KR20180046724A - 도로 하부 공동 충진방법 - Google Patents

도로 하부 공동 충진방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 도로 하부에 형성된 공동을 충진하여 싱크홀이 발생하는 것을 방지하기 위한 도로 하부 공동 충진방법에 관한 것이다.
본 발명에서는 탐사에 의하여 도로 하부의 공동을 탐지하고, 공동의 체적을 추정하는 단계와, 도로를 천공하여 충진재 주입공과 관측공을 각각 형성하는 단계와, 충진재를 공동에 주입하기 위하여 주입공에 주입시스템과 연결된 주입관을 설치하는 단계와, 공동으로부터 일정 압력 이상이 인가되는 경우에만 개방도록, 관측공에 셔터부재를 설치하는 단계와, 주입관을 통해 공동에 유동성 충진재를 주입하되, 셔터부재가 개방되어 충진재가 관측공을 통해 오버플로우될 때 주입을 마감하는 단계 및 충진재가 경화되는 단계를 포함하여 이루어진다.

Description

도로 하부 공동 충진방법{Method for filling cavity formed under road}
본 발명은 도로 시설물의 안전 및 유지관리에 관한 기술로서, 특히 도로 하부에 지반 이완 또는 싱크홀 등으로 인하여 공동이 형성된 경우 이 공동을 충진재로 충진하여 보강하는 방법에 관한 것이다.
싱크홀(sink hole)이 이슈화되고 있다.
싱크홀은 지반 내부가 연약해지거나 비어있는 상태에서 상부 지반이 내려앉으면서 생기는 구멍이다. 석회석 지반이 장기간 지하수에 용출되거나, 일정 수위에 머물러 있던 지하수가 급격히 배출되면서 싱크홀이 발생되기도 한다. 이렇게 자연적 현상에 기인한 싱크홀의 경우 지름이 수십 m, 깊이가 백m를 넘는 경우가 발견되기도 한다. 그러나 이런 자연적 현상에 기인한 거대 싱크홀의 경우는 매우 드문 경우이므로 크게 문제가 되지 않으며, 지질학적 연구의 대상이 될 뿐이다.
문제가 되는 것은 도심지, 산업단지 또는 농어촌과 같이 사람이 거주하고 건물이나 시설물이 설치되어 있는 지역에서 발생하는 싱크홀이다. 도 1은 하수관의 노후화 또는 부실시공으로 인해 발생하는 싱크홀을 설명하기 위한 도면이다.
도 1을 참고하면, 도로 하부에 하수관이 매설되어 있다. 하수관은 노후화 또는 보수 공사시 부주의로 인해 상부가 파열되어 있다. 하수관의 파열된 틈을 통해 토사가 유입되고 점차 유입량이 증대되면서, 하수관 상부와 도로 사이에는 공동이 발생하게 된다. 완벽하게 비어 있는 공동이 형성될 수도 있지만 일반적으로는 지반의 토양 밀도가 낮아져 지반이 느슨하게 이완된 상태로 유지된다. 도로는 기층, 보조기층, 포장층 등의 일정 수준 이상의 강도를 유지하는바, 지반이 이완되어도 즉시 붕괴하지는 않지만 반복되는 차량의 하중에 의해 결국은 붕괴되면서 싱크홀이 형성된다.
도로의 싱크홀은 사람과 차량에 불측의 심각한 피해를 유발할 수 있다. 따라서 도로 관리에서 가장 중요한 점들 중 하나는 도로 하부의 지반이 이완되거나 공동이 형성된 지역을 탐지하고 이에 대한 보강을 신속하게 수행하는 것이다. 의학 용어로 설명하자면, 도로가 붕괴되기 전의 아주 짧은 시간, 즉 골든 타임 이내에 보수가 이루어져야 한다.
싱크홀에 대한 보수공사는 GPR 탐사를 통해 발견된 공동의 상부에 형성된 도로 포장체를 걷어낸 후 충진재로 공동을 메우는 형태로 이루어진다. 그러나 도로 포장체를 걷어내는 방법은 보수 기간이 오래 걸릴 뿐만 아니라, 교통도 통제되어야 하므로 적용성에 문제가 있다. 또한 도로포장층을 다시 포설해야 하므로 비경제적이다.
한편, 공동의 충진재로 사용되는 재료에 대해서도 신중한 접근이 필요하다. 일반적으로 충진재는 기계적 강도를 가장 중요하게 생각하였다. 일정 크기 이상의 강도가 나와야 공동 상부의 도로나 보도 등을 지지할 수 있기 때문이다. 기계적 강도만을 생각한다면 몰탈이나 콘크리트를 충진재로 사용할 수도 있지만, 이 경우 유지관리의 문제가 발생한다.
즉, 도로 하부에는 하수관은 물론 전력라인, 가스관, 상수도관 등 이른바 '라이프 라인'이 복잡하게 매설되어 있다. 이러한 라이프 라인들은 주기적으로 유지, 보수 가 시행되어야 한다. 공동의 하부에도 이러한 라이프 라인이 매설될 수 있다. 공동 하부에 매설된 라이프 라인에 대한 보수를 시행할 경우 공동에 채워진 충진재를 다시 걷어내야 한다. 그러나 너무 높은 기계적 강도를 가진 충진재의 경우 굴착이 용이하지 않다는 문제점이 있다.
이러한 문제점들을 해결하기 위한 방법 중 하나가 유동성 충진재인데, 장기압축강도에서도 콘크리트보다 매우 낮은 0.34~2.06MPa으로 나타나지만 도로를 지지할 수 있을 정도의 기계적 강도가 유지된다는 이점이 있다. 하지만, 기존의 유동성 충진재는 플라이애쉬와 소량의 시멘트를 사용하여 양생에 수 일 내지 수 주의 기간이 필요하다는 단점이 있으며, 지하수 유출에 의한 희석 및 재료유실의 문제를 해결하지 못하고 있다.
본 발명은 상기한 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 도로 하부의 공동에 충진재를 주입하는데 있어서 도로를 걷어내지 않고도 간단하게 보수가 가능하며, 공동에 충진재가 신뢰성있게 충진될 수 있는 방법을 제공하는데 목적이 있다.
또한 본 발명에서는 주입성 및 기계적 강도가 우수하며, 재료유실 방지 및 수중불분리성이 확보된 충진재를 사용하여 신뢰성있게 공동 보수를 수행할 수 있는 방법을 제공하고자 한다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명에 따른 도로 하부 공동 충진방법은, a)탐사에 의하여 도로 하부의 공동을 탐지하고, 상기 공동의 체적을 추정하는 단계; (b)도로를 천공하여 충진재 주입공과 관측공을 각각 형성하는 단계; (c)상기 충진재를 상기 공동에 주입하기 위하여 상기 주입공에 주입시스템과 연결된 주입관을 설치하는 단계; (d)상기 공동으로부터 일정 압력 이상이 인가되는 경우에만 개방도록, 상기 관측공에 셔터부재를 설치하는 단계; (e)상기 주입관을 통해 상기 공동에 유동성 충진재를 주입하되, 상기 셔터부재가 개방되어 상기 충진재가 상기 관측공을 통해 오버플로우될 주입을 마감하는 단계; 및 (e)상기 충진재가 경화되는 단계;를 포함하여 이루어진 것에 특징이 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 주입관에는 압력계가 설치되며, 상기 공동에 상기 충진재를 주입하는 과정에서 압력이 하강하는 경우 주입을 중지하고 상기 공동에 이미 주입된 충진재가 경화되기를 기다린 후, 상기 충진재에 가소제를 추가적으로 혼합하여 충진재를 재주입하는 단계;를 더 구비하는 것이 바람직하다. 더불어, 상기 충진재를 재주입하며 압력을 체크하되, 압력이 다시 하강하는 경우 상기 가소제의 양을 전체 충진재 대비 0.1중량% 단위로 늘려서 혼합하여 재주입할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 관측공이 개방되는 압력은 1.2 ~ 2 kgf/cm2 범위로 설정할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에서, 상기 주입시스템은, 상기 충진재를 이루는 복수의 물질과 물을 상호 혼합하는 혼합조와, 상기 혼합조에서 형성된 충진재를 일시적으로 보관하되, 상기 충진재를 지속적으로 교반해주는 저장조와, 상기 저장조 내 충진재를 상기 주입관으로 압송하는 펌프와, 상기 펌프와 주입관 사이에 배치되어 상기 충진재의 주입 유량 및 압력을 측정하는 유량계를 구비한다.
한편, 본 발명의 일 실시예에서 사용하는 충진재는, 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 결합재와, 상기 결합재에 의해 결합되는 필러를 포함하는 주재료와, 상기 주재료에 혼합되는 유동화제와, 상기 주재료에 혼합되는 가소제 및 상기 주재료에 혼합되는 경화촉진제를 구비한다. 여기서, 상기 가소제는 아크릴계 증점제이며 특히 크릴산 나트륨 중합체, 메타아크릴산 나트륨 중합체, 아크릴 아마이드 중합체, 가수분해된 아크릴로 니트릴 중합체, 아크릴산 메타아크릴산 공중합체, 아크릴산 아크릴 아마이드 공중합체 중 어느 하나 또는 이들을 혼합한 폴리머 수지를 사용할 수 있다.
또한 본 발명에서 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 결합재는 상기 주재료 전체 중 5~20 중량%, 바람직하게는 15~20 중량%의 범위로 배합가능하며, 상기 경화촉진제는 칼슘하이드록사이드로서 주재료 대비 0.1~2 질량%의 범위로 배합하여 사용할 수 있다고, 상기 가소제는 주재료 대비 0.1~3 질량%의 범위로 배합할 수 있다.
본 발명에 따른 도로 하부 공동 충진방법은 도로 포장체를 걷어내지 않은 상태에서 공동 충진을 수행하므로 공기가 매우 짧고 경제적으로 시공할 수 있다는 이점이 있다.
또한 본 발명에서는 공동 내의 균열 또는 유로를 따라 충진재가 유실되는 것을 방지할 수 있는 모니터링 수단을 채용하여, 외부에서 공동 내부의 충진상황이 점검되지 않더라도 공동에 충진재가 정확하게 충진될 수 있다는 이점이 있다.
재료의 측면에서 본 발명에서 사용하는 충진재는 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 물질을 바인더로 사용함으로써 일정 수준 이상의 강도가 조기에 발현됨으로써 공사기간이 감축된다는 이점이 있다. 더욱이, 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 물질을 사용함으로써 장기강도가 상대적으로 낮게 발현되는 바, 추후 공동 하부에 매설된 라이프라인의 유지보수에 용이하다는 이점이 있다.
또한 본 발명에 따른 충진재는 고유동성으로서 주입이 용이할 뿐만 아니라, 공동 내에 균열이 있는 경우 가소제 첨가량을 증대시킴으로써 재료유실을 방지할 수 있다는 이점이 있다.
도 1은 하수관 주변으로 싱크홀이 발생되는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 도로 하부 공동 충진방법의 개략적 흐름도이다.
도 3은 본 발명에서 사용하는 주입시스템의 개략적 도면이다.
도 4는 도로 하부 공동을 충진하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도 5는 본 발명에서 사용하는 충진재의 실험에 사용된 호바트 믹서의 사진이다.
도 6은 충진재의 플로우 실험 상황을 찍은 사진이다.
도 7은 충진재의 압축강도 실험에 사용된 장비 사진이다.
도 8 내지 도 10은 각각 충진재 배합 실험의 1단계 내지 3단계의 결과를 나타낸 그래프이다.
도 11 내지 도 12는 1단계 내지 3단계 실험을 통해 얻은 최적 배합비에 따른 충진재의 물/재료비와 가소제 첨가량에 따른 물성 실험 결과를 나타낸 그래프로서, 도 11의 그래프는 플로우 테스트의 결과이며, 도 12의 그래프는 압축강도 실험의 결과이다.
본 발명은 도로 하부에 형성된 공동에 의하여 도로가 함몰되는 것을 방지하기 위한 것으로서, 도로를 걷어내지 않고도 도로 하부 공동을 매우 간단하면서도 경제적으로 충진하기 위한 방법에 관한 것이다.
이하 첨부된 도면을 참고하여, 본 발명에 따른 도로 하부 공동 충진방법(이하, '공동 충진방법'이라 함)에 대하여 더욱 상세히 설명하기로 한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 도로 하부 공동 충진방법의 개략적 흐름도이며, 도 3은 본 발명에서 사용하는 주입시스템의 개략적 도면이고, 도 4는 도로 하부 공동을 충진하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.
도면을 참고하면, 본 발명에서는 먼저 GPR 등의 탐사방법에 의하여 탐지된 도로 하부의 공동에 대한 체적을 추정한다. GPR 탐사에서는 대략적인 공동의 넓이와 깊이가 추정된다. 본 발명에서는 GPR 탐사 데이터를 근거로 공동의 체적을 산출하고, 위 공동을 완전히 충진할 수 있을 정도의 충진재를 제조한다.
도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명에서 사용하는 주입시스템(100)은 혼합조(10), 저장조(20), 펌프(30), 유량압력계(40) 및 주입관(50)을 구비한다.
혼합조(10)에는 복수의 재료와 물을 혼합 및 교반하여 충진재를 제조하기 위한 것이다. 충진재의 조성에 대해서는 후술하기로 한다. 혼합조(10)에는 교반기(11)가 회전가능하게 설치되어, 재료들과 물이 완전히 혼합되도록 한다.
저장조(20)는 혼합조(10)에서 형성된 충진재를 일시적으로 수용하기 위한 것이다. 혼합조(10)와 저장조(20) 사이에는 파이프(11)가 연결되어 충진재가 이송되도록 한다. 또한 저장조(20)에도 교반기(21)가 설치되어 충진재가 굳지 않고 유동성을 유지하도록 한다.
혼합조(10)와 저장조(20)를 따로 분리하는 이유는 혼합 효율을 향상시키기 위한 것이다. 혼합조로부터 직접 주입관으로 연결할 수도 있지만, 이 경우 복수의 재료들이 완전히 혼합되지 못하여 충진재의 물성이 제대로 발현되지 않을 수 있다.
저장조(20)의 하부에도 파이프(22)가 설치되어 주입관(50)과 연결된다. 이 파이프(22)에는 펌프(30)와 유량압력계(40)가 설치된다. 펌프(30)는 충진재를 고압으로 압송하기 위한 것이며, 유량압력계(40)는 공동(c)으로 주입되는 충진재의 유량과 압력을 측정하기 위한 것이다.
주입시스템(100)이 준비와 별도로, 기층(81), 보조기층(82) 및 포장층(83)이 순차적으로 적층되어 있는 도로 포장체(80)에 대하여 천공을 수행하여 주입공(61)과 관측공(62)을 형성한다.
주입공(61)에는 주입관(50)을 설치한다. 주입관(61)은 공동(c)의 하부까지 깊숙하게 삽입설치되는 것이 바람직하다. 또한 주입관(61)과 주입공(50)의 공벽 사이의 틈에는 패커(p)를 설치하여 밀폐시킨다.
관측공(62)은 2가지 기능을 수행한다. 첫 번째 기능은 공동(c)에 충진재(f)가 완전히 충진되었는지를 확인하는 것이고, 또 다른 기능은 충진재(f)가 외부로 유실되는 것을 모니터링 하기 위한 것이다. 이를 위하여 관측공(62)에는 셔터부재(70)가 설치된다. 그리고 도면상에 도시하지는 않았지만, 주입시스템의 유량압력계(40)와 별도의 압력계가 설치될 수도 있다. 셔터부재(70)에 일정 압력 이상이 인가되는 경우 개방되는 구조이다. 예컨대 본 실시예에서는 1.2 ~ 2 kgf/cm2 범위내의 일정한 압력에서 개방될 수 있도록 하였다. 그리고 한 번 개방되었다고 하더라도 압력이 다시 낮아지면 폐쇄된다. 이러한 기능을 가지는 셔터부재는 다양한 구성이 있다. 예컨대 스프링에 의하여 개폐되는 밸브를 사용할 수 있다. 수평방향으로 스프링이 설치되고, 이 스프링은 밸브가 닫히는 방향으로 탄성가압한다. 스프링이 압축되어 밸브가 개방되기 위해서는 일정한 압력이 요구된다. 이외에도 다양한 구성이 채용될 수 있다.
상기한 바와 같이, 주입관(50)과 셔터부재(70)를 각각 주입공(61)과 관측공(62)에 설치한 후에는 이제 본격적으로 충진재(f)를 공동(c)에 주입한다. 주입시스템(100)의 펌프(30)를 가동하면 충진재(f)가 공동(c)으로 주입된다. 유량압력계(40)에서는 충진재(f)의 유량 및 압력을 계속적으로 모니터링한다.
공동(c)에 충진재(f)를 주입하면 공기가 공동(c)의 상부로 집중되면서 압력이 증대된다. 이에 따라 충진재(f)를 주입하는 압력도 점차 증대되어야 한다. 압력이 일정 수준을 유지하거나 또는 압력이 점진적으로 증대하고 있다면 공동 내 충진재의 주입이 원활하게 이루어지는 것으로 볼 수 있다. 공동(c)의 충진이 거의 완료되는 시점에는 압력이 증대하여 셔터부재(70)가 개방되고 충진재(f)가 관측공(62)을 통해 오버플로우 된다. 관측공(62)에서의 오버플로우가 확인되면 주입을 완료한다. 또한, 충진이 거의 완료되는 시점에서 압력 수준이 셔터부재(70)를 개방할 수 없다고 하더라도, 공동(c)에 대한 충진이 완료되면 충진재(f)의 압력에 의하여 셔터부재(70)가 개방되고 오버플로우 되므로 충진 완료 여부를 확인할 수 있다.
공동을 충진할 때 가장 문제가 되는 것은 공동과 연결된 균열 등에 의하여 충진재가 유실되는 것이다. 특히 공동이 발생했다는 것은 토사가 하수관 등으로 흘러가는 균열이나 유로가 형성되어 있을 가능성이 높다. 본 발명은 경제성과 공기 단축을 위하여 도로를 걷어내지 않고 시공하는 것이므로 육안으로 균열을 확인할 수 없기 때문에 더욱 문제가 될 수 있다. 따라서 본 발명에서는 충진이 정확하게 되고 있는지를 모니터링 하기 위하여, 공동 내 압력을 측정한다. 주입하는 과정에서 압력이 일정 수준으로 유지되거나 점진적으로 증대되는 경우라면 앞에서도 말한 것처럼 충진이 원활하게 이루어지는 것이다. 그러나 주입 압력이 갑자기 저하되는 경우가 있다. 주입압력이 저하된다는 것은 균열을 통해 충진재가 배출되고 있음을 의미한다.
압력이 하강되면 본 발명에 따른 공동 충진방법에서는 충진재의 주입을 일시적으로 중단한다. 그리고 충진재에 가소제의 첨가량을 증대시킨다. 처음에 사용하는 충진재에도 가소제가 포함되어 있지만, 유동성을 보장하는 것이 더욱 중요하기 때문에 가소성을 높은 수준에서 발현시키지는 않는다. 그러나 균열을 통한 재료의 유실이 있다면, 충진재의 유동성보다는 가소성을 증대시켜 재료의 유동성을 저하시키는 것이 바람직하다. 재료의 물성에 대해서는 뒤에서 다시 설명하기로 한다.
가소제는 전체 충진재에 대하여 0.1 중량% 단위로 첨가량을 증대시킨다. 가소제를 첨가한 후, 다시 주입을 시작하고 압력을 체크한다. 압력이 상승되지 않는다면 다시 주입을 멈추고 가소제의 첨가량을 또 0.1중량% 늘린다. 이렇게 연속적으로 가소제의 첨가량을 늘리고 재주입하는 과정을 통해 균열 내부로 재료가 유실됨으로써 공동이 완전히 충진되지 않는 문제를 보완할 수 있다.
압력 하강이 더 이상 일어나지 않는다면, 이제 가소제의 첨가량을 다시 원래대로 복귀시켜서 충진재의 유동성을 증대시키는 것이 바람직하다. 즉, 공동(c)은 완전히 비어 있는 상태를 의미하지만, 싱크홀과 관련한 공동은 완전히 비어 있는 상태와 함께 지반이 느슨하게 이완되어 있는 경우를 포함한다. 오히려 토양의 밀도가 낮아져서 이완된 경우가 더 일반적이다. 완전히 비어 있는 공동이라면 충진재의 유동성이 큰 의미가 없지만, 느슨한 지반에 충진재를 주입하기 위해서는 유동성이 중요하기 때문이다.
압력의 하강이 동반되는 경우라도, 상기한 과정을 거치게 되면 공동이 완전히 충진될 수 있고, 최종적으로 셔터부재(70)가 개방되고 충진재(f)가 관측공(62)을 통해 오버플로우 되면 공동에 대한 충진 및 보수가 완료된다. 대략 10~30분, 늦어도 수십분 수준에서 충진재는 경화되어 도로를 다시 사용할 수 있다.
본 발명에서는 도로 포장체를 걷어내지 않고도 매우 간단한 방법으로 충진 및 보수 시공을 수행할 수 있다는 이점이 있다. 또한 포장체를 걷어내지 않으면서도, 공동이 완전히 충진되어 있는지를 압력 모니터링을 통해 확인할 수 있으므로 보수시공의 신뢰성이 향상된다는 이점이 있다.
이하에서는 본 발명의 일 실시예에서 사용하는 충진재에 대하여 설명하기로 한다. 도로 하부 공동의 충진을 위한 충진재에 요구되는 물성은 아래와 같다.
먼저 충진재는 도로를 지지할 수 있을 정도의 기계적 강도가 발현되어야 한다. 그러나 기존의 시멘트계 충진재와 같이 장기 압축강도가 너무 큰 경우에는 공동 충진영역 하부의 라이프 라인에 대한 보수공사시 경화된 충진재를 걷어내는 것이 곤란할 수 있다. 이에 도로를 지지할 수 있는 정도의 기계적 강도 및 속경성이 발현되면서도, 장기 압축강도는 시멘트보다 낮게 발현되어야 한다. 또한 공동을 충진할 때의 작업성을 향상시키고 공기를 단축하기 위해서는 유동성이 보장되어야 한다. 또한 충진재가 우수나 지하수에 의해서 유실되거나, 충진재로부터 유해 물질이 용출되는 것을 막기 위해서는 수중불분리성이 요청된다.
상기한 기능을 구현할 수 있는 충진재는 필러(filler)와, 필러를 상호 결합시켜주는 결합재로서 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 바인더를 포함한다. 이하에서는 설명의 편의를 위해 필러와 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 바인더를 합하여 주재료라고 칭한다. 또한 충진재는 주재료의 기능을 보완하기 위한 첨가제와 혼화제를 더 포함할 수 있다.
먼저 필러는 토사 또는 플라이애쉬가 사용될 수 있다. 필러는 시멘트 분야에서 말하는 '골재'의 개념으로 이해될 수 있다.
그리고 결합재는 필러들을 상호 일체화시키기 위한 것인데, 본 충진재에서는 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 물질을 사용한다. 예컨대, 칼슘알루미네이트계는 C12A7, C3A, CA 등의 물질, 칼슘설포알루미네이트계는 C4A3S 등의 물질을 사용할 수 있다.
기존의 충진재는 칼슘실리케이트계 물질을 바인더로 사용하는 것이 일반적이었지만, 본 발명에서 사용하는 충진재는 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 바인더를 사용한다는 점에 중요한 특징이 있다. 자세히 설명한다.
칼슘실리케이트계 물질(보통의 시멘트)은 아래의 반응식(1) 및 (2)와 같은 형태의 수화반응을 통해 경화되면서 강도가 발현된다.
2C3S + 6H → C3S2H3 + 3Ca(OH)2 ... 반응식(1)
2C2S + 4H → C3S2H3 + Ca(OH)2 ... 반응식(2)
보통 시멘트계 재료는 물과 반응하여 새로운 광물을 형성하는 수화과정을 거쳐 굳게 된다. 기존의 CLSM도 이러한 시멘트의 수화반응과, 시멘트 수화 과정에서 발생하는 다량의 소석회와 비정질 실리카인 플라이애쉬 사이의 포졸란 반응에 의해 적정 강도의 경화체를 얻게 된다. 그러나 시멘트의 수화반응 중 강도발현에 주로 기여하는 C3S 및 C2S 등의 칼슘실리케이트계 광물의 수화는 수 일에서 수 주의 시간이 걸리며 천천히 일어나는 특징이 있다. 따라서 타설 후 수 시간 정도에서의 조기강도가 충진재에서 요구되는 0.13MPa 이상으로 발현되지 않는다. 그러나 수화반응이 지속적으로 이어지면서 10일 이상의 재령에서의 장기강도는 높게 발현된다.
교량, 건축물, 포장을 위한 재료에서는 장기강도가 높게 나타나는 것은 장점이지만, 충진재에서는 조기강도가 낮고 장기강도가 높은 것은 큰 약점으로 작용한다. 즉, 조기강도가 낮으면 양생 시간이 오래 걸리게 되므로 공기가 늘어나게 되며 이에 따라 교통통제 등의 민원이 발생할 수 있다. 또한 장기강도가 높게 나오면, 관로의 보수공사시 충진재를 걷어내는데 어려움이 따른다. 이러한 문제로 인하여, 종래에는 칼슘실리케이트계 바인더를 사용하되, 첨가량을 감소시키는 등의 보완방법을 사용하고 있으나 충진재에 요구되는 물성이 부족해지는 문제가 생겼다.
본 발명에서는 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 바인더를 사용함으로써 이러한 문제를 모두 해결한다.
CA + H → CAH10 ... 반응식(3)
C12A7 + H → C2AH8 + AH3 ... 반응식(4)
C4A3 + 8CH2 + 6CH + 74H 3C6A3H32 ... 반응식(5)
위의 반응식(3) 및 (4)는 비정질 칼슘알루미네이트계 바인더의 수화반응을 나타낸 것이다. 식(5)는 칼슘설포알루미네이트계 바인더의 수화반응을 나타낸 것이다. 위 수화반응은 급격하게 이루어지므로 조기강도가 높게 발현된다. 따라서 장기강도는 조기강도보다 약간 오르는 수준에서 머무르게 된다. 칼슘실리케이트계 바인더와 비교할 때 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 바인더는 장기강도가 더 약하지만, 충진재에서는 장점으로 작용하는 것이다.
본 발명에서 사용하는 충진재는 필러와 칼슘알루미네이트계 바인더가 혼합된 주재료 전체에 대하여 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 바인더는 15~25중량%의 범위로 배합된다. 이러한 배합비는 충진재의 물성을 만족시키기 위한 수많은 실험을 통해 도출된 것이며, 실험에 대해서는 뒤에서 설명하기로 한다.
한편, 본 발명에서는 비정질 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 바인더의 장점을 살리되, 충진재로서의 기능을 강화하기 위하여 첨가제와 혼화제를 사용한다. 첨가제로는 유동화제를 사용하며, 혼화제로는 가소제와 경화촉진제를 사용한다. 첨가제와 혼화제는 설명의 편의를 위해 구분한 것이며, 모두 주재료의 물성을 강화 및 보완하기 위한 것이다.
유동화제는 충진 작업에서 충진재 페이스트가 일정 수준 이상의 유동성, 즉 플로우 테스트 정치상태에서 100mm 이상, 진동상태에서 200mm 이상의 플로우값이 보장되도록 하기 위한 것이다. 위 기준치는 규정에서 정해진 값은 아니며 본 발명의 연구진에서 원활한 충진 시공을 위해서 제시하는 값이다. 유동화제로는 나프탈렌계, 멜라닌계, 폴리칼본산계 또는 리그닌계 유동화제가 사용될 수 있으며, 이들은 공지의 재료이므로 자세한 설명은 생략하기로 한다. 유동화제는 주재료의 중량 대비 0.1~2%의 범위로 배합할 수 있다.
또한 본 발명에서 첨가제로 가소제가 사용된다. 충진재에 가소제를 사용하여 가소성(plastic)을 부여한다. 가소성은 외력이 가해지는 경우 변형되지만, 외력이 해제되면 그 상태를 유지하는 성질을 말한다. 지하공간에서는 균열과 지하수라는 두 가지 조건을 고려해야 한다. 즉, 충진재를 충진할 때 지하공간에 균열이 있는 경우 유동성이 높은 충진재는 균열을 통해 소실되기 때문에 재료유실의 문제가 크게 나타난다. 이에 본 발명에서는 주재료에 가소제를 혼합하여 가소성을 부여함으로써 재료유실을 방지한다. 다만, 앞에서도 설명하였지만, 본 발명에서는 초기 주입시 가소제의 첨가량을 제한하여 유동성 증대를 목적으로 하고, 공동의 압력강하가 일어나는 경우 가소제의 첨가량을 늘려 가소성을 증대시키는 방법을 채택하였다.
가소제는 다양한 재료가 사용될 수 있는데, 본 실시예에서는 아크릴계 증점제 또는 셀룰로오스계 증점제를 사용할 수 있다. 특히, 아크릴산 나트륨 중합체, 메타아크릴산 나트륨 중합체, 아크릴 아마이드 중합체, 가수분해된 아크릴로 니트릴 중합체, 아크릴산 메타아크릴산 공중합체, 아크릴산 아크릴 아마이드 공중합체를 주성분으로 하는 폴리머 수지 중 어느 하나 또는 이들을 조합하여 사용할 수 있다. 그리고 초기에 가소제는 주재료의 중량 대비 0.1~3%의 범위로 배합될 수 있다. 또한 앞에서 설명하였지만, 가소제의 첨가량을 늘리고자 할 때에는 주재료 전체에 대하여 0.1중량%씩 증대시켜 첨가한다.
또한 가소제를 사용하는 경우 수중불분리성이 향상되어 물/재료 배합비를 일정하게 유지할 수 있는 장점이 있다. 지하공간에는 언제나 지하수가 유입될 개연성이 있으며, 이에 따라 재료와 물의 배합비가 설계수준과 변경됨으로써 충진재의 물성에 영향을 주게 된다. 가소제는 증점 작용을 하여 물이 재료에 유입되는 것을 막으므로, 충진재의 성능이 일정하게 유지될 수 있다. 또한, 주재료가 지하수에 혼입되어 유실되는 경우 주변 생태계에 영향을 미칠 수 있는 바, 가소제는 친환경적 시공을 가능하게 한다.
다만, 가소제를 첨가하는 경우 유동성의 조절을 통해 재료유실을 막는 측면에서는 이점이 있지만, 경화속도가 저하되는 현상이 발생할 수 있다. 즉, 가소제는 충진재의 페이스트 내 물(반응의 차원으로 보면 '자유수'라고 함)의 이동을 저하시키기 때문에, 수화반응이 느리게 일어나는 것이다. 이에 본 충진재에서는 경화촉진제를 사용하여, 가소제를 사용함으로 인해 발생할 수 있는 경화지연의 문제를 해결한다. 본 실시예에서 경화촉진제로는 소듐카보네이트, 소듐바이카보네이트, 칼슘하이드록사이드, 소듐설페이트, 리튬카보네이트 중 어느 하나 또는 이들을 조합하여 사용할 수 있다. 경화촉진제는 주재료의 중량 대비 0.1~2%의 범위로 배합한다.
상기한 바와 같이, 주재료와 첨가제 및 혼합제를 사용한 전체 재료에 물을 혼합하여 페이스트를 형성한 후, 공동에 충진재 페이스트를 충진하게 되는데, 전체 재료에 대한 물의 비(W/M)는 55~100%로 하였다.
이하, 본 발명에서 사용하는 충진재의 각 재료의 배합비를 선정하게 된 실험과정에 대해서 상세히 설명하기로 한다.
1. 재료
본 실험에서는 국내산 플라이애시 및 칼슘알루미네이트계 바인더를 사용하였였다. 플라이애시의 물리화학적 특성은 아래의 표 1에, 칼슘알루미네이트계 결합재의 물리화학적 특성은 표 2에 나타내었다. 유동화제(Add)는 나프탈렌계 유동화제를 사용하였고, 경화촉진제는 시약급으로 소듐카보네이트(Acc1), 칼슘하이드록사이드(Acc2) 및 소듐설페이트(Acc3)를 사용하였다. 가소제는 국내 J社 제품으로 아크릴산 나트륨 중합체와 아크릴 아마이드 중합체를 사용하였다.

플라이애시의 화학 조성(%)
물성

SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
Na2O
K2O
LOI
비표면적
(㎠/g)
밀도
(kg/㎥)

58.42
18.42
7.89
47.40
7.38
1.80
0.05
0.28
2.41
3426
2.36

CA 결합재의 화학 조성(%)
물성

SiO2
Al2O3
Fe2O3
CaO
MgO
SO3
Na2O
K2O
LOI
비표면적
(㎠/g)
밀도
(kg/㎥)

13.48
35.17
1.49
51.64
8.40
1.94
0.06
0.14
-
6593
3.00
2 실험방법
실험은 총 3단계에 걸쳐서 진행되었으며, 배합비와 첨가제를 변경해 가면서 플로우 테스트와 4시간 압축강도를 측정하였다.
도 5의 사진에 나타난 바와 같이, 호바트 혼합기를 사용하여 플라이애시와 칼슘알루미네이트 결합재 및 물을 혼합하여 페이스트를 만들었다. 즉, 용기에 물을 붓고 칼슘알루미네이트와 플라이애시를 투입한다. 그리고 저속으로 혼합기를 40초 동안 작동시킨다. 혼합기의 작동을 멈추고 20초 동안 비트로 용기의 바닥과 벽에 부착된 모든 페이스트를 떼어내면서 손비빔을 실시한다. 그 후, 가소제를 투입하여 20초간 손비빔을 하여 혼합을 완료하였다. 페이스트의 테이블 플로우 시험(flow test)은 KS L 5111의 규정을 만족하는 장비(도 5 참고)로 시행하였다. 압축강도 시험용 시편은 페이스트의 테이블 플로우를 측정한 다음 50×50×50mm의 각주형 시험체 틀에 넣어 KS L 5105 규정에 의거하여 제작하였다. 페이스트의 압축강도는 제작한 시편을 21℃로 설정된 항온항습 챔버에서 4시간 동안 양생하여 도 7에 도시된 3000kN UTM을 사용하여 측정하였다.
3. 실험결과
(1) 1단계 실험결과
1단계 실험은 주재료, 즉 필러(플라이애시)와 칼슘알루미네이트계 바인더의 배합비를 결정하기 위한 것이었다. 아래의 표 3은 1단계 실험의 최종 배합사항을 나타낸 것이며, 표 4 및 도 8의 그래프는 실험결과를 나타낸 것이다.
CA substitution
(%)		 W/M
(%)		 weight(g)
W FA CA Additive Plascticizer
5 55 550 950 50 10 10
10 550 900 100 10 6
15 550 850 150 10 5
20 550 800 200 10 4
CA substitution
(%)		 Table flow(mm) 4hr Compressive Strength(MPa)
Steady Vibrated
5 102 225
Not hardened.
10 102 210
15 102 205
20 107 245
위의 표 4는 모든 실험데이터를 다 기재한 것이 아니며, 기준값을 만족하지 못하고 무의미한 데이터는 삭제한 상태로 나타낸 것이다(이하의 실험에서도 동일). 표 4 및 도 8의 그래프에 나타난 실험 결과를 살펴보면, CA 치환율(주재료 대비 CA의 중량비)이 5~20%에서 정치 상태의 플로우값이 100mm 이상으로 기준값을 만족하는 것으로 나타났다. 본 발명에서는 CA 치환율을 넓게는 5~20, 좁게는 15~25% 수준으로 설정하였다. 그리고 진동 상태에서의 플로우값도 200mm 이상으로 기준값을 넘어 양호하게 나타났다. 그리고 CA 치환율이 증가함에 따라 테이블 플로우의 정치 조건을 만족하는데 사용되는 가소제량은 감소하는 것으로 나타났다. 이는 CA 주성분인 C12A7이 유동성에 관여하는 자유수와 급격하게 반응하여 자유수의 양을 감소시키면서 결합재에 흡착한 다음 결합재를 응집시킨 결과로 사료된다. 따라서 물분자와 수소결합을 통해 일시적으로 자유수의 작용을 억제시켜 유동성 상실을 유도하는 가소제의 양이 상대적으로 감소될 수 있다. 테이블 플로우는 표 3의 모든 배합범위에서 양호하였지만, 모든 배합 범위에서 페이스트가 4시간 후 경화가 되지 않았는 바, 상기한 배합으로는 충진재로서 적합하지 않은 것으로 나타났다.
(2) 2단계 실험결과
1단계 실험에서는 CA의 치환율이 중심이었고, CA 치환율은 주재료의 질량 대비 5~20%의 수준에서는 유동성을 만족하는 것으로 나타났다. 이에 2단계 실험에서는 주재료의 배합비를 고정시키고, 1단계 실험시 배합에서 나타난 조기 압축강도의 문제를 해결하고자 경화촉진제의 종류와 배합비를 변경하여 실험을 수행하였다. 표 5는 2단계 실험의 최종 배합사항을 나타낸 것이다. 그리고 표 6 및 도 9의 그래프는 2단계 실험의 테이블 플로 및 4hr 압축강도 시험결과를 나타낸 것이다.
Accelerator
W/M
(%)		 weight(g)

No.
함량(%)
W
FA
CA
Add.
Plst.
Acc.
- 0


55


550


900


100


10


10


 0
Acc. 1 0.5 5
1.0 10
Acc. 2 0.5 5
1.0 10
Acc. 3 0.5 5
1.0 10
Accelerator Table Flow 4hr. Compressive Strength(MPa)
No. Dosage(%) Steady Vibrated
- 0 115 250↑ Not hardened
Acc. 1 0.5 114 225 Not hardened
1.0 170 250↑ Not hardened
Acc. 2 0.5 100 140 Not hardened
1.0 100 192 0.66
Acc. 3 0.5 110 225 Not hardened
1.0 Plasticizer is not working Not hardened
촉진제1(소듐카보네이트)을 사용하는 경우 플레인 배합(촉진제 없는 비교군)과 동일한 가소제량을 사용하면 주재료의 질량 대비 0.5% 첨가시 정치 테이블 플로우는 플레인과 동일하게 나타났으나, 1.0% 첨가시 정치 테이블 플로우는 플레인에 비해 급격하게 증가하는 것으로 나타났다. 그러나 촉진제1의 첨가율에 관계없이 4hr에 경화가 되지 않는 것으로 나타났다.
촉진제3을 사용하는 경우 0.5% 첨가시 플레인과 동일한 정치 테이블 플로우를 만족시키기 위해서는 가소제의 사용량을 2배로 증가시켜야 하는 것으로 나타났고, 1.0% 첨가 2배의 가소제를 사용해도 유동성을 상실시키는 작용이 없는 것으로 나타났다. 그리고 촉진제3의 첨가율에 관계없이 4hr에 경화가 되지 않는 것으로 나타났다.
촉진제2를 사용한 경우 플레인 배합과 동일한 가소제량을 사용하면 0.5% 첨가시 정치 테이블 플로우는 플레인에 비해 작게 나타났고, 1.0% 첨가시 가소제량을 대폭 감소시켜도 정치 테이블 플로우가 플레인에 비해 작게 나타났다. 촉진제2를 1.0%c 사용한 배합에서만 유일하게 4hr에 강도를 발현하는 것으로 나타났으며, 그 값도 기준값이 0.13MPa을 크게 상회하는 것으로 나타났다.
(3) 3단계 실험결과
3단계 실험에서는 2단계 실험결과를 바탕으로 CA 치환율을 2개로 고정하고, 촉진제2의 함량을 세분화하여 실험을 수행하였다. 표 7은 3단계 실험의 최종 배합사항을 나타낸 것이다. 표 8은 3단계 실험의 테이블 플로우 및 4hr, 7일 압축강도 시험결과를 나타낸 것이고, 도 10은 위 시험결과를 그래프로 나타낸 것이다.
CA substitution
(%)		 Acc.2
Dosage
(%)		 W/M
(%)		 weight(%)
W FA CA Add. Acc.2 Plst.


5		 0.0




55




550

950

50




10		 0 10
0.2 2 8
0.4 4 12
0.6 6 4
0.8 8 4
1.0 10 4


10		 0.0 900 100 0 8
0.2 2 7
0.4 4 6
0.6 6 5
0.8 8 4
1.0 10 3
CA substitution
(%)		 Acc. 2 Dosage
(%)		 Table flow(mm) Compressive strength(MPa)
Steady Vibrated 4 hr 7 day 28 day


5		 0.0 105 183



Not hardened in 4 hr.
0.2 105 178
0.4 105 180
0.6 107 222
0.8 107 218
1.0 108 193


10		 0.0 110 230
0.2 107 175
0.4 106 178
0.6 105 180 0.53 0.65
0.8 105 182 0.54 0.66
1.0 105 203 0.57 0.70
실험결과를 살펴보면, CA 사용량에 관계없이 촉진제2 첨가율이 증가할수록 테이블 플로의 정치 조건을 만족하는데 사용되는 가소제량은 감소하는 것으로 나타났다. 이는 촉진제2가 공동 충진용 속경성 결합재의 반응성을 향상시킨 것에 기인한 결과로 사료된다. 압축강도는 CA 10% 치환하고 촉진제2를 최소 0.6% 이상 첨가한 배합에서 재령 4시간에 급격히 경화되는 것으로 나타났다.
(4) 소결
조기강도 발현을 위한 속경성, 재료유실 방지를 하는 가소성, 좁은 공간에도 쉬운 보수가 가능하도록 하는 유동성, 수중시공을 위한 수중불분리성을 갖춘 공동 충진용 속경성 결합재의 최적배합을 도출하기 위하여 위와 같이 실험을 진행하였고, 그 결과로 공동 충진재의 최적 배합을 표 9와 같이 도출하였다.
weight(g)
FA CA Add. Acc.2
900 100 10 6
그리고 상기한 최적 배합비를 결정한 후, 이 배합비에서 가소제의 양을 결정하기 위한 추가 실험을 진행하였다. 표 10은 실험의 최종 배합사항을 나타낸 것이다. 그리고 표 11은 속경성 결합재 특성 파악 실험의 테이블 플로우 시험결과를 나타낸 것이며, 도 11은 시험결과를 그래프로 나타낸 것이다. 또한 표 12 및 도 12의 그래프는 실험의 압축강도를 나타낸 것이다.
W/M
(%)		 weight(g)
W FA CA Add. Acc.2 Plst.
55 550


900


100


10


6		 4.0
60 600 4.5
65 650 5.0
70 700 5.5
80 800 6.0
90 900 7.5
100 1000 8.5
W/M
(%)		 table flow(mm)
steady Vibrated
55 106 193
60 106 192
65 107 191
70 106 199
80 108 216
90 106 218
100 113 250↑
W/M
(%)		 Compressive strength(MPa)
4hr 7 day 28 day
55 0.56 0.73 0.86
60 0.64 0.66 0.83
65 0.56 0.58 0.65
70 0.55 0.56 0.58
80 0.20 0.23 0.27
90 0.20 0.23 0.27
100 0.20 0.24 0.23
실험결과를 살펴보면, W/M이 높아질수록 가소제의 첨가량은 증가하는 것으로 나타났다. 재령 4시간 압축강도는 W/M 70% 이하에서 0.55~0.64MPa 범위로 나타났고, W/M 80% 이상에서는 0.20MPa 정도로 나타났다. 재령 7일 압축강도는 W/M 70% 이하에서 0.55~0.73MPa 범위로 나타났고, W/M 80% 이상에서는 0.23~0.24MPa 정도로 나타났다. 이상의 결과로 판단했을 때, 속경성 결합재 페이스트의 W/M을 100% 까지 증가시켜도 가소제 첨가량을 적절히 조정하여 사용하면 요구성능을 만족시키면서 경제성 또한 확보할 수 있을 것으로 사료된다.
또한, 본 발명에 따른 충진재를 이용하면, 공동에 충진재의 주입이 용이해지고 작업성이 향상된다. 또한 조기 강도가 높게 발현되어 교통 재개가 빠른 시간 내에 가능하며, 공기가 짧아진다는 이점이 있다. 반면 장기 강도는 낮게 발현되어 라이프 라인에 대한 보수공사시 경화된 충진재를 걷어내는 것이 용이하다는 이점이 있다.
100 ... 주입시스템
10 ... 혼합조, 20 ... 저장조, 30 ...펌프
40 ... 유량압력계, 50 ... 주입관, 61 ... 주입공,
62 ... 관측공, 70 ... 셔터부재, 80 ... 도로 포장체
b ... 균열, c ... 공동, f ... 충진재,
s ... 하수관, g ... 지반

Claims (9)

  1. (a)탐사에 의하여 도로 하부의 공동을 탐지하고, 상기 공동의 체적을 추정하는 단계;
    (b)도로를 천공하여 충진재 주입공과 관측공을 각각 형성하는 단계;
    (c)상기 충진재를 상기 공동에 주입하기 위하여 상기 주입공에 주입시스템과 연결된 주입관을 설치하는 단계;
    (d)상기 공동으로부터 일정 압력 이상이 인가되는 경우에만 개방도록, 상기 관측공에 셔터부재를 설치하는 단계;
    (e)상기 주입관을 통해 상기 공동에 유동성 충진재를 주입하되, 상기 셔터부재가 개방되어 상기 충진재가 상기 관측공을 통해 오버플로우될 때 주입을 마감하는 단계; 및
    (f)상기 충진재가 경화되는 단계;를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 도로 하부 공동 충진방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 주입관에는 압력계가 설치되며,
    상기 공동에 상기 충진재를 주입하는 과정에서 압력이 하강하는 경우 주입을 중지하고 상기 공동에 이미 주입된 충진재가 경화되기를 기다린 후, 상기 충진재에 가소제를 추가적으로 혼합하여 충진재를 재주입하는 단계;를 더 구비하는 것을 특징으로 하는 도로 하부 공동 충진방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 충진재를 재주입하며 압력을 체크하되, 압력이 다시 하강하는 경우 상기 가소제의 양을 전체 충진재 대비 0.1중량% 단위로 늘려서 혼합하여 재주입하는 것을 특징으로 하는 도로 하부 공동 충진방법.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 관측공이 개방되는 압력은 1.2 ~ 2 kgf/cm2 범위인 것을 특징으로 하는 도로 하부 공동 충진방법.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 주입시스템은,
    상기 충진재를 이루는 복수의 물질과 물을 상호 혼합하는 혼합조와,
    상기 혼합조에서 형성된 충진재를 일시적으로 보관하되, 상기 충진재를 지속적으로 교반해주는 저장조와,
    상기 저장조 내 충진재를 상기 주입관으로 압송하는 펌프와,
    상기 펌프와 주입관 사이에 배치되어 상기 충진재의 주입 유량 및 압력을 측정하는 유량계를 구비하는 것을 특징으로 하는 도로 하부 공동 충진방법.
  6. 제1항에 있어서,
    상기 충진재는,
    칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 결합재와, 상기 결합재에 의해 결합되는 필러를 포함하는 주재료와, 상기 주재료에 혼합되는 유동화제와, 상기 주재료에 혼합되는 가소제 및 상기 주재료에 혼합되는 경화촉진제를 구비하는 것을 특징으로 하는 도로 하부 공동 충진방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 가소제는 아크릴계 증점제로서,
    상기 아크릴계 증점제는 아크릴산 나트륨 중합체, 메타아크릴산 나트륨 중합체, 아크릴 아마이드 중합체, 가수분해된 아크릴로 니트릴 중합체, 아크릴산 메타아크릴산 공중합체, 아크릴산 아크릴 아마이드 공중합체 중 어느 하나 또는 이들을 혼합한 폴리머 수지인 것을 특징으로 하는 도로 하부 공동 충진방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 칼슘알루미네이트계 또는 칼슘설포알루미네이트계 결합재는 상기 주재료 전체 중 5~20 중량% 또는 15~20 중량%의 범위로 배합되며,
    상기 경화촉진제는 칼슘하이드록사이드로서 상기 주재료 대비 0.6~1.0 질량%의 비율로 배합되는 것을 특징으로 하는 도로 하부 공동 충진방법.
  9. 제6항에 있어서,
    상기 가소제는 주재료 대비 0.1~3 질량%의 범위로 배합되는 것을 특징으로 하는 도로 하부 공동 충진방법.
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