KR20180093792A - 파우치형 이차전지의 제조방법 - Google Patents

파우치형 이차전지의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 파우치형 이차전지의 제조방법을 개시한다. 본 발명에 따른 파우치형 이차전지의 제조방법은 (a) 전극조립체가 배치되는 수납부와, 파우치형 이차전지의 활성화를 위한 충방전 과정에서 발생한 활성화 가스의 포집 공간을 형성하는 가스 포켓부를 구비한 파우치 케이스를 챔버 내부에 두고 진공 상태를 조성하여 상기 파우치 케이스 내부의 상기 전극조립체를 구성하는 전극판과 분리막 간의 계면 간격이 넓어지게 유도하는 제1차 진공조성단계; (b) 상기 파우치 케이스의 수납부를 압박하여 활성화 가스를 상기 파우치 케이스의 가스 포켓부로 이동시키는 셀 가압단계; (c) 상기 파우치 케이스의 가스 포켓부에 디가스 홀을 형성하는 단계; (d) 상기 챔버 내부에 진공 상태를 재조성하여 활성화 가스를 상기 디가스 홀을 통해 상기 파우치 케이스의 외부로 배출시키는 제2차 진공조성 후 디개싱단계; 및 (e) 상기 파우치 케이스의 가스 포켓부를 트리밍 후 상기 파우치 케이스를 2차 실링하는 단계를 포함한다.

Description

파우치형 이차전지의 제조방법{Method for manufacturing pouch type secondary battery}
본 발명은 파우치형 이차전지의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 디개싱(Degasing) 공정에서 가스의 배출 효율을 향상시킬 수 있는 파우치형 이차전지의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 파우치 타입 이차전지의 제조방법은, 준비된 파우치 타입 셀의 테두리 영역 중 일측에 위치한 전해액 주입부를 통해 전해액을 주입하는 단계, 1차 실링 라인을 따라 전해액 주입부를 1차 실링 한 후 충방전을 진행하는 단계, 1차 실링 라인보다 내측에 위치한 컷팅 라인을 따라 전해액 주입부의 일부를 컷팅하는 단계, 디개싱을 수행하는 단계, 전해액 주입부를 2차 실링 하는 단계, 및 2차 실링 라인보다 외측에 위치한 컷팅 라인을 따라 전해액 주입부의 일부를 컷팅하는 단계를 포함한다.
파우치 타입 이차전지의 제조방법에 있어서, 충방전을 통한 활성화 공정 중에 발생한 가스를 제거하기 위한 디개싱 공정에서는 챔버(11) 내부에서 파우치 케이스(2) 및 전극조립체(3)를 포함하는 셀(1)을 가압하여 가스 포켓부(2a)에 가스를 포집한 후에 가스 포켓부(2a)를 피어싱(piercing)하여 디가스 홀(4)을 형성한다. 그 다음 챔버(11) 내부를 진공 상태로 조성하여 파우치 케이스(2) 내부의 활성화 가스를 디가스 홀(4)을 통해 외부로 배출시켜 제거한다.
그러나 전극조립체는 통상적으로 스택 앤 폴딩 구조와 같이 복잡한 형태로 이루어지는 특성상, 도 2에 도시된 바와 같이 전극(3a,3c)과 분리막(3b) 사이에 트랩(Trap)되어 있는 가스(5)가 외부로 원활히 배출되기가 어려운 문제가 있어 디개싱 효율을 높이는 데에 한계가 있다.
디개싱 공정 시 배출되지 못하고 셀 내에 잔류하는 잔여 가스는 셀의 저항을 증가시켜서 용량 및 수명 저하와 외관 불량 등 셀의 품질을 저하시키는 원인이 되므로 이에 대한 대안이 요구된다.
본 발명은 상기와 같은 기술적 배경을 고려하여 창안된 것으로서, 파우치형 이차전지의 제조과정에서 활성화 가스를 제거하는 디개싱 공정의 효율을 높일 수 있는 파우치형 이차전지의 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명은 (a) 전극조립체가 배치되는 수납부와, 파우치형 이차전지의 활성화를 위한 충방전 과정에서 발생한 활성화 가스의 포집 공간을 형성하는 가스 포켓부를 구비한 파우치 케이스를 챔버 내부에 두고 진공 상태를 조성하여 상기 파우치 케이스 내부의 상기 전극조립체를 구성하는 전극판과 분리막 간의 계면 간격이 넓어지게 유도하는 제1차 진공조성단계; (b) 상기 파우치 케이스의 수납부를 압박하여 활성화 가스를 상기 파우치 케이스의 가스 포켓부로 이동시키는 셀 가압단계; (c) 상기 파우치 케이스의 가스 포켓부에 디가스 홀을 형성하는 단계; (d) 상기 챔버 내부에 진공 상태를 재조성하여 활성화 가스를 상기 디가스 홀을 통해 상기 파우치 케이스의 외부로 배출시키는 제2차 진공조성 후 디개싱단계; 및 (e) 상기 파우치 케이스의 가스 포켓부를 트리밍 후 상기 파우치 케이스를 2차 실링하는 단계를 포함하는 파우치형 이차전지의 제조방법이 제공될 수 있다.
상기 단계 (a) 다음에, 초음파 진동자를 사용하여 상기 파우치 케이스를 진동시킬 수 있다.
상기 단계 (b)는, 상기 파우치 케이스의 수납부의 적어도 일면에 대응되게 디가스 푸셔를 배치하여 상기 파우치 케이스의 평면에 수직한 방향으로 압력을 가할 수 있다.
상기 디가스 퓨셔는 가압면에 초음파 진동자를 구비하여 상기 파우치 케이스에 진동과 압력을 동시에 가할 수 있다.
상기 단계 (b)는, 롤러를 사용하여 상기 파우치 케이스의 수납부 외면에 일정 압력을 가하며 롤링하여 활성화 가스의 이동을 유도하는 공정을 포함할 수 있다.
상기 파우치 케이스는 시트 소재의 상기 전극조립체를 사이에 두고 열융착 가능하게 형성되는 제1 케이스와 제2 케이스를 포함하고, 상기 단계 (c)는, 상기 파우치 케이스의 가스 포켓부가 팽창한 상태에서 상기 제1 케이스 또는 제2 케이스 중 어느 한 곳만을 천공하여 상기 디가스홀을 형성할 수 있다.
상기 디가스 홀은 적어도 하나 이상 형성되며, 상기 파우치 케이스를 지면에 대해 수평 배치한 상태에 상기 파우치 케이스의 상부를 형성하는 제1 케이스에 형성될 수 있다.
상기 (e) 단계 다음에, 상기 파우치 케이스의 실링 라인을 상기 파우치 케이스의 측면에 밀착시키는 윙 폴딩 단계를 더 포함할 수 있다.
본 발명에 따른 파우치형 이차전지의 제조방법은 다음과 같은 효과를 가진다.
첫째, 셀의 전극조립체 내부의 전극과 분리막 사이에 트랩되어 있는 가스를 원활히 배출하여 디개싱 효율을 향상시킬 수 있다.
둘째, 셀에 잔류하는 잔여 가스의 양을 감소시킴으로써 용량 및 수명 향상과 외관 개선 등 셀의 품질을 높일 수 있다.
셋째, 디개싱 공정 시 디가스 푸셔의 압력을 과도하게 높게 설정하지 않아도 가스의 배출이 원활히 이루어질 수 있다.
넷째, 고로딩 및 높은 팩킹 밀도의 전극 구조를 갖거나, 스택 앤 폴딩 구조와 같이 가스 제거가 어려운 복잡한 구조의 전극조립체에 대해서도 높은 효율로 디개싱 공정을 수행할 수 있다.
본 명세서에 첨부되는 다음의 도면들은 본 발명의 바람직한 실시예를 예시하는 것이며, 후술되는 발명의 상세한 설명과 함께 본 발명의 기술사상을 더욱 이해시키는 역할을 하는 것이므로, 본 발명은 그러한 도면에 기재된 사항에만 한정되어 해석되어서는 아니된다.
도 1은 종래기술에 따른 파우치형 이차전지의 제조방법에 의해 수행되는 디개싱 공정을 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 2는 도 1에서 활성화 가스가 전극과 분리막 사이에 트랩된 상태를 보다 상세히 도식화한 단면도이다.
도 3은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 파우치형 이차전지의 제조방법의 흐름도이다.
도 4a 및 도 4b는 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 파우치형 이차전지의 제조방법에 의해 수행되는 제1차 진공조성단계 수행 전과 후를 개략적으로 도시한 단면도들이다.
도 5는 도 4b의 제1차 진공조성단계 후 전극과 분리막 사이의 간격이 벌어진 상태를 보다 상세히 도식화한 단면도이다.
도 6은 제1차 진공조성단계 후 디가스 퓨셔를 사용해 셀을 가압하는 단계를 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 7은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 디가스 홀들이 형성된 파우치 케이스의 평면도이다.
도 8은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 파우치형 이차전지의 제조방법이 수행되는 제2차 진공조성 후 디개싱 공정을 개략적으로 도시한 단면도이다.
도 9는 도 6에 대응하는 도면으로 본 발명의 다른 실시예에 따른 제1차 진공조성단계 후 롤러를 사용해 셀을 가압하는 단계를 개략적으로 도시한 단면도이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 상세히 설명하기로 한다. 이에 앞서, 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다. 따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
도 3은 본 발명의 바람직한 일 실시예에 따른 파우치형 이차전지의 제조방법의 흐름도이다.
도 3을 참조하면, 본 발명에 따른 파우치형 이차전지의 제조방법은 먼저 전극조립체 케이싱 단계(S10), 전해액 주입 단계(S20), 파우치 케이스 1차 실링 단계(S30), 충방전 처리 단계(S40)를 포함할 수 있다.
케이싱 공정(단계 S10)은 전극조립체(3)를 파우치 케이스로 케이싱 하는 단계이다. 여기서 전극조립체(3)는 교대로 적층되는 양극(3a), 분리막(3b) 및 음극(3c)을 포함한다.
상기 양극(3a) 및 음극(3c)은 집전체의 적어도 한 면에 전극 활물질, 바인더 수지, 도전제 및 기타 첨가제 등의 슬러리를 도포함으로써 제조된다. 상기 전극 활물질은, 양극(3a)의 경우, 리튬 함유 전이금속 산화물과 같은 통상의 양극 활물질이 사용되고, 음극(3c)의 경우에는 리튬 이온이 흡장 및 방출될 수 있는 리튬 금속, 탄소재 및 금속 화합물 또는 이들의 혼합물과 같은 통상의 음극 활물질이 사용될 수 있다. 상기 분리막(3b)은 양극(3a)과 음극(3c) 간의 접촉을 차단하여 이들이 단락되지 않게 하고 충전 또는 방전 시 전하의 이동이 가능하도록 다공성 고분자 필름이 채용 가능하다.
파우치 케이스는 시트 소재가 소정 형상으로 가공되어 형성된 제1 케이스(2c)와 제2 케이스(2d)가 상하로 결합되어 형성된다. 파우치 케이스를 이루는 시트 소재는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PolyEthylene Terephthalate, PET)나 나일론(Nylon) 등의 절연물질로 이루어진 최외곽의 외부수지층과, 기계적 강도를 유지하고 수분 및 산소의 침투를 막아주는 알루미늄 소재의 금속층과, 열접착성을 가져 실링재 역할을 하는 폴리올레핀(Polyolepin)계 재료로 이루어진 내부수지층이 적층된 다층 구조로 구성되어 있다.
파우치 케이스를 이루는 시트 소재는 필요에 따라 상기 내부 수지층과 금속층, 상기 외부 수지층과 금속층 사이에 소정의 접착수지층이 개재될 수 있다. 상기 접착 수지층은 이종 재료 간의 원활한 부착을 위한 것으로서 단층 또는 다층으로 형성되고, 그 재료는 통상적으로 폴리올레핀계 수지가 사용되거나 원활한 가공을 위해 폴리우레탄 수지가 사용될 수 있으며, 이들의 혼합물도 채용 가능하다.
후술할 디개싱 공정이 완료되기 이전의 파우치 케이스는, 전극조립체(3)의 부피보다 더 큰 사이즈로 제작되어 전극조립체(3)가 수납되는 수납부(2b)와 충방전 과정에서 발생하는 활성화 가스(5)의 포집 공간을 형성하는 가스 포켓부(2a)를 갖는다.
케이싱 공정(단계 S10)에서, 파우치 케이스는 (도 7 참조) 서로 맞닿는 테두리 부분이 열 융착되어 실링 라인(2e)를 형성하여 전극조립체(3)를 밀봉시킬 수 있다. 이때, 전극조립체(3)에 구비된 전극탭과 연결된 한 쌍의 전극 리드(B)는 파우치 케이스의 외부로 인출되며, 전극 리드(B)에 부착된 실런트는 전극 리드(B)와 제1 케이스(2c)와 제2 케이스(2d) 사이에 개재될 수 있다. 상기 실링 라인(2e)에는 부분적으로 열융착이 생략됨으로써 전해액의 주입을 위한 개방구가 형성될 수 있다.
전해액 주입 공정(단계 S20)은 케이싱이 완료된 후 파우치 케이스의 상기 개방구를 통하여 전해액을 주입함으로써 전극조립체(3)에 전해액을 함침시키는 단계이다. 전해액은 모세관 힘(capillary force)에 의해 양극, 음극 및 세퍼레이터 사이로 스며들게 된다.
1차 실링 공정(단계 S30)은 전해액의 주입이 완료된 후 전극조립체(3)의 완전한 밀봉을 위해 상기 실링 라인(2e)의 개방구를 실링하는 단계이다.
파우치 케이스의 개방구에 대한 실링이 완료되고 나면, 셀(1)에 대한 충방전을 진행하는 활성화 처리가 수행된다(단계 S40). 초기의 셀은 활성화되지 않은 방전상태의 셀이므로 전지로서의 기능을 갖지 못한다. 충방전 공정은 이 방전상태의 셀을 몇 차례 충방전을 하여 전지로서 기능하도록 활성화 시키는 공정이다.
이차전지의 충방전 과정은 전기 화학적 반응에 의하여 이루어지므로 충방전 과정에서 부반응으로 가스(5)가 발생한다. 이때 발생된 가스(5)는 셀 저항 증가, 용량 및 수명 저하, 외관 불량 등의 원인이 되기 때문에 충방전 공정이 수행된 후에 가스(5)를 제거하기 위한 디개싱 공정이 수행된다.
특히, 본 발명의 파우치형 이차전지 제조방법은 활성화 가스(5)의 효율적인 배출을 위해 디개싱 공정을 수행하기 전에 전처리 과정으로 제1차 진공조성단계(S50), 셀 가압 단계(S60), 디가스 홀 형성 단계(S70)를 거친 다음, 제2차 진공조성 후 디개싱 단계(S80)를 수행한다.
충방전 과정을 통해 활성화된 셀은 밀폐된 챔버(100) 내에 배치된다. 예컨대, 상기 셀은 정반의 작업대(20)에 수평하게 로딩될 수 있다. 참고로, 활성화된 셀이 반드시 수평하게 배치되어야만 하는 것은 아니며, 경우에 따라 수직으로 세워서 후술할 공정들을 수행하는 것도 가능하다.
상기 제1차 진공조성단계(S50)는, 활성화된 셀(1)의 내,외부 간에 압력차를 발생시켜서 셀(1)을 팽창시킴으로써 전극(3a,3c)과 분리막(3b) 간의 계면 간격이 넓어지게 유도하는 공정이다.
이를테면, 도 4a 및 도 4b에 도시한 바와 같이, 제1차 진공조성단계 (단계 S50)에서는 활성화된 셀(1)을 수용하는 챔버(100)의 내부에 대한 진공 제어, 즉 챔버(100)의 내부를 진공 상태로 하거나 진공도를 조절하여 파우치 케이스의 내부 압력에 비해 외부 압력을 낮춤으로써 파우치 케이스를 정상 상태로부터 팽창 상태로 변화시킨다. 이에 따라, 파우치 케이스의 수납부(2b)와 가스 포켓부(2a)는 평면에 수직한 방향으로 부풀어 오르도록 팽창되고, 이와 동시에 도 5에 도시한 바와 같이, 전극조립체(3)를 구성하는 전극(3a,3c)과 분리막(3b) 사이의 계면 간격이 넓어져서 그 사이에 트랩되어 있던 가스(5)의 이동이 원활하게 이루어질 수 있다.
셀 가압단계(S60)는 디개싱 공정 시 가스(5) 제거가 용이하도록 전극조립체(3) 내부에 트랩되어 있던 가스(5)를 파우치 케이스의 가스 포켓부(2a)로 이동시키기 위한 공정이다.
구체적으로, 도 6을 참조하면, 셀 가압단계(S60)는 셀(1)의 평면 부분, 즉 파우치 케이스의 수납부(2b)의 적어도 일면에 대응되게 디가스 푸셔(10)를 배치하여 셀(1)의 두께 방향으로 프레스 압력을 가하는 방식으로 수행될 수 있다.
본 실시예에서는, 활성화된 셀(1)을 챔버(100) 내부의 작업대(20) 위에 로딩시키고 파우치 케이스의 수납부(2b)의 상면에 디가스 푸셔(10)를 배치하였으나, 상기 작업대를 디가스 푸셔(10)로 대체할 수도 있다.
상기 디가스 푸셔(10)는 파우치 케이스의 평면에 수직한 방향으로 파우치 케이스 및 전극조립체(3)를 밀어서 압력을 가하는 프레스 기구로서 통상의 실린더 장치를 채용하여 구현될 수 있다. 이러한 디가스 홀(4)의 프레스 압력에 의해 팽창된 전극과 분리막이 다시 압축되면서 기포 내지 가스(5)가 상기 전극과 분리막의 계면 사이에서 빠져나와 가스 포켓부(2a)로 이동하게 된다.
한편, 상기 셀 가압단계(S60) 이전에 초음파 진동자(30)를 사용하여 파우치 케이스를 진동시키는 과정을 더 추가할 수 있다. 이 경우, 초음파 진동에 의해 전극과 분리막의 표면에 붙어있던 기포들이 원활하게 떨어지게 되므로 이후 셀(1) 가압시 기포 내지 가스(5)의 이동성이 더 좋아질 수 있다. 다만, 초음파 진동 과정과 셀 가압단계를 시간차를 두고 수행하는 경우 그 과정이 번거롭고 공정시간이 다소 늘어날 수 있다.
그 보완 방안으로, 본 실시예에 따른 이차전지 제조방법에 사용되는 디가스 푸셔(10)는 그 가압면에 초음파 진동자(30)를 더 구비한다. 따라서 셀 가압단계(S60)에서 진동과 압력을 파우치 케이스에 동시에 가함으로써 보다 빠르고 효과적으로 전극과 분리막의 계면에 트랩되어 있던 기포 내지 가스(5)를 가스 포켓부(2a)로 이동시킬 수 있다.
디가스 홀 형성 단계(S70)는 셀 가압단계 후 가스 포켓부(2a)의 적어도 일부분을 천공하여 이차전지 케이스 내부의 가스(5)가 외부로 배출될 수 있는 통로 역할을 하는 디가스 홀(4)을 형성하는 공정이다.
여기서, 디가스 홀(4)은, 도 7에 도시한 바와 같이, 실링 라인(2e)보다 더 안쪽에 형성되는 미세 홀로서, 실링 라인(2e)과 나란한 방향을 따라 펀칭 등에 의해 복수 개가 형성될 수 있다.
이때, 파우치 케이스의 가스 포켓부(2a)에서 제1 및 제2 케이스(2d)를 한꺼번에 펀칭하여 디가스 홀(4)을 형성할 수도 있겠으나, 이 경우 디가스 홀(4)을 통해 전해액이 가스(5)와 함께 누액될 가능성이 더 커질 수 있다. 전해액 누액 가능성을 줄일 수 있도록 본 실시예의 경우, 디가스 홀(4)을 제1 케이스(2c)만 천공하여 형성한다.
즉, 본 발명에 따른 제1차 진공조성단계(S50)를 거치게 되면, 파우치 케이스의 가스 포켓부(2a)가 팽창된 상태여서, 제1 케이스(2c)와 제2 케이스(2d)가 충분히 떨어져 있기 때문에 기존과 달리, 제1 케이스(2c) 또는 제2 케이스(2d) 중 어느 한 곳만을 용이하게 천공하여 디가스 홀(4)을 형성하는 것이 가능하다. 특히, 본 실시예와 같이, 셀(1)이 지면에 대해 수평으로 배치된 상태에서 디개싱 공정이 진행될 경우, 디가스 홀(4)이 상부 방향을 향해 있어 전해액 누액 가능성을 종래 보다 줄어들 수 있다.
제2차 진공조성 후 디개싱단계(S80)는, 도 8에 도시한 바와 같이, 챔버(100) 내부에 진공 분위기를 재조성하여 음압에 의해 활성화 가스(5)를 상기 디가스 홀(4)을 통해 상기 파우치 케이스의 외부로 배출시키는 공정이다.
가스 포켓부(2a)에 포집되어 있는 활성화 가스(5)는 상기 디가스 홀(4)을 통해 외부로 자연 배출될 수 있겠으나, 본 실시예와 같이, 챔버(100) 내부에 재차 진공 상태를 조성하게 되면, 음압에 의해 가스(5) 배출 효율이 보다 높아져 전극조립체(3)에 남아있는 잔여 가스(5)까지 배출될 수 있다. 이때, 디가스 홀(4)는 이차전지 케이스의 수납부(2b)의 형상이 유지되게 지지 고정하는 역할을 담당할 수 있다. 그리고 디가스 홀(4)의 가압면에 부착되어 있는 초음파 진동자(30)를 지속적으로 작동하여 전극 조립체 내부의 잔여 가스(5)의 이동을 촉진하는 역할을 할 수도 있다.
상기와 같이 제2차 진공조성 후 디개싱 단계(S80) 후에는, 도시하지 않았으나, 가스 포켓부(2a)를 트리밍(trimming) 후 파우치 케이스의 2차 실링 공정(S90)이 수행될 수 있다.
가스 포켓부(2a)는 활성화 가스(5)를 포집하기 위한 공간으로 디개싱 공정이 완료되면, 셀에 있어서 데드 스페이스(dead space)이므로 트리밍한 후 해당 부분의 제1 케이스(2c)와 제2 케이스(2d)의 다시 열 융착하여 새로운 실링 라인(2e)을 형성한다.
이와 같이, 2차 실링이 완료된 이후에는 파우치 케이스의 실링 라인(2e)을 안쪽으로 접어 올려 파우치 케이스의 측면에 밀착시키는 윙 폴딩(wing folding) 공정이 부가될 수 있다.
도 9는 도 6에 대응하는 도면으로 본 발명의 다른 실시예에 따른 제1차 진공조성단계 후 롤러(40)를 사용해 셀을 가압하는 단계를 개략적으로 도시한 단면도이다.
이어서 도 9를 참조하여 본 발명의 다른 실시예에 따른 이차전지 제조방법을 설명하기로 한다. 전술한 실시예와 동일한 부재 번호는 동일한 부재를 나타내며, 동일한 부재에 대한 중복된 설명은 생략하기로 하고 전술한 실시예와의 차이점을 위주로 설명하기로 한다.
전술한 실시예의 경우, 제1차 진공조성단계 후 셀 가압단계가 디가스 홀(4)를 사용하여 수행되는 반면, 본 실시예의 경우, 롤러(40)를 사용하여 수행된다.
본 실시예의 셀 가압단계는 롤러(40)를 사용하여 상기 파우치 케이스의 수용부 외면에 일정 압력을 가하며 롤링하여 활성화 가스(5)의 이동을 가스 포켓부(2a) 방향으로 유도한다.
전술한 실시예의 경우, 디가스 홀(4)가 파우치 케이스의 평면에 수직 방향으로 가압하는 방식이어서 전극조립체(3) 내부의 기포 내지 가스(5)가 양방향으로 이동될 수 있다. 물론, 전극조립체(3)의 우측은 파우치 케이스가 밀착되어 있어 가스 포켓부(2a)를 향해 이동하는 기포 및 가스(5)의 양이 상대적으로 훨씬 많겠으나, 디가스 홀(4)의 프레스 압력에 의하면 가스(5)의 이동 방향이 양방향으로 유도될 수 있다는 단점이 있다.
반면 본 실시예와 같이, 롤러(40)를 사용하여 파우치 케이스의 수납부(2b)의 우측 가장자리로부터 일정 압력으로 좌측 방향으로 롤링을 하게되면, 전극조립체(3) 내부의 기포 및 가스(5)가 가스 포켓부(2a)를 향해 일 방향으로 이동하게 유도될 수 있어 전술한 실시예보다 전극조립체(3)로부터 더 많은 양의 기포 및 가스(5)를 제거할 수 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 바람직한 실시예에 따른 파우치형 이차전지의 제조방법은 챔버(100)에 대한 진공 제어를 통해 셀(1)을 팽창시킴으로써 전극조립체(3) 내부의 전극(3a,3c)과 분리막(3b) 사이의 간격을 넓혀서 트랩 상태의 가스(5)에 대한 이동성을 개선하고 디개싱 공정 시 가스(5)의 이동을 촉진하여 디개싱 효율을 향상시킬 수 있다.
따라서, 본 발명을 적용할 경우 셀 내에 잔류하는 잔여 가스(5)의 양을 감소시킴으로써 용량 및 수명 향상과 외관 개선 등 셀의 품질을 높일 수 있는 현저한 효과가 있다.
이상에서 본 발명은 비록 한정된 실시예와 도면에 의해 설명되었으나, 본 발명은 이것에 의해 한정되지 않으며 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 본 발명의 기술사상과 아래에 기재될 특허청구범위의 균등범위 내에서 다양한 수정 및 변형이 가능함은 물론이다.
1: 셀 2: 파우치 케이스
2a: 가스 포켓부 2b: 수납부
3 : 전극조립체 4: 디가스 홀
10: 디가스 푸셔 30: 초음파 진동자
40: 롤러 100: 챔버

Claims (8)

  1. (a) 전극조립체가 배치되는 수납부와, 파우치형 이차전지의 활성화를 위한 충방전 과정에서 발생한 활성화 가스의 포집 공간을 형성하는 가스 포켓부를 구비한 파우치 케이스를 챔버 내부에 두고 진공 상태를 조성하여 상기 파우치 케이스 내부의 상기 전극조립체를 구성하는 전극판과 분리막 간의 계면 간격이 넓어지게 유도하는 제1차 진공조성단계;
    (b) 상기 파우치 케이스의 수납부를 압박하여 활성화 가스를 상기 파우치 케이스의 가스 포켓부로 이동시키는 셀 가압단계;
    (c) 상기 파우치 케이스의 가스 포켓부에 디가스 홀을 형성하는 단계;
    (d) 상기 챔버 내부에 진공 상태를 재조성하여 활성화 가스를 상기 디가스 홀을 통해 상기 파우치 케이스의 외부로 배출시키는 제2차 진공조성 후 디개싱단계; 및
    (e) 상기 파우치 케이스의 가스 포켓부를 트리밍 후 상기 파우치 케이스를 2차 실링하는 단계를 포함하는 파우치형 이차전지의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 단계 (a) 다음에,
    초음파 진동자를 사용하여 상기 파우치 케이스를 진동시키는 것을 특징으로 하는 파우치형 이차전지의 제조방법.
  3. 제1항에 있어서, 상기 단계 (b)는,
    상기 파우치 케이스의 수납부의 적어도 일면에 대응되게 디가스 푸셔를 배치하여 상기 파우치 케이스의 평면에 수직한 방향으로 압력을 가하는 것을 특징으로 하는 파우치형 이차전지의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 디가스 퓨셔는 가압면에 초음파 진동자를 구비하여 상기 파우치 케이스에 진동과 압력을 동시에 가하는 것을 특징으로 하는 파우치형 이차전지의 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 단계 (b)는,
    롤러를 사용하여 상기 파우치 케이스의 수납부 외면에 일정 압력을 가하며 롤링하여 활성화 가스의 이동을 유도하는 공정을 포함하는 것을 특징으로 하는 파우치형 이차전지의 제조방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 파우치 케이스는 시트 소재의 상기 전극조립체를 사이에 두고 열융착 가능하게 형성되는 제1 케이스와 제2 케이스를 포함하고,
    상기 단계 (c)는,
    상기 파우치 케이스의 가스 포켓부가 팽창한 상태에서 상기 제1 케이스 또는 제2 케이스 중 어느 한 곳만을 천공하여 상기 디가스홀을 형성하는 것을 특징으로 하는 파우치형 이차전지의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 디가스 홀은 적어도 하나 이상 형성되며,
    상기 파우치 케이스를 지면에 대해 수평 배치한 상태에 상기 파우치 케이스의 상부를 형성하는 제1 케이스에 형성되는 것을 특징으로 하는 파우치형 이차전지의 제조방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 (e) 단계 다음에,
    상기 파우치 케이스의 실링 라인을 상기 파우치 케이스의 측면에 밀착시키는 윙 폴딩 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 파우치형 이차전지의 제조방법.
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