하여 간판으로의 사용 효율 저하는 물론, 심지어 이미지를 실추시키는 문제점이 있었다.
또한, 빛이 문자 또는 도형의 메인 판재를 이중으로 통과하여야 하므로 문자 또는 색상이 선명하지 못하여 야간에 쉽게 표출되지 못하는 문제점이 있었다.
또한, 문자 또는 도형을 보다 식별력을 향상시키기 위하여 문자 또는 도형을 양각되게 하는 경우에는 메인판재의 표면에 일정하게 돌출되는 측벽을 문자 또는 도형의 형상으로 형성시킨 측벽의 전단에 원하는 색상의 문자 또는 도형의 색상을 오려내어 부착하여 완성하므로 이 역시 색상의 선명도가 떨어질 뿐만 아니라 제작공수가 많고 까다로운 문제점이 있었다.
한편, 기업의 상호 또는 상품 등을 선전, 홍보하기 위하여 건물의 내외부에 각종 로고와 이미지, 그리고 다양한 문자가 기입된 광고 간판이 많이 설치되고 있다.
또한, 상가건물이나 극장, 또는 터미널이나 지하철역, 공원 등과 같은 공공장소에는 위치와 방향이 식별되도록 하고, 일반인에게 안내하도록 식별이 용이하도록 하는 입체간판의 설치가 점차 확산되고 있는 추세이다.
이러한 간판은 주로, 스테인레스 소재의 금속판에 각종 문자와 문양의 형상으로 전단하고, 그 저면에 아크릴 소재 등의 수지판을 접착시키도록 하고, 내부에 LED나 도광판넬 등의 조명수단을 구비하도록 하여, 표면에 기재된 각종의 회사 명칭이나 로고, 또는 안내하는 위치와 방향 등의 문양으로 조명이 발산되어, 야간에도 일반인들의 식별이 용이하도록 하고 있다.
그러나 상기한 종래의 간판은, 건물 내·외부의 간판이 설치되는 위치나 환경 등을 고려하지 않고 제작하기 때문에, 간판이 천편일률적으로 설치되고 간판의 기능인 광고나 선전 효과를 저하시키는 문제점이 발생하였다.
한국 등록특허공보 제10-1045316호, 발명의 명칭 '안내 간판과 그 제조방법' (등록일자 2011.06.23.)
본 발명의 상기한 문제점을 해결하기 위하여 창안된 것으로, 부조(浮彫)화된 모델링 파일을 이용하여 3D 프린터로 입체 형상을 형성하므로 별도의 금형을 제작하여야 할 비용을 절감할 수 있으면서 제작시간을 단축할 수 있는 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
상기한 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 일실시 예에 따른 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법은 간판부재, 상기 간판부재의 후면을 지지하는 프레임부재 및 상기 프레임부재의 내에 장착되어 조명을 발산하는 LED부재가 구비된 입체간판을 제조하는 방법으로,
가) 상기 입체간판에 적용할 이미지를 선택하는 이미지 선정단계와,
나) 상기 이미지 선정단계에서 선정된 이미지를 입체적인 2.5D 모델링 파일로 생성하는 부조(浮彫)화단계와,
다) 상기 2.5D 모델링 파일을 이용하여 3D프린터로 성형다이를 출력하는 3D프린팅 단계와,
라) 상기 이미지 선정단계에서 선정된 이미지를 성형되는 상기 간판부재에 맞도록 상기 이미지를 수정하는 이미지 편집단계와,
마) 상기 이미지 편집단계에서 편집된 이미지를 상기 간판부재 표면에 인쇄하는 스크린 인쇄단계와,
바) 상기 성형다이를 하부에 준비하고 상기 성형다이와 소정 거리 이격되게 성형프레스를 상부에 준비하여 상기 성형다이와 성형프레스 사이에 상기 간판부재를 개입시키면 상기 성형프레스가 하방으로 가압하여 진공으로 열 성형하는 진공 열성형 단계와,
사) 상기 진공 열성형 단계에서 성형된 간판부재를 상기 성형다이에서 꺼내서 상온에서 냉각시키는 입체표면 형성단계와,
아) 상기 LED부재를 상기 프레임부재의 내부에 위치시켜 고정하는 LED 장착 단계, 및
자) 상기 프레임부재에 상기 간판부재를 결합하여 몰딩하는 조립 몰딩 단계를 포함한다.
본 발명에 따르면, 간판부재의 표면 입체 형상을 3D프린터로 출력한 성형다이를 이용하므로 빠른 제작이 가능하고 별도의 금형이 필요하지 않아 제조 경비를 낮출 수 있는 이점이 있다.
또한, 이미지를 선정하여 성형되는 간판부재에 맞게 이미지를 편집하여 스크린 인쇄가 가능하므로 사실적인 입체 형상을 구현할 수 있는 이점이 있다.
또한, 2.5D 모델링 파일을 이용하여 3D프린터로 성형다이를 출력하므로 생산 공정을 줄일 수 있는 이점이 있다.
또한, 진공 열성형으로 간판부재를 성형하므로 외관이 미려하고 용이하게 표현할 수 있는 이점이 있다.
도 1은 본 발명의 일실시 예에 따른 입체간판을 도시한 개략도이다.
도 2는 본 발명의 일실시 예에 따른 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법을 도시한 블록도이다.
도 3 내지 도 14는 본 발명의 일실시 예에 따른 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법을 설명하기 위한 도면들이다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시 예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시 예에 한정되지 않는다.
여기서 사용되는 전문용어는 단지 특정 실시 예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소, 성분 및/또는 군의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련 기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
도면을 참조하여 설명된 본 발명의 실시 예는 본 발명의 이상적인 실시 예를 구체적으로 나타낸다. 그 결과, 도해의 다양한 변형이 예상된다. 따라서 실시 예는 도시한 영역의 특정 형태에 국한되지 않는다. 편평하다고 도시되거나 설명된 영역은 일반적으로 걸치거나/거칠고 비선형인 특성을 가질 수 있다.
또한, 날카로운 각도를 가지는 것으로 도시된 부분은 라운드질 수 있다. 따라서 도면에 도시된 영역은 원래 대략적인 것에 불과하며, 이들의 형태는 영역의 정확한 형태를 도시하도록 의도된 것이 아니고, 본 발명의 범위를 좁히려고 의도된 것도 아니다.
도면들은 개략적이고 축적에 맞게 도시되지 않았다는 것을 일러둔다. 도면에 있는 부분들의 상대적인 치수 및 비율은 도면에서의 명확성 및 편의를 위해 그 크기에 있어 과장되거나 감소되어 도시되었으며 임의의 치수는 단지 예시적인 것이지 한정적인 것은 아니다. 그리고 둘 이상의 도면에 나타나는 동일한 구조물, 요소 또는 부품에는 동일한 참조 부호가 다른 실시 예에서 대응하거나 유사한 특징을 나타내기 위해 사용된다.
본 발명은 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법에 관한 것으로, 종래 건물 내·외부의 간판이 설치되는 위치나 환경 등을 고려하지 않고 제작하기 때문에, 간판이 천편일률적으로 설치되고, 간판의 기능인 광고나 선전 효과를 저하시키는 문제점 등을 해결하면서 부조(浮彫)화된 입체 형상을 3D프린터로 구현하여 별도의 금형을 제작할 필요없이 빠른 제작 및 경비 절감 등을 실현할 수 있게 한다.
도 1은 본 발명의 일실시 예에 따른 입체간판을 도시한 개략도이고, 도 2는 본 발명의 일실시 예에 따른 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법을 도시한 블록도이며, 도 3 내지 도 14는 본 발명의 일실시 예에 따른 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법을 설명하기 위한 도면들이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일실시 예에 따른 입체간판(100)은 크게 입체 형상 이미지가 외부로 표현되도록 하는 간판부재(110)와, 상기 간판부재(110)의 후면에 체결되도록 하는 프레임부재(120)와, 상기 프레임부재(120)의 내부에 체결되어 조명을 발산하도록 하는 LED부재(130)로 구성된다.
그럼, 본 발명의 일실시 예에 따른 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법을 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명에서 제안하는 입체간판 제조방법은 이미지 선정단계(S110), 부조(浮彫)화단계(S120a), 3D프린팅 단계(S130a), 이미지 편집단계(S120b), 스크린 인쇄단계(S130b), 진공 열성형 단계(S140), 입체표면 형성단계(S150), LED 장착단계(S160) 및 몰딩단계(S170)를 포함한다.
가) 이미지 선정단계(S110)
이미지 선정단계(S110)는 도 3에 도시된 바와 같이 간판에 적용할 이미지 선택하는 단계로, 광고 또는 홍보를 극대화할 수 있는 입체적인 이미지를 선정하고 디자인한다.
예를 들어 생선을 판매하는 가게에 사용할 간판일 경우, 쉽게 눈에 띌 수 있는 어류의 이미지를 선택하여 디자인을 한다.
나) 부조(浮彫)화단계(S120a)
부조(浮彫)화단계(S120a)는 도 4에 도시된 바와 같이 평면상에 형상을 입체적인 그래픽화면으로 구현하여 파일로 생성하는 것으로, 이미지 선정단계(S110)에서 선정된 이미지를 입체화 및 리터치(retouch)하는 단계이다.
상세하게 설명하면, 본 발명에서 제안하는 부조(浮彫)화단계(S120a)는 평면 이미지(2D)를 평면상에 입체화하여 2.5D모델링화 파일을 만드는 단계를 말한다.
이때, 부조(浮彫)화단계(S120a)는 아트캠과 같은 전문프로그램을 이용하여 파일을 생성할 수 있다.
다) 3D프린팅 단계(S130a)
3D프린팅 단계(S130a)는 도 5에 도시된 바와 같이 부조(浮彫)화단계(S120a)에서 생성된 2.5D모델링화 파일을 이용하여 3D프린터(3D printer)로 3D 형상을 출력하는 단계이다.
여기서, 3D프린터(3D printer)는 3차원 도면 데이터를 바탕으로 입체적인 결과물을 생성하는 장치를 말한다.
이때, 3D프린터(3D printer)로 출력된 결과물은 도 8에 도시된 바와 같이, 성형다이(D)가 된다.
특히, 3D프린팅 단계(S130a)는 이미지 선정단계(S110)에서 선정된 이미지에 따라 출력 시간이 다르겠지만, 후가공이 필요 없는 장점이 있다.
라) 이미지 편집단계(S120b)
한편으로, 이미지 편집단계(S120b)는 도 6에 도시된 바와 같이 이미지 선정단계(S110)에서 선정된 이미지를 편집하는 단계이다.
즉, 이미지 편집단계(S120b)는 차후 외부로 표현되는 입체 형상의 이미지가 인쇄되는 간판부재(110)가 사실적으로 표현될 수 있도록 이미지 수정범위를 파악하여 이미지를 상하 좌우 거리를 예측하여 편집한다.
이미지 편집단계(S120b)는 이미지 선정단계(S110)에서 선정된 이미지를 외곡(外曲)시켜 차후 성형되는 간판부재(110)와 맞도록 수정하고, 투명소재에 진공 성형 테스트를 하여 이미지 수정범위를 파악하여 적용한다.
여기서 외곡(recurved)이란 바깥쪽으로 구부러지는 모양을 말한다.
마) 스크린 인쇄단계(S130b)
스크린 인쇄단계(S130b)는 도 7에 도시된 바와 같이 이미지 편집단계(S120b)에서 편집된 이미지를 간판부재(110) 표면에 인쇄하는 단계이다.
참고로, 나일론(Nylon), 폴리에스터(Polyester) 또는 스테인리스 스틸 등으로 짜여 진 스크린 망사를 나무나 알루미늄 등의 틀에 고정시켜 그 위에 수공 또는 광화학적 방법으로 판막을 만들어 필요한 화상 이외의 부분을 막고 그 안에 인쇄잉크를 부어 스퀴지(Squeegee)라 불리는 주걱으로 스크린 내면을 가압하면서 움직이면 잉크는 판막이 없는 부분의 망사를 통과하여 판 밑에 놓여 있는 종이나 기타 피 인쇄체에 찍혀 나와서 인쇄된다. 이러한 인쇄방식을 스크린인쇄라고 하는데 평면의 피 인쇄소재 뿐 아니라 병이나 컵 등의 원통, 원뿔체 등의 곡면에도 인쇄가 가능하다. 특히 스크린인쇄는 인쇄가 선명하고, 외부 오염에 강한 특징을 가지고 있다.
바) 진공 열성형 단계(S140)
진공 열성형 단계(S140)는 도 8에 도시된 바와 같이 간판부재(110)를 진공으로 열성형하여 3차원 입체 형상으로 성형하는 단계이다.
진공 열성형 단계(S140)는 하부에 성형다이(D) 및 상부에 성형프레스(P)가 준비되고, 상기 성형다이(D)과 성형프레스(P)사이 간판부재(110)가 개입되면 상기 성형프레스(P)가 하방으로 가압하여 진공으로 열 성형한다.
사) 입체표면 형성단계(S150)
입체표면 형성단계(S150)는 도 9에 도시된 바와 같이 진공 열성형 단계(S140)에서 성형된 간판부재(110)를 성형다이(D)에서 꺼내서 상온에서 냉각시키는 단계이다.
이때, 간판부재(110)는 입체 형상의 이미지로 표면이 형성되어 멀리서도 손쉽게 간판의 형상을 인지할 수 있게 한다.
아) LED 장착 단계(S160)
LED 장착 단계(S160)는 도 10에 도시된 바와 같이 LED가 구비된 기판의 LED부재(130)를 프레임부재(120)의 내부에 위치시켜 고정 및 설치하는 단계이다.
자) 조립 몰딩 단계(S170)
조립 몰딩 단계(S170)는 도 11에 도시된 바와 같이 프레임부재(120)에 간판부재(110)를 견고하게 조립, 결합시키도록 하여, 입체간판을 완성하도록 하는 단계이다.
이때 LED부재(130)가 장착된 프레임부재(120)의 상부에 간판부재(110)를 결합하고, 이격 틈새를 실리콘으로 밀봉하여 방수처리하고 외관이 미려하도록 몰딩한다.
도 12는 본 발명에 제안하는 입체간판(100)의 실시 예들로, LED부재(130)를 프레임부재(120)의 내부에 고정·설치하고, 프레임부재(120)에 간판부재(110)를 조립·고정하여 설치한다.
그리고 조립완성된 입체간판(100)을 건물 외부 및 내부의 적정한 위치에 설치하면, 낮에는 간판부재(110)의 입체 형상을 통해 쉽게 인식할 수 있고, 전원을 연결하면, 프레임부재(120) 내에 장착된 LED부재(130)에 구비된 LED 등의 조명이 발산되고, LED부재(130)에 의해 눈부심 없이 전체적으로 은은하게 발산되어 야간에 입체 형상으로 식별력을 향상시킬 수 있다.
특히, 도 13 및 도 14에 도시된 바와 같이 본 발명은 본 발명이 제안하는 간판 제조방법으로 생동감 있는 입체적인 형상의 간판 제작이 가능하다.
따라서, 본 발명의 일실시 예에 따른 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법은 간판부재(110), 상기 간판부재(110)의 후면을 지지하는 프레임부재(120) 및 상기 프레임부재(120)의 내에 장착되어 조명을 발산하는 LED부재(130)가 구비된 입체간판(100)을 제조하는 방법으로,
a) 상기 입체간판(100)에 적용할 이미지 선택하는 이미지 선정단계(S110)와,
b) 상기 이미지 선정단계(S110)에서 선정된 이미지를 입체적인 2.5D 모델링 파일로 생성하는 부조(浮彫)화단계(S120a)와,
c) 상기 2.5D 모델링 파일을 이용하여 3D프린터(3D printer)로 성형다이(D)를 출력하는 3D프린팅 단계(S130a)와,
d) 상기 이미지 선정단계(S110)에서 선정된 이미지를 성형되는 상기 간판부재(110)에 맞도록 상기 이미지를 수정하는 이미지 편집단계(S120b)와,
e) 상기 이미지 편집단계(S120b)에서 편집된 이미지를 상기 간판부재(110) 표면에 인쇄하는 스크린 인쇄단계(S130b)와,
f) 상기 성형다이(D)를 하부에 준비하고 상기 성형다이(D)와 소정 거리 이격되게 성형프레스(P)를 상부에 준비하여 상기 성형다이(D)와 성형프레스(P) 사이에 상기 간판부재(110)를 개입시키면 상기 성형프레스(P)가 하방으로 가압하여 진공으로 열 성형하는 진공 열성형 단계(S140)와,
g) 상기 진공 열성형 단계(S140)에서 성형된 간판부재(110)를 상기 성형다이(D)에서 꺼내서 상온에서 냉각시키는 입체표면 형성단계(S150)와,
h) LED가 구비된 기판의 상기 LED부재(130)를 상기 프레임부재(120)의 내부에 위치시켜 고정하는 LED 장착 단계(S160), 및
i) 상기 프레임부재(120)에 상기 간판부재(110)를 결합하여 몰딩하는 조립 몰딩 단계(S170)룰 수행한다.
또한, 상기 간판부재(110)의 재질은 PET로 구성한다.
이와 같이, 본 발명의 일실시 예에 따른 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법은 다음과 같은 효과를 기대할 수 있다.
본 발명에 따르면, 간판부재(110)의 표면 입체 형상을 3D프린터로 출력한 성형다이(D)를 이용하므로 빠른 제작이 가능하고 별도의 금형이 필요하지 않아 제조 경비를 낮출 수 있는 이점이 있다.
또한, 이미지를 선정하여 성형되는 간판부재(110)에 맞게 이미지를 편집하여 스크린 인쇄가 가능하므로 사실적인 입체 형상을 구현할 수 있는 이점이 있다.
또한, 2.5D 모델링 파일을 이용하여 3D프린터로 성형다이(D)를 출력하므로 생산 공정을 줄일 수 있는 이점이 있다.
또한, 진공 열성형으로 간판부재(110)를 성형하므로 외관이 미려하고 용이하게 표현할 수 있는 이점이 있다.
또한, 간판부재(110)를 PET를 재질을 이용하여 색상을 선명하게 표현할 수 있는 이점이 있다.
또한, 종래에 건물 내·외부의 간판이 설치되는 위치나 환경 등을 고려하지 않고 제작하기 때문에, 간판이 천편일률적으로 설치되고 간판의 기능인 광고나 선전 효과를 저하시키는 문제점을 다양한 입체 형상의 이미지를 도입하여 해결할 수 있는 이점이 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술적 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정, 변경 및 치환이 가능할 것이다.
따라서, 본 발명에 개시된 실시예 및 첨부된 도면들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예 및 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
100 : 본 발명이 제안하는 입체간판
110 : 간판부재
120 : 프레임부재
130 : LED부재

Claims (2)

  1. 간판부재, 상기 간판부재의 후면을 지지하는 프레임부재 및 상기 프레임부재의 내에 장착되어 조명을 발산하는 LED부재가 구비된 입체간판을 제조하는 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법에 있어서,
    가) 상기 입체간판에 적용할 이미지를 선택하는 이미지 선정단계와,
    나) 상기 이미지 선정단계에서 선정된 이미지를 입체적인 2.5D 모델링 파일로 생성하는 부조(浮彫)화단계와,
    다) 상기 2.5D 모델링 파일을 이용하여 3D프린터로 성형다이를 출력하는 3D프린팅 단계와,
    라) 상기 이미지 선정단계에서 선정된 이미지를 성형되는 상기 간판부재에 맞도록 상기 이미지를 수정하는 이미지 편집단계와,
    마) 상기 이미지 편집단계에서 편집된 이미지를 상기 간판부재 표면에 인쇄하는 스크린 인쇄단계와,
    바) 상기 성형다이를 하부에 준비하고 상기 성형다이와 소정 거리 이격되게 성형프레스를 상부에 준비하여 상기 성형다이와 성형프레스 사이에 상기 간판부재를 개입시키면 상기 성형프레스가 하방으로 가압하여 진공으로 열 성형하는 진공 열성형 단계와,
    사) 상기 진공 열성형 단계에서 성형된 간판부재를 상기 성형다이에서 꺼내서 상온에서 냉각시키는 입체표면 형성단계와,
    아) 상기 LED부재를 상기 프레임부재의 내부에 위치시켜 고정하는 LED 장착 단계, 및
    자) 상기 프레임부재에 상기 간판부재를 결합하여 몰딩하는 조립 몰딩 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 간판부재의 재질은 PET로 구성한 것을 특징으로 하는 3D프린팅을 활용한 입체간판 제조방법.
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