KR20180095294A

KR20180095294A - 강판 표면 결함 검출 시스템 및 이를 이용하는 결함 검출 방법

Info

Publication number: KR20180095294A
Application number: KR1020170021588A
Authority: KR
Inventors: 전남수; 이홍희; 이용헌; 이철영; 양근식
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2017-02-17
Filing date: 2017-02-17
Publication date: 2018-08-27

Abstract

본 발명은 강판의 설계 내용과 연신율을 입력받는 입력부, 상기 강판의 설계 내용에 기초하여 강판을 절단하는 샘플생산부, 절단된 상기 강판을 입력된 연신율에 따라 샘플을 제작하는 샘플제작부, 상기 샘플의 표면을 촬영하는 영상촬영부; 및 상기 영상촬영부의 촬영 영상과 한도 샘플의 영상을 비교하여 강판의 표면 결함여부를 검출하는 제어부를 포함하는 강판 표면 결함 검출 시스템를 제공한다.

Description

강판 표면 결함 검출 시스템 및 이를 이용하는 결함 검출 방법{STEEL PLATE SURFACE DEFECT DETECTION SYSTEM AND DEFECT DETECTION METHOD USING THE SAME}

실시예는 강판 표면 결함 검출 시스템 및 이를 이용하는 결함 검출 방법에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 입력된 연신율에 따라 샘플을 제작하고, 한도 샘플과 비교하여 강판 표면의 결함을 검출하는 강판 표면 결함 검출 시스템 및 이를 이용하는 결함 검출 방법에 관한 것이다

일반적으로 자동차에 사용되는 강판에 존재하는 미세결함은 추후 제품품질에 많은 영향을 미친다. 그러나 강판의 블랙 라인 등의 미세 결함에 대해서는 온라인으로 검출하기 어렵다.

조업자는 보이지 않는 표면 결함 대상 강판을 수작업으로 확인하고, 지석 검사를 수행하고 있다. 그러나, 강판을 최종가공하는 자동차 고객사는 지석 검사로도 발견하지 못하는 결함이 발생하고 있으며, 프레스 가공 후 결함이 발생되고 있다. 그러한 결함은 자동차 출하 후 고객 불만이나 클레임으로 연계되어 많은 손실이 발생하고 있다.

또한, 표면 결함을 검출하기 위한 지석 검사는 육안을 이용한 검사로 신뢰성이 떨어지며, 수작업을 이용한 지석 검사를 할 때마다 표면 결함 검사를 위한 표준이 없어서 편차가 발생하는 문제점이 있다.

대한민국 등록특허 제10-0825562호.

실시예는 고객사의 요청에 맞추어 자동으로 강판 길이를 샘플링하고, 연신율을 조정된 샘플을 제작하여 강판의 표면 결함을 검출할 수 있는 강판 표면 결함 검출 시스템 및 이를 이용하는 결함 검출 방법 제공한다.

또한, 한도 샘플을 이용한 영상과 시험 강판 영상의 비교를 통해 결함 검출을 자동으로 수행할 수 있는 강판 표면 결함 검출 시스템 및 이를 이용하는 결함 검출 방법을 제공한다.

본 발명이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급된 과제에 국한되지 않으며 여기서 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 당업자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 실시예는, 강판의 설계 내용과 연신율을 입력받는 입력부; 상기 강판의 설계 내용에 기초하여 강판을 절단하는 샘플생산부; 절단된 상기 강판을 입력된 연신율에 따라 샘플을 제작하는 샘플제작부; 상기 샘플의 표면을 촬영하는 영상촬영부; 및 상기 영상촬영부의 촬영 영상과 한도 샘플의 영상을 비교하여 강판의 표면 결함여부를 검출하는 제어부;를 포함한다.

상기 샘플제작부는, 프레스 기계를 이용하여 상기 연신율에 맞춰 상기 강판이 함몰된 영역을 가지도록 상기 샘플을 제작하는 것을 특징으로 할 수 있다.

상기 제어부는, 상기 영상촬영부의 촬영 영상과 상기 한도 샘플의 영상에 나타나는 선 형태의 굴곡, 굴곡의 길이, 색상 차 중 적어도 하나에 기초하여 표면 결함 여부를 판단하는 것을 특징으로 할 수 있다.

상기 제어부는, 강판의 생산 공정에서 검출되는 강판의 결함정보와 상기 영상촬영부를 이용하여 판단한 상기 강판의 표면 결함여부를 취합하여 상기 강판의 불량부의 좌표를 설정하는 것을 특징으로 할 수 있다.

상기 제어부는, 상기 불량부 최대 거리를 산정하여 상기 강판의 절단량을 설정하는 것을 특징으로 할 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예는 강판의 절단 위치와 연실율의 정보를 입력하는 정보 입력 단계; 입력된 정보에 기초하여 샘플을 제작하는 샘플 제작 단계; 상기 샘플 표면의 영상을 촬영하는 영상 촬영 단계; 및 촬영된 상기 영상과 한도 샘플의 영상을 비교하여 결함 여부를 판단하는 결함 판단 단계;를 포함하며, 상기 결함 판단 단계는 요구되는 강판의 용도와 품질에 따라 결함기준이 결정되는 것을 특징으로 한다.

상기 결함 판단 단계는, 상기 영상 촬영 단계에서 촬영된 샘플 표면의 촬영 영상과 한도 샘플의 영상에 나타나는 선 형태의 굴곡, 굴곡의 길이, 색상 차 중 적어도 하나에 기초하여 표면 결함 여부를 판단하는 것을 특징으로 할 수 있다.

상기 결함 판단 단계에서 판단된 표면 결함 정보와 상기 강판의 제조과정에서 나타나는 결함을 취합하여 판단하는 결함 정보 취합 단계;를 더 포함할 수 있다.

상기 결함 정보 취합 단계는, 상기 강판의 제조과정에서 나타나는 표면 가공결함, 내부결함, 두께, 폭, 권취온도 및 다듬질 온도 중 적어도 3개 이상의 결함정보를 이용하는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 취합된 강판의 결함 정보를 이용하여 불량부의 좌표 위치를 설정하고, 사용자게 불량부의 좌표 위치를 전달하는 결함 정보 제공 단계;를 더 포함할 수 있다.

실시예에 따르면, 강판 표면 결함 검사의 자동화를 통해 강판에 대한 고객사의 품질 불만을 줄이고, 품질개선 및 품질보증을 할 수 있는 효과가 있다.

본 발명의 다양하면서도 유익한 장점과 효과는 상술한 내용에 한정되지 않으며, 본 발명의 구체적인 실시형태를 설명하는 과정에서 보다 쉽게 이해될 수 있을 것이다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 표면 결함 검출 시스템의 블록도이고,
도 2는 도 1의 구성요소인 샘플생산부의 구성을 나타내는 도면이고,
도 3은 도 2에서 사용자의 지정에 따라 절단되는 강판의 위치를 나타내는 도면이고,
도 4는 도 1의 구성요소인 샘플제작부에서 제작된 샘플의 형상을 나타내는 도면이고,
도 5는 도 1의 구성요소인 제어부에서 결함을 검출하는 과정을 나타내는 도면이고,
도 6은 제어부에서 강판의 결함 여부를 판단하는 기준을 나타내는 도면이고,
도 7은 제어부에서 불량부의 좌표를 설정하는 것을 나타내는 도면이고,
도 8은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 강판 표면 결함 검출 방법의 순서도이다.

본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시 예를 가질 수 있는 바, 특정 실시 예를 도면에 예시하고 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명 실시 예를 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 실시 예의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

제 1, 제 2 등과 같이 서수를 포함하는 용어는 다양한 구성 요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성 요소들은 상기 용어들에 의해 한정되지는 않는다. 상기 용어들은 하나의 구성 요소를 다른 구성 요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 실시 예의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제 2 구성 요소는 제 1 구성 요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제 1 구성 요소도 제 2 구성 요소로 명명될 수 있다. 및/또는 이라는 용어는 복수의 관련된 기재된 항목들의 조합 또는 복수의 관련된 기재된 항목들 중의 어느 항목을 포함한다.

본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시 예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명 실시 예를 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 출원에서, "포함하다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성 요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

실시 예의 설명에 있어서, 어느 한 element가 다른 element의 "상(위) 또는 하(아래)(on or under)"에 형성되는 것으로 기재되는 경우에 있어, 상(위) 또는 하(아래)(on or under)는 두 개의 element가 서로 직접(directly)접촉되거나 하나 이상의 다른 element가 상기 두 element 사이에 배치되어(indirectly) 형성되는 것을 모두 포함한다. 또한 "상(위) 또는 하(아래)(on or under)"으로 표현되는 경우 하나의 element를 기준으로 위쪽 방향뿐만 아니라 아래쪽 방향의 의미도 포함할 수 있다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 실시 예를 상세히 설명하되, 도면 부호에 관계없이 동일하거나 대응하는 구성 요소는 동일한 참조 번호를 부여하고 이에 대한 중복되는 설명은 생략하기로 한다.

도 1 내지 도 7은, 본 발명을 개념적으로 명확히 이해하기 위하여, 주요 특징 부분만을 명확히 도시한 것이며, 그 결과 도해의 다양한 변형이 예상되며, 도면에 도시된 특정 형상에 의해 본 발명의 범위가 제한될 필요는 없다.

도 1은 본 발명의 실시예에 따른 강판 표면 결함 검출 시스템의 블록도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 강판(10) 표면 결함 검출 시스템은 입력부(100), 샘플생산부(200), 샘플제작부(300), 영상촬영부(400) 및 제어부(500)를 포함한다.

입력부(100)는 강판(10)의 설계 내용과 연신율을 입력받으며, 입력내용을 제어부(500)로 전달할 수 있다. 생산되는 강판(10)의 최종사용자가 강판(10)을 사용하는 위치, 즉 절단 위치를 입력하며, 사용되는 강판(10)의 연신율을 입력할 수 있다. 이는 사용자가 실제 강판의 절단 위치와 동일한 위치에서 샘플을 제작하여 검사의 신뢰도를 증대하기 위함이다. 일실시예로, 사용자는 강판(10)의 절단위치를 용접부를 기준으로 Top부와 Bottom부를 설정할 수 있으며, 실제 사용되는 제품의 연신율을 지정할 수 있다.

또한, 입력부(100)에 입력되는 연신율은 미리 설정되어 있을 수 있다. 일실시예로 연신율은 3단계로 설정될 수 있으며, 1% 3% 5% 중 어느 하나로 설정될 수 있다. 연신율의 수치는 사용자의 필요에 따라 변형실시될 수 있다.

샘플생산부(200)는 사용자가 입력한 강판(10) 설계 내용에 따라 강판(10)을 절단할 수 있다. 도 2는 본 발명의 구성요소인 샘플생산부의 구성을 나타내는 도면이고, 도 3은 샘플생산부에서 사용자의 지정에 따라 절단되는 강판의 위치를 나타내는 도면이다.

도 2 및 도 3을 참조하면, 본 발명의 구성요소인 샘플생산부(200)는 강판(10)이 이송되는 라인에서 강판(10)의 상부에 용접부 감지 장치가 구비되며, 하부 핀치롤에 구비되는 PLG(Pulse Generator, 20)를 통해 강판(10)의 이송거리를 계산하게 된다.

샘플생산부(200)는 입력부(100)를 통해 입력된 강판(10)의 절단위치를 용접부 감지 장치(30)와 PLG(20)에 기초하여 인식하고 이를 절단하여 자동으로 강판(10)을 절단하여 샘플(40)을 제조하기 위한 강판(10)을 생산할 수 있다.

샘플제작부(300)는 절단된 강판(10)을 입력된 연신율에 맞춰 강판(10)이 함몰된 영역을 가지도록 샘플(40)을 제작할 수 있다.

도 4는 본 발명의 구성요소인 샘플제작부에서 제작된 샘플의 형상을 나타내는 도면이다. 도 4를 참조하면, 샘플제작부(300)는 절단된 강판(10)을 사용자가 입력한 연신율이 반영되도록 샘플(40)을 제작한다. 일실시예로, 샘플제작부(300)는 사용자가 입력한 연신율이 반영되도록 제작된 프레스 기계(미도시)에 강판(10)을 위치시키고, 강판(10)을 가압하여 바가지 형상으로 합몰부를 형성할 수 있다.

이는 사용자가 실제 제품을 생산하는 경우 강판(10)의 연신율을 반영시킨 샘플(40)을 제작하여 실제 제품을 생산하는 경우에 발생할 수 있는 강판(10) 결함을 확인하기 위함이다.

도 4의 (a)와 (b)는 강판(10)의 연신율에 따라 달라지는 강판(10)의 형상을 나타낸다. 도 4에 나타나는 강판(10)의 형상은 연신율의 변화에 따라 달라지는 강판(10)의 형상을 나타내는 것이며, 그 형상은 강판(10)을 입력된 연신율에 맞추어 인장시키기 위한 다양한 형상으로 변형실시가 가능하다.

영상촬영부(400)는 제작된 샘플(40)의 표면 영상을 촬영할 수 있다. 영상촬영부(400)는 강판(10) 표면을 촬영하기 위한 카메라와 강판(10) 표면을 밝게 하여 표면 상태를 정확하게 촬영되도록 도와주는 조명장치를 포함할 수 있다.

영상촬영부(400)는 샘플제작부(300)에서 제작된 샘플(40)이 이송되면, 샘플(40)의 표면을 촬영하고 촬영이미지를 제어부(500)로 전달할 수 있다.

도 5는 본 발명의 구성요소인 제어부(500)에서 결함을 검출하는 과정을 나타내는 도면이고, 도 6은 제어부(500)에서 강판(10)의 결함 여부를 판단하는 기준을 나타내는 도면이다.

도 5 및 도 6을 참조하면, 제어부(500)는 영상촬영부(400)의 촬영 영상과 한도 샘플(50)의 영상을 비교하여 강판(10)의 표면 결함 여부를 검출할 수 있다.

제어부(500)는 영상촬영부(400)에서 촬영된 이미지와 한도 샘플(50)의 영상을 비교한다.

이때, 제어부(500)는 한도 샘플(50)에서 미리 촬영된 이미지와 영상촬영부(400)에서 촬영된 이미지(40)를 비교하게 되며, 연신된 강판(10)에 나타나는 선 형태의 굴곡, 굴곡의 길이, 색상 차 등을 기준으로 하여 이미지 차를 판단하게 된다.

도 6에 나타나는 것과 같이 판단기준은 여러 가지 등급으로 분류될 수 있다.

일실시예로, 제어부(500)는 한도 샘플(50)의 영상과 제작 샘플(40)의 영상을 비교하고 이를 4가지 등급으로 구분할 수 있다.

1등급은 이미지를 통한 확인이 불가능한 상태로, 선 형태의 굴곡이 나타나지 않는 경우를 의미할 수 있다.

2등급은 이미지를 통한 확인시 미세식별이 가능한 경우로, 선 형태의 굴곡이 미세하게 관찰되며, 굴곡의 길이가 짧고, 색상이 연한 경우로 분류할 수 있다.

3등급은 이미지를 통한 확인시 식별이 가능한 경우로, 선 형태의 굴곡이 식별가능하고, 굴곡부와 인접부의 구분이 가능하며, 굴곡의 길이가 비교적 길고 색상 차의 구분이 가능한 경우로 분류될 수 있다.

4등급은 이미지를 통한 확인시 식별이 선명한 경우로, 선 형태의 굴곡이 뚜렷하게 관찰되며, 선 형태의 굴곡 길이가 길고, 색상차이가 분명한 경우로 분류할 수 있다.

제어부(500)는 두 영상의 차이를 판단하여 해당 등급여부를 판단하게 된다. 이때 사용자가 입력하는 등급 정도에 따라 결함 여부의 기준은 달라질 수 있다. 일실시예로, 사용자가 강판(10)이 사용되는 용도와 품질을 입력부(100)를 통해 입력하면, 기준에 따라 결함 등급이 정해질 수 있다. 물론 사용자가 결함 등급을 지정하여 입력할 수도 있으며, 등급의 분류는 더욱 세분화될 수 있다.

도 7은 제어부(500)에서 불량부의 좌표를 설정하는 것을 나타내는 도면이다.

도 7을 참조하면, 제어부(500)는 강판(10)의 생산 공정에서 검출되는 강판(10)의 결함정보와 영상촬영부(400)를 이용하여 판단한 강판(10)의 표면 결함 여부를 취합하여 강판(10)의 불량부의 좌표를 설정할 수 있다.

일반적으로 강판(10)의 생산 공정에서는 다양한 장치를 이용하여 강판(10)의 결함을 측정하고 있다. 제어부(500)는 강판(10)의 생산공정 전반에서 검출되는 결함정보를 받으며, 영상촬영부(400)를 이용한 결함정보를 함께 취합할 수 있다.

일실시예로, 제어부(500)는 강판(10)의 생산공정에서 표면결함 검출기(SDD)를 이용하는 표면 결함정보, 강판(10)의 내부결함 정보, 강판(10)의 두께, 폭, 권취온도 및 다듬질 온도 중 적어도 3개 이상의 결함정보와 영상촬영부(400)를 이용한 결함정보를 취합할 수 있다.

또한, 제어부(500)는 상기 취합된 결함정보를 이용하여 불량부의 최대거리를 산출하여 강판(10)의 절단량을 설정할 수 있다.

일실시예로, 도 8에 나타나는 것과 같이 top부와 bottom부는 결함정보가 다를 수 있다. 제어부(500)가 각각의 결함정보를 취합한 결과 top부에서는 강판(10) 폭이 가장 큰 결함으로 검출되고, bottom부에서는 강판(10) 두께가 가장 큰 결함으로 검출될 수 있다. 이때, top부의 절단량은 강판(10) 폭 결함에 맞추어 설정(3mm)될 수 있으며, bottom부의 절단량은 강판(10) 두께 결함에 맞추어 설정(2mm)될 수 있다.

한편, 이하에서는, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 강판(10) 표면 결함 검출 방법을 설명하면 다음과 같다. 단, 본 발명의 일 실시예에 따른 강판(10) 표면 결함 검출 시스템에서 설명한 바와 동일한 것에 대해서는 그 설명을 생략하기로 한다.

도 8은 본 발명의 또 다른 실시예에 따른 강판(10) 표면 결함 검출 방법의 순서도이다. 도 8에 있어서, 도 1 내지 도 7과 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타내며 상세한 설명은 생략하기로 한다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따른 강판(10) 표면 결함 검출 방법은 정보 입력 단계, 샘플 제작 단계, 영상 촬영 단계, 결함 판단 단계 및 결함 정보 취합 단계를 포함할 수 있다.

정보 입력 단계(S100)는 사용자가 강판(10)을 사용하기 위한 정보를 입력하는 단계이다. 사용자는 입력부(100)를 통해 강판(10)의 절단 위치와 연신율의 정보를 입력하며, 이는 제어부(500)로 전달된다.

샘플 제작 단계(S200)는 사용자가 입력부(100)를 통해 입력한 정보를 이용하여 샘플제작부(300)를 통해 강판(10)을 절단하고, 샘플제작부(300)를 통해 샘플(40)을 제작하게 된다. 이때, 사용자가 입력한 강판(10)의 절단 위치와 연실율이 반영된 샘플(40)이 제작된다.

영상 촬영 단계(S300)는 제작된 강판(10) 샘플(40)의 표면을 촬영하는 단계이다. 영상 촬영 단계는 영상촬영부(400)를 이용하여 강판(10) 샘플(40)의 단면을 촬영하고, 촬영 정보를 제어부(500)로 전송할 수 있다.

결함 판단 단계(S400)는 영상촬영부(400)의 촬영 영상과 한도 샘플(50)의 영상을 비교하여 강판(10)의 결함 여부를 판단하는 단계이다. 이때, 결함 판단 단계는 사용자가 입력하는 강판(10)의 용도와 품질에 따라 결함기준이 결정될 수 있다. 동일한 강판(10) 품질이라 하더라도 사용자가 설정하는 기준에 따라 결정될 수 있다.

결함 판단 단계(S400)는 영상 촬영 단계(S300)에서 촬영된 영상과 한도 샘플(50)의 영상에 나타나는 선 형태의 굴곡, 굴곡의 길이, 색상 차 중 적어도 하나에 기초하여 표면 결함 여부를 판단할 수 있다. 이러한 결함 판단 기준은 강판(10)을 연신하는 과정에서 나타나는 현상이다.

결함 정보 취합 단계(S500)는 강판(10)의 제조과정에서 나타나는 표면 결함 정보와 강판(10)의 제조과정에서 나타나는 결함을 취합하여 강판(10) 전체의 결함 정보를 취합하는 단계이다. 이때, 표면 결함 정보는 강판(10)의 제조과정에서 나타나는 표면 가공결함, 내부결함, 강판 두께, 강판 폭, 권취 온도 및 다듬질 온도 중 적어도 3개 이상의 결함정보를 이용하여 강판 전체 결함 정보를 판단할 수 있다.

또한, 본 발명의 또 다른 실시예는 취합된 강판의 결함 정보를 이용하여 불량부의 좌표 위치를 설정하고, 불량부의 좌표 위치 정보를 사용자에게 전달하는 결함 정보 제공 단계(S600)를 더 포함할 수 있다.

결함 정보 전달 단계(S600)는 강판(10) 전체 결함 정보를 사용자에게 제공함으로써, 사용자가 제품 제작시 결함부를 제거하여 종래에 강판(10)에서 발생하는 온도불량, 치수불량 또는 표면 불량의 문제를 미리 제거할 수 있다.

이상으로 본 발명의 실시 예에 관하여 첨부된 도면을 참조하여 구체적으로 살펴보았다.

이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위 내에서 다양한 수정, 변경 및 치환이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예 및 첨부된 도면들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예 및 첨부된 도면에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

10 : 강판
20 : PLG
30 : 용접부 감시 장치
40 : 샘플
50 : 한도 샘플
100 : 입력부
200 : 샘플생산부
300 : 샘플제작부
400 : 영상취득부
500 : 제어부

Claims

강판의 설계 내용과 연신율을 입력받는 입력부;
상기 강판의 설계 내용에 기초하여 강판을 절단하는 샘플생산부;
절단된 상기 강판을 입력된 연신율에 따라 샘플을 제작하는 샘플제작부;
상기 샘플의 표면을 촬영하는 영상촬영부; 및
상기 영상촬영부의 촬영 영상과 한도 샘플의 영상을 비교하여 강판의 표면 결함여부를 검출하는 제어부;
를 포함하는 강판 표면 결함 검출 시스템.
제1 항에 있어서,
상기 샘플제작부는,
프레스 기계를 이용하여 상기 연신율에 맞춰 상기 강판이 함몰된 영역을 가지도록 상기 샘플을 제작하는 것을 특징으로 하는 강판 표면 결함 검출 시스템.
제1 항에 있어서,
상기 제어부는,
상기 영상촬영부의 촬영 영상과 상기 한도 샘플의 영상에 나타나는 선 형태의 굴곡, 굴곡의 길이, 색상 차 중 적어도 하나에 기초하여 표면 결함 여부를 판단하는 것을 특징으로 하는 강판 표면 결함 검출 시스템.
제1 항에 있어서,
상기 제어부는,
강판의 생산 공정에서 검출되는 강판의 결함정보와 상기 영상촬영부를 이용하여 판단한 상기 강판의 표면 결함여부를 취합하여 상기 강판의 불량부의 좌표를 설정하는 것을 특징으로 하는 강판 표면 결함 검출 시스템.
제4 항에 있어서,
상기 제어부는,
상기 불량부 최대 거리를 산정하여 상기 강판의 절단량을 설정하는 것을 특징으로 하는 강판 표면 결함 검출 시스템.
강판의 절단 위치와 연실율의 정보를 입력하는 정보 입력 단계;
입력된 정보에 기초하여 샘플을 제작하는 샘플 제작 단계;
상기 샘플 표면의 영상을 촬영하는 영상 촬영 단계; 및
촬영된 상기 영상과 한도 샘플의 영상을 비교하여 결함 여부를 판단하는 결함 판단 단계;
를 포함하며,
상기 결함 판단 단계는 요구되는 강판의 용도와 품질에 따라 결함기준이 결정되는 것을 특징으로 하는 강판 표면 결함 검출 방법.
제6 항에 있어서,
상기 결함 판단 단계는,
상기 영상 촬영 단계에서 촬영된 샘플 표면의 촬영 영상과 한도 샘플의 영상에 나타나는 선 형태의 굴곡, 굴곡의 길이, 색상 차 중 적어도 하나에 기초하여 표면 결함 여부를 판단하는 것을 특징으로 하는 강판 표면 결함 검출 방법.
제6 항에 있어서,
상기 결함 판단 단계에서 판단된 표면 결함 정보와 상기 강판의 제조과정에서 나타나는 결함을 취합하여 판단하는 결함 정보 취합 단계;
를 더 포함하는 강판 표면 결함 검출 방법.
제8 항에 있어서,
상기 결함 정보 취합 단계는,
상기 강판의 제조과정에서 나타나는 표면 가공결함, 내부결함, 두께, 폭, 권취온도 및 다듬질 온도 중 적어도 3개 이상의 결함정보를 이용하는 것을 특징으로 하는 강판 표면 결함 검출 방법.
제9 항에 있어서,
취합된 강판의 결함 정보를 이용하여 불량부의 좌표 위치를 설정하고,
사용자게 불량부의 좌표 위치를 전달하는 결함 정보 제공 단계;
를 더 포함하는 강판 표면 결함 검출 방법.