KR20180044125A - 쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(rcs) 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS) 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS)에서 베이닝 결함, 가스결함, 물리적 화학적 소착, 잔사의 분리 불량등 특히 물리적 화학적 소착을 무도형으로 개선하기 위한 레진코티드샌드(rcs)와 이를 위한 조형, 주형공정에서의 제조공정에 관한 것이다.

Description

쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS) 및 그 제조방법{Resin Coated Sand used in the shell mould process and its manufacturing process}

본 발명은 쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS; ;Resin Coated Sand) 및 그 제조방법의 개선에 관한 것이다. 보다 상세하게는 쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS)에서 베이닝 결함, 가스결함, 물리적 화학적 소착, 잔사의 분리 불량등 특히 물리적 화학적 소착을 무도형으로 개선하기 위한 레진 코티드 샌드(RCS)와 이를 위한 조형,주형공정에서의 제조공정의 개선에 관한 것이다.

주물생산에 있어서 주로 사용되는 쉘몰드 공정은 1944년 독일의 요하네스·크로닝 (Johaness Croning)에 의해 발명된 이래 내화성입자(주물사;Sand) 및 결합제=바인더(페놀수지;Resin)와 함께 필요에 따라 추가로 헥사메틸렌 테트라민등의 경화제를 혼련하여 얻어지는 레진 코티드 샌드(이하RCS라 한다)를 사용하여 그것을 가열 성형시켜 원하는 형상으로 주물을 생산하는 쉘주형법이 일반적으로 사용되고 있었다.

이러한 쉘몰드공법에서 주형 조형법은 크게 : PRS법(Powder Resin Sand, Dump Box)과 RCS법(Resin Coated Sand, Blow machine)으로 분류할수 있는데,이 RCS법의 장점은 건조 상태의 쉘 몰드용 RCS를 사용하므로

주형 강도가 높으며 주형의 강도 변화가 거의 없고 중공중자의 조형이 용이할 뿐 아니라 생형사에 쉘 중자의 혼입에 의한 영향이 적고 생형재생 모래를 RCS에 이용하기가 용이하다는 점이다.

그러나 단점으로는 금형가열이 필요하기 때문에 콜드 박스 주형과 비교해 조형 속도가 늦고, 반전 배치식에 의한 중공중자 조형시에 쉘 몰드법 특유의 필백(PEEL BACK)문제가 생기며 주탕온도가 낮은 경합금 주물에서 주형의 붕괴성이 불충분하다. 조형시의 악취 문제가 있었다. 또 이때 복잡한 형상의 주형인 경우 균열 내지 갈라짐이 생기고, 물리적 화학적 소착이 생기는 등 결함이 발견되어 이의 개선이 필요하게 되었다.

선행기술문헌

특허문헌

특허문헌1 한국공개특허 제10-2012-0046271호(쉘몰드용 레진코티드샌드의 제조방법)

특허문헌2 한국등록특허 제10-1567530호(재생규사를 사용하여 (Resin Coated Sand (RCS)를 제조하는 방법)

상기와 같이 쉘몰드용 공정에 있어 발견되는 RCS법의 조형시에 발견되는 주조결함과 대책을 살펴보면 다음과 같은 것을 예상할 수 있다.

베이닝.변형 - 저팽창,고강도

가스결함 - 저가스 발생량

물리적.화학적소착 - 충진성.내열성

잔사(붕괴불량) - 저잔류 강도

본 발명은 상기 내용 특히 물리적 화학적 소착을 개선하기 위해 종래와 같이 도형제를 사용하지 않는 무도형 레진 코티드 샌드(RCS)를 제공하고자 하는 것이다.소착(燒着)은 주물의 결함으로 용금(熔金;쇳물)과 모래가 반응하여 주물표면에 모래가 부착하는등 표면이 거칠어 지거나 주물표면에 모래가 늘어붙어 사락(砂落)이 나타나는 현상을 말하는데, 기존에는 중자 또는 주형면에 발생하는 이러한 주물소착을 방지하기 위해 중자 또는 몰드에 도형을 하여 소착을 방지하였다.

그러나 본 발명은 주물표면에 도형제 즉 모래(중자또는 주형)을 용탕(쇳물)의 열로부터 보호하고 동시에 주물표면을 메끈하게 하기 위해 형(型)표면에 도포 또는 분무하는 피막제인 도형제를 사용하지 않고도 상기물리적 화학적 소착을 방지함으로써 도형으로 인한 작업환경, 원가상승을 개선함과 동시에 깨끗한 주물 제품을 생산하기 위한 것이다.

기와 같은 조형조합시의 문제점을 해결하기 위하여는 조형시에 사용되는 레진코티드샌드(RCS)를 개량하고 조형공정을 개선하는 것이 필요한데 본발명에서는 다음과 같은 해결수단을 제시한다.

주물사로 주형을 만드는 조형과정에서의 문제점과 해결수단은 다음과 같다.

충진불량 - 입형이 둥글고 미분이 적은 골재를 사용 해 RCS의 유동성를

양호하게 한다

- 고분자 수지를 사용해 RCS의 융착점를 높게 한다

이형시파손 - 수지 첨가량을 많이 해 주형강도를 높게한다

- 고강도 수지를 사용하여 주형강도를 높게한다

이형후의변형.방냉깨짐 - 저팽창 골재를 사용해 주형 변형을 억제 한다

- 저팽창 수지를 사용해 주형 변형을 억제 한다

- 고강도 수지를 사용해 주형 강도를 높게 한다

- 수지 첨가량을 많이 해 주형 강도를 높게 한다

중자 조형 공정 중에 생기는 결함과 대책은 다음과 같다.

1) 충진불량

블로와 에어압을 적절히 한다.

에어 벤트의 청소를 실시한다.

금형 온도를 내린다.

불로와 상자의 모래 용량을 적정하게 한다.

불로와 용 우회도로를 붙인다.

밀어내기 핀을 붙인다.

에어 벤트를 늘린다.

융착점이 높은 RCS를 사용한다.

입형이 둥그스름한 모래를 사용한다.

미분 분이 적은 모래를 사용한다.

2) 배어들기 (소착)불량

이형제를 정기적으로 도포한다.

블로와 에어압을 준다.

에어 벤트의 청소를 실시한다.

금형 온도를 올린다.

블로와 입구를 크게 하고, 수를 늘린다.

에어 벤트를 늘린다.

블로와 용 우회도로를 붙인다.

이형성이 좋은 RCS를 사용한다.

3) 깨짐,변형불량

선풍기에 의한 이형 후의 중자의 급냉을 멈춘다.

이형 후의 중자의 두는 방법, 중자의 자세에 주의한다.

금형내의 온도 밸런스를 취해 가열 구배를 없앤다.

오염 원인의 대책을 한다.

밀어내기 핀의 밸런스를 취한다.

충진 불균일을 없앤다.

RCS의 강도를 올린다.　

열팽창이 적은 RCS를 사용한다.

또 주조시 생기는 문제점의 해결수단은 다음과 같다

가스결함 - 수지 첨가량을 적게 한다

- 고강도 수지를 사용해 수지 첨가량을 줄인다

- 고강도 골재를 사용해 수지 첨가량울 줄인다

- 입도가 엉성한 골재를 사용해 주형의 통기성을 좋게 한다

베이닝 - 수지 첨가량을 많이 해 주형 강도를 높게 한다

- 고강도 수지를 사용하여 주형 강도를 높게 한다

- 저팽창 수지를 사용하여 주형 변형을 억제 한다

- 저팽창 골재를 사용하여 주형변형을 억제 한다

주물표면불량 - 입도가 미사한 주물사를 사용해 주형면을 평활하게 한다

- 유동성이 양호한 주물사를 사용하여 주형면을 평활하게 한다

- 내화도가 높은 주물사를 사용한다

본 발명은 상기 내용 특히 물리적 화학적 소착을 개선하기 위해 종래와 같이 도형제를 사용하지 않는 무도형 레진 코티드 샌드(RCS)와 이르 제조하는 공정을 제공하고자 하는 것이다.

소착(燒着)은 주물의 결함으로 쇳물과 모래가 반응하여 주물표면에 모래가 부착하는등 표면이 거칠어 지거나 주물표면에 모래가 늘어붙어 사락(砂落)이 나타나는 현상을 말하는데 기존에는 중자 또는 주형면에 발생하는 이러한 주물소착을 방지하기 위해 중자 또는 몰드에 도형을 하여 소착을 방지하였다.

그러나 주물표면에 도형제 즉 모래(중자또는 주형)을 용탕(쇳물)의 열로부터 보호하고 동시에 주물표면을 메끈하게 하기 위해 형(型 )표면에 도포 또는 분무하는 피막제인 도형제를 사용하지 않고도 도형으로 인한 작업환경, 원가상승을 개선함과 동시에 깨끗한 주물 제품의 생산이 가능하게 되었다..

즉 내화도,열팽창율,냉각능력, 표면조도등을 개선하기 위하여, 주물사(Sand)를 국내사10~30%, 재생사20~50%,수입사20~50%, 산화철2~10%, 세라믹샌드1~10%로 하고,수지는 주물사 대비2~3%이며, 헥사민(Hexamin)은 수지(Resin) 대비10~25%이며,분산이형제(Ca-St)는 주물사대비 0.02~0.15%이도록함으로써 쉘몰드공정에 사용되는 우수한 레진 코티드 샌드(RCS)의 제조가 가능하게 되었다.

이러한 레진 코티드 샌드(RCS)의 생산공정에 있어서는,

선별된 주물사를 가열한 가열샌드와 상기 주물사의 2~3%의 수지혼합물을 45초~90초동안 1차 혼련하고,헥사민과 냉각수를 혼합한 헥사수를 추가하여 60초~120초 동안 2차 혼련한후 이형제인 Ca-St를 샌드대비0.02~0.15%추가하여 20초~40초동안 혼합한 후 믹서에서 에어 블로잉하여 냉각하면서 1차,2차 스크린하여 레진 코티드 샌드(RCS)를 생산하는 공정을 개선함으로써 가능하게 되었다.

도1은 RCS 제조 공정요약도이다.
도2는 RCS 제조를 위한 공정도이다.
도3은 쉘 몰드 공정의 블록도도이다.

RCS제조공정은 대체로 도3에 도시한바와 같다.

즉 수지(Resin)와 주물사(Sand)를 혼련하여 레진 코티드 샌드(RCS)를 생산하고 중자 즉 주물의 중공부를 제작하기 위해 따로 하나의 주형을 만들어 이것을 주물의 중공부에 집어 넣기 위한 중자를 조형한후, 제조하고자 하는 물품의 모양과 크기를 가진 주물사(모래) 또는 금속제의 주형에 요금(溶金;쇳물)을 주입하여 응고시켜 제품을 제작하는 것이다.

이때의 작업 흐름도를 보면 도2에 도시한바와 같다.즉 선택된 양의 주물사와 원사를 계량하여 적당량의 가열주물사를 만들고 수지 및 경화제, 이형제를 혼련 혼합한후 에어 불로이하고 1차,2차스크린하여 제품을 포장하는 것이다. 이때 가열샌드와 수지는 45초~90초동안 1차 혼련하고 경화제와 냉각수를 섞어 60초~120초동안 2차 혼련한후 분산이형제등을 혼합하여 원하는 레진 코티드샌드(RCS)를 생산하는 것이다.

이를 상세히 설명하면 다음과 같다.

1) Sand 가열 온도는 제품의 특성에 따라 110~170℃로 레진이 용융되어 Sand표면에 Coating가능한 상태로 한다

2) Resin Coating(1차 혼련)후 헥사수를 첨가해 냉각으로 엉긴 후 풀릴때까지 (2차혼련)

3) Ca-St 첨가하여 사립간 분산 및 유동성을 향상 시키고 배사

4) 혼련 시간이 길면 Sand 끼리 마찰에 의해 Coating층이 깨져 강도 하락

5) 혼련 시간이 짧으면 Resin Coating이 불균일 하고 풀림 상태가 좋지

않아 유동성과 강도가 저하 된다

6) Coating이 완료된 제품을 Mixer에서 배사, 이때 배사온도는 70~90℃정도이다

7) 배사된 RCS는 1차 선별 파쇄를 거쳐 냉각시킨다

냉각효과가 나쁘면 RCS의 Blocking이 발생하기 쉬우므로 온도를 40℃

이하로 냉각될수 있도록 한다

8) 냉각된 RCS는 최종 선별 후 포장

9) Resin은 Sand 대비 1 ~ 4%를 RCS특성에 따라 사용

10) Hexamine은 Resin 대비 8 ~ 25%를 RCS특성에 따라 사용

11) Ca-St는 Sand 대비 0.02 ~ 0.15%를 RCS특성에 따라 사용

12) 기타 첨가제는 RCS특성에 따라 사용

이러한 공정에서 사용되는 RCS는 다음의 검사과정을 거친다.

1) 항절강도 (곡강도) (㎏/㎠) : RCS를 시편금형에 낙하시켜 제작된 시편을 상 상온에서 항절력 측정

2) 열간인장강도 (㎏/㎠) : 금형온도 230~250℃에서 측정

3) Peel Back 시험 : 중공중자 또는 Dump Box용 RCS의 Shell형상 및 Peel

Back 성 검사 금형에 RCS를 낙하시키고 60초 후 180˚ 반전시키고 반전시 떨어지는 것을 Loose 하고 붙어 있다가 경화되면서 2차로 떨어지는 것을 Peel 하며

금형에 붙어 있는 경화층을 Shell 한다

4) Melting Point (융착점) : RCS의 융점을 측정한다

5) Loss on Ignition (작열감량) : RCS의 유기물을 연소시켜 감량을

측정한다

6) 입도 : RCS의 입도 분포도를 시험한다

7) Crack : RCS를 시편 금형에서 소성 시켜 열에 의한 耐 Crack을 측정한다

8) Gas : RCS의 Total Gas를 측정한다

9) 열팽창율 : RCS의 1000℃ 열팽창을 측정한다

따라서 여기에서 생산되는 레진코티드샌드(RCS)는 다음으로 구성되어 있다

레진코티드샌드(RCS)의 구성

1. 주물사(Sand)

2.수지( Resin;결합제)

3.경화제(Hexamine)

4. Ca-St (분산 , 이형제)

5. 기타 첨가제 (크랙방지, 붕괴제)

내화도 팽창능력 냉각율 표면조도를 개선하기 위한 레진코티드샌드(RCS)를 제조하기 위하여는 주물사는 다음 조건을 갖추어야 한다

대체로 주형 특성에 따른 주물사의 특성을 살펴보면 다음과 같다.

고강도 : 깨끗한 사립표면,적은철분,둥근입형,딱딱한 사립

저가스 발생량 : 깨끗한 사립표면,적은미분,둥근입협,딱딱한 사립

저팽창 : 저팽창성

내열성 : 내열성

통기성 : 엉성한 입도 분포,적은미분

충진성 : 둥근 입형, 세밀한 입도 분포, 적당한 미분량

저잔류강도 : 깨끗한 사립표면,둥근 입형,요철이 적은 사립표면,

내열성,열전도성,큰 열팽창

따라서 본 발명에서 사용되는 주물사는 다음의 특징을 갖는 것이 바람직하다.

① SiO2 함량이 높을수록 좋다 (90% 이상)

- RCS용 규사는 고온의 용탕과 접촉하기 때문에 물리적, 화학적 변화를 하며 이러한 변화를 가능한한 적게 하기 위하여 SiO2함량이 높은 규사를 사용하는 것이 바람직하다 (내화도가 높고, 고온에서의 칫수 안정도)

- 규사내의 불순물인 염기성 물질 (Al2O3, CaO, K2O 등)은 SiO2와 결합하여 용융점을 낮추어 주입시 소착 등의 결함을 일으킬 수 있으므로 불순물의 양이 적은 규사를 사용하는 것이 좋다

② 규사의 입도분포는 인접한 체상으로 3~4체메쉬(Mesh) 상의 사립이 중심을 이루는 것이 좋으며 미분함량은 140 Mesh 이하로 낮은 것이 좋다. 왜냐하면 규사의 사립은 주형사의 85~95%를 점유하므로 사립의 구성은 Shell mould용 주형사에 커다란 영향을 미친다. 그러므로 사립으로서 단일 입도를 갖는 것을 사용하는 경우에는 주형의 통기성은

좋아지나 성형성이 나빠져 조형이 어려울 뿐만 아니라 주물 제품의 표면도 거칠게 된다

또한 미분을 많이 갖는 광범위의 복합입도는 조형은 용이하나 주형의

통기성을 나쁘게 하여 용탕 주입시 발생하는 Gas로 인한 주물결함의 원인이 되며 RCS 제조시 강도를 저하시키는 원인이 되기 때문이다.

그러므로 본발명에서 사용되는 주물사는 조형성을 해치지 않고 통기성도 저하하지 않는 입도분포가 필요하므로 , 3~4 체상의 (50~120Mesh) 분포가 80%이상을 형성하는 것이 좋으며, 미분은 140메쉬 이하에 1%이하로 관리하는 것이 좋다

③ 규사의 작열감량이 낮은 것이 좋다

작열감량이 높다는 것은 규사에 불순물이 많다는 것을 의미하며 이러한

불순물은 주물 제조시 주물 결함을 발생시키는 물질로 작용하므로 규사의 작열감량은 낮을수록 가급적이면 0.5%이하인 것이 좋다.

④ 규사의 충진 밀도는 높은 것이 좋다

규사의 충진 밀도가 낮은것은 규사의 입형이 각형이 많다는 것을 의미하며 각형이 많을시에는 규사 표면적이 증가하여 RCS 제조시 강도를 나타내기 해서는 Resin 첨가량이 많아지고 이로 이하여 Gas 발생량이 증가하여 주물 결함을 발생 시키므로 입형은 가급적 환형인 것이 좋다.

주물사(Sand)의 종류와 특성을 보면 다음과 같다.

제품명		규사	NE Sand	CERABEADS	Es -Pearl	Zircon
화학식		SiO2	MgO SiO2	3Al2O3 2SiO2	Al2O3	ZrO2 SiO2
성분 ( % )		Al2O3 0.1~7	Al2O3 1 ~ 3	Al2O3 60 ~ 62	Al2O3 75 ~ 85	ZrO2 60 ~ 67
		SiO2 88 ~ 99	SiO2 52 ~ 56	SiO2 34 ~ 38	SiO2 5 ~ 15	SiO2 30 ~ 33
		Fe2O3 0.1~1.4	MgO 27 ~ 30	Fe2O3 1 ~ 2	Fe2O3 3 ~ 5	Al2O3 0.5 ~ 1.5
			Fe2O3 8 ~ 10			Fe2O3 0.5 ~ 1.5
비중	부피비중	1.3 ~ 1.7	1.7~ 1.9	1.6 ~ 1.8	2.0 ~ 2.2	2.9 ~ 3.1
	진비중	2.6 ~ 2.7	2.8 ~ 3.0	2.7 ~ 2.9	3.2 ~ 3.4	4.5 ~ 4.7
내화도	SK	28~35	12	38	38	38
	℃	1630 ~ 1750	1300	1850	1850	1850
1000℃ 열팽창율 ( % )		1.1 ~ 2.0	0.42 ~ 0.54	0.1	0.15	0.25

본발명에서 사용되는 주물사는 내화도 열팽창율 냉각능력 표면조도를 고려하여 국내사 10~30%,재생사 20~30% 수입사20~50%를 혼합하여 사용하고, 여기에 산화철 2~10%,세라믹샌드1~10%를 추가한다. 수입사는 주로 베트남,호주,말레이산이며 세라믹 샌드는 Al2O3 함량이 40%이상인 환형인 것을 사용한다.

2. 결합제 (Phenolic Novolac Resin)

상기와 같은 조건의 가열주물사와 1차혼련을 하는 결합제는 다음과 같은 조건을 갖추어야 한다.

1) Resin의 조건

- Sand와 강한 점결력을 지녀야 한다

- 용탕 주입시 Resin에서 발생하는 유해 가스가 적어야 한다

- Resin의 퍼짐성(유동성)과 피복성(Coating)이 좋아야 한다

- 적당한 경화 속도를 가져야 한다

2) Resin은 고강도의 것이 일반적으로 사용되고 있으나

고강도성에 비하여 10~15% 강도는 저하 되지만 경화속도 (중자 작업성)를 향상 하기위해 고강도 속경성을 사용한다.사용

또 耐 Peel Back용도로 중공중자 및 Dump Box용으로 Peel Back 방지 제품에 사용

- 耐 Crack용 : Crack방지 제품에 사용

- 주강용 : 스테인레스강, 하이망간, 크롬강, 기타 특수강에 사용

- 비철용 : 알루미늄, 동, 제품에 탈사성을 목적으로 사용하는등 용도에 따라 사용하는 Resin의 종류는 다를수있다.

여기에서 Phenolic Novolac Resin의 성상은 다음과 같다.

기본형태	상온고상 , 반구형 알갱이
특 성	열가소성
경화방법	경화제( HEXAMINE ) 사용, 가열경화
취 기	암모니아이다

3 경화제 Hexamine :Hexamethylentetramin

1) 헥사민은 열가소성인 레진을 열 경화성으로 치환하는 경화제로 사용한다

- 열분해 하면서 포름알데하이드와 암모니아 발생되며 경화

2) 헥사민은 과립형 분말로 물에 용해하여 헥사수로 사용한다

이때 사용되는 물은 Resin을 Coating하기 위해 가열된 Sand를 냉각 시키는 냉각수로 사용된다

3) 헥사량의 많고 적음에 따라 제품의(RCS) 성능과 성질에 많은 영향이 있다

- 경화속도의 빠름과 늦음

- 열간강도의 높고 낮음

- 유동성 좋고 나쁨

- 융착점 높고 낮음

4) 헥사민은 용탕 주입시 열분해 하면서 질소가스가 발생하여 주물 기포 불량에 원인이 되기도 한다

4. 분산 이형제 Ca-St (Calcium Stearate)

구분	성분
화학식	(C17H35COO)2 Ca
분자량	607
기본형태	분말
Ash Content ( % )	9 ~ 10
Calcium Content ( % )	6.5 ~ 7.5
Melting Point (℃)	145 ~ 155

특성 및 적용

- 높은 내부활성을 갖고있어 Gel화성이 우수하다

- 독성이 없어 무독 배합에 사용한다

- 합성수지 가공에서 활제 및 이형제로 사용한다

- 고무공업에 있어서 사출 성형시의 성형 이형제로 사용한다

본 발명이 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구의 범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구의 범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다. 더불어, 상술하는 과정에서 기술된 구성의 작동순서는 반드시 시계열적인 순서대로 수행될 필요는 없으며, 각 구성 및 단계의 수행 순서가 바뀌어도 본 발명의 요지를 충족한다면 이러한 과정은 본 발명의 권리범위에 속할 수 있음은 물론이다.

Claims (5)

1. 
   쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS)에 있어서, 내화도,열팽창율,냉각능력, 표면조도등을 개선하기 위하여, 주물사(Sand)는 국내사10~30%, 재생사20~50%,수입사20~50%, 산화철2~10%, 세라믹샌드1~10%이고,수지는 주물사 대비2~3%이며, 헥사민(Hexamin)은 수지(Resin) 대비10~25%이며,분산이형제(Ca-St)는 주물사대비 0.02~0.15%임을 특징으로 하는 쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS)
   
2. 
   제1항에 있어서, 상기 주물사는 주물사 사립의 입도분포가 3~4체상으로50~150메쉬분포가 80%이상이며미분은 140메쉬이하가 3%이하인 것을 특징으로 하는 쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS)
   
3. 제1항에 있어서, 상기 주물사의 규사작열 감량은 0.5%이하이고 충진 밀도를 높이기 위해 입형이 가급적 환형인 것을 특징으로 하는 쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS)
   
4. 제1항에 있어서, 상기 세라믹 샌드의 Al2O3 함량이 40%이상인 것을 특징을 하는 쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS)
   
5. 쉘몰드 공정에 있어서,선별된 주물사를 가열한 가열샌드와 상기 주물사의 2~3%의 수지혼합물을 45초~90초동안 1차 혼련하고, 헥사민10~15%를 냉각수와 혼합한 헥사수를 추가하여 60초~120초 동안 2차 혼련한후 이형제인 Ca-St를 샌드대비0.02~0.15%추가하여 10초~30초 동안 혼합한 후 믹서에서 에어 블로잉하여 냉각하면서 1차,2차 스크린하여 레진 코티드 샌드(RCS)를 생산하는 쉘몰드 공정에 사용되는 레진 코티드 샌드(RCS)제조방법
   

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