KR20170143314A - 초광폭 연속 코팅 장치 및 이를 이용한 분리막의 제조방법 - Google Patents

초광폭 연속 코팅 장치 및 이를 이용한 분리막의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 연속 공정에 적용되는 초광폭 코팅 장치에 관한 것이다. 보다 상세하게는 종래 접촉식 코팅롤러를 이용한 코팅 공정에서 제한적인 코팅되는 폭의 한계를 극복하여 필름의 물성을 저하시키지 않으면서 광폭 필름을 연속적으로 제조함으로써 생산성을 극대화할 수 있는 코팅 장치 및 이를 이용한 초광폭 분리막의 제조방법에 관한 것이다.

Description

초광폭 연속 코팅 장치 및 이를 이용한 분리막의 제조방법{Ultra large-width and consecutive coating device and manufacturing method with good productivity for membrane}
본 발명은 초광폭 분리막의 연속 제조공정에 적용되는 광폭 코팅 장치에 관한 것이다. 보다 상세하게는 종래 이차전지용 분리막을 제조 시 접촉식 코팅롤러를 이용한 코팅 공정에서 코팅 폭이 제한되었던 점을 극복하여, 제조되는 분리막의 물성을 저하시키지 않으면서 광폭으로 연속 제조함으로써 생산성을 극대화할 수 있는 코팅 장치 및 이를 이용한 분리막의 제조방법에 관한 것이다.
이차전지용 분리막은 전지의 고용량, 고출력 추세에 맞춰 물성 향상에 대한 요구가 증대되고 있다. 이러한 분리막은 주로 폴리올레핀계열의 기재필름이 이용되며, 기공의 형성과 연신 등의 후속 공정을 통해 강도, 탄성, 기공 균일도의 우수한 특성을 구현한다. 또한, 막 표면 또는 내부에 존재하는 기공은 무기물 입자를 포함하는 코팅액을 이용하여 코팅하는 방법으로 활성층이 형성되고 이온 전도 특성을 구현하게 된다. 이때, 분리막 내 기공 구조가 존재하지 않거나 기공이 존재하더라도 불균일하게 되는 경우에는 기공을 통하는 이온전류 흐름의 불균형으로 전지의 성능 및 안정성을 크게 저하시킬 수 있다. 이러한 구조적인 측면을 포함하여 이차전지에 적용되는 분리막은 전기화학적 특성 향상 및 안정성을 확보하기 위한 제조 비용이 높기 때문에 이를 낮추기 위한 기술 개발이 요구되고 있는 실정이다.
한편, 상기 분리막의 제조공정에서 코팅 공정은 막의 물성과 이온 전도도에 영향을 미치는 중요한 공정이다. 코팅 공정은 일반적으로 딥(dip) 코팅, 다이(die) 코팅, 스프레이(spray) 코팅, 그라비아(gravure) 코팅 등의 방법이 사용되고 있다.
이 중 코팅 수단이 코팅액을 직접 접촉하여, 기재필름의 접촉되는 표면에 상기 코팅액을 전사하는 접촉식 코팅 방법이 주로 이용되고 있으며, 원활한 코팅이 이루어지도록 코팅액이 접촉되는 표면에 크롬 등이 도금된 전사롤러가 사용된다.
하지만, 상기 전사롤러는 제작이 어렵고 제작 비용이 높아 분리막의 제조 원가가 상승되는 요인 중 하나이다. 또한, 접촉식 코팅 방법에 적용되는 전사롤러는 제작에 제약이 있어 그 길이가 2m에 제한되며, 롤러의 직경 또한 약 6mm 정도로 분리막을 연속적으로 제조하는 공정에 적용 시 광폭의 코팅이 어렵고, 길이를 보다 길게 제작한다 하더라도 롤러 자체 무게로 인해 휘어지거나 떨림이 발생하여 제품의 불량을 초래하므로 분리막의 생산성을 향상시키는데 한계가 있는 문제가 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 폭의 길이가 매우 커짐에 따라 광폭의 코팅이 요구되는 경우에 코팅 성능이 뛰어나 제조되는 분리막이 우수한 열안정성 및 이온전도도 특성을 확보할 수 있고 동시에 생산성을 획기적으로 향상시킬 수 있는 초광폭 분리막의 코팅 장치 및 이를 포함하는 초광폭 분리막의 연속 제조 장치, 그리고 이를 이용한 초광폭 분리막의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 초광폭 분리막의 제조장치로,
기재필름에 코팅액을 코팅하는 전사롤러,
상기 전사롤러의 일부가 삽입되어 회전되도록 하는 롤러홈을 구비하며, 공급되는 코팅액이 상기 롤러홈에 채워지는 하우징 및
상기 하우징으로 코팅액을 공급하는 코팅액 공급기를 포함하며,
상기 전사롤러는 둘 이상의 접촉식 코팅롤러가 연결구에 의해 일체화된 것을 특징으로 하는 코팅 장치를 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 코팅 장치에 있어서, 상기 연결구는 중심축이 상기 코팅롤러의 회전축에 연장선상에 있으며, 인접하는 두 개의 코팅롤러를 체결시킬 수 있는 것이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 코팅 장치에 있어서, 상기 연결구는 직경이 코팅롤러의 직경보다 작은 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 코팅 장치에 있어서, 상기 코팅롤러는 그라비아 롤, 마이크로 그라비아 롤, 와이어 바, 메이어 바, 나노코터 및 DM 코터로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 코팅 장치에 있어서, 상기 하우징은 표면이 폴리테트라플루오로에틸렌 및 초고분자량폴리에틸렌 중에서 선택되는 어느 하나 이상으로 이루어진 것일 수 있다.
또한, 본 발명은 초광폭 분리막을 연속적으로 제조하는 인라인 제조방법으로,
시트를 연신하여 기재필름을 형성하는 단계,
상기 기재 필름의 일면 또는 양면 상에 코팅액을 코팅하는 단계,
상기 코팅된 필름을 길이방향으로 절단하는 단계 및
상기 절단된 필름을 각각 권취하는 단계를 포함하며,
상기 코팅단계는 둘 이상의 접촉식 코팅롤러가 연결구에 의해 일체화된 전사롤러를 이용하는 초광폭 분리막의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 초광폭 분리막의 제조방법에 있어서, 상기 연결구는 직경이 코팅롤러의 직경보다 작은 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 초광폭 분리막의 제조방법에 있어서, 상기 연결구는 상기 전사롤러의 길이 대비 2 내지 5% 길이인 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 초광폭 분리막의 제조방법에 있어서, 상기 코팅된 필름을 길이방향으로 절단하는 단계는 상기 코팅된 필름이 연결구에 맞닿는 부분에서 필름의 길이방향에 평행하게 슬리팅되는 것일 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 초광폭 분리막의 제조방법에 있어서, 상기 코팅롤러는 그라비아 롤, 마이크로 그라비아 롤, 와이어 바, 메이어 바, 나노코터 및 DM 코터로 이루어진 군으로부터 선택될 수 있다.
본 발명은 이차전지용 분리막을 제조하는 공정에서 전처리 공정을 통해 공급받는 광폭의 기재필름에 대한 광폭 코팅이 가능하여 분리막의 생산성을 극대화할 수 있는 장점이 있다.
또한, 종래 이차전지용 분리막에 적용되는 코팅롤러는 기재필름 상에 기공 및 상기 기공 전면에 활성층을 형성하는 수단으로서, 분리막의 물성 또는 전기 화학적 특성에 제약이 있어 길이 또는 직경이 제한되었으나, 본 발명에 따른 초광폭 코팅장치는 길이가 길어짐에 따른 균일한 코팅이 어렵거나 작은 직경으로 코팅 수단 전체 길이에 고른 하중이 가해지지 않은 문제점이 발생하지 않아 길이 및 직경에 제한없이 균일한 초광폭 코팅이 가능하고, 우수한 분리막의 물성을 구현할 수 있는 장점이 있다. 더구나, 공급받는 필름의 폭의 길이에 유연하게 적용할 수 있으며, 이동, 설치, 유지 및 관리 보수가 용이한 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 초광폭 코팅 장치를 개략적으로 나타낸 것이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 연결구를 포함한 전사롤러를 개략적으로 나타낸 것이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 연결구의 형태를 개략적으로 나타낸 것이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 초광폭 분리막 제조장치 중 와이어바 코팅을 개략적으로 나타낸 것이다.
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 초광폭 분리막 제조장치를 개략적으로 나타낸 것이다.
이하, 본 발명의 초광폭 연속 코팅 장치 및 이를 이용한 초광폭 분리막의 제조방법에 대하여 상세히 설명한다.
본 발명은 하기의 실시예에 의해 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이고, 첨부된 특허 청구범위에 의해 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다. 이때, 사용되는 기술 용어 및 과학 용어는 다른 정의가 없다면, 이 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 통상적으로 이해하고 있는 의미를 가진다.
본 발명의 발명자들은 우수한 기계적 강도와 높은 투과도, 낮은 열수축률을 갖는 분리막을 연구하면서, 열연신, 열완화 또는 열고정 등의 공정을 포함하여 분리막을 제조 시 특정의 코팅 조성물을 이용한 코팅 공정은 우수한 물성을 확보하고 동시에 생산성을 증대시키는 주요 요인이며, 종래 그라비어 롤 또는 와이어 바와 같은 접촉식 코팅수단을 사용하여 제한된 길이로 공급받은 필름의 폭에 맞춰 코팅이 이루어지지 않아 코팅 수율이 급격히 저하되는 것을 인식하고, 이를 해결하기 위하여 광폭의 코팅이 가능하도록 길이를 자유롭게 조절할 수 있으면서도 공정에 적용시 휘거나 떨림이 발생하지 않고 원활한 코팅이 가능하고, 높은 균일성을 확보하며, 코팅 수율을 높여 생산성을 극대화할 수 있어 분리막의 제조 원가를 획기적으로 낮출 수 있음을 발견하여 본 발명을 완성하였다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 초광폭 코팅 장치를 나타낸 것으로,
상기 초광폭 코팅 장치는 기재필름에 코팅액을 코팅하는 전사롤러(11), 상기 전사롤러의 하부가 삽입되어 코팅액 유입관(31)을 통해 코팅액이 채워지는 롤러홈(21)을 구비한 하우징(22), 상기 하우징(22)으로 코팅액을 공급하는 코팅액 공급기(32) 및 상기 전사롤러(11)를 회전시키는 동력을 제공하는 모터(41)를 포함한다.
이때, 전사롤러(11)는 코팅대상인 기재필름의 일면에 코팅액을 코팅하여 코팅층을 형성하는 것으로, 표면이 코팅액에 직접 접촉된다.
상기 전사롤러(11)는 그 종류에 있어서 종래 그라비아롤 또는 와이어바 등과 같은 접촉식 코팅수단을 포함하며, 반드시 이에 제한되는 것은 아니다. 바람직하게는 그라비아롤, 와이어바, 마이크로 그라비아롤, 메이어바, 나노코터 및 DM 코터로 이루어진 군으로부터 선택되는 어느 하나일 수 있다.
상기 전사롤러(11)는 길이방향(기재필름을 기준으로 폭 방향)으로 그 길이가 제한되지 않는다. 이는 코팅액을 직접 접촉하여 코팅 대상물에 코팅하는 코팅수단으로서 종래 전사롤러가 그 표면을 크롬 등으로 도금되어야 하는 등의 제작에 제약이 많이 따르는 문제로 인해 제작되는 길이가 제한적이던 것과 달리, 두 개 이상의 코팅수단을 결합시켜 길이를 연장시킴으로써 광폭의 코팅을 실시할 수 있다.
특히, 분리막은 제조 공정상 시트를 열처리 또는 연신함으로써 필름의 폭이 매우 증가하게 되는데, 이때 상기 증가된 폭의 필름에 비해 코팅되는 폭이 현저히 작아, 이른 바 기재필름의 폭 길이 중 코팅되는 폭의 길이인 코팅 수율이 매우 낮아지게 된다. 이는 미코팅 부분을 낭비하게 되어 필름 생산성을 매우 떨어뜨리고 분리막의 원가를 상승시키는 요인이였던 것으로, 본 발명은 이를 해결할 수 있을 뿐만 아니라, 코팅 균일도를 높여, 기재필름 상의 기공 및 기공 전면에 걸친 활성층의 안정적인 구조를 확보할 수 있고 이는 근본적으로 분리막의 우수한 물성을 구현할 수 있도록 해준다.
상기 전사롤러(11)는 적어도 둘 이상의 접촉식 코팅롤러(12)가 연결구(13)에 의해 일체화된 것을 특징으로 한다. 구체적으로, 도 2에서 볼 수 있는 바와 같이, 상기 연결구(13)는 연결하고자 하는 두 개의 코팅롤러(12)를 체결할 수 있도록 한다. 이때, 연결구(13)의 형태는 크게 제한되는 것은 아니지만, 도 3에서 볼 수 있는 바와 같이 연결구(13)가 코팅롤러(12)의 일단에 형성된 것을 이용하여 연결구(13)를 체결할 수 있다. 상기 연결구의 형태는 일예로 (a)와 같이 체결전 ㄱ자 형상의 연결구(13)가 구비되어 (b)와 같이 서로 맞물려 체결될 수 있으며, 다른 일예로 (c)와 같이 암나사와 숫나사의 형상의 연결구(13)가 구비되어 (d)와 같이 서로 맞물려 체결될 수 있다.
상기 연결구(13)는 중심축이 코팅롤러(12)의 회전축에 연장선상에 있으며, 코팅롤러(12)의 회전축은 모터(41)에 의해 회전되기 때문에, 연결구(13)는 모터(41)의 회전에 맞춰 회전이 가능할 정도의 토크압력을 견딜 수 있는 것이라면 그 재질에 제한이 없다.
또한, 상기 연결구(13)는 직경이 코팅롤러(12)의 직경보다 작은 것일 수 있다. 연결구(13)의 직경이 코팅롤러(12)의 직경과 동일하거나 이를 초과하는 경우 연결부의 불균일 코팅을 유발하게 된다. 또한 건조 후 트리밍(trimming) 시 무기물 날림에 의한 이물질이 발생하여 수율이 저하될 수 있다.
상기 하우징(22)은 전사롤러(11)의 하부가 채워진 코팅액에 접촉되어 안착되도록 롤러홈(21)을 구비한다. 롤러홈은 하부로 갈수록 단면적이 점점 좁아지는 형태일 수 있고, 또는 롤러의 원주에 맞춰 둥근 형태일 수 있으며, 이에 제한되지 않는다. 이때, 롤러홈(21)의 소재는 표면이 폴리테트라플루오로에틸렌(poly tetrafluoro ethylene), 즉 테프론(Teflon)이나 초고분자량폴리에틸렌(UHMWPE, ultra high molecular polyethylene) 중에서 선택되는 어느 하나 이상으로 이루어진 것일 수 있다. 이는 코팅액을 흡수하지 않고, 화학적으로 안정하며, 내마모성 및 윤활성이 좋아 더욱 좋다.
상기 전사롤러(11)는 하우징(22)의 롤러홈(21)에 안착되는데, 이는 코팅액과 접촉된 상태에서 롤러홈(21)에 맞닿는 것을 의미한다. 본 발명의 코팅 장치는 코팅 시 코팅층의 두께에 따라 코팅되는 양을 조절할 수 있는 닥터나이프가 더 구비될 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 초광폭 분리막 제조장치를 개략적으로 나타낸 것으로, 초광폭의 분리막을 연속적으로 제조하는 인라인 제조장치이다.
본 발명은 상기 인라인 제조장치를 이용하여 초광폭 분리막을 연속적으로 제조할 수 있으며, 더욱 좋게는 이차전지용 분리막 제조에 적용할 수 있다.
본 발명의 초광폭 분리막의 제조방법은 시트를 연신하여 기재필름을 형성하는 단계, 상기 기재필름의 일면 또는 양면 상에 코팅액을 코팅하는 단계, 상기 코팅된 필름을 길이방향으로 절단하는 단계 및 상기 절단된 필름을 각각 권취하는 권취단계를 포함하며, 상기 코팅단계는 둘 이상의 접촉식 코팅롤러가 연결구에 의해 일체화된 전사롤러를 이용하여 실시된다.
구체적으로, 본 발명에 따른 초광폭 분리막의 제조방법은 시트형성단계, 코팅단계, 건조단계, 슬리팅단계 및 권취단계를 포함하여 실시될 수 있다.
시트 형성단계는 기재필름의 구성성분인 고분자 필름 조성물을 용융 압출하여, 용융 압출된 조성물을 다이 캐스팅롤(111)을 통해 기재필름을 형성하는 단계이다. 이때, 시트는 연신 또는 열처리 수단(210)을 이용하여 연신 또는 열처리가 실시된다. 이렇게 연신 또는 열처리된 기재필름은 그 일면 또는 양면 상에 본 발명에 따른 초광폭 코팅 장치(31)를 통해 코팅액을 코팅하는 코팅단계를 거친다. 이때, 코팅단계는 둘 이상의 접촉식 코팅롤러가 연결구에 의해 일체화된 전사롤러를 이용하여 실시되어, 전단계에서 연신 또는 열처리에 의해 폭의 길이가 증대된 필름의 전면에 광폭의 코팅이 가능하다. 이후, 코팅된 필름을 건조기(410)을 이용하여 건조하는 건조단계를 거친다. 상기 건조된 필름은 길이방향으로 절단하는 슬리팅단계를 거치는데, 이때, 상기 건조된 필름이 연결구에 맞닿는 부분에서 필름의 길이방향에 평행하게 슬리팅된다. 이렇게 슬리팅된 필름은 각각 권취하게 된다. 가이드 롤러(112,113,114,115) 및 권취롤러(510)는 각각 필름의 이동 및 권취를 위해 구비되며, 이는 개략적인 설명을 위해 도시된 것이므로 도면에 한정되지 않고 변경 가능함은 자명하다.
이하, 초광폭 분리막의 제조방법을 예시로 설명한다.
폴리올레핀 수지를 포함하는 조성물을 용융 압출하여 시트를 성형하고, 제조된 시트를 연신하여 기재필름을 성형한 다음, 열처리하고, 열처리된 기재필름의 적어도 일면을 내열성 수지를 함유하는 코팅액으로 코팅하여 이차전지용 초광폭 분리막을 제조한다. 이때, 코팅은 둘 이상의 와이어 바(혹은 그라비아 롤)를 연결구를 통해 체결시켜 모터(41)에 의해 서로 맞물려 회전시키도록 함으로써 기존 코팅 폭의 2배 이상의 광폭의 코팅이 가능하도록 한다. 도 5는 상술한 초광폭 분리막을 제조 시 코팅공정에 따른 와이어바 코팅을 개략적으로 나타낸 것으로, 연결구(13)는 광폭의 필름을 연속적으로 코팅하되, 미코팅 부분을 최소화하여 코팅액을 대상 필름에 도포할 수 있도록 세 개의 와이어바(12)를 연결하여 일체화시킨다. 즉, 코팅 폭을 기재필름(10) 폭 정도의 광폭으로 코팅하기 위하여, 기존의 와이어바(Wire-bar) 코팅 방식이 아닌 “변형된 와이어바 코팅 방식”을 사용한다. 상기 "변형된 와이어바 코팅 방식"은 광폭 코팅에 대해 둘 이상의 다수의 와이어바를 이용한 코팅 방식으로, 각 와이어바가 서로 맞물려 하나의 모터에 의해 회전하면서 코팅층을 형성할 수 있다. 이때, 서로 맞물리는 부분, 즉 연결구 부분은 미코팅된다. 이는 광폭인 기재필름의 대부분을 손실없이 연속적으로 균일하게 코팅하며, 특히, 종래 미코팅 부분에서의 수축, 혹은 후공정에서 텐터 타입의 건조기를 거치는 경우 쳐짐 또는 주름이 발생하는 것을 방지할 수 있고, 코팅 수율을 증대시켜 생산성을 획기적으로 향상시킬 수 있다. 보다 구체적으로, 기재 다공막의 폭(B)에 대한 전체 코팅 폭(C)의 비율인 코팅 수율을 획기적으로 향상시킨다. 이는 종래 와이어바 등에 의한 개별 코팅 수단에 의해 코팅되는 폭(c1, c2, c3)에 비하여 최소 2배 이상 넓어져 코팅 수율을 획기적으로 높여 그에 따른 생산성으로 보다 저비용의 분리막 제조가 가능하다. 이때, 둘 이상의 코팅수단에 의해 결합되는 부분인 연결구의 크기(e1, e2)는 최소화하는 것이 좋으나, 바람직하게는 전사롤러의 길이 대비 2 내지 5% 길이를 갖는 것일 수 있다. 상기 범위를 만족하는 경우 연결구 부분이 코팅액 공급에 의해 롤러를 지지하기 때문에 길이기 긴 광폭의 전사롤러의 휨을 방지하여 균일한 코팅이 가능하고 또한 코팅 수율을 극대화할 수 있다.
이하, 하기 실시예를 통하여 본 발명을 좀 더 구체적으로 설명하지만 이에 본 발명의 범주가 한정되는 것은 아니다.
(생산성 평가)
20시간 이상 연속 생산 시 단위시간(1hr)당 열처리 공정 후 기재필름의 양품 생산량(m2/hr)과 열처리 공정이 완료된 기재필름에 코팅을 실시하여 제조된 분리막의 양품 생산량(m2/hr)의 비율을 사용하였다. 생산성 산출은 하기의 식 1을 이용하였다. 동일한 기준에서 비교하기 위해 본 발명에 따른 제조방법과 비연속식 제조방법에서 열처리 공정이 진행된 필름(코팅 전 기재필름)의 단위 시간당 생산량을 기재필름의 생산량으로 하였다. 구체적으로, 권취되는 롤 교체 따른 손실, 비연속식 공정에서 발생하는 손실 등은 기재필름 생산량에 포함되지만 분리막의 생산량에서는 제외된다.
[식 1] 생산성(%) = (분리막 생산량(m2/hr))/(기재필름 생산량(m2/hr))×100
[실시예 1]
폴리올레핀계 수지(중량평균분자량이 3.0×105g/mol, 녹는 온도가 135℃인 고밀도폴리에틸렌)와 다일루언트(40℃에서 동점도가 160cSt인 파라핀 오일)가 각각 28중량% 및 72중량% 함유된 조성물을 이축 컴파운더를 이용하여 230℃로 압출하여 T-die와 캐스팅롤을 이용하여 시트를 제조한 다음, 종방향으로 112℃에서 7.5배, 횡방향으로 126℃에서 6배로 축차연신 하였다. 이후, 1.5배로 열연신 및 열고정하는 열처리를 실시하였다. 제조된 기재필름은 폭이 4,300mm이였다. 상기 제조된 기재필름에 코팅을 연속적으로 실시하였다. 코팅액은 Al2O3 분말(평균입경 0.5㎛), 폴리비닐알콜, 아크릴 라텍스 고형분 및 탈이온수로 이루어진 것을 사용했다.
코팅은 폭이107.5mm인 연결구를 2개 이용하여 와이어바(길이: 1,400mm) 3개를 체결한 변형된 와이어바를 이용한 변형 와이어바 코팅법으로 실시하였다. 연속 공정으로 제조된 기재필름의 단면에 상기 코팅액을 도포한 뒤, 110℃ 로 설정된 구간에서 용매를 건조/제거하여, 최종적으로 두께 5.0㎛의 코팅층을 갖는 폴리올레핀계 분리막을 제조하였다. 코팅되지 않은 부분과 막의 양말단을 잘라내어 폭이 1,350mm 인 최종 분리막을 3개 수득하였으며, 그 생산속도는 5m/min이고, 생산된 제품은 500m 단위로 롤을 교체하였다. 와인딩이 끝난 롤을 새로운 롤로 교체하는 과정에서 20m의 제품 손실이 발생하였다. 제조된 분리막의 생산성은 하기 표 1에 나타내었다.
[실시예 2]
실시예 1과 동일하게 실시하되, 제조된 시트를 종방향으로 115℃에서 6.5배, 횡방향으로 127℃에서 6.5배로 축차연신 하고, 열처리 후 제조된 기재필름의 폭이 4,200mm였다.
상기 방법으로 제조된 기재 다공막에 코팅을 연속적으로 실시하였다.
코팅에 사용된 도포액은 Al2O3 분말(평균입경 0.8㎛) 46wt%과 용융온도가 220℃인 폴리비닐알콜 1.9wt%, 유리전이온도가 -45℃인 Acrylic latex 고형분 1.4wt%, 및 탈이온수 50.7wt%로 구성되어 있으며, 도포 전 미리 용액을 제조하여 사용하였다.
코팅은 폭이105mm인 연결구를 2개 이용하여 와이어바(길이: 1,300mm) 3개를 체결한 변형된 와이어바를 이용한 변형 와이어바 코팅법으로 실시하였다. 연속 공정으로 제조된 기재필름의 양면에 상기 코팅액을 도포한 뒤, 130℃ 로 설정된 구간에서 용매를 건조/제거하여, 최종적으로 두께 6.0㎛의 코팅층을 갖는 폴리올레핀계 분리막을 제조하였다. 코팅되지 않은 부분과 막의 양말단을 잘라내어 폭이 1,250mm 인 최종 분리막을 3개 수득하였으며, 그 생산속도는 5m/min이고, 생산된 제품은 500m 단위로 롤을 교체하였다. 와인딩이 끝난 롤을 새로운 롤로 교체하는 과정에서 20m의 제품 손실이 발생하였다. 제조된 분리막의 생산성은 하기 표 1에 나타내었다.
[비교예 1]
실시예 2와 동일한 방법으로 기재필름을 제조하였으며, 이때 제조된 기재필름의 폭은 실시예 2와 동일하게 4,200mm 였다.
상기 방법으로 제조된 기재필름에 실시예 2에 사용한 것과 동일한 코팅액을 사용하여 코팅을 연속적으로 실시하였다.
코팅은 상기의 방법으로 제조되는 기재필름에, 하나의 와이어바를 이용한 일반 와이어바 코팅법을 적용한 연속 공정을 사용하여 폭 2,000mm로 양면으로 도포한 뒤, 110℃로 설정된 구간에서 용매를 건조/제거하여, 최종적으로 두께 6.0㎛의 코팅층을 갖는 폴리올레핀계 분리막을 제조하였다. 코팅되지 않은 부분과 막의 양말단을 잘라내어 최종 분리막의 폭은 1,950mm이고, 그 생산속도는 5m/min, 최종 제품의 길이는 500m가 되었다. 와인딩 등의 나머지 공정은 실시예 2와 동일하게 실시하였다.
[비교예 2]
코팅 폭 2,000mm의 일반 와이어바 양면 코팅 대신 코팅 폭 2,000mm의 일반 그라비아 단면 코팅을 사용한 것을 제외하고는, 비교예 1과 동일하게 실시하였다.
?
[비교예 3]
코팅 폭 2,000mm의 일반 와이어바 양면 코팅 대신 코팅 폭 2,000mm의 일반 다이(Die) 양면 코팅을 사용한 것을 제외하고는, 비교예 1과 동일하게 실시하였다. 이 경우, 기재 필름의 유연성 및 건조기로 인한 떨림 현상으로 인해 균일한 코팅이 되지 않았으며, 제품화할 수 없었다.
[비교예 4]
코팅 폭 2,000mm의 일반 다이를 평행하게 붙여서 단면 코팅 시의 코팅 폭을 늘린 것을 제외하고는 비교예 3과 동일하게 실시하였다. 이 경우, 비교예 3과 마찬가지로 제품화할 수 없었다.
[표 1]
Figure pat00001
이상과 같이 본 발명에서는 한정된 실시예에 의해 설명되었으나 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다.
따라서, 본 발명의 사상은 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등하거나 등가적 변형이 있는 모든 것들은 본 발명 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.
11: 전사롤러, 12: 접촉식 코팅롤러, 13 : 연결구
21: 롤러홈, 22: 하우징
31: 코팅액 유입관, 32: 코팅액 공급기
41: 모터

Claims (10)

  1. 기재필름에 코팅액을 코팅하는 전사롤러,
    상기 전사롤러의 일부가 삽입되어 회전되도록 하는 롤러홈을 구비하며, 공급되는 코팅액이 상기 롤러홈에 채워지는 하우징 및
    상기 하우징으로 코팅액을 공급하는 코팅액 공급기
    를 포함하며,
    상기 전사롤러는 둘 이상의 접촉식 코팅롤러가 연결구에 의해 일체화된 것을 특징으로 하는 코팅 장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 연결구는 중심축이 상기 코팅롤러의 회전축에 연장선상에 있는 코팅 장치.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 연결구의 직경은 상기 코팅롤러의 직경보다 작은 코팅 장치.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 코팅롤러는 그라비아 롤, 마이크로 그라비아 롤, 와이어 바, 메이어 바, 나노코터 및 DM 코터로 이루어진 군으로부터 선택되는 코팅 장치.
  5. 제1항에 있어서,
    상기 하우징은 표면이 폴리테트라플루오로에틸렌 및 초고분자량폴리에틸렌 중에서 선택되는 어느 하나 이상으로 이루어진 코팅 장치.
  6. 시트를 연신하여 기재 필름을 형성하는 단계;
    상기 기재필름의 일면 또는 양면 상에 코팅액을 코팅하는 단계,
    상기 코팅된 필름을 길이방향으로 절단하는 단계 및
    상기 절단된 필름을 각각 권취하는 단계를 포함하며,
    상기 코팅단계는 둘 이상의 접촉식 코팅롤러가 연결구에 의해 일체화된 전사롤러를 이용하는 초광폭 분리막의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 연결구는 직경이 상기 코팅롤러의 직경보다 작은 것인 초광폭 분리막의 제조방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 연결구는 상기 전사롤러의 길이 대비 2 내지 5% 길이를 갖는 초광폭 분리막의 제조방법.
  9. 제6항에 있어서,
    상기 코팅된 필름을 길이방향으로 절단하는 단계는 상기 코팅된 필름이 연결구에 맞닿는 부분에서 필름의 길이방향에 평행하게 슬리팅되는 것인 초광폭 분리막의 제조방법.
  10. 제6항에 있어서,
    상기 코팅롤러는 그라비아 롤, 마이크로 그라비아 롤, 와이어 바, 메이어 바, 나노코터 및 DM 코터로 이루어진 군으로부터 선택되는 초광폭 분리막의 제조방법.
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