KR20170025435A - 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폐 코이어 로프와 폐 패각을 활용한 친환경적인 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 패류양식로프의 제조방법은, 폐(廢) 코이어 로프를 마련하는 제1 단계; 코이어 로프의 표면에 액상의 바인더를 분사하여 도포하는 제2 단계; 폐 패각을 분쇄하여 패각 분말을 마련하는 제3 단계; 바인더가 완전히 마르기 전 상태에서, 패각 분말을 묻혀서 바인더의 표면에 흡착시키는 제4 단계; 및 코이어 로프를 건조시키는 제5 단계를 포함한다.
본 발명에 따른 패류양식로프의 제조방법은, 폐(廢) 코이어 로프를 마련하는 제1 단계; 코이어 로프의 표면에 액상의 바인더를 분사하여 도포하는 제2 단계; 폐 패각을 분쇄하여 패각 분말을 마련하는 제3 단계; 바인더가 완전히 마르기 전 상태에서, 패각 분말을 묻혀서 바인더의 표면에 흡착시키는 제4 단계; 및 코이어 로프를 건조시키는 제5 단계를 포함한다.
Description
본 발명은 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 폐 코이어 로프와 폐 패각을 활용한 친환경적인 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로, 패류를 양식하기 위해서 바다의 수중으로 연장되는 로프를 사용하고 있다. 특히, 홍합의 경우에는 복수의 폐 타이어를 로프에 엮어서 생산량의 증가를 도모하고 있으나, 홍합이 부착되는 폐 타이어는 유해 성분이 있으므로, 홍합이 성장하는 과정에 이러한 성분들이 흡수될 우려가 있다. 또한, 사용 중 그리고 사용 후에 버려지는 폐 타이어 양식로프의 유해 성분이 바다의 환경오염을 조장하는 문제점도 가지고 있다.
한편, 종래에는 코코아 섬유로 엮어서 만든 코이어 로프를 이용하여 가리비 양식에 사용하고 있으나, 2년 정도 사용하게 되면 가리비의 부착율, 성장률 등이 저하되어 2년 정도 사용한 후에는 코이어 로프를 폐기 처분하고 있는 실정이다.
본 발명은 상기의 문제를 해결하기 위해서 안출된 것으로, 패류의 성장과정에서 유해성분이 흡수되는 것을 방지할 수 있는 친환경적인 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 폐 코이어 로프 및 폐 패각을 활용함으로써, 양식 중 바다에 유해 성분 유출을 방지할 수 있으며 해양 폐기물을 재활용할 수 있도록 하여, 해양 환경오염을 저감할 수 있는 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
또한, 본 발명은 탄성력 및 지지력에 의해 파도와 해류에 의한 패류의 탈락을 방지할 수 있으며 생석회 성분에 의해 패류의 접착력 향상 및 영양분 공급 향상을 도모하여, 패류의 생산량을 향상시킬 수 있는 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명이 해결하고자 하는 과제들은 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 여기에 언급되지 않은 본 발명이 해결하고자 하는 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
본 발명에 따른 패류양식로프의 제조방법은, 폐(廢) 코이어 로프를 마련하는 제1 단계; 코이어 로프의 표면에 액상의 바인더를 분사하여 도포하는 제2 단계; 폐 패각을 분쇄하여 패각 분말을 마련하는 제3 단계; 바인더가 완전히 마르기 전 상태에서, 패각 분말을 묻혀서 바인더의 표면에 흡착시키는 제4 단계; 및 코이어 로프를 건조시키는 제5 단계를 포함한다.
또한, 본 발명의 패류양식로프의 제조방법은, 제1 단계 이후 또는 제5 단계 이후, 코이어 로프의 두께가 1 내지 5cm로 되고 코이어 로프의 길이가 10 내지 30cm로 되도록 코이어 로프를 엮거나 절단하여 단위 코이어 로프를 제조하는 제 6 단계; 및 단위 코이어 로프의 길이 방향이 좌우 방향을 이루며 복수개가 서로 상하 방향으로 일정 간격을 이루도록 연결로프로 엮는 제7 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 제6 단계에서는, 단위 코이어 로프의 내부에 폴리카보네이트 재질의 로프 보강재를 더 삽입하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 제6 단계에서는, 단위 코이어 로프의 내부에 로프 보강재를 더 삽입하되, 로프 보강재는, 폐 패각을 200 내지 500℃에서 소성시키는 가 단계와, 소성시킨 패각을 분쇄하여 패각 분말을 제조하는 나 단계와, 패각 분말과 발포성 유무기 복합바인더를, 패각 분말 1중량부에 대해 발포성 유무기 복합바인더 03. 내지 1.0 중량부를 혼합하여 보강재 조성물을 제조하되, 보강재 조성물에는 일액성 발포액 또는 액상 우레탄액 중 적어도 어느 하나를 더 포함시키는 다 단계와, 보강재 조성물을 보강재 성형틀에 주입하는 라 단계와, 보강재 성형틀에 주입한 보강재 조성물을 건조하여 완성하는 마 단계를 포함하여 제조되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 바인더는 수성 성분으로 이루어진 액상의 유무기 바인더이며, 세라믹 9 내지 12중량%가 포함되는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 제3 단계에서는, 폐 패각은 굴패각으로 마련되며, 굴패각을 세척하고, 1800℃ 내지 2000℃로 가열하여 생석회화시킨 후 분쇄하는 것을 특징으로 한다.
또한, 본 발명의 제5 단계에서는, 90 내지 100℃에서 40 내지 60분 동안 1차 건조한 후, 140 내지 160℃에서 5 내지 15분 동안 2차 건조하는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 패류양식로프는, 폐 코이어 로프를 이용하여 두께가 1 내지 5cm로 되고 길이가 10 내지 30cm로 되도록 형성한 단위 코이어 로프; 단위 코이어 로프의 표면에 코팅되어 탄성력 및 지지력을 제공하는 수성 성분의 유무기 바인더; 폐 패각을 분쇄하여 마련되며, 유무기 바인더의 표면에 흡착되어 패류의 접착력을 제공하는 패각 분말; 및 단위 코이어 로프의 길이 방향이 좌우 방향을 이루며 복수개가 서로 상하 방향으로 일정 간격을 이루도록 연결시키는 연결로프를 포함한다.
또한, 본 발명의 패류양식로프는, 단위 코이어 로프의 내부에 삽입되며, 폴리카보네이트 재질의 로프 보강재 또는 폐 패각을 200 내지 500℃에서 소성시키는 가 단계와, 소성시킨 패각을 분쇄하여 패각 분말을 제조하는 나 단계와, 패각 분말과 발포성 유무기 복합바인더를, 패각 분말 1중량부에 대해 발포성 유무기 복합바인더 03. 내지 1.0 중량부를 혼합하여 보강재 조성물을 제조하되, 보강재 조성물에는 일액성 발포액 또는 액상 우레탄액 중 적어도 어느 하나를 더 포함시키는 다 단계와, 보강재 조성물을 보강재 성형틀에 주입하는 라 단계와, 보강재 성형틀에 주입한 보강재 조성물을 건조하여 완성하는 마 단계를 포함하여 형성되는 로프 보강재를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 과제의 해결 수단에 의해, 본 발명의 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법은 패류의 성장과정에서 유해성분이 흡수되는 것을 방지할 수 있는 친환경적인 효과가 있다.
또한, 본 발명의 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법은 폐 코이어 로프 및 폐 패각을 활용함으로써, 양식 중 바다에 유해 성분 유출을 방지할 수 있으며 해양 폐기물을 재활용할 수 있으므로, 해양 환경오염을 저감할 수 있는 효과가 있다.
또한, 본 발명의 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법은 탄성력 및 지지력에 의해 파도와 해류에 의한 패류의 탈락을 방지할 수 있으며 생석회 성분에 의해 패류의 접착력 향상 및 영양분 공급 향상을 도모할 수 있으므로, 패류의 생산량을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 패류양식로프의 제조방법을 설명하기 위한 플로차트이다.
도 2는 본 발명의 제2 실시예에 따른 패류양식로프의 제조방법을 설명하기 위한 플로차트이다.
도 3은 본 발명의 제2 실시예에 따라 제조되는 단위 코이어 로프를 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따라 제조되는 패류양식로프를 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 로프 보강재의 제조방법을 설명하기 위한 플로차트이다.
도 2는 본 발명의 제2 실시예에 따른 패류양식로프의 제조방법을 설명하기 위한 플로차트이다.
도 3은 본 발명의 제2 실시예에 따라 제조되는 단위 코이어 로프를 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따라 제조되는 패류양식로프를 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 로프 보강재의 제조방법을 설명하기 위한 플로차트이다.
이상과 같은 본 발명에 대한 해결하고자 하는 과제, 과제의 해결 수단, 발명의 효과를 포함한 구체적인 사항들은 다음에 기재할 실시예 및 도면들에 포함되어 있다. 본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 보다 상세히 설명하기로 한다.
<제1 실시예>
도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 패류양식로프의 제조방법을 설명하기 위한 플로차트이다.
도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제1 실시예에 따른 패류양식로프의 제조방법은 다음의 단계들에 따라 이루어진다.
먼저, 제1 단계(S110)에서는, 폐(廢) 코이어 로프를 마련한다. 코이어(coir)는 코코스야자의 과실에서 얻는 섬유를 일컫는 것는다. 본 발명의 제1 실시예에서는 코이어를 로프로 엮어서 이미 가리비 양식 등으로 2년 이상 정도 사용되고 폐기되는 폐 코이어 로프를 이용한다.
다음으로, 제2 단계(S120)에서는, 코이어 로프의 표면에 액상의 바인더를 분사하여 도포한다. 즉, 바인더를 도포하는데 있어서, 분사를 통해 표면에 살짝 코팅되는 정도로 도포하도록 한다.
이때, 바인더는 수성 성분으로 이루어진 액상의 유무기 바인더로 이루어지는 것이 바람직하다. 바인더의 구체적인 재질을 액상의 무기 바인더로 하되, 유해물질을 발생시키는 유성(油性) 성분을 배제시키고, 수성 성분만을 포함시킴으로써, 단열재가 인체에 무해한 바인더 성분을 포함하므로 인체에 무해한 친환경 자재로 사용될 수 있는 장점이 있다.
또한, 바인더에는 세라믹 9 내지 12중량%가 포함되는 것이 바람직하다. 세라믹 재질은 강도, 접착성, 불연성, 친환경성, 내수성 등을 포함함으로써, 강도에 의해 코이어 로프에 대한 탄성력를 제공하고, 접착성에 의해 코이어 로프 및 패각 분말에 대한 접착력을 제공하고, 내수성에 의해 건조 후 경화된 상태에서 물에 녹지 않도록 한다. 이때, 세라믹 성분이 12중량%를 초과하게 되면, 강도가 증가하여 오히려 경화되는 성질 때문에 탄성력이 저하되고, 세라믹 성분이 9중량% 미만인 경우에는, 탄성력, 접착력, 내수성이 모두 저하되어 패류양식로프의 기능을 감소시키게 된다. 따라서 본 발명의 제1 실시예에서는 세라믹 9 내지 12중량%가 패류양식로프의 기능을 최적화하는 범위가 된다.
이와 같이 구성되는 바인더는 후술하는 단계에서 패각을 부착하는 기능을 가짐은 물론이고, 주요 기능으로는 폐 코이어 로프에 경도 및 강도를 증가시킴으로써, 양식 중 파도나 해류에 의해 유동하는 것을 제한하여 패류, 특히 홍합의 탈락을 방지한다. 또한, 양식 중 파도에 의해 로프가 서로 충돌하여 형상이 변형되거나 홍합 수확시 로프가 접혀질 때, 탄성력에 의한 복원력을 제공함으로써, 생산량을 증가시키는 한편, 로프의 손상을 최소화하여 사용 기간을 늘릴 수 있다.
다음으로, 제3 단계(S130)에서는, 폐 패각을 분쇄하여 패각 분말을 마련한다. 구체적으로, 폐 패각은 굴패각으로 마련되며, 굴패각을 세척하고, 1800℃ 내지 2000℃로 가열하여 생석회화시킨 후 분쇄한다. 굴 패각 자체를 1800℃ 내지 2000℃로 가열하여 생석화시킴으로써, 굴패각은 그 형상은 유지하고 있으나 유기물이 모두 연소되어 경도가 매우 낮아지게 됩니다. 이에 따라, 생석회화된 굴패각을 손쉽게 분쇄할 수 있으며, 분쇄되는 굴패각은 코이어 로프의 바인더 표면에 흡착하기 용이한 미세 입자의 패각 분말 상태까지 분쇄되는 장점이 있다.
덧붙여, 굴 패각을 생석회화시키기 위한 최적 온도 범위는, 1800℃ 내지 2000℃로 하는 것이 바람직하다.
다음으로, 제4 단계(S140)에서는, 바인더가 완전히 마르기 전 상태에서, 패각 분말을 묻혀서 바인더의 표면에 흡착시킨다. 이와 같이, 코이어 로프의 표면에 패각 분말을 흡착시킴으로써, 석회질 성분에 대해 패류 족사의 접착력 및 친화력을 증가시키는 한편, 다양한 미네랄 성분의 영양분도 공급할 수 있으므로, 로프에 대한 패류의 접착력을 향상시킬 수 있다.
다음으로, 제5 단계(S150)에서는 코이어 로프를 건조시킨다. 여기서, 건조 조건은, 90 내지 100℃에서 40 내지 60분 동안 1차 건조한 후, 140 내지 160℃에서 5 내지 15분 동안 2차 건조하는 것이 바람직하다. 이는 자연 건조시 건조시간이 많이 소용되는 문제점을 개선하고, 연속으로 고온으로 건조하는 경우 경도가 증가되어 탄성력을 저해하는 문제점을 개선하기 위한 것이다. 즉, 일이차에 나누어 건조를 하되, 이차보다 낮은 일차 온도로 바인더를 어느 정도 건조를 하여 탄성력 및 경도가 정해진 후에, 나머지 수분을 빠른 속도로 모두 빼내기 위하 비교적 고온으로 건조한다.
이와 같이, 본 발명의 제1 실시예에서는 패류의 성장과정에서 유해성분이 흡수되는 것을 방지할 수 있는 친환경적인 장점이 있다.
또한, 본 발명의 제1 실시예에서는 양식 중 바다에 유해 성분 유출을 방지할 수 있으며 해양 폐기물을 재활용할 수 있으므로, 해양 환경오염을 저감할 수 있으며, 탄성력 및 지지력에 의해 파도와 해류에 의한 패류의 탈락을 방지할 수 있으며 생석회 성분에 의해 패류의 접착력 향상 및 영양분 공급 향상을 도모할 수 있으므로, 패류의 생산량을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
<제2 실시예>
도 2 내지 도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 패류양식로프 및 패류양식로프의 제조방법을 설명하기 위한 도면이다. 구체적으로, 도 2는 본 발명의 제2 실시예에 따른 패류양식로프의 제조방법을 설명하기 위한 플로차트이고, 도 3은 본 발명의 제2 실시예에 따라 제조되는 단위 코이어 로프를 나타낸 도면이고, 도 4는 본 발명의 제2 실시예에 따라 제조되는 패류양식로프를 나타낸 도면이며, 도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 로프 보강재의 제조방법을 설명하기 위한 플로차트이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 본 발명의 제2 실시예에 따른 패류양식로프의 제조방법은 다음의 단계들을 포함한다.
여기서, 제1 단계(S210) 내지 제5 단계(S250)는 본 발명의 제1 실시예에 따른 제1 단계(S110) 내지 제5 단계(S150)와 동일 또는 유사하므로, 이에 관한 보다 상세한 설명은 도 1을 통해 상술한 본 발명의 제1 실시예를 참고하기로 하고, 이하에서는 생략한다.
한편, 본 발명의 제2 실시예에 따른 패류양식로프의 제조방법은, 제1 단계(S110) 이후 또는 제5 단계(S150) 이후, 코이어 로프의 두께가 1 내지 5cm로 되고 코이어 로프의 길이가 10 내지 30cm로 되도록 코이어 로프를 엮거나 절단하여 도 3에 도시된 단위 코이어 로프를 제조하는 제6 단계(S260)를 포함한다.
또한, 본 발명의 제2 실시예에 따른 패류양식로프의 제조방법은, 도 4와 같이 단위 코이어 로프의 길이 방향이 좌우 방향을 이루며 복수개가 서로 상하 방향으로 일정 간격을 이루도록 연결로프로 엮는 제7 단계(S270)를 더 포함한다. 연결로프는 바인더 및 패각 분말을 포함하는 코이어 로프로 마련할 수 있으며, 무해성 합성수지 로프로 마련하는 것도 가능하다.
이와 같은 구성에 의해, 패류의 부착 표면적을 증가시킴으로써 패류의 생산량을 보다 향상시킬 수 있다.
한편, 패류의 수확시 단위 코이어 로프를 좁은 관통구 또는 한 쌍의 관통막대 사이를 통과시켜, 단위 코이어 로프에 붙어 있는 패류를 훑어 내는 방식으로 패류를 이탈하는 작업을 하므로, 훑어 내는 과정에 단위 코이어 로프는 반으로 접히게 된다. 이때, 바인더의 탄성에 대한 복원력에 더하여, 단위 코이어 로프 내부에 탄성력을 가지는 로프 보강재를 더 삽입하여 복원력을 향상시킬 수 있다.
즉, 제6 단계(S260)에서는, 단위 코이어 로프의 내부에 폴리카보네이트 재질의 로프 보강재를 더 삽입하는 것이 가능하다. 폴리카보네이트 재질은 신축성, 탄성력과 무해성을 가지고 있으므로 상술한 수확시에 아무리 접혀도 부러짐 없이 로프를 손쉽게 원래 형상으로 복원시킬 수 있으며, 무해하여 친환경적인 효과도 가질 수 있다.
또한, 제6 단계(S260)에서는 단위 코이어 로프의 내부에 로프 보강재를 더 삽입하되, 패각 분말과 바인더로 제조한 로프 보강재를 삽입함으로써, 본 발명의 패각 분말 및 바인더의 활용도를 높일 수 있다.
구체적으로, 로프 보강재는, 폐 패각을 200 내지 500℃에서 소성시키는 가 단계(S261)와, 소성시킨 패각을 분쇄하여 패각 분말을 제조하는 나 단계(S262)와, 패각 분말과 발포성 유무기 복합바인더를, 패각 분말 1중량부에 대해 발포성 유무기 복합바인더 03. 내지 1.0 중량부를 혼합하여 보강재 조성물을 제조하되, 보강재 조성물에는 일액성 발포액 또는 액상 우레탄액 중 적어도 어느 하나를 더 포함시키는 다 단계(S263)와, 보강재 조성물을 보강재 성형틀에 주입하는 라 단계(S264)와, 보강재 성형틀에 주입한 보강재 조성물을 건조하여 완성하는 마 단계(S265)를 포함하여 제조되는 것이 가능하다.
여기서, 가 단계(S261)에서는 폐 패각의 악취, 미생물, 염분 등의 오염물을 제거하기 위해 소성한다. 폐 패각의 소성 시 온도는 200 내지 500℃인 것이 바람직하다. 소성온도가 200℃미마닐 경우, 악취, 미생물 염분 등의 오염물이 충분히 제거되지 않아 보강재 조성물로 사용될 경우 악취에 의한 불쾌감, 염부에 의한 부식을 초래하게 되는 문제점이 발생할 수 있으며, 500℃를 초과할 경우 높은 온도로 인한 작업의 효율성이 저하되는 문제점이 있으므로 상기 온도 내에서 소성하는 것이 바람직하다.
또한, 다 단계(S263)에서는, 폐 패각 분말의 발포를 돕고, 경화성을 향상하기 위하여 발포성 바인더를 혼합한다. 발포성 바인더 역시 무해한 액상의 유무기 복합바인더를 사용한다. 보강재 조성물 제조 시 탄성력을 부가하기 위하여 일액형 발포액 또는 액상 우레탄액을 더 포함할 수 있다.
보강재 조성물 제조 시 폐 패각 분말과 바인더의 혼합비율은 폐 패각 분말 1중량부에 대해서 발포성 바인더 0.3 내지 1.0중량부로 하는 것이 바람직하다. 폐 패각 분말 1중량부에 대하여 발포성 바인더가 0.3중량부 미만일 경우 보강재 성형틀 내에서 발포가 원활하게 이루어지지 않아 충진에 어려움이 있고, 강도 저하의 문제점이 발생할 수 있으며, 1.0중량부를 초과하게 되면 과도한 발포로 인하여 충진물이 보강재 성형틀 외부로 벗어날 수 있는 문제점이 있다.
또한, 마 단계(S265)에서는, 일반적인 자연건조 과정을 수행할 경우 25 내지 30시간 동안 건조를 실시하는 것이 바람직하다. 건조 시간이 25시간 미만일 경우 완전한 건조가 이루어지지 않아 강도 저하의 문제점이 발생할 수 있으며, 30시간을 초과할 경우 건조의 한계점을 초과함으로써 작업의 효율을 해칠 우려가 있다.
한편, 자연 건조 외에 3단계의 열처리로 건조하는 것도 가능하다.
구체적으로, 15 내지 25℃의 온도에서 30 내지 40분간 실시하는 전처리 건조를 통해 고온의 본처리 과정을 바로 수행하는 경우 보강재에 균열이 발생하는 것을 방지할 수 있다. 또한, 본처리는 50 내지 60℃의 온도에서 1시간 동안 실시하는 것이 바람직하다.
또한, 후처리는 120 ℃의 온도에서 2시간 동안 실시하는 것이 바람직하다. 상기 후처리 과정은 보강재 조성물을 완전 건조하고, 내구성 및 강도를 향상시키기 위해 실시된다.
이와 같은 제조방법에 의해 본 발명의 일실시예에 따른 패류양식로프는, 도 4와 같이, 폐 코이어 로프를 이용하여 두께가 1 내지 5cm로 되고 길이가 10 내지 30cm로 되도록 형성한 단위 코이어 로프; 단위 코이어 로프의 표면에 코팅되어 탄성력 및 지지력을 제공하는 수성 성분의 유무기 바인더; 폐 패각을 분쇄하여 마련되며, 유무기 바인더의 표면에 흡착되어 패류의 접착력을 제공하는 패각 분말; 및 단위 코이어 로프의 길이 방향이 좌우 방향을 이루며 복수개가 서로 상하 방향으로 일정 간격을 이루도록 연결시키는 연결로프를 포함한다.
또한, 본 발명의 일실시예에 따른 패류양식로프는, 단위 코이어 로프의 내부에 삽입되며, 폴리카보네이트 재질의 로프 보강재 또는 폐 패각을 200 내지 500℃에서 소성시키는 가 단계와, 소성시킨 패각을 분쇄하여 패각 분말을 제조하는 나 단계와, 패각 분말과 발포성 유무기 복합바인더를, 패각 분말 1중량부에 대해 발포성 유무기 복합바인더 03. 내지 1.0 중량부를 혼합하여 보강재 조성물을 제조하되, 보강재 조성물에는 일액성 발포액 또는 액상 우레탄액 중 적어도 어느 하나를 더 포함시키는 다 단계와, 보강재 조성물을 보강재 성형틀에 주입하는 라 단계와, 보강재 성형틀에 주입한 보강재 조성물을 건조하여 완성하는 마 단계를 포함하여 형성되는 로프 보강재를 더 포함하는 것이 가능하다.
이와 같이, 본 발명의 제2 실시예에서는 패류의 성장과정에서 유해성분이 흡수되는 것을 방지할 수 있는 친환경적인 장점이 있다.
또한, 본 발명의 제2 실시예에서는 양식 중 바다에 유해 성분 유출을 방지할 수 있으며 해양 폐기물을 재활용할 수 있으므로, 해양 환경오염을 저감할 수 있으며, 탄성력 및 지지력에 의해 파도와 해류에 의한 패류의 탈락을 방지할 수 있으며 생석회 성분에 의해 패류의 접착력 향상 및 영양분 공급 향상을 도모할 수 있으므로, 패류의 생산량을 향상시킬 수 있는 장점이 있다.
또한, 로프 보강재를 더 포함하여 패류양식로프의 사용수명을 증가시킬 수 있는 장점이 있다.
또한, 홍합, 가리비 등 패류뿐만 아니라, 멍게, 해죠류의 양식도 가능함은 물론이다.
이와 같이, 상술한 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타나며, 특허청구범위의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
Claims (9)
- 폐(廢) 코이어 로프를 마련하는 제1 단계;
상기 코이어 로프의 표면에 액상의 바인더를 분사하여 도포하는 제2 단계;
폐 패각을 분쇄하여 패각 분말을 마련하는 제3 단계;
상기 바인더가 완전히 마르기 전 상태에서, 상기 패각 분말을 묻혀서 상기 바인더의 표면에 흡착시키는 제4 단계; 및
상기 코이어 로프를 건조시키는 제5 단계;
를 포함하는 패류양식로프의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 제1 단계 이후 또는 상기 제5 단계 이후, 상기 코이어 로프의 두께가 1 내지 5cm로 되고 상기 코이어 로프의 길이가 10 내지 30cm로 되도록 상기 코이어 로프를 엮거나 절단하여 단위 코이어 로프를 제조하는 제 6 단계; 및
상기 단위 코이어 로프의 길이 방향이 좌우 방향을 이루며 복수개가 서로 상하 방향으로 일정 간격을 이루도록 연결로프로 엮는 제7 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패류양식로프의 제조방법. - 제2항에 있어서,
상기 제6 단계에서는, 상기 단위 코이어 로프의 내부에 폴리카보네이트 재질의 로프 보강재를 더 삽입하는 것을 특징으로 하는 패류양식로프의 제조방법. - 제2항에 있어서,
상기 제6 단계에서는, 상기 단위 코이어 로프의 내부에 로프 보강재를 더 삽입하되,
상기 로프 보강재는,
폐 패각을 200 내지 500℃에서 소성시키는 가 단계와,
상기 소성시킨 패각을 분쇄하여 패각 분말을 제조하는 나 단계와,
상기 패각 분말과 발포성 유무기 복합바인더를, 상기 패각 분말 1중량부에 대해 상기 발포성 유무기 복합바인더 03. 내지 1.0 중량부를 혼합하여 보강재 조성물을 제조하되, 상기 보강재 조성물에는 일액성 발포액 또는 액상 우레탄액 중 적어도 어느 하나를 더 포함시키는 다 단계와,
상기 보강재 조성물을 보강재 성형틀에 주입하는 라 단계와,
상기 보강재 성형틀에 주입한 보강재 조성물을 건조하여 완성하는 마 단계를 포함하여 제조되는 것을 특징으로 하는 패류양식로프의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 바인더는 수성 성분으로 이루어진 액상의 유무기 바인더이며, 세라믹 9 내지 12중량%가 포함되는 것을 특징으로 하는 패류양식로프의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 제3 단계에서는, 상기 폐 패각은 굴패각으로 마련되며, 상기 굴패각을 세척하고, 1800℃ 내지 2000℃로 가열하여 생석회화시킨 후 분쇄하는 것을 특징으로 하는 패류양식로프의 제조방법. - 제1항에 있어서,
상기 제5 단계에서는, 90 내지 100℃에서 40 내지 60분 동안 1차 건조한 후, 140 내지 160℃에서 5 내지 15분 동안 2차 건조하는 것을 특징으로 하는 패류양식로프의 제조방법. - 폐 코이어 로프를 이용하여 두께가 1 내지 5cm로 되고 길이가 10 내지 30cm로 되도록 형성한 단위 코이어 로프;
상기 단위 코이어 로프의 표면에 코팅되어 탄성력 및 지지력을 제공하는 수성 성분의 유무기 바인더;
폐 패각을 분쇄하여 마련되며, 상기 유무기 바인더의 표면에 흡착되어 패류의 접착력을 제공하는 패각 분말; 및
상기 단위 코이어 로프의 길이 방향이 좌우 방향을 이루며 복수개가 서로 상하 방향으로 일정 간격을 이루도록 연결시키는 연결로프;
를 포함하는 패류양식로프. - 제8항에 있어서,
상기 단위 코이어 로프의 내부에 삽입되며, 폴리카보네이트 재질의 로프 보강재 또는 제4항의 단계로 형성되는 로프 보강재를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패류양식로프.
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