KR20180130704A - 다중직물의 제조방법 및 상기 제조방법에 의한 다중직물 - Google Patents

다중직물의 제조방법 및 상기 제조방법에 의한 다중직물 Download PDF

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Abstract

본 발명은 다중직물의 제조방법 및 상기 제조방법에 의한 다중직물에 관한 발명으로, 중심사(124)의 일측으로 다수의 페더부(125)를 구비하는 벌키원사(123)를 제사하는 벌키원사형성과정(S10)과; 복수의 경사(a,a')와 위사(b)를 교차하여 다수 겹의 직물층(111~113)을 제직하는 직물층형성과정(S20)과; 직물층(111~113)의 사이에 상기 벌키원사(123)를 위사 방향으로 위입하여 쿠션층(121~122)을 형성하는 쿠션층형성과정(S30)과; 복수의 고정경사(c,c')와 직물층(111~113)의 위사(b)를 복수의 올 간격으로 교차하여 직물층(111~113)과 쿠션층(121~122)을 접결하는 고정과정(S40)과; 고정과정(S40)을 거친 다중직물(100)에 열을 가하여 벌키원사(123)에 중심사(124)가 제거된 페더부(125)만을 잔존시켜 쿠션층(121~122)에 볼륨을 형성하는 쿠션층가공과정(S50)과; 쿠션층가공과정(S50)을 거친 다중직물(100)을 염색 및 정련하는 후가공과정(S60)을 포함하고; 직물층형성과정 내지 쿠션층가공과정(S20~S50)은 단일 공정화를 통해 동시에 실시하여 다중직물(100)을 제조하도록 구성함에 따라 공정단축 등 제조 및 가공 상의 이점을 가지고 고품질의 다중직물을 제공하는 것이 특징이다.

Description

다중직물의 제조방법 및 상기 제조방법에 의한 다중직물{METHOD FOR PRODUCTION OF MULTILAYER FABRICS AND ITSELF}
본 발명은 다중직물의 제조방법 및 상기 제조방법에 의한 다중직물에 관한 발명으로, 더욱 상세하게는 의류나 침구류의 원단으로 사용하는 다중직물의 제조 시 다수 겹의 직물층의 제직과, 별도의 벌키원사를 이용해 종래 기술과는 차별된 쿠션층의 형성, 및 이들의 고정과정을 동시에 실시하도록 구성함으로써 제조 및 가공 상의 이점을 가지는 고품질의 다중직물을 제조하도록 하는 것을 특징으로 한다.
일반적으로, 의류 및 침구류 등의 원단으로 사용하는 다중직물은 표면 및 이면을 형성하는 직물층의 사이에 쿠션층을 형성하는 내충재를 삽입하여 볼륨감을 형성하도록 구성한다.
다중직물의 대표적인 예라 할 수 있는 누비직물의 경우 두 겹의 원단 사이에 솜이나 양모와 같은 내충재가 삽입되는 형태로 이루어져 내충재의 벌키성에 따른 볼륨감을 형성하고 방한 및 보온 효과를 도출한다.
통상의 누비직물의 제조과정을 개략적으로 기술하면, 우선 겉감이 되는 표면 및 이면 원단은 제직기를 이용해 별도로 제직하는 공정을 거쳐 두 층의 직물을 형성한다. 또한, 직물들 사이에 충전되는 내충재 역시 별도의 공정을 거쳐 마련한다.
누비직물의 내충재로는 주로 천연 솜 또는 인조 솜이나 양모를 원료로 사용하는데 미리 마련된 직물지에 대응하는 크기의 시트 형태로 솜을 가공한 후 사용하거나 또는 양털 섬유로서 특유의 사슬구조를 가지는 양모를 시트 형태로 가공하여 사용한다.
특히, 상기한 바와 같이 솜이나 양모를 의류 또는 침구류의 내충재로 사용하기 위해서는 일정 두께의 볼륨감을 형성하는 시트 형태로 형성하기 위한 별도의 가공 공정을 필수적으로 거쳐야 한다.
일례로서, 공개특허 제 10 - 2016 - 0039703 호에는 이불솜의 제조 방법 및 이에 의해 제조되는 이불솜에 관한 기술이 공지된바, 이불솜 원료의 준비 단계와, 타면기를 이용하여 상기 이불솜 원료를 이불솜 섬유 시트로 제조하는 타면 단계와, 상기 이불솜 섬유 시트를 적층하여 성형 이불솜 섬유 시트를 제조하는 성형 단계로 이루어지는 성형 이불솜 섬유 시트를 준비하는 단계와, 성형 이불솜 섬유 시트의 상하로 부직포를 씌우는 단계와, 부직포가 상하로 씌워진 성형 이불솜 섬유 시트를 니들 펀칭기를 사용하여 일정 이격거리마다 띄엄띄엄 니들 펀칭하는 단계를 포함하여 이루어진다.
상기와 같이 준비된 내충재와 직물들을 적층하고 소정의 누비기를 이용해 세 겹의 원단을 줄무늬로 박음질하여 누비는 공정을 순차적으로 거쳐 누비직물을 제조하게 된다.
예컨대, 등록실용신안 제 20 - 0185771 호에는 두장의 원단 사이에 솜 또는 부직포등을 내장하여 이들을 누비기로 누벼 누비직물지를 형성함에 있어서 줄누비기와 곡선무늬누비기 두 대를 구비하여 한 원단에 줄누비무늬와 곡선누비무늬를 번갈아 형성하여 복합누빔무늬를 갖는 누비직물지를 형성하는 기술이 공지된 바 있으며, 등록실용신안 제 20 - 0228399 호에는 표면원단과 이면원단 사이에 솜 또는 스폰지와 같은 보온쿠숀재를 내장하고 누비기로 다양한 봉재무늬를 형성하는 입체 누비직물이 공지되어 있다. 상기 기술은 모두 별도 제직된 두 장의 원단 사이에 솜 또는 기타 내충재를 내장하고 이들을 누비기를 이용해 누벼 누비직물을 형성하도록 구성하고 있다.
또 다른 예로서 등록특허 제 10 - 1158791 호에는 양모를 내충재로 하는 누빔침구 제조방법이 공지된바, 면사로 면직물을 제직하여 제직한 직물지에 양모가 튀어나오지 못하게 가공을 한 면사직물지를 선택하여 표면재와 이면재로 준비하고, 천연양모를 가공하여 두께 10~80mm, 무게 112~224g/m2되게 만든 양모솜을 선택하여 충전재로 준비하여 상기 표면재와 이면재 사이에 양모솜 충전재를 삽입하는 침구 소재준비단계와, 상기 침구소재를 누빔기로 누벼서 표면재와 이면재와 충전재를 합체화시키는 누빔체 제조단계를 포함하여 구성한다.
공개특허 제 10 - 2016 - 0039703 호 (2016.04.12) 등록실용신안 제 20 - 0185771 호 (2000.06.15) 등록실용신안 제 20 - 0228399 호 (2001.06.15) 등록특허 제 10 - 1158791 호 (2012.06.22)
종래 기술이 적용되는 다중직물 또는 누비직물은 전술한 바와 같이 의류 또는 침구류 등 제품의 외면을 구성하는 직물지를 별도의 제직공정에 의해 제직하여 준비하고, 직물들 사이에 삽입되는 내충재를 직물의 형상에 대응하면서 일정 볼륨을 형성하는 시트 형태로 가공하여 준비한 후, 이들을 누비기를 이용해 누벼 고정하는 일련의 공정을 순차로 거쳐 제품을 완성하는 구성으로 이루어진다.
따라서, 종래 기술의 다중직물 제조방법은 제조공정이 복잡할 뿐만 아니라 특히 직물의 제직, 내충재의 제조, 누빔 공정에 필요한 장치 및 전문 인력을 업체 단위로 공정을 구분하여 분업화된 방식으로 별도 실시하고 있는 실정이므로 그에 따른 공정 소요 시간 및 비용이 증대하여 결국 제조원가의 상승을 초래하는 등의 문제점이 있었다.
아울러, 종래 기술의 경우 직물과 내충재를 적층하여 누비는 과정에서 여러 겹의 원단이 봉제선을 따라 각각 밀리거나 늘어지는 현상, 또는 바늘이 적층된 원단을 뚫고 지나가면서 직물에 손상을 가하거나 내충재의 볼륨이 감소하는 등의 현상이 불가피하게 발생하므로 완성된 누비직물이 전체적으로 균등한 두께를 형성하지 못하거나 형상이 변형되는 등의 문제점을 내포하고 있는 실정이다.
이에 본 발명에서는 상술한 바와 같은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위하여 발명한 것으로서,
중심사(124)의 일측으로 다수의 페더부(125)를 구비하는 벌키원사(123)를 제사하는 벌키원사형성과정(S10)과;
복수의 경사(a,a')와 위사(b)를 교차하여 다수 겹의 직물층(111~113)을 제직하는 직물층형성과정(S20)과;
상기 직물층(111~113)의 사이에 상기 벌키원사(123)를 위사 방향으로 위입하여 쿠션층(121~122)을 형성하는 쿠션층형성과정(S30)과;
복수의 고정경사(c,c')와 직물층(111~113)의 위사(b)를 복수의 올 간격으로 교차하여 직물층(111~113)과 쿠션층(121~122)을 접결하는 고정과정(S40)과;
상기 고정과정(S40)을 거친 다중직물(100)에 열을 가하여 벌키원사(123)에 중심사(124)가 제거된 페더부(125)만을 잔존시켜 쿠션층(121~122)에 볼륨을 형성하는 쿠션층가공과정(S50)과;
상기 쿠션층가공과정(S50)을 거친 다중직물(100)을 염색 및 정련하는 후가공과정(S60)을 포함하고;
상기 직물층형성과정 내지 쿠션층가공과정(S20~S50)은 단일 공정화를 통해 동시에 실시하여 다중직물(100)을 제조하도록 구성함으로써 공정의 효율화 등 제조 및 가공 상의 다양한 이점을 가지는 고품질의 다중직물을 제공할 수 있는 목적 달성이 가능하다.
본 발명은 다수 겹의 직물층과 쿠션층을 동시에 제직 및 고정하도록 구성함에 따라 종래의 누비직물 제조 기술에서 직물 및 내충재를 별도 마련한 후 이들을 적층하여 누비는 등의 일련의 복잡한 제조공정을 단일 공정으로 단축함으로써 효율적으로 다중직물을 제조할 수 있는 효과가 있다.
특히, 본 발명에서는 직물층 사이의 쿠션층을 종래 솜이나 양모 시트를 이용하지 않고 벌키원사를 이용해 직물층의 제직 과정에서 위사 방향으로 벌키원사를 위입하고 가공을 통해 페더부만을 잔존시키는 방식으로 이루어짐에 따라 마치 오리털이나 거위털 충전재와 유사한 구성의 쿠션층을 제직 과정에서 형성하는 효과를 도출한다.
아울러, 직물층과 쿠션층의 고정 역시 종래 누비기를 이용한 누비 방식과 차별하여 고정경사를 이용해 직물층 및 쿠션층이 형성되는 과정과 동시에 이들을 접결 및 고정시킬 수 있으며, 고정경사의 올 간격을 조절하여 직물층의 외부에 다양한 패턴을 형성하거나 고정지점의 위치를 직물층의 상, 하부에서 상이하게 형성할 수 있는 등의 이점이 있다.
따라서, 본 발명을 활용하여 종래 기술과는 현저히 차별되는 품질의 3겹 또는 5겹 이상 다중직물을 보다 효과적으로 제조할 수 있는 이점이 있다.
도 1은 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법의 과정을 도시한 흐름도.
도 2는 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법에 의한 다중직물의 일 실시 예를 도시한 단면도.
도 3 내지 도 5는 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법에서 벌키원사형성과정(S10)을 개략적으로 도시한 구성도.
도 6 내지 도 7은 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법을 통해 제조된 벌키원사를 도시한 예시이미지.
도 8은 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법에 의한 다중직물의 일 실시 예를 개략적으로 도시한 평면도.
도 9는 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법에 의한 다중직물의 다른 실시 예를 도시한 단면도.
이하, 본 발명의 다중직물의 제조방법 및 상기 제조방법에 의한 다중직물의 바람직한 실시 예에 따른 구성과 작용을 첨부 도면을 참고하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
도 1은 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법의 과정을 도시한 흐름도, 도 2는 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법에 의한 다중직물의 일 실시 예를 도시한 단면도, 도 3 내지 도 5는 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법에서 벌키원사형성과정(S10)을 개략적으로 도시한 구성도, 도 6 내지 도 7은 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법을 통해 제조된 벌키원사를 도시한 예시이미지, 도 8은 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법에 의한 다중직물의 일 실시 예를 개략적으로 도시한 평면도, 도 9는 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법에 의한 다중직물의 다른 실시 예를 도시한 단면도로서 함께 설명한다.
본 발명의 기술이 적용되는 다중직물의 제조방법 및 상기 제조방법에 의한 다중직물은 의류나 침구류의 원단으로 사용하는 3겹 이상의 다중직물(100)의 제조 시 다수 겹의 직물층(111~113)의 제직 과정과, 벌키원사(123)를 이용해 종래 기술과 차별된 쿠션층(121~122)을 형성하는 과정, 및 이들 직물층(111~113)과 쿠션층(121~122)을 접결하는 고정하는 일련의 과정을 단일 공정화를 통해 동시에 실시하도록 구성함으로써 고품질의 다중직물(100)을 효과적으로 제조하도록 하는 기술에 관한 것임을 주지한다.
이를 위한 본 발명의 다중직물의 제조방법은 도 1에 도시한 바와 같이 벌키원사형성과정(S10)과, 직물층형성과정(S20)과, 쿠션층형성과정(S30)과, 고정과정(S40)과, 쿠션층가공과정(S50), 후가공과정(S60)을 포함하여 이루어지며 구체적으로는 하기와 같다.
상기 벌키원사형성과정(S10)은 본 발명에 의해 제조되는 다중직물(100)의 직물층(111~113)의 사이에 쿠션층(121~122)을 형성하기 위해 사용되는 벌키원사(123)를 형성하는 과정이다.
상기 벌키원사(123)는 도 6 내지 도 7에 도시한 바와 같이 중심사(124)의 일측으로 다수의 페더부(125)를 구비한다. 상기 벌키원사형성과정(S10)은 중심사형성단계(S11)와, 페더부형성단계(S12), 및 벌키원사형성단계(S13)로 세분화하여 이루어진다.
도 3에 도시한 바와 같이 상기 중심사형성단계(S11)에서는 용해사를 이용해 경사 방향으로 편성하여 다수의 루프를 구비하는 중심사(124)를 형성한다.
상기 중심사(124)는 후술하게 될 쿠션층형성과정(S30)에서 직물층(111~113) 사이에 위사 방향으로 위입 가능한 실의 형태로 벌키원사(123)의 원형을 유지하기 위해 페더부(125)를 고정하도록 구비된다.
또한, 상기 중심사(124)는 후술하게 될 직물층형성과정 내지 고정과정(S20~S40)을 거친 후에는 쿠션층가공과정(S50)에서 벌키원사(123)로부터 제거된다. 따라서, 쿠션층(121~122)에는 페더부(125)만이 잔존하여 깃털과 유사한 충전 효과를 도출하게 된다.
상기 용해사는 일정 온도의 열처리 시 섬유 조직이 분해하여 용해되는 특성을 가지는 합성섬유사로 구비한다. 물론 후술하게 될 페더부(125)를 구성하는 고벌키사에 비해 용해사가 낮은 융점을 가지도록 구비하여야 한다.
상기 중심사(124)는 루프를 형성하는 편침이 구비되는 편성기를 이용해 용해사가 경사 방향으로 일정한 루프를 형성하도록 제사하여 형성한다.
도 4에 도시한 바와 같이 상기 페더부형성단계(S12)에서는 상기와 같이 용해사를 이용해 루프가 형성되도록 구비된 중심사(124) 복수 가닥을 편기에 일정 간격으로 배열하고, 고벌키사를 이용해 지그재그로 중심사(124) 상간을 경편하여 페더부(125)를 형성한다.
상기 고벌키사는 벌키성과 보온성 및 볼륨감이 우수하면서 경량성을 겸비하는 섬유로써 본 발명의 바람직한 실시 예에서는 중공사, 마이크로중공사, 소모조 원사, 또는 이들의 복합사를 고벌키사로 구비한다.
상기 중공사 및 마이크로중공사는 섬유에 미세 중공을 형성하여 단면이 'C' 자 형과 같이 형성되는 섬유로써 중공에 공기가 충전될 수 있어 벌키성 및 탄성을 가진다. 볼륨감 및 보온성 등을 고려하여 중공률이 30 ~ 60%로 형성되는 중공사를 적용하는 것이 바람직하다.
상기 소모조 원사는 소모조 가공에 의해 동종 또는 이종의 실을 혼섬하여 울과 같은 벌키성과 볼륨감 및 높은 탄성을 가진다. 상기 중공사 및 소모조 원사의 특성에 관해서는 관련된 주지 기술을 참고하면 될 것이므로 구체적인 설명은 생략한다.
특히, 본 발명에서는 후술하게 될 쿠션층가공과정(S50)을 통해 상기 고벌키사를 마치 오리털이나 거위털과 같은 형태의 페더부(125)를 형성하여 가볍고 보온성이 우수한 충전재로 가공한다.
상기 고벌키사는 가닥 수를 조절하여 페더부(125)의 부피를 차등함으로써 쿠션층(121~122)의 볼륨감을 조절하도록 구성한다. 예컨대 여름철용 제품의 제조에 사용시에는 고벌키사의 가닥 수를 적게 경편하고 겨울철용 제품의 경우 고벌키사의 가닥 수를 많이 경편하여 고벌키사의 밀도를 조절할 수 있을 것이다.
도 5에 도시한 바와 같이 상기 벌키원사형성단계(S13)에서는 벌키원사에서 중심사(124) 상간을 연결하는 고벌키사를 절단하여 일정 길이의 페더부(125)를 구비하는 벌키원사(123)를 형성한다.
이때, 상기 페더부(125)의 길이는 중심사(124)의 루프로부터 5 ~ 50mm 길이로 형성한다. 즉, 상기 페더부(125)를 형성하는 고벌키사의 가닥 수 및 길이에 비례하여 쿠션층(121~122)의 볼륨을 증대할 수 있다.
그러나, 상기 벌키원사형성단계(S13)에서 고벌키사를 절단하여 형성된 페더부(125)의 길이가 상기 범위를 벗어날 경우 후술하게 될 쿠션층형성과정(S30)에서 벌키원사(123)가 직물층(111~113) 사이로 위입 시 중심사(124)로부터 페더부(125)가 비산, 또는 이탈하거나 엉키는 등의 문제가 야기될 수 있으므로 페더부(125)의 길이를 상기 범위내로 형성함이 바람직하다.
상기한 바와 같은 벌키원사형성과정(S10)을 통해 벌키원사(123)를 마련하면, 직물층형성과정(S20)과 쿠션층형성과정(S30) 및 고정과정(S40)을 동시에 진행한다. 상기 직물층형성과정 내지 고정과정(S20~S40)은 복수의 직물층(111~113) 경사(a,a')와 고정경사(c,c')를 정경하는 다중 빔을 구비하는 제직기를 이용해 단일 공정화하여 실시한다.
상기 직물층형성과정(S20)은 복수의 경사(a,a')와 위사(b)를 교차하여 다수 겹의 직물층(111~113)을 제직한다.
도 2 또는 도 9에 도시한 바와 같이 상기 직물층(111~113)은 복수의 경사(a,a')를 위사(b)와 상하 교대로 교차하여 각각의 직물층(111~113)을 최소 두 겹 이상 상호 이격하여 제직하면서 직물층(111~113)의 사이에 쿠션층(121~122)이 형성될 수 있도록 구성한다.
상기 쿠션층형성과정(S30)은 제직 중인 직물층(111~113)의 사이에 상술한 바와 같은 벌키원사형성과정(S10)을 통해 제사한 상기 벌키원사(123)를 위사 방향으로 위입하여 쿠션층(121~122)을 형성한다.
즉, 상기 벌키원사(123)는 직물층(111~113)을 제직하는 데 사용하는 위사(b)와 동일 방향에서 직물층(111~113)의 사이로 위입하되, 별도의 경사와 교차하지 않고 미제직 상태로 위입함에 따라 제직기에 의한 벌키원사(123)의 충전이 이루어지면서 벌키원사(123)의 볼륨감을 더욱 배가할 수 있는 효과를 도출한다.
상기 고정과정(S40)은 복수의 고정경사(c,c')와 직물층(111~113)의 위사(b)를 복수의 올 간격으로 교차하여 직물층(111~113)과 쿠션층(121~122)을 접결하여 고정한다.
즉, 상기 고정경사(c,c')는 다수 겹의 직물층(111~113) 중 최상부의 직물층의 상측 및 최하부의 직물층의 하측을 각 직물층의 위사(b)와 상하 교대로 교차하여 직물층(111~113)과 쿠션층(121~122)을 고정한다.
상기 고정경사(c,c')는 상기 직물층(111~113)을 형성하는 경사(a,a')의 빔과는 별도의 고정경사빔에 위사 방향으로 일정 간격 이격하도록 정경하여 제직기로 위입한다. 아울러, 컴퓨터에 의해 고정경사(c,c')의 상하 교차 위치를 제어하여 직물층(111~113)을 형성하는 경사(a,a')에 비해 올 간격을 넓게 제직할 수 있다.
특히, 필요에 따라 상기 고정경사(c,c')의 올 간격을 수시로 가변하여 도 8에 도시한 바와 같이 사각형이나 육각형 등 다양한 패턴을 형성하거나, 또는 상이한 색상의 컬러사를 고정경사(c,c')에 적용하여 수려한 문양을 형성하는 효과를 도출할 수 있다.
또한, 상기 고정과정(S40)에서는 다중직물(100)의 최상부 직물층(111)의 위사(b)와 교차하는 고정경사(c,c')와, 최하부 직물층(113)의 위사(b)와 교차하는 고정경사(c,c')가 상, 하측에서 상호 어긋난 위치에서 고정지점(x,x')을 형성하도록 구성한다.
예컨대, 도 9에 도시한 바와 같은 5겹 이상의 다중직물(100)을 제조 시 직물층(111~113)의 위사(b)와 상호 교차하는 복수의 고정경사(c,c')를 추가로 위입하면서 최상부 직물층(111)의 위사(b)와 교차하는 고정경사(c,c')와 최하부의 직물층(113)의 위사(b)와 교차하는 고정경사(c,c')가 상, 하 동일 지점이 아닌 상호 어긋난 위치에서 교차하도록 이루어짐에 따라 직물층(111~113)과 쿠션층(121~122)의 고정지점(x,x')과 올 간격 사이 벌키 부위의 두께 차가 급변함에 따른 제반 문제를 배제한다.
한편, 상기 쿠션층가공과정(S50)은 고정과정(S40)을 거친 다중직물(100)에 열을 가하여 벌키원사(123)에 중심사(124)가 제거된 페더부(125)만을 잔존시켜 쿠션층(121~122)에 볼륨을 형성한다.
즉, 전술한 바와 같이 본 발명의 다중직물(100)의 쿠션층(121~122)을 형성하는 벌키원사(123)는 상기 벌키원사형성과정(S10)을 통해 중심사(124)에 페더부(125)가 구비되는 형태로 제사되는바, 상기 쿠션층가공과정(S50)에서는 다중직물(100)의 쿠션층(121~122)에 소정의 열처리를 실시하여 도 2에서 쿠션층(121~122) 내에 2점쇄선으로 표시된 용해사로 이루어진 중심사(124)를 제거함으로써 쿠션층(121~122)에는 페더부(125)만 잔존하도록 한다.
따라서, 상기 쿠션층가공과정(S50)을 거치기 전의 벌키원사(123) 상태에서 중심사(124)에 의해 위치 및 자세가 고정된 상태에 있던 페더부(125)는 중심사(124)의 제거로 인해 쿠션층(121~122) 내에 충전된 공기와 함께 보다 자유로운 위치 및 자세를 유지하게 되어 볼륨감을 더욱 증대시킬 수 있다. 특히 상술한 바와 같이 일반적인 섬유에 비해 단위 부피당 무게가 현저히 가벼운 고벌키사로 이루어진 페더부(125)가 쿠션층(121~122) 내에 충전됨에 따라 보다 경량화된 다중직물(100)을 제조할 수 있다.
상기 쿠션층가공과정(S50)을 통해 다중직물(100)의 원형이 마련되면 다중직물(100)을 염색 및 정련하여 제품을 완성하는 후가공과정(S60)을 실시하며, 필요에 따라 쿠션층가공과정(S50)과 후가공과정(S60)은 순차 혹은 동시에 실시할 수 있다.
전술한 바와 같은 구성으로 이루어지는 본 발명의 기술이 적용된 다중직물의 제조방법에 의한 다중직물(100)은 도 2 또는 도 9에 도시한 바와 같이 복수의 경사(a,a')와 위사(b)를 교차하여 형성하는 다수 겹의 직물층(111~113)과, 상기 직물층(111~113)의 사이에 상기 벌키원사(123)를 위사 방향으로 위입하여 형성하는 쿠션층(121~122)을 포함하고, 복수의 고정경사(c,c')가 직물층(111~113)의 위사(b)와 복수의 올 간격으로 교차하여 직물층(111~113)과 쿠션층(121~122)이 고정된 형태로 이루어진다.
특히, 도 8에 도시한 바와 같이 상기 고정경사(c,c')의 올 간격을 수시로 가변하여 직물층(111~113)의 상, 하부에 사각형 또는 육각형 등의 다양한 패턴을 형성할 수 있다. 이때, 도 9에 도시한 바와 같이 다중직물(100)의 최상부 직물층(111)의 위사(b)와 고정경사(c,c')의 교차 위치와 최하부 직물층(113)의 위사(b)와 고정경사(c,c')의 교차 위치를 상호 어긋난 위치에서 형성하여 직물층(111~113)과 쿠션층(121~122)의 고정지점(x,x')의 두께가 올 간격 사이 벌키 부위의 두께에 비해 급격하게 얇아짐에 따른 외관상 및 촉감상의 제반 문제를 배제하고 적정 볼륨감을 형성하도록 구성한다.
따라서, 상기와 같은 본 발명에 따른 다중직물의 제조방법 및 상기 제조방법에 의한 다중직물은 직물층형성과정(S20)과 쿠션층형성과정(S30) 및 고정과정(S40)을 단일 공정화에 의해 동시에 실시함에 따라 종래 기술에 비해 공정을 대폭 단축하여 제반 효과를 도모할 수 있는 이점이 있다.
또한, 본 발명은 상기한 바와 같이 직물층(111~113) 사이의 쿠션층(121~122)을 벌키원사(123)를 이용해 페더부(125)만을 잔존시키는 방식으로 형성함으로써 종래 누비직물에 사용되는 솜이나 양모 시트와 차별하여 마치 오리털, 거위털 충전재와 유사한 수준의 가벼운 무게 및 탁월한 보온성, 볼륨감을 형성하도록 구성한다.
아울러, 본 발명에서는 직물층(111~113)과 쿠션층(121~122)을 고정하는 고정경사(c,c')의 올 간격을 다양하게 가변하여 직물층(111~113)의 외부에 다양한 패턴을 형성하거나 고정지점(x,x')의 위치 조정을 통해 다중직물(100)의 상부 및 하부에 안정적인 볼륨감을 형성할 수 있는 이점이 있다.
따라서, 본 발명은 종래 기술과는 현저히 차별되는 고품질의 다중직물(100)을 보다 효과적으로 제조할 수 있는 방법을 제공하므로 산업상 이용 가능성이 매우 클 것으로 기대된다.
100: 다중직물
111~113: 직물층
a,a': 직물층 경사
b: 직물층 위사
c,c': 고정경사
121~122: 쿠션층
123: 벌키원사
124: 중심사
125: 페더부

Claims (5)

  1. 중심사(124)의 일측으로 다수의 페더부(125)를 구비하는 벌키원사(123)를 제사하는 벌키원사형성과정(S10)과;
    복수의 경사(a,a')와 위사(b)를 교차하여 다수 겹의 직물층(111~113)을 제직하는 직물층형성과정(S20)과;
    상기 직물층(111~113)의 사이에 상기 벌키원사(123)를 위사 방향으로 위입하여 쿠션층(121~122)을 형성하는 쿠션층형성과정(S30)과;
    복수의 고정경사(c,c')와 직물층(111~113)의 위사(b)를 복수의 올 간격으로 교차하여 직물층(111~113)과 쿠션층(121~122)을 접결하는 고정과정(S40)과;
    상기 고정과정(S40)을 거친 다중직물(100)에 열을 가하여 벌키원사(123)에 중심사(124)가 제거된 페더부(125)만을 잔존시켜 쿠션층(121~122)에 볼륨을 형성하는 쿠션층가공과정(S50)과;
    상기 쿠션층가공과정(S50)을 거친 다중직물(100)을 염색 및 정련하는 후가공과정(S60)을 포함하고;
    상기 직물층형성과정 내지 쿠션층가공과정(S20~S50)은 단일 공정화를 통해 동시에 실시하여 다중직물(100)을 제조하도록 이루어지는 것을 특징으로 하는 다중직물의 제조방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 벌키원사형성과정(S10)은,
    용해사를 이용해 경사 방향으로 편성하여 다수의 루프를 구비하는 중심사(124)를 형성하는 중심사형성단계(S11)와;
    상기 중심사(124) 복수 가닥을 편기에 일정 간격으로 배열하고, 고벌키사를 이용해 지그재그로 중심사(124) 상간을 경편하여 페더부(125)를 형성하는 페더부형성단계(S12)와;
    상기 중심사(124) 상간을 연결하는 고벌키사를 절단하여 일정 길이의 페더부(125)를 구비하는 벌키원사(123)를 형성하는 벌키원사형성단계(S13)를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 다중직물의 제조방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 벌키원사형성과정(S10)에서는, 고벌키사를 이용해 가닥 수를 조절하여 페더부(125)의 부피를 차등하되 페더부(125)의 길이는 중심사(124)의 루프로부터 5 ~ 50mm 길이로 형성하도록 구성하는 것을 특징으로 하는 다중직물의 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 고정과정(S40)에서는,
    다중직물(100)의 최상부 직물층(111)의 위사(b)와 교차하는 고정경사(c,c')와, 최하부 직물층(113)의 위사(b)와 교차하는 고정경사(c,c')가 상, 하측에서 상호 어긋난 위치에서 고정지점(x,x')을 형성하도록 구성하는 것을 특징으로 하는 다중직물의 제조방법.
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 하나의 항에 의해 제조된 것을 특징으로 하는 다중직물.
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KR102268333B1 (ko) * 2020-10-27 2021-06-23 (주)태양홀딩스 다품종 섬유원단제조용 자동화 시스템
CN115287802A (zh) * 2022-09-21 2022-11-04 鲁泰纺织股份有限公司 厚实感梭织面料及其织造方法

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