KR20170076213A - 불량품 선별 구조의 방적사 콘 운반 시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명에 따른 방적사 콘 운반 시스템의 개선 구조는 다수의 권사기로부터 생산된 방적사 콘을 이송시키는 제1 컨베이어 벨트와, 이를 제2 컨베이어 벨트로 전달시키는 도핑장치와, 상기 제2 컨베이어 벨트를 통해 운반된 다수의 방적사 콘을 포장하는 포장 스테이션으로 이루어지는 방적사 콘 운반 시스템에 있어서, 상기 제1 컨베이어 벨트를 상기 생산 유닛과 기계 헤드의 두 부분과 같이 제1 컨베이어 벨트1, 2로 분리시켜, 제1 컨베이어 벨트1은 무단 구동형 컨베이어 벨트로, 그리고 제1 컨베이어 벨트2는 스텝 구동형 컨베이어 벨트 또는 무구동 평판으로 이루어지도록 하고, 상기 제1 컨베이어 벨트2의 진행방향 끝단의 양 측면에 정품 방적사 콘의 최소 높이에 해당하는 위치로 정품 방적사 콘 카운팅 센서 및 그의 센서 반사대를 설치하여, 도핑장치를 통과하는 정품 방적사 콘 만을 별도로 카운팅하도록 하고, 상기 도핑장치의 도퍼 상판의 도입부분 위치에 정품 콘의 최소규격(소경)의 근사미만의 폭을 가지는 부적격 방적사 콘(또는 지관) 낙하 공간부를 형성하여, 이 낙하 공간부를 통해 부적격 방적사 콘(또는 지관)은 자동적으로 낙하하게 되어 정품 방적사 콘 만을 포장할 수 있도록 하고, 상기 제2 컨베이어 벨트의 방적사 콘이 부어지는 부분의 뒤쪽에 형성된 가이드 벽에 방적사 콘의 대경부가 만나게 되는 높이로 길다란 원추형의 방적사콘 반동완화 구멍을 형성하여, 제2 컨베이어 벨트에 부어진 방적사 콘의 반동시간을 지연, 조절하도록 한 것을 특징으로 한다.

Description

방적사 콘 운반 시스템의 개선 구조{Improved structure of system for conveying cone}

본 발명은 방적사 콘 운반 시스템의 개선 구조에 관해, 보다 상세하게는, 권사기에서 나오는 방적사 콘을 효율적으로 운반 및 포장하도록 한 방적사 콘 운반 시스템의 개선 구조에 관한 것이다.

방적공장에는 통상적으로 병렬로 배치되고 그 각각이 방적사를 콘에 권취하는 다수의 와인딩 유닛(winding unit)을 구비하는 여러 대의 권사기와, 권사기에서 생산된 다수의 방적사 콘을 포장 스테이션으로 운반하는 운반 시스템과, 운반 시스템에서 운반된 다수의 방적사 콘(cone)을 포장하는 포장 스테이션이 설치되어 작업이 이루어진다.

이와 같은 방적사 콘 운반 장치는 방적 공정에서 생산된 콘을 권사기에서 자동으로 들어내어 포장을 하는 곳으로 이동 시켜주는 장치이다. 이는 포장을 하는 곳에서 동일한 품종을 12개 단위로 포장하여 1 박스를 생산함으로 동일 품종을 지속적으로 12개 단위로 보내주는 것이 필요하였으나, 12개 단위로 할 때 회전시 옆 기계에 충돌하거나 많은 장소를 차지하는 문제가 있어 기존 시스템은 6개 단위로 동일 품종을 연속하여 보내주도록 설계되었으며, 수작업으로 포장이 이루어지는 경우 빈 수레에 운반된 콘을 일단 보관하였다가 꺼내어 포장을 하든지, 연속으로 작업하는 경우에는 작업자가 최종 포장하는 곳에서 동일 품종에서 12개 단위로 작업을 하다가 마지막에 6개의 콘이 남게 되면 별도로 보관하였다가 다시 동일한 품종이 오게 되면 이를 이어서 작업함으로 처리가 가능하도록 하였다. 만일 자동 운반 이후에 포장 자동화 장치가 직접 연결되어 활용되는 경우 혹시 발생될지 모르는 6개의 콘을 처리하는 버퍼(buffer)를 이용하거나 자동화 장치를 사용함에도 불구하고 이를 처리하기 위한 수작업 처리가 필요하였다.

기존 시스템은 아울러 권사기에서 자동으로 콘을 들어내는 도핑장치와 여러 대의 권사기에서 도핑된 콘을 포장 장소에 까지 이동시키는 컨베이어 벨트, 그리고 이를 운영하는 프로그램으로 구성이 되어 있다. 도핑장치는 기계 한 대에서 콘을 6개까지 도핑하도록 되어 있으며, 이는 동일한 품종을 생산하는 여러 대에서 동시에 작업이 이루어지며, 이 도핑장치는 회전, 상승, 붓기의 3 동작을 하게 되고, 이는 프로그램에 의해 운송 중 이미 존재하는 콘과 새로 이송되는 콘이 부딪히지 않도록 적절한 시간을 잡아 부어 주게 된다. 이런 상황에서 콘의 자동운반 개선과 자동 포장 시스템의 직접 연결사용에 대해 다음과 같은 개선이 필요하게 되었다.

첫째는 방적 공장에서 권사기의 콘이 정상적이지 않은 형태로(지관, 작은 콘)으로 공급되는 경우가 발생함으로 이에 따른 개선이 필요하며,

둘째로 콘을 도퍼에서 콘베이어로 부을 때 간혹 정렬의 문제로 품질 불량이 생기는 것을 개선할 필요가 있으며,

셋째로 자동 포장 시스템의 도입이 늘어나는 추세이므로 효율적인 연결을 위한 연결 시스템이 필요하게 되었다.

이에 관련하여, 우선적으로 현장에서 도핑장치의 활용은 콘이 정상적인 규격일 때는 문제가 없었으나, 권사기의 컨베이어 벨트 상에 지관이 떨어지거나 작은 크기의 콘이 생산되면 이송되어 포장하게 됨으로 이를 빼내야 하는 문제를 일으킨다. 그리고, 도퍼에 이송될 때 불량 콘이나 지관을 카운트함으로써 6개의 콘이 운송되지 않아 손으로 조정하게 하는 불편함이 있고, 지관은 이송 상의 흐름을 방해하여 문제를 발생시킨다. 이는 작업자들에게 불량품의 혼입 등 불편함을 초래하고, 자동 포장 시스템과 연계 시 시스템의 트러블을 만들어 정지되게 함으로 사람이 이를 처리해야 하는 문제를 일으킨다.

따라서, 본 발명자는 연구를 거듭한 결과, 본 발명의 실시예와 같은 방적사 콘 운반 시스템에서의 개선 구조를 고안하기에 이르렀다.

[선행기술문헌]

[특허문헌] 한국공개특허 10-2011-0110523

따라서, 본 발명의 목적은 상기 종래의 문제점을 감안하여, 권사 컨베이어 끝 부분에 장착된 센서에서 권사 컨베이어에 떨어진 지관이나 크기가 작게 생산된 기존의 불량 콘까지 카운트하던 것에 더하여 정품 방적사 선별 센서를 추가 설치하여 정품이 아니면 카운트하지 못하도록 한 방적사 콘의 운반 개선 구조를 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은 도핑장치의 콘이 들어오는 부분에서 미리 불량 콘과 지관만 빠질 수 있도록 설계하여 정품이 아닌 모든 불량품은 아래로 떨어지도록 한 방적사 콘의 운반 개선 구조를 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 주 운반 컨베이어 벨트의 가이드 벽(뒤벽)에 구멍을 형성하여 콘의 반동 시간을 지연 및 조절함으로써 콘이 컨베이어에 일정하게 정렬하게 하여 품질의 손상을 예방하도록 한 방적사 콘의 운반 개선 구조를 제공하는 데 있다.

본 발명의 또 다른 목적은 권사기 상의 콘 운반 컨베이어 벨트를 생산 파트(드럼)부분과 기계 컨트롤 부분의 컨베이어 벨트로 분리, 개조하여 권사기 벨트에서 불규칙한 간격으로 떨어진 상태로 공급되는 콘을 간격이 없거나 매우 좁혀진 상태의 일렬 배열로 만들어 포장 시스템에서의 6개 단위로 남는 콘을 처리하기 위한 버퍼를 대신하게 함으로써 별도의 공간과 비용을 들지 않도록 한 방적사 콘의 운반 개선 구조를 제공하는 데 있다.

상기 본 발명의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명의 과제는 다수의 권사기로부터 생산된 방적사 콘을 이송시키는 제1 컨베이어 벨트와, 이를 제2 컨베이어 벨트로 전달시키는 도핑장치와, 상기 제2 컨베이어 벨트를 통해 운반된 다수의 방적사 콘을 포장하는 포장 스테이션으로 이루어지는 방적사 콘 운반 시스템에 있어서, 상기 제1 컨베이어 벨트를 상기 생산 유닛과 기계 헤드의 두 부분과 같이 제1 컨베이어 벨트1, 2로 분리시켜, 제1 컨베이어 벨트1은 무단 구동형 컨베이어 벨트로, 그리고 제1 컨베이어 벨트2는 스텝 구동형 컨베이어 벨트 또는 무구동 평판으로 이루어지도록 하고, 상기 제1 컨베이어 벨트2의 진행방향 끝단의 양 측면에 정품 방적사 콘의 최소 높이에 해당하는 위치로 정품 방적사 콘 카운팅 센서 및 그의 센서 반사대를 설치하여, 도핑장치를 통과하는 정품 방적사 콘 만을 별도로 카운팅하도록 하고, 상기 도핑장치의 도퍼 상판의 도입부분 위치에 정품 콘의 최소규격(소경)의 근사미만의 폭을 가지는 부적격 방적사 콘(또는 지관) 낙하 공간부를 형성하여, 이 낙하 공간부를 통해 부적격 방적사 콘(또는 지관)은 자동적으로 낙하하게 되어 정품 방적사 콘 만을 포장할 수 있도록 하고, 상기 제2 컨베이어 벨트의 방적사 콘이 부어지는 부분의 뒤쪽에 형성된 가이드 벽에 방적사 콘의 대경부가 만나게 되는 높이로 길다란 원추형의 방적사콘 반동완화 구멍을 형성하여, 제2 컨베이어 벨트에 부어진 방적사 콘의 반동시간을 지연, 조절하도록 한 것을 특징으로 하는 방적사 콘 운반 시스템의 개선 구조에 의해 해결된다.

본 발명의 바람직한 실시예에 따르면, 상기 낙하 공간부의 길이는 콘의 길이보다 긴 길이로 형성되고, 상기 방적사콘 반동완화 구멍의 크기는 대경부는 정품 방적사 콘의 대경보다 작고, 길이는 방적사 콘 6개의 길이를 합한 길이로 되어 있다.

본 발명에 따라 구성된 방적사 콘의 운반 개선 구조에 의하면, 도핑장치 전에 부착된 센서의 높이를 현재의 하단 위치에서 불량 콘과 정상 콘의 사이에 위치하게 하여 기존의 불량 콘까지 카운트하던 것을 정상이 아니면 카운트하지 못하도록 할 수 있고, 도퍼의 콘이 들어오는 부분을 정상 콘과 불량 콘 혹은 지관과의 직경 차이를 감안하여 불량 콘과 지관만 빠질 수 있도록 하단 지지부의 직경을 설계하여 불량품이 미리 아래로 떨어지도록 할 수 있으며, 컨베이어 상의 콘 안내판 벽에 콘의 대경 쪽에 큰 홈을 뚫어 반동 시간을 지연 및 조절함으로서 콘이 컨베이어에 일정하게 정렬하게 하여 품질의 손상을 예방하도록 할 수 있으며, 권사기 상의 콘 운반 컨베이어를 생산 파트(드럼)부분과 기계 컨트롤 부분의 컨베이어 벨트로 분리, 개조하여 포장 시스템에서의 버퍼를 대신하게 함으로써 별도의 공간과 비용을 들지 않도록 할 수 있다.

도 1은 본 발명의 예시를 위한 방적사 콘 운반 시스템을 갖춘 방적 공장의 예시도.
도 2는 도 1에 도시된 도핑장치의 측면도.
도 3은 도 2에 도시된 받침부의 평면도.
도 4는 본 발명의 방적사 콘 카운팅 센서를 갖춘 제1 이송장치 및 생산 유닛과 기계 헤드를 보여 주는 개략 평면도.
도 5는 본 발명의 부적격 방적사 콘(또는 지관)의 낙하 공간부가 형성된 도핑장치의 상판 받침부를 보여 주는 개략 평면도.
도 6은 본 발명의 방적사콘 반동완화 구멍이 형성된 가이드 벽을 보여 주는 개략 측면도.

상기 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 방안으로 다음과 같이 개선하고자 하였다.

1. 도핑 장치 전에 부착된 센서의 높이를 현재의 하단 위치에서 불량 콘과 정상 콘의 사이에 위치하게 하여 기존의 불량 콘까지 카운트하던 것을 정상이 아니면 카운트하지 못하게 한다.

2. 도핑장치의 상판 받침부에는 이미 센서의 개선으로 불량 콘이나 지관이 카운트되지 못하게 하였으므로, 도핑장치의 콘이 들어오는 부분을 정상 콘과 불량 콘 혹은 지관과의 직경 차이를 감안하여 불량 콘과 지관만 빠질 수 있도록 하단 지지부의 직경을 설계하여 불량은 아래로 떨어지게 할 필요가 있다.

3. 정상적인 콘이 도핑된 이후에 운반 컨베이어 벨트에 부어줄 때 콘의 각도에 의해 큰 직경과 작은 직경의 차이로 인해 콘베이어 벨트의 뒤편에 콘이 떨어지는 것을 방지하기 위한 벽에 큰 직경이 먼저 부딪히고 반발하여 정상 위치와 다른 모양으로 정렬하는 경우가 있다. 이런 경우에 운반은 무난하지만 콘의 외곽이 이송 간 컨베이어 파트와 마찰되어 품질의 손상을 가져오게 된다. 이를 없애기 위해 컨베이어 상의 콘 떨어지는 것을 방지하는 가이드 벽에 콘의 대경 쪽에 큰 구멍을 형성하여 직경 차이에 의한 부딪히는 시간을 지연함으로 반발되는 정도를 조절함으로 컨베이어 벨트에 일정하게 정렬하게 하여 품질의 손상을 예방한다.

4. 권사기 상의 콘 운반 컨베이어 벨트를 생산 파트(드럼)부분과 기계 컨트롤 부분의 컨베이어 벨트로 분리, 개조하여 운영한다. 생산 유닛 부분과 기계 헤드 부분의 컨베이어 끝에 센서를 부착하여 이로써 콘의 움직임을 파악한다. (이미 기계 상에 센서 1개는 부착되어 있으며 나뉘어진 벨트에 1개를 추가하게 된다.)

특정 품목 운송 명령을 내린 후 여러 대의 기계가 가동 될 때, 콘이 6개씩 준비가 된 도핑장치가 나타나면 프로그램으로 한 번에 두 대씩 이송 명령을 내려 12개 콘으로 맞추어준다. 그러나 2대씩 이송 후 마지막에 1개의 6개 콘이 있는 도핑장치가 준비되면 12개를 맞추지 못해 보낼 수가 없다. 그러나 그 해당 기계의 뒷부분에 잔류되어 있는 콘이 몇 개인지 알 수 없으므로 남은 개수를 파악하는 것이 중요해진다(그대로 잔류시킬 때 드럼 뒷부분 컨베이어 벨트에 콘이 남아 있으면 기계 운전상의 문제를 일으킴).

따라서 마지막 기계에서 2개로 나누어진 마지막 컨베이어 벨트에 몇 개의 콘이 있는지를 카운터로 파악하기 위해 나누어진 앞 벨트는 무단 구동을 시키고 뒷부분은 스텝 구동으로 콘을 보내면서 카운트를 하여 콘의 개수를 파악한다(남은 콘이 드럼 뒤에 있지 않게 하면서 개수를 파악하기 위함). 도퍼 상에 있는 콘 개수와 합하여 12개가 되는지 확인하여 12개 이상이 되면 하나 남은 도핑장치를 가동시키고 또 나머지 6콘을 이송시켜 12개를 만들어 보내고 12개 이내의 남은 콘은 도퍼(6개)와 마지막 벨트(6개 미만)에 대기시켜 다음 작업에 연결되게 한다. 이는 자동 운반 장치를 자동 포장장치와 직접 연결하여 운영할 때 필요한 포장 시스템에서의 버퍼를 대신하게 함으로써 별도의 작업공간과 비용을 들지 않게 될 것이다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시예의 구성 및 작용을 상세히 설명한다.

도 1 내지 도 3은 본 발명에 따른 방적사 콘 운반 시스템의 방적사 콘의 운반 개선 구조를 예시하기 위한 종래의 구성을 나타내는 도면으로서, 도 1을 참조하면, 방적 공장에는 다수의 권사기(10A 내지 10J)와, 포장 스테이션(20)과, 방적사 콘 운반 시스템(100)이 설치된다. 각 권사기(10A 내지 10J)는 길게 연장되며, 다수의 권사기(10A 내지 10J)는 병렬로 배치된다. 각 권사기(10A 내지 10J)는 그 길이방향을 따라 1열로 정렬된 다수의 와인딩 유닛(도시하지 않았음)를 구비한다. 각 권사기(10A 내지 10J)는 와인딩 유닛(도시하지 않았음)을 이용하여 방적사를 콘에 권취함으로써, 다수의 방적사 콘(C)을 생산한다. 권사기(10A 내지 10J)에서 생산된 다수의 방적사 콘(C)은 방적사 콘 운반 시스템(100)에 의해 포장 스테이션(20)으로 운반되어서 포장되며, 포장 스테이션(20)에 마련된 포장기(21)에 의해 생산된 포장 상자(B)는 포장 상자 운반 장치(30)에 의해 출하 스테이션(40)으로 운반되어서 최종 출하된다.

상기 방적사 콘 운반 시스템(100)은 다수의 제1 이송장치(110)와, 도핑장치(120)와, 제2 이송장치(130; 컨베이어 벨트)를 구비한다. 방적사 콘 운반 시스템(100)은 각 권사기(10A 내지 10J)로부터 생산된 다수의 방적사 콘을 포장 스테이션(20)으로 전달한다.

제1 이송장치(110)는 각 권사기(10A 내지 10J)의 일측에 하나씩 위치하며, 대응하는 각 권사기(10A 내지 10J)의 길이방향을 따라 연장된다. 제1 이송장치(110)는 컨베이어 벨트로 이루어지는 것이 바람직하나, 이에 제한되는 것은 아니다. 제1 이송장치(110)는 대응하는 권사기(10A 내지 10J)에서 생산된 다수의 방적사 콘(C)을 하류 끝단부에 위치하는 도핑장치(120)로 전달한다. 제1 이송장치(110)의 작동은 방적사 콘의 운반 상황에 따라 제어된다.

제2 이송장치(130)는 다수의 제1 컨베이어 벨트(110)의 하류 끝단부를 지나 포장 스테이션(20)으로 길게 연장된다. 제2 이송장치(130)의 전체 구간 중에서 다수의 제1 이송장치(110)의 하류 끝단부를 지나는 구간은 제1 이송장치(110)보다 위에 위치한다. 제2 이송장치(130)는 도핑장치(120)로부터 다수의 방적사 콘(C)을 전달받아 포장 스테이션(20)으로 전달한다. 본 발명의 실시예에 있어서는, 상기 제1, 제2 이송장치(110, 130)는 가급적 컨베이어 벨트로 구성되고, 이하 제1, 제2 컨베이어 벨트(110, 130)로 칭한다.

도핑장치(120)는, 도 2에 도시된 바와 같이, 각 제1 컨베이어 벨트(110)의 하류 끝단부에 하나씩 위치한다. 도핑장치(120)는 대응하는 제1 컨베이어 벨트(110)로부터 전달받은 다수의 방적사 콘(C)을 상승,회전,붓기 동작을 통하여 제1 컨베이어 벨트(110) 보다 위에 위치하는 제2 컨베이어 벨트(130)로 전달한다.

도핑장치(120)의 도퍼 상판(140)를 예시해 보면, 도 3에 도시된 바와 같이, 그 길이방향을 따라 연장된 중앙 받침봉(141)과, 제1 측받침봉(142)과, 제2 측 받침봉(143)을 구비한다. 제1 측받침봉(142)과 제2 측받침봉(143)은 중앙 받침봉(141)의 양측에 각각 위치하며, 중앙 받침봉(141)보다 위에 위치하여, 적재된 방적사 콘(C)이 측면으로 넘어가지 않도록 한다. 중앙 받침봉(141)과 제1 측받침봉(142)의 사이 및 중앙 받침봉(141)과 제2 측받침봉(143)의 사이에는 다수의 롤러(144)가 마련된다. 롤러(144)에 의해 방적사 콘(C)이 도퍼 상판(140) 상에서 그 길이방향 이동이 용이해진다.

이와 같이 예시된 방적사 콘 운반 시스템을 참고로 하여, 본 발명의 개선 구조를 도 4 내지 도 6를 통해 설명하기로 한다.

도 4는 본 발명의 정품 방적사 콘 선별 센서를 갖춘 제1 이송장치 및 생산 유닛과 기계 헤드를 평면상태로 보여 준다.

통상적으로, 도 1에 도시된 제1 컨베이어 벨트(110)의 일측 상부에는 생산 유닛(11)과 기계 헤드(12)가 위치하며, 기계 헤드(12)의 하부 제1 컨베이어 벨트(110)에 근접, 분리되어 도핑장치(120)가 위치한다. 종래기술에서는 제1 이송벨트(110)의 끝단 양측에는 종래의 총 방적사 콘 카운팅 센서(113) 및 총 방적사 콘 카운팅 센서 반사대(113?)를 통상적인 하부 수준에 위치시켜 통과하는 모든 방적사 콘을 계산하던 것을, 본 발명에서는 상기 제1 컨베이어 벨트(110)를 제1 컨베이어 벨트1, 2(111, 112)의 2개로 분리(측면의 생산 유닛(11)과 기계 헤드(12)가 분리된 측면에 동일하게 분리됨)하여 상기 생산 유닛(11)의 측면 하부의 제1 컨베이어 벨트1(111)의 끝단의 양측면 상에 상기 총 방적사 콘 카운팅 센서(113) 및 센서 반사대(113?)를, 그리고 상기 기계 헤드(12) 측의 제1 컨베이어 벨트2(112)의 끝단의 양측면 상에 정품 방적사 콘의 최소 높이에 해당하는 위치에 정품 방적사 콘 카운팅 센서(114) 및 정품 방적사 콘 카운팅 센서 반사대(114?)를 추가설치하여 통과되는 정품 방적사 콘 만을 별도로 계산하도록 한다. 따라서, 감겨진 양이 부족한 부적격(정량 미달) 방적사 콘이나 실이 감기지 않은 지관은 제1 컨베이어 벨트2(112)를 따라 도핑장치(120)에 진입하게 되지만, 실제 정품 통과 산정수에서는 제외된다.

이와 같이, 방적사 콘의 효율적인 운반과 자동 포장을 위해, 권사기 상의 제1 컨베이어 벨트(110)를 도 4의 생산 파트(드럼)(11)과 기계 헤드(12)에 상응하는 두 부분의 컨베이어 벨트1, 2(111, 112)로 분리, 개조하여 운영하면 효율적이다. 다시 말해, 생산 파트(11)의 측면 하부에 있는 제1 컨베이어 벨트1(111)의 끝단 양 측면에 카운팅 센서(113) 및 그의 반사대(113?)를 부착하고 기계 파트(12)의 측면 하부에 있는 제1 컨베이어 벨트2(112)의 끝단 양 측면에 정품 카운팅 센서(114) 및 그의 반사대(114?)를 부착하여 놓음으로써 콘의 움직임을 구체적으로 파악할 수 있다. 본 발명의 변형예의 경우, 상기 기계 파트(12) 부분의 제1 컨베이어 벨트2(112)은 실제 구동형 컨베이어 벨트로 형성하지 않고 전진방향으로 단순히 평면 또는 약간 경사진 평판이어도 가능하다.

아울러, 특정 품목 운송 명령을 내린 후 여러 대의 기계가 가동될 때 콘이 6개씩 준비가 된 도핑장치가 나타나면 프로그램으로 한 번에 두 대씩 이송 명령을 내려 12개 콘으로 맞추어준다. 그러나 2대씩 이송 후 마지막에 1개의 6개 콘이 있는 도핑장치가 준비되면 12개를 맞추지 못해 보낼 수가 없다. 그러나 그 해당 기계의 뒷부분에 잔류되어 있는 콘이 몇 개인지 알 수 없으므로 남은 개수를 파악하는 것이 중요해진다. 이때, 그대로 잔류시킬 때 드럼 뒷부분 컨베이어 벨트에 콘이 남아 있으면 기계 운전상의 문제를 일으킨다. 그러나, 마지막 기계에서 2개로 나누어진 마지막 컨베이어 벨트에 몇 개의 콘이 있는지를 카운터로 파악하기 위해 나누어진 앞 벨트는 무단 구동을 시키고 뒷부분은 스텝 구동으로 콘을 보내면서 카운트를 하여 콘의 개수를 파악한다(남은 콘이 드럼 뒤에 있지 않게 하면서 개수를 파악하기 위함). 도핑장치 상에 있는 콘 개수와 합하여 12개가 되는지 확인하여 12개 이상이 되면 하나 남은 도핑장치를 가동시키고 또 나머지 6콘을 이송시켜 12개를 만들어 보내고 12개 이내의 남은 콘은 도핑장치(6개)와 마지막 벨트(6개 미만)에 대기시켜 다음 작업에 연결되게 한다. 이는 자동 운반장치를 자동 포장장치와 직접 연결하여 운영할 때 필요한 포장 시스템에서의 버퍼를 대신하게 함으로써 별도의 작업공간과 비용을 들지 않게 될 것이다.

도 5는 본 발명의 부적격 방적사 콘(또는 지관) 낙하 공간이 형성된 도퍼장치의 상판 받침부를 보여 주는 개략도이다.

상기 도 1에 도시된 바와 같이, 제1 컨베이어 벨트(110)를 통과한 모든 방적사 콘이나 지관은 도핑장치(120)로 도입하게 된다. 이 경우, 도핑장치(120)로 도입된 모든 방적사 콘이나 지관은 하류 측의 포장 스테이션(20)으로 도달하게 됨으로, 별도로 상기 부적격한 방적량이 부족한 방적사 콘이나 방적이 안된 지관을 선별하여 처리하여야만 되는 불편함이 있었다.

이를 해결하기 위해, 본 발명에서는 위에서 설명한 바와 같이, 상기 도핑장치(120)로 도입된 모든 방적사 콘이나 지관은 도핑장치(120)로 진입하게 된다. 도핑장치(120)의 상판부분은 그 길이방향을 따라 연장된 중앙 받침봉(141)과, 제1 측받침봉(142)과, 제2 측 받침봉(143)을 구비하고. 제1 측받침봉(142)과 제2 측받침봉(143)은 중앙 받침봉(141)의 양측에 각각 위치하며, 중앙 받침봉(141)보다 위에 위치하여, 적재된 방적사 콘(C)이 측면으로 넘어가지 않도록 하고. 중앙 받침봉(141)과 제1 측받침봉(142)의 사이 및 중앙 받침봉(141)과 제2 측받침봉(143)의 사이에는 다수의 롤러(144)가 마련되어서 롤러(144)에 의해 방적사 콘(C)이 도퍼 상판(140) 상에서 그 길이방향으로 이동되도록 한 도퍼 상판(140)이 마련된다. 여기에, 상기 도퍼 상판(140)의 도입부에 정품 규격(소직경)보다 근사한 미만의 폭을 가지는 부적격 방적사 콘(또는 지관) 낙하 공간부(145)를 형성시켜 놓음으로써, 이 낙하 공간부(145)를 통해 부적격 방적사 콘(또는 지관)은 자동적으로 낙하하게 되어 포장 스테이션(20)에서는 정품 방적사 콘(C)만을 효율적으로 포장할 수 있게 된다. 상기 낙하 공간부(145)의 폭은 정품 방적사 콘의 소직경보다 근사적으로 약간 작은 폭으로, 그리고 길이는 콘의 길이보다 긴 길이로 형성하면 부적격 방적사 콘(또는 지관)은 쉽게 상기 낙하 공간부(145)를 통해 하방으로 낙하된다.

도 6은 본 발명의 방적사콘 반동완화 구멍이 형성된 가이드 벽을 보여 주는 개략 측면도이다.

통상적으로, 정상적인 콘이 도핑된 이후에 제2 컨베이어 벨트(130)에 부어줄 때 콘의 각도에 의해 큰 직경과 작은 직경의 차이로 인해 콘베이어 벨트의 뒤편의 가이드 벽(131)에 큰 직경이 먼저 부딪히고 반동하여 정상 위치와 다른 모양으로 정렬하는 경우가 있다. 이런 경우에 운반은 무난하지만 콘의 외곽이 이송 간 컨베이어 파트와 마찰되어 품질의 손상을 가져오게 된다. 이를 없애기 위해 컨베이어 상의 콘 떨어지는 것을 방지하는 벽에 콘의 대경 쪽에 큰 구멍을 형성하여 반동시간을 지연함으로 반동되는 정도를 조절함으로 컨베이어에 일정하게 정렬하게 하여 품질의 손상을 예방하도록 하면 좋다.

이를 위해, 제2 컨베이어 벨트(130)의 뒤쪽에 형성된 가이드 벽(131)의 방적사 콘 6개가 부어지는 부분에 그리고 콘 대경부가 굴러 벽면에 부딛히는 높이에 도 6에도시된 바와 같은 길다란 원추 형상의 방적사콘 반동완화 구멍(132)을 형성한다. 구체적으로, 상기 방적사콘 반동완화 구멍(132)의 크기는 대경부는 정품 방적사 콘의 대경보다 작고, 길이는 방적사 콘 6개의 길이를 합한 길이로 되어 있다. 이로써, 제2 컨베이어 벨트(130)에 부어지는 방적사 콘(C)은 반동시간이 지연, 조절되면서 진행방향으로 아무런 걸림없이 원활하게 진행하게 된다.

상기 방적사콘 반동완화 구멍(132)은 콘을 부을 때 완충하는 것은 단순 홈이 아니고 구멍, 즉, 빈 공간으로서, 꼭 판으로 된 벽이 아니라도 두 개의 길다란 봉이나 다른 소재를 이용하여 상기 방적사콘 반동완화 구멍(132)과 유사한 구멍을 제공하여 방적사 콘의 대경 부위의 반동을 완충하는 구조를 지닌 것이라면 제한됨이 없이 모두 변경가능하다.

이상 실시예를 들어 본 발명을 설명하였으나, 본 발명은 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 실시예는 본 발명의 취지 및 범위를 벗어나는 않고 수정되거나 변경될 수 있으며, 당업자는 이러한 수정과 변경도 본 발명에 속하는 것임을 알 수 있을 것이다.

100 : 방적사 콘 운반 시스템 110 : 제1 이송장치
111 : 제1 컨베이어 벨트1 112 : 제1 컨베이어 벨트2
113 : 총 방적사 콘 카운팅 센서 114 : 정품 방적사 콘 카운팅 센서
120 : 도핑장치 130 : 제2 이송장치
131 : 가이드 벽 132 : 방적사콘 반동완화 구멍
140 : 도퍼 상판 145 : 낙하 공간부

Claims (3)

1. 생산 유닛(11)과 기계 헤드(12)의 두 부분으로 형성된 다수의 권사기(10)로부터 생산된 방적사 콘을 이송시키는 제1 컨베이어 벨트(110)와, 이를 제2 컨베이어 벨트(130)로 전달시키는 도핑장치(120)와, 상기 제2 컨베이어 벨트(130)를 통해 운반된 다수의 방적사 콘을 포장하는 포장 스테이션(20)으로 이루어지는 방적사 콘 운반 시스템에 있어서,
   상기 제1 컨베이어 벨트(110)를 상기 생산 유닛(11)과 기계 헤드(12)의 두 부분과 같이 제1 컨베이어 벨트1, 2(111, 112)로 분리시켜, 제1 컨베이어 벨트1(111)는 무단 구동형 컨베이어 벨트로, 그리고 제1 컨베이어 벨트2(112)는 스텝 구동형 컨베이어 벨트 또는 무구동 평판으로 이루어지도록 하고,
   상기 제1 컨베이어 벨트2(112)의 진행방향 끝단의 양 측면에 정품 방적사 콘의 최소 높이에 해당하는 위치로 정품 방적사 콘 카운팅 센서(114) 및 그의 센서 반사대(114?)를 설치하여, 도핑장치(120)를 통과하는 정품 방적사 콘 만을 별도로 카운팅하도록 하고,
   상기 도핑장치(120)의 도퍼 상판(140)의 도입부분 위치에 정품 콘의 최소규격(소경)의 근사미만의 폭을 가지는 부적격 방적사 콘(또는 지관) 낙하 공간부(145)를 형성하여, 이 낙하 공간부(145)를 통해 부적격 방적사 콘(또는 지관)은 자동적으로 낙하하게 되어 정품 방적사 콘 만을 포장할 수 있도록 하고,
   상기 제2 컨베이어 벨트(130)의 방적사 콘이 부어지는 부분의 뒤쪽에 형성된 가이드 벽(131)에 방적사 콘의 대경부가 만나게 되는 높이로 길다란 원추형의 방적사콘 반동완화 구멍(132)을 형성하여, 제2 컨베이어 벨트(130)에 부어진 방적사 콘의 반동시간을 지연, 조절하도록 한 것을 특징으로 하는 방적사 콘 운반 시스템의 개선 구조.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 낙하 공간부(145)는 폭을 정품 방적사 콘의 길이는 방적사 콘의 길이보다 긴 길이로 형성한 것을 특징으로 하는 방적사 콘 운반 시스템의 개선 구조.
   
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 방적사콘 반동완화 구멍(132)의 크기는 대경부는 정품 방적사 콘의 대경보다 작고, 길이는 방적사 콘 6개의 길이를 합한 길이로 되어져서, 정품 방적사 콘이 부어질 때 콘의 직경 차이에 의한 반동 시간을 조정하여 가지런히 정렬시키도록 한 것을 특징으로 하는 방적사 콘 운반 시스템의 개선 구조.
   

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