KR20180126278A - 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 및 그 제조방법 - Google Patents

폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 및 그 제조방법에 관한 것이다.
본 발명은 폴리에스터 원착사와 융착사를 혼용하여 원단(10)을 제직하는 원단준비공정(S10)과; 상기 원단(10)을 전처리제에 함침 건조하여 원단(10)표면에 제1발수층(20)을 형성하는 제1발수공정(S20)과; 상기 전처리된 원단(10)을 후처리제에 함침시켜 2차 가공을 수행하는 제2발수공정(S30)과; 상기 제2발수 처리된 원단(10)을 열 고정하는 건조공정과; 상기 열 고정된 원단(10)을 캘린더링하는 캘린더공정(S40)과; 상기 캘린더링된 원단(10) 일면에 코팅조성물을 도포하여 코팅하는 코팅공정(S50)과; 상기 항균코팅층(40)이 표면에 건조된 원단(10)을 제품 규격에 맞게 절단하는 컷팅공정(S60)을 포함하여 구성한다.
본 발명에 따르면, 안료와 항균성물질을 혼합 방사하여 형성되는 폴리에스터 원착사와 융착사를 혼용한 원단(10) 양면에 항균방미제가 혼합된 항균코팅층을 형성함으로써 견뢰도가 우수하고 이염도가 낮을 뿐 아니라 항균성과 항취성이 우수한 효과가 있다.

Description

폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 및 그 제조방법{Antibacterial Fabrics Using Polyester Crops and Their Manufacturing Method}
본 발명은 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 및 그 제조방법에 관한 것으로 더욱 구체적으로는 안료와 항균성물질을 혼합 방사하여 형성되는 폴리에스터 원착사와 융착사를 혼용한 원단 표면에 발수층과 항균코팅층을 형성함으로써 견뢰도가 우수하고 이염도가 낮을 뿐 아니라 우수한 항균 및 방미 기능을 가진 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 및 그 제조방법에 관한 것이다.
비병원성으로 일상 환경에서는 인체에 직접 해를 주지는 않지만 직물이나 부직포의 변질, 착색오염, 악취를 발생시키거나 병원성으로 인체에 직접 해를 주는 많은 종류의 세균류, 곰팡이류가 존재하며 이러한 세균류나 곰팡이류는 직물이나 부직포 등에 쉽게 부착하여 서식하게 된다.
이처럼 우리의 환경은 세균이나 곰팡이 등의 각종 미생물에 오염되기 쉬운 상태에 있으므로 섬유 재료의 취화를 방지하고, 될 수 있는 대로 건강하고 쾌적한 생활을 영위하려는 목적에서 항균방취 가공은 종래부터 관심이 대상이 되어 왔으며, 최근 소비자들의 생활수준이 향상되고, 쾌적한 생활을 추구하면서 공중위생의 중요성이 강조되는 사회적인 환경변화에 따라 현재는 섬유 제품의 색감이나 촉감은 물론, 내구성을 비롯하여 방오ㆍ항균ㆍ항취 등 다양한 기능성 섬유 제품에 대한 수요가 크게 증가하고 있는 실정이다.
특히, 향상된 경제력은 소비자로 하여금 건강에 대한 관심을 크게 증대시키는 요인으로 작용하면서 아토피 원인 중의 하나로 알려진 집먼지진드기나 모기 등의 해충에 대한 기피와 곰팡이나 각종 균의 발생의 억제하는 항균기능 등을 부여한 기능성 섬유에 대한 관심이 크게 높아지고 있는 실정이다.
그러나 상기와 같은 소비자들의 높아진 관심에도 불구하고, 우수한 내구성을 유지하면서 항균성, 방미성, 항취성 등의 우수한 기능성을 가진 섬유 제품의 개발은 섬유의 안전성 문제가 해결되지 못한 과제로 남아있다.
즉, 종래에는 집먼지진드기와 같은 해충 발생 억제를 위한 항균성을 섬유제품에 부여하기 위하여 유기인계 살충제나 피레스로이드계 살충제를 유기용매에 희석하여 사용하거나, 유화제를 용해 보조성분으로 한 수용성으로 제조하여 사용하여 왔으나, 이러한 살충제는 인체에 대한 안전성이 문제시되고 있다.
특히, 항균성분으로서 이소티아졸린(iothiazolin) 등의 방부제 형태와 바인딩 처리제로 사용되는 각종 석유계 용제는 단기적 항균 효과가 우수하나 장기간 사용시 인체에 악영향을 미치고 이에 따라 인체에 대한 안전성이 확인된 방향성 천연물을 이용하여 항균 및 방충효과를 얻고자 하여도 방향성 천연물은 휘발성 물질이어서 항균·방충효과가 장기간 지속되지 않는 단점이 있다.
상술한 바와 같은 종래의 제반 문제점을 해소하기 위하여 항균 방미원단이나, 그 제조방법에 대한 연구 개발이 활발히 이루어지고 있는데 대표적인 종래기술을 살펴보면 다음과 같다.
한국등록특허공보 제10-0769852호에는 용매로서의 글리콜 에테르 50 내지 85 중량부와, 방충제로서의 제충국 추출물인 피레트린 또는 시네린(pyrethrin or cinerin) 2 내지 10 중량부와, 에스테르화 촉매 0.8 내지 2 중량부와, 향균제로서의 이소치아졸린 5 내지 20 중량부 및 계면불활성성분 2 내지 8 중량부를 포함하는 섬유용 방충 및 항균 가공제 조성물 및 상기 조성물을 이용한 섬유가공방법이 개시되어 있다.
상기 종래기술은 인체에 독성이 낮으면서도 우수한 방충 및 항균성을 부여하고 섬유조직의 -OH기와 피네트린 및 시네린의 -COOR기 간의 에스테르화 반응을 통해 화학결합을 유도하여 방충 및 항균 조성물이 섬유와 내구성 있게 부착되도록 함으로써 내세탁성을 향상시키는 효과가 있으나, 상기 종래기술의 조성물은 섬유에 -OH기가 존재하여야만 내구성을 가지나, -OH기가 존재하는 섬유종류는 한정되어 일부 섬유에만 적용 가능하고 또한 피네트린 및 시네린의 -COOR기가 용매인 글리콜 에테르의 -OH기와 결합하므로 방충성분인 피네트린 및 시네린의 -COOR기와 섬유의 -OH기의 에스테르화 반응이 미진하여 조성물의 내세탁성이 낮아지는 단점이 있다.
또한, 한국공개특허공보 제10-2005-0100587호에는 항균제로서 트리클로산(2,4,4`-트리클로로-2`-하이드록시디페닐에테르) 0.1 내지 10 중량부이고, 방충(해충퇴치)제로는 제충국제, 아네톨, 시트로넬라, 디레몬, 제라니올, 시트랄, 네롤, 유칼립투스 중에서 1종 또는 2종 이상 선택된 물질로서 0.1 내지 40 중량부를 갖는 마이크로캡슐화 기술을 도입한 섬유코팅제 조성물을 구성한 후 그 섬유코팅제 조성물을 30 중량부로 하고, 섬유용 바인더로서 수성 아크릴수지를 물에 대하여 1:12 비율로 70 중량부를 사용하여 섬유에 코팅함으로써 섬유의 항균기능과 방충기능의 지속성을 향상시키도록 하였으나, 상기 종래기술의 마이크로캡슐 조성물은 섬유와의 결착력이 약하여 세탁시에 섬유로부터 이탈되기 쉬워서 항균 및 방충효과가 일시적으로 발휘될 뿐이며, 또한 마이크로캡슐막으로서 폴리우레탄, 폴리비닐알콜, 에폭시, 아크릴 수지의 합성수지류 및 천연소재로서 젤라틴, 한천, 아라비아검, 키토산 중에서 1종 또는 2종 선택되어 1차 또는 2차 캡슐막을 이루므로 이들 막에 의해 항균 및 방충 성분이 외부로 발산되지 못하여 실질적으로 항균 및 방충효과를 제공하지 못하는 단점이 있었다.
한편, 치명적인 질병은 주로 생리학적 감염에 의해 인체 기관이 피해를 입으면서 발생하기 때문에 질병이 발병하였거나 혹은 잠재적으로 보유하고 있는 환자를 주로 대하는 간호사, 의사, 물리치료사 및 의료기사 등 의료기관 종사자들은 항상 이차적인 감염에 노출되기 때문에 이러한 이차 감염 방지를 위해서 항균성이 우수한 의료복이나 장갑, 침구 등의 제작을 위한 항균 방미원단 및 그 제조방법의 개발이 절실한 실정이다.
등록특허공보 제10-0769852호 공개특허공보 제10-2005-0100587호
본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해소하기 위하여 창안한 것으로서, 본 발명의 목적은 안료와 항균성물질을 혼합 방사하여 형성되는 폴리에스터 원착사와 융착사를 혼용한 원단 표면에 항균코팅층을 형성함으로써 잦은 물세탁이나 드라이클리닝 등과 같은 외부 간섭에도 원단의 최초 성질이 유지하는 우수한 내구성과 견뢰도를 가지면서 이염도가 낮고, 뛰어난 항균 및 방미 기능을 가지는 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 및 그 제조방법을 제공하는 데 있다.
상술한 바와 같은 발명의 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법은, 안료와 항균성물질을 혼합 방사하여 형성되는 폴리에스터 원착사와 융착사를 혼용하여 원단(10)을 제직하는 원단준비공정(S10)과; 상기 준비된 원단(10)을 제1발수조에서 전처리제로 함침한 후, 200 내지 220℃의 온도, 30 내지 40m/min의 처리속도로 텐터기에서 건조하여 원단(10) 양면에 제1발수층(20)을 형성하는 제1발수공정(S20)과; 상기 제1발수공정(S20)을 통해 원단(10) 양면에 제1발수층(20)을 형성한 원단(10)을 다시 제2발수조에서 후처리제로 함침한 후, 200 내지 220℃의 온도, 40 내지 50m/min의 처리속도로 텐터기에서 건조하여 제1발수층(20) 외측에 제2발수층(30)을 형성하는 제2발수공정(S30)과; 상기 후처리 된 원단(10)을 150 내지 180℃의 온도, 80 내지 100㎏·f/㎠의 닙 압력, 30 내지 40m/min의 처리속도로 캘린더링(calendering)하는 캘린더공정(S40)과; 상기 캘린더링된 원단(10) 일면에 코팅조성물을 나이프 코팅하여 항균코팅층(40)을 형성한 후, 150 내지 180℃, 30 내지 40m/min의 처리속도로 히트챔버에서 상기 항균코팅층(40)을 건조하는 코팅공정(S50)과; 상기 항균코팅층(40)이 건조된 원단(10)을 10 내지 30m/min의 처리속도로 이송하면서 제품 규격에 맞게 원단(10) 엣지를 절단하는 컷팅공정(S60)을 포함하여 구성한다.
상기 원단준비공정(S10)은, 폴리에스터(polyester) 칩 80 내지 95 중량%와, 컬러 마스터 배치(master batch) 1 내지 4 중량%와, 항균성 마스터 배치 4 내지 16 중량%로 이루어진 원료의 투입 후, 대상 원료를 융점 이상의 온도에서 용융시켜 방사구를 통해 압출, 냉각하여 폴리에스터 원착사를 형성하고,
85 데니아(denier)의 폴리(poly)로 이루어진 승폭 50 inch의 브라이트사에 180℃의 열을 가함으로써 50 데니아의 융착사를 형성한 후, 정경하여 승폭 45 inch에 밀도 4800 본의 경사 본 수를 갖는 경사제직단계에서 제직이 이루어지는 방향을 기준으로 우측에서 좌측으로 연사가 이루어지되, 상기 원착사 3가닥을 연사하는 형태로 위사를 제직하여 원단(10)을 형성하는 것을 특징으로 한다.
상기 원단준비공정(S10)은, 방사구를 통해 압출, 냉각하여 형성된 폴리에스터 원착사를 전기도금조에 침지하여 은도금액을 통해 전기도금을 수행한 후, 상기 전기도금조의 후단에 설치된 건조실에서 전기도금된 원착사를 건조하여 은사로 형성하여, 은사와 상기 융착사를 제직하여 원단을 형성하는 것을 특징으로 한다.
상기 전처리제는, 물 500ℓ에 대하여 불소계 초발수제 1 내지 3 중량부, 발수침투제 0.1 내지 0.3 중량부, 항균방미제 1 내지 3 중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 후처리제는, 물 500ℓ에 대하여 불소계 초발수제 1 내지 5 중량부, 발수침투제 0.1 내지 0.3 중량부, 항균방미제 1 내지 5 중량부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 초발수제는, 물 55 내지 65 중량%, 불소계 폴리머 : 20 내지 30 중량%, 트리프로필렌 글리콜 5 내지 15 중량%, 폴리옥시에틸렌 5 내지 10 중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 항균방미제는, 징크피리치온 10 내지 20 중량%, 티아벤다졸 10 내지 20 중량%, 불활성성분 0.5 내지 4 중량%, 폴리프로필렌글리콜 60 내지 80 중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 코팅조성물은 폴리우레탄수지 100 중량부에 대하여 촉매제 0.5 내지 1.5 중량부, 항균방미제 1 내지 5 중량부를 혼합하여 교반한 후, 80 메쉬(mesh) 여과기로 여과하여 제조되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단은 상기 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조하여 원단(10) 양면에 적층 구조의 제1발수층(20), 제2발수층(30)을 형성하고, 상기 원단(10) 일면의 상기 제2발수층(30) 외측에 항균코팅층(40)을 일체로 형성하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 및 그 제조방법에 따르면, 원착사에 기능성 요소를 가미하여 항산화 효능이 극대화되게 할 뿐 아니라 소정의 공정으로 이루어진 원착사와 융착사를 서로 혼용하여 보다 다양한 색상 구현이 가능한 효과가 있고, 제작 과정에서 밀도 조절을 통해 물세탁이나 드라이클리닝 등과 같은 외부 간섭에도 원단의 최초 성질을 유지하는 내구성이 우수한 효과가 있다.
또한, 본 발명은 인체에 무해하면서, 집먼지진드기를 비롯한 각종 해충뿐만 아니라, 박테리아, 곰팡이와 같은 각종 균의 생육을 억제함으로써 각종 미생물의 생육에 의해 발생하는 악취 발생을 차단하여 우수한 항균, 방미, 항취 기능을 발휘함으로써 일반 의류뿐만 아니라, 병원성 세균을 억제하는 탁월한 효과를 통해 의료용 의류, 침구 등 각종 의료용 제품용으로서 매우 유용한 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법의 실시 예에 따른 항균 방미원단 제조 공정을 나타낸 블록도.
도 2는 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 항균 방미원단을 나타낸 단면도.
도 3은 대조편에서 공시균주를 18시간 배양한 후 촬영한 사진.
도 4는 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 실시예 1의 항균 방미원단에 공시균주를 18시간 배양한 후 촬영한 사진.
도 5는 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 실시예 2의 항균 방미원단에 공시균주를 18시간 배양한 후 촬영한 사진.
도 6은 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 실시예 3의 항균 방미원단에 공시균주를 18시간 배양한 후 촬영한 사진.
도 7은 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 실시예 4의 항균 방미원단에 공시균주를 18시간 배양한 후 촬영한 사진.
도 8은 대조편에 검정곰팡이를 접종하여 2주간 배양한 후 촬영한 사진.
도 9는 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 실시예 1의 항균 방미원단에 검정곰팡이를 접종하여 2주간 배양한 후 촬영한 사진.
도 10은 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 실시예 2의 항균 방미원단에 검정곰팡이를 접종하여 2주간 배양한 후 촬영한 사진.
도 11은 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 실시예 3의 항균 방미원단에 검정곰팡이를 접종하여 2주간 배양한 후 촬영한 사진.
도 12는 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 실시예 4의 항균 방미원단에 검정곰팡이를 접종하여 2주간 배양한 후 촬영한 사진.
이하, 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 및 그 제조방법의 바람직한 실시 예에 따른 구성과 작용을 첨부도면에 의하여 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법은 폴리에스터 원착사와 융착사를 혼용하여 원단(10)을 제직하는 원단준비공정(S10)과; 상기 원단(10)을 전처리제에 함침 건조하여 원단(10)표면에 제1발수층(20)을 형성하는 제1발수공정(S20)과; 상기 전처리된 원단(10)을 후처리제에 함침시켜 2차 가공을 수행하는 제2발수공정(S30)과; 상기 제2발수 처리된 원단(10)을 열 고정하는 건조공정과; 상기 열 고정된 원단(10)을 캘린더링하는 캘린더공정(S40)과; 상기 캘린더링된 원단(10) 일면에 코팅조성물을 도포하여 코팅하는 코팅공정(S50)과; 상기 항균코팅층(40)이 표면에 건조된 원단(10)을 제품 규격에 맞게 절단하는 컷팅공정(S60)을 포함하여 구성한다.
상기 원단준비공정(S10)은, 원착사와 융착사를 혼용하여 원단(10)을 제직하는 공정으로서, 폴리에스터(polyester) 칩 80 내지 95 중량%와, 컬러 마스터 배치(master batch) 1 내지 4 중량%와, 항균성 마스터 배치 4 내지 16 중량%의 원료를 투입하고, 대상 원료를 융점 이상의 온도에서 용융시켜 방사구를 통해 압출 및 냉각 실시하여 폴리에스터 원착사를 형성하고, 85 데니아(Denier)의 폴리(Poly)로 이루어진 승폭 50 inch의 브라이트사에 180℃의 열을 가함으로써 50 데니아의 융착사를 형성한 후, 정경하여 승폭 45 inch에 밀도 4800 본의 경사 본 수를 갖게 하는 경사제직단계와, 경사제직단계에서 제직이 이루어지는 방향을 기준으로 우측에서 좌측으로 연사가 이루어지되, 원착사 3가닥을 연사하는 제직 방식을 통해 원단(10)을 형성한다.
상기 폴리에스터 칩은 고유점도(intrinsic viscosity: IV)가 0.6 내지 0.9인 것이 바람직하다. 고유점도가 0.6 미만이면 섬유 형성이 불량하고 후술하는 내부에 다수 중공이 형성되기 어렵고, 0.9 이상이면 용융점도가 상승하는 문제가 있다. 고유점도는 자동점도계로 표준모세관을 통과하는 순수 용매의 유동시간에 대한 폴리에스터/용매 용액의 유동시간을 측정한 후 잘 알려진 빌메이어 근사식으로 계산될 수 있다.
상기 컬러 마스터 배치는 카본블랙과 같은 착색제와 분산제가 혼합되어, 방사되는 폴리에스터의 착색을 위하여 첨가된다. 컬러 마스터 배치는 폴리에스터계 합성수지칩이 혼합된 전체 중량대비 1 중량% 내지 4 중량%가 바람직하다. 컬러 마스터 배치가 1 중량% 미만일 경우에는 색상 발현이 어렵고, 4 중량%를 초과하는 경우에는 더는 색상 발현의 효과가 없고, 카본이 이물질로 작용하여 방사 작업성이 저하된다
상기 분산제로는 카본블랙과 같은 착색제에 대하여 분자량이 1,500 내지 3,000인 폴리에스터형 PVC용 가소제를 무게 비로 3 내지 20배 혼합하여 상온 또는 가온(60 내지 80℃)에서 10 내지 30분간 교반하여 1차 혼합 분산시킨 후 방사과정에 투입한다.
상기 폴리에스터형 PVC용 가소제의 분자량이 1,500 이하이면 점도가 저하되고 산가가 증가하게 되며, 3,000이상이 되면 분산상태가 불량하게 된다.
또한, 안료에 대해 3배 미만으로 사용하면 분산효과가 저하되며, 20배 이상으로 사용될 경우에는 점도 저하 및 산가 증가의 원인이 된다.
여기서 사용한 폴리에스터형 PVC용 가소제는 폴리에스터 수지와 같은 수지계통이므로 용융 혼합시 상용성이 좋을 뿐만 아니라 분자량이 1,500 내지 3,000인 폴리에스터이므로 이염 및 열분해 등의 문제를 해결할 수 있고, 안료를 분산제에 투입 교반 시 큰 입자의 안료들이 녹아서 미세한 입자의 안료들로 형성되고 이들이 폴리에스터에 고르게 분산되므로 열처리 등의 제반 가공처리시 등에도 안료의 이염을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 폴리에스터 섬유의 분산 효과 또한 향상된다.
상기 항균성 마스터 배치의 항균성 물질로는 나노실버콜로이드와 지르코늄, 무기세라믹, 구리계 항균제인 큐프론 중 어느 한 가지의 항균성 물질을 화학수지 칩과 동 비율로 혼합, 건조하여 형성한다.
항균성 물질과 화학수지 칩을 혼합하는 방법은 본 발명의 기술분야에서 주지된 다양한 혼합방법을 선택 적용하는 것이 가능하다. 그러나 제조 공정의 효율성을 위해서 혼합과정에서 용매인 알코올류의 건조가 동시에 이루어질 수 있는 드럼식 건조장치를 사용하되, 항균성 물질이 건조용기에 부착되는 것을 막기 위하여 건조용기 내부는 테프론수지로 라이닝된 것을 사용하는 것이 바람직하다.
항균성 물질은 300 내지 400nm의 입도를 가지는 분말을 사용하는 것이 바람직한데, 그 입도가 너무 클 경우 균일한 혼련이 어려움은 물론, 원사의 물성을 저하시킬 수 있으며, 너무 작을 경우 제조가 용이하지 않아 제조비용이 증가하기 때문이다. 상기 항균성 물질을 분말화하는 방법으로는 기계적인 힘을 이용한 기계적 분쇄법(Mechanical Alloying) 등 공지된 제조방법을 이용한다.
항균성 물질과 화학수지 칩의 혼합 후 건조 온도는 80℃ 이하로 하는 것이 바람직한데, 건조온도가 높아질 경우 공기 중에서 항균성 물질이 산화되어 물성이 나빠질 수 있으므로 주의가 필요하다. 또한, 건조장치에 감압을 걸어주면 항균 마스터 배치의 제조 효율이 향상된다.
항균성 물질의 농도가 너무 묽은 경우 혼합 및 제조공정의 시간이 오래 소요되고 건조시 손실되는 용매의 양이 많아 비용상승요인이 되며 작업환경도 나빠지게 된다. 반대로 농도가 너무 진할 경우 균일한 농도의 항균 마스터 배치를 만들기 어렵다.
상기 항균성 마스터 배치를 사용함으로써 상기 폴리에스터 원착사가 항균성, 방미성, 항취성을 가지기 때문에 상기 원착사와 융착사의 제직을 통해서 얻어지는 원단(10)은 자체적으로 항균성, 방미성, 항취성을 보유하게 된다.
상기 원단(10)의 제직시에는 경사에 위사 연사시 450TM으로 연사되게 하는 것을 포함하고, 위 경사제직단계에서의 1inch당 경사 밀도는 95T이고, 위 위사제직단계에서의 1inch당 위사 밀도는 70T인 것을 포함한다.
또한, 경사와 위사를 상호 융착하지 않고 정경된 경사에 위사를 연사하는 방식으로 제직하면서 경사와 위사를 각각 개별 가공하므로 실버 노방 안감의 질감이 제공되게 하며, 전술한 위사 3가닥을 경사의 우측에서 좌측으로 연사하는 방식으로 제직하는바, 실크 안감과 같은 자연스러운 느낌을 살려주고, 다림질할 경우 열에 잘 견뎌 원단(10) 변형을 미연에 방지할 수 있을 뿐만 아니라, 잦은 물세탁이나 드라이클리닝 작업 후에도 최초의 원단(10) 성질을 장기간 유지할 수 있는 우수한 내구성을 가지게 되며, 상기 폴리에스터 원착사의 원료에는 항균 내지 항취 기능을 보유한 기능성 마스터 배치를 포함하여 구성함으로써 제직된 원단(10)은 항균, 항취, 항산화 등의 다양한 기능성을 발휘할 수 있게 된다.
한편, 대상 원료의 용융, 방사를 통해 형성되는 원착사는 방사공정에 기인한 생산방식으로 인해 착색 내지 색상의 표현 정도가 더욱 극대화될 수 있으며, 이는 염료를 사용한 염색이나 가공을 통한 생산방식이 아닌 안료를 사용한 방사공정으로부터 비롯된다.
또한, 제직 후 필요에 따라서는 원단(10)염색을 추가로 실시 가능한데, 이러한 구성은 원착사가 보유한 색상 구현은 물론 원착사와 융착사로 제직된 원단(10)에 대해 염색이 실시됨에 따라 이중 색상 내지 보다 선명하고 차별화된 색상 구현을 가능하게 하기 위함이다.
즉, 본 발명에서는 원착사의 색상 표현 이외에도 이러한 원착사를 사용하여 완성된 하나의 원단(10)에 또 한 번의 색상 처리가 실시됨으로써 해당 원단(10)이 신축될 경우 원착사가 보유한 색상이 외부로 표현되게 하거나 또는 해당 원단(10)이 신축되지 않은 상태에서는 원단(10)염색단계에서 채용된 색상이 외부로 표현되게 하는 등 색상의 선명함 정도 차이 내지 보다 다양한 색상의 구현이 가능케 된다.
한편, 상기 원단준비공정(S10)은, 원단의 항균 항미 기능성을 보다 강화하기 위하여 방사구를 통해 압출, 냉각하여 형성된 폴리에스터 원착사를 전기도금조에 침지하여 은도금액을 통해 전기도금을 수행한 후, 상기 전기도금조의 후단에 설치된 건조실에서 전기도금된 원착사를 건조하여 은사로 형성하여, 은사와 상기 융착사를 제직하여 원단(10)을 형성하는 것도 가능하다.
상기와 같이 융착사를 은사로 형성하는 경우에, 상기 전기도금조에서 이루어지는 전기도금은 공지의 전기도금으로서, 은도금액은 티탄, 셀레늄 및 텔루륨의 화합물을 광택제로서 적어도 1종 함유하고, 벤조티아졸계 또는 벤조옥사졸계광택 조정제를 함유하는 시안화물을 사용하는 전해 은도금액을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 전기도금은, 은도금액이 들어 있는 전형적인 도금조를 이용하여, 발전기를 통해 전류가 공급되며, 전원을 넣으면 도금하려는 재료에 연결된 음극봉이 음전하를 띤다. 음극봉에서 방출된 전자가 은이온으로 전달되어 은 원자를 석출시키고, 석출된 은원자는 음극 표면에 흡착되어, 도금할 재료를 도금시키는 공지의 전기도금법에 의해 이루어진다.
상기와 같이 원단준비공정(S10)에서 항균성 마스터 배치가 사용된 폴리에스터 원착사를 항균성 물질로 널리 알려진 은으로 도금하여 은사로 형성한 후, 이를 융착사와 제직하여 원단을 제조함으로써 원단의 항균, 항미성이 크게 배가된다.
상기 제1발수공정(S20)은, 상기 제직된 원단(10) 양면에 제1발수층(20)을 형성하기 위하여 상기 준비된 원단(10)을 제1발수조에서 전처리제로 함침(dipping)한 후, 망글(mangle)로 픽업율 50∼60%로 짠 후, 200 내지 220℃의 온도, 30 내지 40m/min의 처리속도로 텐터기를 통과시켜 건조한다. 상기 전처리제의 조성은 아래와 같다.
- 전처리제 조성 -
▷ 물 : 500ℓ
▷ 초발수제 : 1 내지 3 중량부
▷ 발수침투제 : 0.1 내지 0.3 중량부
▷ 항균방미제 : 1 내지 3 중량부
상기와 같이 조성된 전처리제에 침지된 원단(10)은 상기 망글(mangle)로 픽업율 50∼60%로 짜는데, 픽업율 50% 미만이면, 원단(10)에 함침된 초발수제와 항균방미제의 부착량이 적어져서 원단(10)의 항균 특성을 발휘하기 어렵고, 60%를 초과하면, 색상의 황변과 생산원가 상승, 핸들이 거칠어짐으로 바람직하지 않다.
한편, 원단(10)의 건조 열처리할 때, 온도가 200℃ 미만인 경우에는 건조가 제대로 이루어지지 않아 양질의 코팅을 실현하기 어려울 뿐만 아니라, 항균방미제의 부착력이 저하되어 원단(10)의 항균기능이 저하되는 단점이 있고, 열풍 온도가 220℃를 초과하는 경우에는 과도한 건조로 인해 원단(10)에 열 건조가 발생하여 원단(10)의 촉감이 딱딱해질 우려가 있으므로 제1발수공정(S20)을 수행함에 있어서 200 내지 220℃의 온도 설정은 매우 중요하다.
상기 제2발수공정(S30)은, 상기 제1발수공정(S20)을 통해 원단(10) 양면에 형성된 제1발수층(20) 외측에 제2발수층(30)을 형성하기 위하여 상기 전처리된 원단(10)을 제2발수조에서 후처리제로 함침한 후, 망글(mangle)로 픽업율 50∼60%로 짠 후, 200 내지 220℃의 온도, 40 내지 50m/min의 처리속도로 텐터기를 통과시켜 건조한다. 상기 후처리제의 조성은 아래와 같다.
- 후처리제 조성 -
▷ 물 : 500ℓ
▷ 초발수제 : 1 내지 5 중량부
▷ 발수침투제 : 0.1 내지 0.5 중량부
▷ 항균방미제 : 1 내지 5 중량부
상기 제2발수공정(S30)에 있어서, 망글을 이용한 픽업율 제어 및 텐터기를 이용한 원단(10) 건조 과정은 상기 제1발수공정(S20)에 대한 설명에서 기술한 바와 동일하므로 생략한다.
한편, 제2발수공정(S30)에서 텐터기에 의해 원단(10) 건조가 완료된 후에는 원단(10)을 확포텀블러 내에서 건열하여 경사 및 위사 방향으로 강제수축할 수 있다.
이때, 강제수축은 130℃ 표면온도를 가지는 실린더 3본을 거치면서 5분간 체류하는 공간의 온도를 140℃로 유지된 무장력 확포텀블러 내에서 건열된 후 상하좌우 낙차, 정회전, 역회전 등으로 변형한다.
상기 캘린더공정(S40)은, 상기 2차발수공정을 마친 원단(10) 양면에 항균코팅층(40)을 형성하기에 앞서, 균일한 항균코팅층(40)의 형성을 위한 원단(10) 표면의 평활성(planarization)을 부여하기 위하여 150 내지 180℃의 온도, 80 내지 100㎏·f/㎠ 의 닙 압력, 30 내지 40m/min의 처리속도로 캘린더링한다.
이때, 상기 캘린더링의 온도가 150℃ 미만인 경우에는 원단(10)의 평활성이 저하되어 코팅 품질의 저하를 초래하고, 캘린더링 온도가 180℃를 초과하는 경우에는 과도한 온도로 인하여 원단(10)의 색상과 촉감에 변화를 초래한다
또한, 닙(nip) 압력이 80㎏·f/㎠ 미만인 경우에는 원단(10)에 적정한 장력을 부여하기 어려워 불균일한 캘린더링이 발생하고, 닙(nip) 압력이 100㎏·f/㎠를 초과하는 경우에는 과도한 압착에 의한 열건조에 의해 원단(10) 형태의 변형이 발생할 수 있다.
또한, 처리속도가 30m/min 미만인 경우에는 생산 효율성이 떨어지고, 처리속도가 40m/min을 초과하는 경우에는 과도한 처리 속도로 인하여 불균일한 캘린더링이 발생할 수 있다.
상기 제1발수공정(S20)과, 제2발수공정(S30)에 사용하는 전처리제와 후처리제에 포함된 주요 성분의 특징은 다음과 같다.
상기 초발수제는 원단(10) 고유의 촉감을 유지시켜주며 폴리옥시에틸렌 알킬페놀 부가물을 함유하지 않는 친환경 물질인 불소계 발수제를 사용함으로써발수와 발유에 강한 특성을 가지면서도 세탁내구성이 우수하고, 박리강도가 탁월하다. 상기 초발수제의 조성은 아래와 같다.
- 초발수제 조성 -
▷ 물 : 55 내지 65 중량%
▷ 불소계 폴리머 : 20 내지 30 중량%
▷ 트리프로필렌 글리콜(Tripropylene glycol) : 5 내지 15 중량%
▷ 폴리옥시에틸렌(Polyoxyethylene) : 5 내지 10 중량%
상기 초발수제의 pH는 4-6 정도의 것을 사용한다. 발수 효과를 최대로 높이기 위하여는 제1, 2발수조의 pH는 적어도 3-7사이 유지되게 하되, 만약 8을 넘으면 초산을 소량 투입한다.
상기 초발수제가 1 중량부 미만으로 사용되는 경우, 수득되는 원단(10)의 내수성 및 발수효과가 현저히 저하되는 문제점이 있을 수 있으며, 반대로 5 중량부를 초과하여 사용되는 경우, 수득되는 원단(10)의 기계적 물성, 촉감 등의 외관에 바람직하지 못한 결과를 가져오는 문제점이 있을 수 있다.
상기 발수침투제는 상기 발수제 등의 침투를 도와 섬유에 가교결합되는 것을 촉진하는 역할을 하는 것으로서, 휘발성을 갖는 알콜계 또는 고급 지방산아미드 변성아민 등을 사용하는 것이 바람직하며, 발수침투제는 반드시 초발수제보다 먼저 첨가하여 충분히 용해시킨 후 초발수제를 첨가한다.
상기 초발수제와 발수침투제는 본 발명의 기술분야에서 널리 사용되며, 당업자에게는 상용적으로 구입하여 사용 가능한 제품을 선택적으로 구입하여 사용하는 것도 가능함을 미리 밝혀둔다.
상기 항균방미제는 인체 유해성이나 부작용이 없는 것으로 알려진 징크피리치온(Zinc Pyrithione)이나, 티아벤다졸(Thiabendazole) 중 적어도 어느 한 가지 이상의 성분을 혼합 형성한다.
상기 항균방미제의 징크피리치온(Zinc Pyrithione)이나, 티아벤다졸(Thiabendazole)은, 항균 및 항진균제로서 진균(곰팡이)과 세균(박테리아)을 모두 억제하는 특성을 가지며, 피부자극 등 알려진 부작용이 없기 때문에 샴푸 등의 원료로도 사용되는 등 인체 안전성이 입증된 물질로서, 곰팡이 등의 발생 및 생육을 억제하며, 산, 알칼리로 분해되지 않고 자외선에 대하여 안정적일 뿐만 아니라, 티아벤다졸(Thiabendazole)은 일본, 미국 등에서 식품첨가물로도 허가받은 매우 안전한 물질이다.
한편, 상기 징크피리치온과, 티아벤다졸의 혼합시 미량의 불활성성분와(Inert ingredients), 폴리우레탄, 레올 로지 개질제, 계면 불활성성분 등으로 사용되는 폴리프로필렌 글리콜(PolyPropylene Glycol)을 포함하는데, 항균방미제의 조성은 아래와 같다.
- 항균방미제 조성 -
▷징크피리치온(Zinc Pyrithione) : 10 내지 20 중량%
▷티아벤다졸(Thiabendazole) : 10 내지 20 중량%
▷불활성성분(Inert ingredients) : 0.5 내지 4 중량%
▷폴리프로필렌글리콜(PolyPropylene Glycol) : 60 내지 80 중량%
한편, 상기 항균방미제로는 은, 구리, 아연 등의 금속 또는 상기 은, 구리, 아연 등의 금속을 무기질 재료에 담지한 무기계 항균성 물질이나, CAS(Chemical Abstracts Service) 및 EPA(Environmental Protection Agency)에 등록된 화학물질 중 2-피리디오티올-1-옥사이드 소듐염(2-Pyridiothiol-1-oxide sodium salt), N,N-디메틸-N'-페닐-(N'-플로로-디클로로메틸-티올)-설포마이드(N,Ndimethyl-N'-phenyl-(N'-fluoro-dichloromethyl-thio)-sulfoamide), 디오도메틸-P-토릴 설폰(Diiodomethyl-PtolylSulfone), 이소프로필메틸페놀(Isopropylmethylphenol), 메틸이소시아졸리논(Methylisothiazolinone) 또는 메틸디브로모 글루타로니트릴(Methyldibromo Glutaronitrile) 등의 유기계 항균성 물질과 같이 항균 및/또는 항취 성능을 갖는 당업계에서 통상적으로 사용하는 항균방미제라면, 어떠한 것을 사용하여도 무방하지만, 바람직하게는 무기계 및/또는 유기계 항균성 물질을 사용하는 것이 바람직하며, 그 사용량은 항균성 코팅 조성물 전체 중량 기준으로 1 내지 5 중량부를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 코팅공정(S50)은, 상기 캘린더링된 원단(10) 일면에 코팅조성물을 이용한 항균코팅층(40)을 형성하여 위하여 가이드롤러에 의해 소정 방향으로 진행되는 원단(10)의 표면상에 코팅재가 직접 접촉되도록 배치시킨 상태에서 원단(10)의 진행에 의해 원단(10)의 표면에 코팅재가 도포되도록 하고, 이렇게 도포된 코팅재의 표면을 나이프로 긁어내어 코팅재의 두께를 균일하게 조절하는 등 일련의 과정을 거치면서 원단(10) 양면에 5 내지 10g/gsm의 항균코팅층(40)을 형성하게 된다.
상기 코팅방법은 나이프(Knife) 코팅 방식이나, 이에 한정하는 것은 아니며, 오버 롤(over roll) 코팅 방식, 스프레이(Spray) 코팅 방식 등 다양한 코팅 방법 중에서 선택 적용할 수 있음은 당연하다.
다만, 코팅방법에 있어서 상기 나이프 코팅과 같이 유기용제와 물을 사용하여 용해, 분산시킨 수지, 에멀젼, 분산제 등을 섬유표면에 도포하여 열, 바유람으로 그 용매를 기화시키거나 또는 더욱 가열하여 연속적인 고형피막으로 섬표면을 도포하는 건식코팅과 달리, 물과 친화성이 있으며 완전히 용해되는 알코올이나 디메틸포름아미드 등의 유기용제로 용해시킨 코팅 액을 사용하여 코팅한 다음 다량의 물에 침지하는 방법으로 용제를 용출시켜 균일한 다공성 피막을 형성하는 습식코팅 방식도 있는데, 습식코팅에 의하면 코팅층 단면에 미세기공이 형성되기 때문에 부피있는 단면층을 만들 수 있지만 이와 같은 큰 기공은 섬유에 형성되는 것이 아니라 코팅층에 형성되므로 마찰이나 세탁에 의해 탈리되어 내구성이 저하되므로 습식코팅은 바람직하지 않음을 미리 밝혀둔다.
상기 코팅조성물의 조성은 아래와 같다.
- 코팅조성물 조성 -
▷ 폴리우레탄수지 : 100 중량부
▷ 촉매제 : 0.5 내지 1.5 중량부
▷ 항균방미제 : 1 내지 5 중량부
즉, 상기 코팅조성물은 폴리우레탄수지 100 중량부에 대하여 촉매제 0.5 내지 1.5 중량부, 항균방미제 1 내지 5 중량부를 혼합하여 교반한 후, 80 메쉬 여과기로 여과하여 제조된다.
상기와 같이 표면에 코팅제가 도포된 원단(10)은 150 내지 180℃의 온도, 30 내지 40m/min의 처리속도로 히트챔버를 통과시켜 원단(10) 표면의 항균코팅층(40)을 건조하는데, 히트챔버의 온도가 150 내지 160℃인 경우에는 히트챔버의 체류시간을 3분 내외로 하고, 히트챔버의 온도가 160 내지 170℃인 경우에는 히트챔버의 체류시간을 2분 내외로 하고, 히트챔버의 온도가 170 내지 180℃인 경우에는 히트챔버의 체류시간을 1분 내외로 하는 것이 바람직하다.
이와 같이 히트챔버의 온도 설정에 따라서 체류시간을 조절하는 것은 원단(10) 양면에 최적의 성막성(成膜性)을 부여하기 위함이다. 예컨대 상기 적정온도와 적정시간에 맞춰 건조가 이루어지지 않는 경우에는 견고한 항균코팅층(40)의 형성이 어려워 내세탁성이 현저히 저하됨으로써 잦은 물세탁이나 드라이클리닝 등의 외부 간섭에 의해 항균코팅층(40)이 쉽게 손상된다.
한편, 상기 코팅조성물을 구성하는 폴리우레탄수지는 반응기에 디이소시아네이트와 폴리올의 반응에 의해 생성된 프리폴리머를 충전시킨 후, 상기 반응기에 알킬아릴에틸렌옥사이드와 알킬아릴프로필렌옥사이드의 공중합형 이오노머를 투입하여 교반한 후, 에틸렌글리콜(EG) 및 프로필렌글리콜(PG)을 차례대로 투입하여 완전히 용해시킨 후, 증류수를 투입하고 pH 5.0 내지 6.0에서 반응온도를 50 내지 60℃로 승온한 후, 상기 반응기의 교반속도를 4,000 내지 5,000 rpm으로 유지하면서 이소시아네이트기를 갖는 우레탄계 가교제와, 비실리콘계 소포제를 투입한 후 완전히 용해시키고 반응기 온도를 20 내지 30℃로 냉각시켜 제조한다.
이때, 상기 프리폴리머는 80 내지 100 중량부, 상기 알킬아릴에틸렌옥사이드와 알킬아릴프로필렌옥사이드의 공중합형 이오노머는 10 내지 30 중량부, 에틸렌글리콜(EG)은 1 내지 10 중량부, 프로필렌글리콜(PG)은 1 내지 10 중량부, 증류수는 70 내지 100 중량부 및 트리클로산은 1 내지 7 중량부로 하는 것이 바람직하다.
상기 가교제는 이소시아네이트기를 갖는 톨루엔디이소시아네이트(TDI, Toluene Di isocyanate), 디페닐메탄디이소시아네이트(MDI,Diphenylmethane Diisocyanate), 중합체성 디페닐메탄디이소시아네이트(MDI), 톨리딘 디이소시아네이트(TODI, Tolidine Diisocyanate), p-페닐렌 이소시아네이트(p-Phenylene Diisocyanate) 등의 방향족 이소시아네이트이나, 또는, 헥사메틸렌 디이소시아네이트(HMDI, Hexamethylene Diisocyanate), 수소첨가 디페닐메탄디이소시아네이트 (MDI) 중에서 적어도 하나, 또는, 두 가지 이상을 선택하여 혼합하여 사용한다.
상기 가교제는 상기 발수제를 단순히 원단(10)표면에 도포 또는 접착시키지 않고 원단(10)표면과 가교 결합시킴으로써 발수제가 원단(10)에 보다 견고하게 부착되어 잦은 물세탁이나 드라이클리닝 등과 같은 외부 간섭에도 발수제가 쉽게 손상되지 않도록 하는 내구성을 부여하게 된다.
상기 소포제는 실리콘과 비실리콘계가 사용될 수 있으나, 비실리콘계 소포제를 사용하는 것이 바람직하다. 이러한 소포제는 당업자에게는 상용적으로 용이하게 구입하여 사용할 수 있을 정도로 공지된 것으로 이해될 수 있다. 상기 소포제는 기포, 특히 기재의 표면에 코팅된 폴리우레탄 분산액 중의 기포들을 소포 및 탈포시켜, 최종 수득되는 원단(10)의 코팅면에 수십 마이크론 이상 크기의 기포와 핀 홀을 제거해준다.
상기 소포제가 1 중량부 미만으로 사용되는 경우, 소포작용의 저하로 항균코팅층(40) 내부와 표면에 품질에 문제되는 기포와 핀홀들을 발생시키며, 반대로 3 중량부를 초과하는 경우, 수득되는 원단(10)의 기계적 물성을 저하시킬 수 있으며, 또한 원단(10)표면에 얼룩이 발생될 수 있다
상기 촉매제는 주석이 포함되지 않는 촉매제를 사용하는데, 예를 들어, 징크 N-에틸-N-페닐 디티오카바메이트(zincN-ethyl-N-phenyl dithiocarbamate), 사이클로헥실아민 아세테이트(cyclohexylamine acetate), 비스무스 트리클로라이드(bi trichloride), 스테너스 옥토에이트 (stannous octoate), 지르코늄 옥토에이트(zirconiumoctoate), 징크 니트레이트(zinc nitrate), 바륨 니트레이트(barium nitrate), 리드 스테아레이트(leadstearate) 중에서 선택하여 사용한다.
한편, 본 발명에서 상기 코팅공정(S50)은 1회만을 수행하였으나, 필요에 따라서 코팅공정(S50)의 반복 수행을 통해 항균코팅층(40)을 다층으로 형성하는 것도 가능한데, 이처럼 항균코팅층(40)을 반복 형성하는 경우에는 원단(10)의 색상과 촉감의 변화를 최소화하기 위해서 코팅공정(S50)의 반복 수행은 3회를 넘지 않도록 하는 것이 바람직하다.
상기 컷팅공정(S60)은, 상기 항균코팅층(40)이 표면에 건조된 원단(10)을 10 내지 30m/min의 처리속도로 이송하면서 제품 규격에 맞게 원단(10) 엣지를 절단함으로써 출고를 위한 완제품의 제조가 완료된다.
이상과 같은 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조되는 항균 방미원단은 원단(10) 양면에 적층 구조의 제1발수층(20), 제2발수층(30)을 형성하고, 상기 제2발수층(30) 외측에 항균코팅층(40)을 일체로 형성하게 된다.
<실시예 1~4>
폴리에스터(polyester) 칩 80 내지 95 중량%와, 컬러 마스터 배치(master batch) 1 내지 4 중량%와, 항균성 마스터 배치 4 내지 16 중량%의 원료를 투입하여 폴리에스터 원착사를 형성하고, 85 데니아(Denier)의 폴리(Poly)로 이루어진 승폭 50 inch의 브라이트사에 180℃의 열을 가함으로써 50 데니아의 융착사를 형성한 후, 정경하여 승폭 45 inch에 밀도 4800 본의 경사 본수를 갖게 하는 경사제직단계와, 경사제직단계에서 제직이 이루어지는 방향을 기준으로 우측에서 좌측으로 연사가 이루어지되, 원착사 3가닥을 연사하는 제직 방식을 통해 원단(10)을 제조하되, 하기 표 1과 같이 각 실시예 별로 조성비를 조절하여 폴리에스터 원착사를 형성한 후, 이를 융착사와 함께 제직하여 원단을 제조하였으며, 각 실시예 별 원단은 동일한 조건으로 제1발수공정(S20)과, 제2발수공정(S30), 코팅공정(S50)을 수행하여 복수의 항균 방미원단 샘플을 제조하였다.
폴리에스터 컬러 마스터 배치 항균성 마스터 배치
실시예 1 95 중량% 1 중량% 4 중량%
실시예 2 90 중량% 2 중량% 8 중량%
실시예 3 85 중량% 3 중량% 12 중량%
실시예 4 80 중량% 4 중량% 15 중량%
<시험예 1> 항균도 테스트
상기 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 항균 방미원단을 KS K 0693:2011 시험법에 의거하여, 공시균주로서 황색포도상구균(Staphylococcus aureus, ATCC 6538)과 폐렴간균(Klebsiella pneumococcus, ATCC 4352)을 사용하여 항균도를 테스트하였으며, 그 테스트 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
30회 세탁 후 BLANK 실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4

균주 1
 초기균 수 2.3 ×104 2.3 ×104 2.3 ×104 2.3 ×104 2.3 ×104
18시간 후 2.6 ×106 1.5 ×103 9.3 ×103 8.8 ×103 <10
정균감소율 - 99.9 99.6 99.7 99.9

균주 2
 초기균 수 2.2 ×104 2.3 ×104 2.3 ×104 2.3 ×104 2.3 ×104
18시간 후 2.1 ×107 2.3 ×107 9.3 ×106 1.7 ×107 4.8 ×103
정균감소율 - 0 55.7 19.0 99.9
* 주) 대조편 : 표준면포
* 사용공시균주
a) 균주 1 : 황색포도상구균(Staphylococcus aureus, ATCC 6538)
b) 균주 2 : 폐렴간균(Klebsiella pneumococcus, ATCC 4352)
* 세탁조건 : KS K 0693:2011, 8B, 40±3℃, 빨랫줄 건조
상기 표 2에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 항균항미원단은 30회를 세탁한 후에도 황색포도상구균에 대하여 99% 이상의 정균감소율을 나타냄으로써 황색포도상구균에 대하여 우수한 항균력을 발휘하는 것을 알 수 있다.
다만, 폐렴간균 대해서는 실시예 1 내지 실시예 3의 샘플에서는 비교적 낮은 정균감소율을 나타내었지만, 실시예 4에서는 99% 이상의 정균감소율을 나타냄으로써 내세탁성이 우수하나, 원단의 제직 과정에서 원착사의 원료로 사용되는 항균성 마스터 배치의 혼합비에 따라서 정균감소율이 달라지는 요인을 작용함을 알 수 있다.
<시험예 2> 방미도 테스트
상기 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 항균 방미원단을 AATCC(American Association of Textile Chemists and Colorists) 30 PART 3 시험법에 의거, 항균항미원단 샘플을 한천 플레이트에 놓고 검정곰팡이(Aspergillus niger)를 접종하여 2주간 배양한 후, 검정곰팡이의 존재 유무를 육안으로 검사하는 방미도를 테스트하였으며, 그 테스트 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
실시예 1 실시예 2 실시예 3 실시예 4
FACE NO GROWTH NO GROWTH NO GROWTH NO GROWTH
COATING SIDE NO GROWTH NO GROWTH NO GROWTH NO GROWTH
상기 표 3에서 알 수 있는 바와 같이, 본 발명의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조된 항균 방미원단에 검정곰팡이를 이용한 방미테스트를 수행한 결과, 첨부도면 도 9 내지 도 12와 같이 제1발수층(20), 제2발수층(30)만 형성된 원단 표면(FACE) 뿐만 아니라, 항균코팅층(40)이 형성된 코팅면(COATING SIDE)에서도 검정곰팡이가 존재하지 않는 것으로 확인됨에 따라서 본 발명의 항균 방미원단은 곰팡이균에 대한 우수한 방미효과가 있음이 확인되었다.
따라서 본 발명의 항균 방미원단은 우수한 발수성뿐만 아니라, 항균성, 방미성, 항취성을 가짐으로써 고품질의 기능성 의류용으로 다양하게 적용 가능한데, 우수한 발수성은 아웃도어용 의류나 제품 등에 적용할 경우에 원단 표면의 발수층이 원단의 외부에서 내부로 수분이 침투하는 것을 방지하여 우천시에도 사용 가능한 다양한 의류나 제품 개발이 가능케 된다.
또한, 본 발명의 항균 방미원단이 가지는 우수한 항균성, 방미성, 항취성은 병원이나 연구실 등에서 사용되는 의료용 의류나 침구용으로 적용할 경우에, 박테리아, 곰팡이와 같은 각종 균의 생육을 억제하는 효과가 탁월하여 병원 내에서의 각종 세균이나 박테리아 감염 등을 효과적으로 방지할 수 있게 된다.
또한, 우수한 항균성, 방미성, 항취성을 가짐으로써 일반 의류나 침구 등에 적용하는 경우에 아토피 원인 중의 하나로 알려진 집먼지진드기 등의 번식을 억제함으로써 고기능성의 침구 제품 개발이 용이하게 된다.
이상에서는 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 도시하고 설명하였으나, 본 발명은 상술한 특정의 실시 예에 한정되지 아니하며, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형 실시나 응용이 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형 실시나 응용 예는 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해돼서는 안 될 것이다.
S10: 원단준비공정
S20: 제1발수공정
S30: 제2발수공정
S40: 캘린더공정
S50: 코팅공정
S60: 컷팅공정
10: 원단
20: 제1발수층
30: 제2발수층
40: 항균코팅층

Claims (9)

  1. 안료와 항균성물질을 혼합 방사하여 형성되는 폴리에스터 원착사와 융착사를 혼용하여 원단(10)을 제직하는 원단준비공정(S10)과;
    상기 준비된 원단(10)을 제1발수조에서 전처리제로 함침한 후, 200 내지 220℃의 온도, 30 내지 40m/min의 처리속도로 텐터기에서 건조하여 원단(10) 양면에 제1발수층(20)을 형성하는 제1발수공정(S20)과;
    상기 제1발수공정(S20)을 통해 원단(10) 양면에 제1발수층(20)을 형성한 원단(10)을 다시 제2발수조에서 후처리제로 함침한 후, 200 내지 220℃의 온도, 40 내지 50m/min의 처리속도로 텐터기에서 건조하여 제1발수층(20) 외측에 제2발수층(30)을 형성하는 제2발수공정(S30)과;
    상기 제2발수 처리된 원단(10)을 150 내지 180℃의 온도, 80 내지 100㎏·f/㎠ 의 닙 압력, 30 내지 40m/min의 처리속도로 캘린더링하는 캘린더공정(S40)과;
    상기 캘린더링된 원단(10) 일면에 코팅조성물을 나이프 코팅하여 항균코팅층(40)을 형성한 후, 150 내지 180℃, 30 내지 40m/min의 처리속도로 히트챔버에서 상기 항균코팅층(40)을 건조하는 코팅공정(S50)과;
    상기 항균코팅층(40)이 건조된 원단(10)을 10 내지 30m/min의 처리속도로 이송하면서 제품 규격에 맞게 원단(10) 엣지를 절단하는 컷팅공정(S60)을 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 원단준비공정(S10)은, 폴리에스터(polyester) 칩 80 내지 95 중량%와, 컬러 마스터 배치(master batch) 1 내지 4 중량%와, 항균성 마스터 배치 4 내지 16 중량%로 이루어진 원료의 투입 후, 대상 원료를 융점 이상의 온도에서 용융시켜 방사구를 통해 압출, 냉각하여 폴리에스터 원착사를 형성하고,
    85 데니아(denier)의 폴리(poly)로 이루어진 승폭 50 inch의 브라이트사에 180℃의 열을 가함으로써 50 데니아의 융착사를 형성한 후,
    정경하여 승폭 45 inch에 밀도 4800 본의 경사 본수를 갖는 경사제직단계에서 제직이 이루어지는 방향을 기준으로 우측에서 좌측으로 연사가 이루어지되, 상기 원착사 3가닥을 연사하는 형태로 위사를 제직하여 원단(10)을 형성하는 것을 특징으로 하는 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 원단준비공정(S10)은, 방사구를 통해 압출, 냉각하여 형성된 폴리에스터 원착사를 전기도금조에 침지하여 은도금액을 통해 전기도금을 수행한 후, 상기 전기도금조의 후단에 설치된 건조실에서 전기도금된 원착사를 건조하여 은사로 형성하여, 은사와 상기 융착사를 제직하여 원단(10)을 형성하는 것을 특징으로 하는 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 전처리제는, 물 500ℓ에 대하여 불소계 초발수제 1 내지 3 중량부, 발수침투제 0.1 내지 0.3 중량부, 항균방미제 1 내지 3 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 후처리제는, 물 500ℓ에 대하여 불소계 초발수제 1 내지 5 중량부, 발수침투제 0.1 내지 0.3 중량부, 항균방미제 1 내지 5 중량부를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법.
  6. 제4항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 초발수제는, 물 55 내지 65 중량%, 불소계 폴리머 : 20 내지 30 중량%, 트리프로필렌 글리콜 5 내지 15 중량%, 폴리옥시에틸렌 5 내지 10 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법.

  7. 제4항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 항균방미제는, 징크피리치온 10 내지 20 중량%, 티아벤다졸 10 내지 20 중량%, 불활성성분 0.5 내지 4 중량%, 폴리프로필렌글리콜 60 내지 80 중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법.
  8. 제1항에 있어서,
    상기 코팅조성물은, 폴리우레탄수지 100 중량부에 대하여 촉매제 0.5 내지 1.5 중량부, 항균방미제 1 내지 5 중량부를 혼합하여 교반한 후, 80 메쉬 여과기로 여과하여 제조되는 것을 특징으로 하는 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법.
  9. 제1항의 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단 제조방법에 의해 제조되어, 폴리에스터 원착사와 융착사를 혼용하여 제직한 원단(10) 양면에 적층 구조의 제1발수층(20), 제2발수층(30)을 형성하고, 상기 원단(10) 일면의 상기 제2발수층(30) 외측에 항균코팅층(40)을 일체로 형성하는 것을 특징으로 하는 폴리에스터 원착사를 이용한 항균 방미원단.
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