KR20180092613A - 인서트 사출을 이용한 라스트 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 인서트 사출을 이용한 라스트 제조방법에 관한 것으로, 재생 플라스틱을 사용하여 내부의 심층부를 성형한 후 인서트 사출 방식을 이용하여 외부의 표층부를 성형하는 방식에 의하여 본체블록의 사출시 요구되는 사출압을 대폭 낮출 수 있어서 시설비용을 절감할 수 있으며, 재생 플라스틱을 사용하면서도 고품질의 제품을 제조하는 것이 가능한 것이다.
이러한 본 발명은, 라스트 본체를 내부의 심층부와 상기 심층부의 외표면을 감싸는 외부의 표층부로 구분하며, 상기 심층부를 성형하는 심층부 성형단계와; 사출금형 내부의 캐비티에 상기 심층부를 삽입한 상태에서 인서트 사출에 의해 상기 심층부를 중심으로 본체블록을 성형하는 본체블록 성형단계와; 상기 본체블록의 외표면을 절삭하여 상기 표층부를 성형하는 표층부 성형단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

인서트 사출을 이용한 라스트 제조방법{SHOE LAST MANUFACTURING METHOD USING INSERT MOLDING}

본 발명은 신발 제조용 라스트에 관한 것으로, 특히 재생 플라스틱을 사용하여 내부의 심층부를 먼저 성형한 후 인서트 사출 방식을 이용하여 외부의 표층부를 성형하는 단계적인 방식에 의하여 본체블록의 사출시 요구되는 사출압을 대폭 낮출 수 있어서 시설비용을 절감할 수 있으며, 재생 플라스틱을 사용하면서도 고품질의 제품을 제조하는 것이 가능한 인서트 사출을 이용한 라스트 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 라스트(last)는 신발의 모양을 잡기 위한 틀로써, 고대 영어 "laest(발을 복사하다)" 라는 말에서 유래된 단어이다. 즉, 신발의 제조 시, 라스트 외면에 신발의 외형을 이루는 갑피를 씌운 상태에서 갑피의 하단에 신발창을 부착시킨 후, 라스트를 분리시킴으로써, 신발 내부에 라스트의 형상에 대응하는 공간이 형성되도록 하여 발에 착용 가능한 신발이 제조되는 것이다.

이러한 라스트는 예전에는 알루미늄 주형으로 주로 제조되었었지만 생산단가가 비싸다는 단점과, 충격 소음이 크다는 단점 및 무게가 무거운 단점으로 인해 최근에는 플라스틱 소재를 많이 사용하고 있다.

이같은 플라스틱 소재의 라스트를 제조하는 공정에 대해 한국등록특허공보 제0725688호를 참조하여 살펴보면 다음과 같다.

종래의 라스트 제조방법은 플라스틱 원료를 성형한 다음→절삭(황삭 및 정삭가공)→토(Toe), 힐(Heel) 양끝 사상작업→도장작업→칼라핀→스테인리스 파이프→검사 등의 공정으로 이루어진다. 즉, 플라스틱 원료로 본체블록을 사출성형한 다음, 도 1a에 도시한 바와 같이 스컬프팅(sculpting)에 의해 1차 성형(roughing) 작업(즉, 완성된 라스트보다 기장을 10~15mm 길게 하고, 몸통둘레를 30~35mm 정도로 크게 작업)을 한 후, 도 1b에 도시한 대로 2차 성형(finishing) 작업을 한다. 즉, 2차 성형 작업은 'last dimension chart'에 준하며, 계측기(Bottom, Toe, Heel gauge와 Stick lengh)로 맞추어 작업하는 것이다.

이후, 도 1c 및 도 1d에 도시한 바와 같이 Toe gauge에 맞추어 1차 사상 작업(toe cutting)을 한 다음, Heel gauge에 맞추어 1차 사상 작업(heel cutting)을 한 후, 칼라핀(Heel Pin) 작업과 파이프 작업을 한다. 이때 상기 칼라핀 작업은 도 1e에 도시한 바와 같이 ㅨ2.5 드릴기를 사용하여 일직선으로 5mm씩 간격을 주어 ㅨ2.5의 칼라핀 5개를 박는 작업이다. 또한 상기 파이프 작업(stainless pipe)은 도 1f에 도시한 대로 라스트의 상면에 12.7ㅨ의 금송봉을 박는 작업이다.

하지만, 이같은 라스트 제조방법의 경우 작업공정에 따른 시간이 많이 소요되는데다가 본체블록을 성형하기 위한 사출장비의 비용이 과도하게 지출되는 문제점이 있었다. 이는 본체블록을 성형하기 위해서는 사출금형 내부 캐비티에 용융플라스틱을 충분한 사출압으로 주입하여야 하는데 본체블록의 부피가 크기 때문에 높은 사출압이 요구되는 것은 물론 이 과정에서 케비티에서 발생하는 에어를 처리하기 위한 제반시설이 요구되었기 때문이다.

또한, 종래기술에 의한 라스트 제조방법의 경우 스컬프팅에 의해 본체블록으로부터 라스트를 성형할 때 절삭되어 나오는 다량의 플라스틱 칩들을 재활용하는데 어려움이 있었다.

한국등록특허공보 제0725688호(2007.05.30)

이에 본 발명은 상기와 같은 종래의 제반 문제점을 해소하기 위해 제안된 것으로, 본 발명의 목적은 재생 플라스틱을 사용하여 내부의 심층부를 먼저 성형한 후 인서트 사출 방식을 이용하여 외부의 표층부를 성형하는 방식에 의해 본체블록의 사출시 요구되는 사출압을 대폭 낮출 수 있어서 시설비용을 절감할 수 있으며, 재생 플라스틱을 사용하면서도 고품질의 제품을 제조하는 것이 가능한 인서트 사출을 이용한 라스트 제조방법을 제공하는데 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 기술적 사상에 의한 인서트 사출을 이용한 라스트 제조방법은, 라스트 본체를 내부의 심층부와 상기 심층부의 외표면을 감싸는 외부의 표층부로 구분하며, 상기 심층부를 성형하는 심층부 성형단계와; 사출금형 내부의 캐비티에 상기 심층부를 삽입한 상태에서 인서트 사출에 의해 상기 심층부를 중심으로 본체블록을 성형하는 본체블록 성형단계와; 상기 본체블록의 외표면을 절삭하여 상기 표층부를 성형하는 표층부 성형단계를 포함하는 것을 그 기술적 구성상의 특징으로 한다.

여기서, 상기 심층부의 소재는 재생 플라스틱이며, 상기 표층부의 소재는 신생 플라스틱인 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 상기 심층부의 재생 플라스틱은 본 공정에 앞서 진행된 전 공정에서 라스트를 제조할 때 표층부 성형시 본체블록으로부터 절삭된 플라스틱 칩을 폐기하지 않고 용융하여 재활용한 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 상기 표층부 성형단계에서 본체블록의 외표면 절삭은 레이저 절삭에 의해 이루어지는 것을 특징으로 할 수 있다.

또한, 향후 신발 제조공정 중에 지그에 고정하기 위해 라스트 본체의 발목부에 설치되는 금속봉은 상기 심층부를 성형한 직후에 상기 심층부에 미리 설치하여 상기 사출금형 내부의 캐비티에서 심층부를 지지하는 기능을 할 수 있도록 한 것을 특징으로 할 수 있다.

한편, 본 발명에 의한 신발 제조용 라스트는, 전술된 라스트 제조방법에 의해 제조되어 심층부와, 상기 심층부의 외표면을 감싸는 표층부로 이루어진 것을 그 기술적 구성상의 특징으로 한다.

본 발명에 의한 인서트 사출을 이용한 라스트 제조방법은, 재생 플라스틱을 사용하여 내부의 심층부를 먼저 성형한 후 인서트 사출 방식을 이용하여 외부의 표층부를 성형하는 독특한 방식에 의하여 사출량을 최소화하기 때문에 본체블록의 사출시 요구되는 사출압을 대폭 낮출 수 있어서 시설비용을 절감할 수 있다.

또한, 본 발명은 플라스틱 사출량을 최소화하기 때문에 사출시 발생하는 에어의 처리 문제도 최소화하고 작업공정에 소요되는 시간도 단축할 수 있다.

또한, 본 발명은 표층부를 성형할 때 본체블록으로부터 발생된 플라스틱 칩을 심층부를 성형하는데 전량 재활용하면서도 고품질의 제품 생산이 가능하다는 장점이 있다.

도 1a 내지 도 1f는 종래기술에 의한 라스트 제조방법을 설명하기 위한 일련의 참조도
도 2는 본 발명의 실시예에 의한 라스트 제조방법으로 제조된 라스트의 구성을 설명하기 위한 사시도
도 3은 본 발명의 실시예에 의한 라스트 제조방법을 설명하기 위한 흐름도
도 4a 내지 4g는 본 발명의 실시예에 의한 라스트 제조방법을 설명하기 위한 일련의 참조도

첨부한 도면을 참조하여 본 발명의 실시예들에 의한 인서트 사출을 이용한 라스트 제조방법에 대하여 상세히 설명한다. 본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 형태를 가질 수 있는바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 본문에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나 이는 본 발명을 특정한 개시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 각 도면을 설명하면서 유사한 참조부호를 유사한 구성요소에 대해 사용하였다. 첨부된 도면에 있어서, 구조물들의 치수는 본 발명의 명확성을 기하기 위하여 실제보다 확대하거나, 개략적인 구성을 이해하기 위하여 실제보다 축소하여 도시한 것이다.

또한, 제1 및 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용될 수 있지만, 상기 구성요소들은 상기 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 상기 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다. 예를 들어, 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 제1 구성요소는 제2 구성요소로 명명될 수 있고, 유사하게 제2 구성요소도 제1 구성요소로 명명될 수 있다. 한편, 다르게 정의되지 않는 한, 기술적이거나 과학적인 용어를 포함해서 여기서 사용되는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 가지는 것으로 해석되어야 하며, 본 출원에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.

도 2는 본 발명의 실시예에 의한 라스트 제조방법으로 제조된 라스트의 구성을 설명하기 위한 사시도이다.

도 2에 도시된 것처럼 본 발명의 실시예에 의한 라스트 제조방법에 의해 제조된 라스트는 종래의 라스트와 달리 재생 플라스틱 소재의 심층부(110)와 그 심층부(110)의 외표면을 감싸는 신생 플라스틱 소재의 표층부(120)로 이루어진 독특한 이중 구조를 갖는다.

이같은 구성에 의하면 본체블록을 절삭하여 상기 표층부(120)를 성형할 때 발생하는 플라스틱 칩을 심층부(110)를 성형하는데 전량 재활용하면서도 제품 품질은 그대로 유지할 수 있으며, 사출량의 대폭 감소에 따라 사출금형에서 본체블록의 사출시 요구되는 사출압을 낮출 수 있기 때문에 사출금형의 제반시설을 갖추기 위한 비용을 상당 부분 절감할 수 있고 제조공정에 소요되는 시간도 단축할 수 있다는 장점이 잇다.

이하, 본 발명의 실시예에 의한 라스트 제조방법에 대해 보다 상세히 설명하기로 한다.

도 3은 본 발명의 실시예에 의한 라스트 제조방법을 설명하기 위한 흐름도이고, 도 4a 내지 4g는 본 발명의 실시예에 의한 라스트 제조방법을 설명하기 위한 일련의 참조도이다.

도시된 바와 같이, 본 발명의 실시예에 의한 라스트 제조방법은, 심층부 성형단계(S110), 금속봉 설치단계(S120), 본체블록 성형단계(S130), 표층부 성형단계(S140)로 이루어진다.

상기 심층부 성형단계(S110)에서는, 도 4a와 같이 라스트 본체의 내부를 구성하는 심층부(110)를 성형한다. 이같은 심층부(110)는 플라스틱 사출공정에 의해 이루어지는 것이 바람직하다. 여기서 주목할 수 있는 점은 상기 심층부(110)의 소재로 재생 플라스틱이 사용된다는 점인데, 특히 현재 진행 중인 본 공정에 앞서 진행된 전 공정에서 라스트를 제조할 때 표층부(120) 성형시 본체블록(120B)으로부터 절삭된 플라스틱 칩을 폐기하지 않고 용융하여 재활용한다는 점에 주목할 수 있다. 이로써 라스트 제조시 발생하는 대량의 플라스틱 칩을 폐기하는데 따른 번거로움을 없애면서도 소재 구입에 따른 비용도 대폭 절감할 수 있다.

상기 금속봉 설치단계(S120)에서는, 향후 신발 제조공정 중에 지그에 고정하기 위해 라스트 본체의 발목부(120a)에 설치하는 금속봉(130)을 도 4b와 같이 심층부(110)를 성형한 직후에 그 심층부(110)에 미리 설치하게 된다. 그리고 이렇게 설치된 금속봉(130)에 대해서는 인서트 사출시 사출금형(M0) 내부의 캐비티(M1)에서 심층부(110)를 지지하는 기능을 수행하도록 한다. 이렇게 금속봉(130)을 심층부(110)에 미리 설치해주면 도 3c와 같이 인서트 사출시 사출금형(M0)의 캐비티(M1)에서 심층부(110)를 지지하기 위한 별도의 지지핀을 구비하지 않아도 되는 것에 더해, 더 큰 장점으로 차후에 라스트 발목부(120a)에 드릴로 천공하고 금속봉(130)을 박는 추가적인 공정이 불필요하며 라스트에 대하여 금속봉(130)을 일체화하여 보다 안정적으로 고정할 수 있게 된다.

단, 위 설명된 장점을 기대할 수는 없을지라도 상기 금속봉(130)의 설치작업을 표층부(120)까지 성형이 완료된 후 진행하는 것도 가능하다.

상기 본체블록 성형단계(S130)에서는, 도 4c와 같이 사출금형(M0) 내부의 캐비티에 상기 심층부(110)를 삽입한 상태에서 도 4d 및 도 4e와 같이 인서트 사출에 의해 상기 심층부(110)를 중심으로 본체블록(120B)을 성형하게 된다. 이같은 인서트 사출시 사출금형(M0)에 주입되는 용융 플라스틱은 심층부(110)에 사용된 것과는 달리 반드시 새로 구입한 신생 플라스틱을 사용함으로써 재생 플라스틱 사용에 따른 기공이나 크랙 등의 문제를 방지하고 높은 품질을 확보할 수 있도록 한다. 이같은 본체블록 성형단계(S130)를 통해 4f와 같이 라스트보다는 부피가 큰 본체블록(120B)을 얻게 된다.

이처럼 본 발명에 따른 본체블록 성형단계(S130)에서 먼저 성형된 심층부(110)를 기반으로 인서트 사출을 하게 되면 동일 부피의 본체블록(120B)을 성형하면서도 사출량을 획기적으로 줄일 수 있게 되어 종래기술에 비해 낮은 사출압에 의해서도 원활하게 성형이 이루어지기 때문에 제반시설을 축소할 수 있으며, 용융 플라스틱 주입과 냉각 시간에 소요되는 시간을 대폭 절감할 수 있게 되어 심층부(110)를 별도로 성형함에도 불구하고 전체 공정에 소요되는 시간을 단축할 수 있는 것이다.

상기 표층부 성형단계(S140)에서는, 전 단계에서 성형된 본체블록(120B)의 외표면을 절삭하여 도 4g와 같이 표층부(120)를 성형하게 된다. 여기서 상기 본체블록(120B)의 외표면 절삭은 라스트 표본에 대한 레이저 스캔을 기반으로 하는 레이저 절삭에 의해 이루어지도록 함으로써 종래와 같이 절삭날(hot knife)에 의한 공정에 비해 신속하면서도 정밀한 작업이 이루어지도록 한다.

이상에서 본 발명의 바람직한 실시예를 설명하였으나, 본 발명은 다양한 변화와 변경 및 균등물을 사용할 수 있다. 본 발명은 상기 실시예를 적절히 변형하여 동일하게 응용할 수 있음이 명확하다. 따라서 상기 기재 내용은 하기 특허청구범위의 한계에 의해 정해지는 본 발명의 범위를 한정하는 것이 아니다.

110 : 심층부 120 : 표층부
120a : 발목부 120B : 본체블록
130 : 금속봉

Claims (7)

1. 신발 제조용 라스트를 제조하는 라스트 제조방법에 있어서,
   라스트 본체를 내부의 심층부와 상기 심층부의 외표면을 감싸는 외부의 표층부로 구분하며,
   상기 심층부를 성형하는 심층부 성형단계와;
   사출금형 내부의 캐비티에 상기 심층부를 삽입한 상태에서 인서트 사출에 의해 상기 심층부를 중심으로 본체블록을 성형하는 본체블록 성형단계와;
   상기 본체블록의 외표면을 절삭하여 상기 표층부를 성형하는 표층부 성형단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 라스트 제조방법.
2. 제1항에 있어서,
   상기 심층부의 소재는 재생 플라스틱이며, 상기 표층부의 소재는 신생 플라스틱인 것을 특징으로 하는 라스트 제조방법.
3. 제2항에 있어서,
   상기 심층부의 재생 플라스틱은 본 공정에 앞서 진행된 전 공정에서 라스트를 제조할 때 표층부 성형시 본체블록으로부터 절삭된 플라스틱 칩을 폐기하지 않고 용융하여 재활용한 것을 특징으로 하는 라스트 제조방법.
4. 제2항에 있어서,
   상기 표층부 성형단계에서 본체블록의 외표면 절삭은 레이저 절삭에 의해 이루어지는 것을 특징으로 하는 라스트 제조방법.
5. 제2항에 있어서,
   향후 신발 제조공정 중에 지그에 고정하기 위해 라스트 본체의 발목부에 설치되는 금속봉은 상기 심층부를 성형한 직후에 상기 심층부에 미리 설치하여 상기 사출금형 내부의 캐비티에서 심층부를 지지하는 기능을 할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 라스트 제조방법.
6. 신발 제조용 라스트에 있어서,
   제1항 내지 제5항 중 어느 한 항의 라스트 제조방법에 의해 제조된 심층부와, 상기 심층부의 외표면을 감싸는 표층부로 이루어진 것을 특징으로 하는 신발 제조용 라스트.
7. 제6항에 있어서,
   상기 심층부는 재생 플라스틱을 소재로 이루어지고, 신생 플라스틱을 소재로 이루어진 것을 특징으로 하는 신발 제조용 라스트.

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