KR20170024686A - 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법 - Google Patents

Abstract

베이스 기판을 선반가공 또는 다이아몬드 터닝 방식으로 가공한 후 도금공정을 적어도 1회 이상 수행하여, 상기 스크린 인쇄용 메쉬에 대응되는 제1 패턴이 양각으로 구비된 제1 금형을 형성하는 단계; 상기 제1 금형을 이용하여, 상기 제1 패턴에 대응되는 리세스부가 구비된 제2 금형을 형성하는 단계; 상기 제2 금형에 도금씨드층을 형성하는 단계; 상기 도금씨드층이 형성된 상기 제2 금형에 도금공정을 수행해서 도금부를 형성하는 단계; 및 상기 도금부와 상기 제2 금형을 분리하여 상기 스크린 인쇄용 메쉬를 형성하는 단계;를 포함하는 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법이 개시된다.

Description

스크린 인쇄용 메쉬 제조방법{MANUFACTURING METHOD OF MESH FOR SCREEN PRINTING}

본 발명은 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법에 관한 것이다.

스크린 인쇄 방식은 마스크에 형성된 관통공을 통해 인쇄될 물질을 통과시켜 회로패턴 등을 형성하는 방식으로써 회로기판 등의 제조과정에서 널리 활용되고 있다.

여기서, 스크린 인쇄에 활용되는 마스크는 스크린 인쇄용 메쉬에 충진재를 충진하여 전술한 관통공을 형성함으로써 구현되는 것이 일반적이다.

한편, 메쉬를 이용해서 제작된 스크린 인쇄용 마스크를 활용하여 스크린 인쇄 방식으로 OLED 등을 제조하는 기술이 특허문헌1이나 특허문헌2 등에 소개되어 있다.

KR 10-2007-0054323 A KR 10-2001-0097799 A

본 발명의 일 측면은, 공정효율 향상 및 제조비용 절감이 가능한 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법을 제공할 수 있다.

본 발명의 다른 측면은, 선폭, 두께, 간격 등이 미세하면서도 전체 면적이 넓은 스크린 인쇄용 메쉬를 보다 균일하고 정밀하게 제조할 수 있는 기술을 제공할 수 있다.

본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제들은 이상에서 언급한 기술적 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 다른 기술적 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

본 발명의 예시적인 실시예에 따른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법은, 베이스 기판을 선반가공 또는 다이아몬드 터닝 방식으로 가공한 후 도금공정을 적어도 1회 이상 수행하여, 상기 스크린 인쇄용 메쉬에 대응되는 제1 패턴이 양각으로 구비된 제1 금형을 형성하는 단계; 상기 제1 금형을 이용하여, 상기 제1 패턴에 대응되는 리세스부가 구비된 제2 금형을 형성하는 단계; 상기 제2 금형에 도금씨드층을 형성하는 단계; 상기 도금씨드층이 형성된 상기 제2 금형에 도금공정을 수행해서 도금부를 형성하는 단계; 및 상기 도금부와 상기 제2 금형을 분리하여 상기 스크린 인쇄용 메쉬를 형성하는 단계;를 포함할 수 있다.

이때, 상기 제1 패턴의 단면은 사다리꼴, 반원, 반타원 및 삼각형 중 선택되는 적어도 한 형상을 가질 수 있다.

또한, 상기 제2 금형은, 상기 제1 금형을 이용한 임프린팅 방식 또는 핫 엠보싱 방식으로 형성될 수 있다.

또한, 상기 리세스부는 15 내지 30 um의 깊이를 갖도록 형성되고, 상기 제2 금형에 도금씨드층을 형성하는 단계는, 상기 리세스부에 도전성 잉크를 80 내지 120 nm 높이로 충진하는 단계를 포함할 수 있다.

한편, 상기 베이스 기판은 금형용 스테인리스강, 니켈-인 합금(NiP), 구리(Cu) 중 선택되는 어느 한 재질 또는 이들의 합금으로 이루어질 수 있다.

또한, 상기 제1 금형은 니켈(Ni) 또는 니켈-코발트 합금(NiCo) 재질로 이루어질 수 있다.

본 발명의 일실시예에 따르면, 스크린 인쇄용 메쉬를 제조하는 공정의 효율이 향상되면서도 제조비용이 절감될 수 있다는 유용한 효과를 제공한다.

또한, 본 발명의 일실시예에 따르면, 선폭, 두께, 간격 등이 미세하면서도 전체 면적이 넓은 스크린 인쇄용 메쉬를 종래보다 균일하고 정밀하게 제조할 수 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 스크린 인쇄용 메쉬를 개략적으로 예시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법 중에서 제1 금형을 형성하는 단계를 설명하기 위한 도면이다.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법을 설명하기 위한 도면으로써,
도 3a는 제2 금형을 형성하는 단계, 도 3b는 도금씨드층이 형성된 상태, 도 3c는 도금부가 더 형성된 상태, 도 3d는 도금씨드층 및 도금부가 제2 금형에서 분리된 상태, 도 3e는 완성된 스크린 인쇄용 메쉬를 각각 설명하기 위한 도면이다.

본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 기술 등은 첨부되는 도면들과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있다. 본 실시예는 본 발명의 개시가 완전하도록 함과 더불어, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공될 수 있다. 명세서 전문에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.

본 명세서에서 사용된 용어들은 실시예를 설명하기 위한 것이며 본 발명을 제한하고자 하는 것은 아니다. 본 명세서에서, 단수형은 문구에서 특별히 언급하지 않는 한 복수형도 포함한다. 명세서에서 사용되는 '포함한다(comprise)' 및/또는 '포함하는(comprising)'은 언급된 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자는 하나 이상의 다른 구성요소, 단계, 동작 및/또는 소자의 존재 또는 추가를 배제하지 않는다.

도시의 간략화 및 명료화를 위해, 도면은 일반적 구성 방식을 도시하고, 본 발명의 설명된 실시예의 논의를 불필요하게 불명료하도록 하는 것을 피하기 위해 공지된 특징 및 기술의 상세한 설명은 생략될 수 있다. 부가적으로, 도면의 구성요소는 반드시 축척에 따라 그려진 것은 아니다. 예컨대, 본 발명의 실시예의 이해를 돕기 위해 도면의 일부 구성요소의 크기는 다른 구성요소에 비해 과장될 수 있다. 서로 다른 도면의 동일한 참조부호는 동일한 구성요소를 나타내고, 유사한 참조부호는 반드시 그렇지는 않지만 유사한 구성요소를 나타낼 수 있다.

명세서 및 청구범위에서 "제 1", "제 2", "제 3" 및 "제 4" 등의 용어는, 만약 있는 경우, 유사한 구성요소 사이의 구분을 위해 사용되며, 반드시 그렇지는 않지만 특정 순차 또는 발생 순서를 기술하기 위해 사용된다. 그와 같이 사용되는 용어는 여기에 기술된 본 발명의 실시예가, 예컨대, 여기에 도시 또는 설명된 것이 아닌 다른 시퀀스로 동작할 수 있도록 적절한 환경하에서 호환 가능한 것이 이해될 것이다. 마찬가지로, 여기서 방법이 일련의 단계를 포함하는 것으로 기술되는 경우, 여기에 제시된 그러한 단계의 순서는 반드시 그러한 단계가 실행될 수 있는 순서인 것은 아니며, 임의의 기술된 단계는 생략될 수 있고/있거나 여기에 기술되지 않은 임의의 다른 단계가 그 방법에 부가 가능할 것이다.

명세서 및 청구범위의 "왼쪽", "오른쪽", "앞", "뒤", "상부", "바닥", "위에", "아래에" 등의 용어는, 만약 있다면, 설명을 위해 사용되는 것이며, 반드시 불변의 상대적 위치를 기술하기 위한 것은 아니다. 그와 같이 사용되는 용어는 여기에 기술된 본 발명의 실시예가, 예컨대, 여기에 도시 또는 설명된 것이 아닌 다른 방향으로 동작할 수 있도록 적절한 환경하에서 호환 가능한 것이 이해될 것이다. 여기서 사용된 용어 "연결된"은 전기적 또는 비 전기적 방식으로 직접 또는 간접적으로 접속되는 것으로 정의된다. 여기서 서로 "인접하는" 것으로 기술된 대상은, 그 문구가 사용되는 문맥에 대해 적절하게, 서로 물리적으로 접촉하거나, 서로 근접하거나, 서로 동일한 일반적 범위 또는 영역에 있는 것일 수 있다.

이하에서는 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 구성 및 작용효과를 더욱 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따라 제조된 스크린 인쇄용 메쉬(M)를 개략적으로 예시한 도면이고, 도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법 중에서 제1 금형(10)을 형성하는 단계를 설명하기 위한 도면이며, 도 3은 본 발명의 일실시예에 따른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법을 설명하기 위한 도면이다.

도 1 내지 도 3을 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법은, 제1 금형(10)을 형성하는 단계, 제2 금형(20)을 형성하는 단계 및 스크린 인쇄용 메쉬(M)를 형성하는 단계를 포함한다.

먼저, 제1 금형(10)은 제2 금형(20)을 형성하기 위한 금형으로써, 그 표면에 제1 패턴(11)이 구비되도록 형성된다. 이때, 제1 패턴(11)은 스크린 인쇄용 메쉬(M)에 대응되는 형상을 가질 수 있으며, 일실시예에서 제1 패턴(11)은 양각으로 구현될 수 있다. 예컨대, 스크린 인쇄용 메쉬(M)의 단면 형상이 사다리꼴인 경우, 제1 패턴(11) 역시 사다리꼴 형상을 갖는 돌출부로 구현될 수 있다.

한편, 스크린 인쇄용 메쉬(M)의 단면은 사다리꼴, 반원, 반타원, 삼각형 등으로 이루어질 수 있다. 이에 따라 제2 금형(20)으로부터 스크린 인쇄용 메쉬(M)를 분리하는 과정이 원활하게 수행될 수 있으며, 분리 과정에서 스크린 인쇄용 메쉬(M)가 손상되는 현상을 최소화 할 수 있다.

일실시예에서, 제1 금형(10)은 기계적 가공 공정 수행 후 도금 공정을 수행하는 방식으로 형성될 수 있다.

먼저, 베이스 기판(1)을 기계적 방식으로 가공하여 베이스 기판(1)에 제1 패턴(11)에 대응되는 형상을 구현한다. 여기서, 기계적 가공 방식으로는 선반 또는 다이아몬드 터닝 방식 등을 적용할 수 있다.

다음으로, 가공된 베이스 기판(1) 표면에 도금 공정을 1회 이상 수행하여 제1 금형(10)을 형성한다. 이때, 도금 공정은 니켈 전주 도금 또는 니켈-코발트 전주 도금 방식 등을 적용할 수 있다.

여기서, 베이스 기판(1)에 형성되는 제1 패턴 대응 형상(2)이 음각으로 이루어질 경우, 전주 도금을 1회 수행하여 양각의 제1 패턴(11)이 구비된 제1 금형(10)을 형성할 수 있다. 또한, 베이스 기판(1)에 형성되는 제1 패턴 대응 형상(2)이 양각으로 이루어질 경우, 전주 도금을 2회 수행하여 양각의 제1 패턴(11)이 구비된 제1 금형(10)을 형성할 수 있다.

한편, 제1 패턴 대응 형상(2)이 구비된 베이스 기판(1-1)을 이용한 도금 결과물을 1차 모판이라 칭할 수 있는데, 1차 모판을 다수 제작하게 되면 베이스 기판(1-1)의 표면이 오염되거나 손상될 위험이 증가될 수 있다. 따라서, 패턴이 정밀하게 구비된 1차 모판의 수에는 한계가 있는바, 1차 모판을 이용해서 추가적인 도금공정을 수행하여 2차 모판, 더 나아가 3차 모판을 다수 개 제작하여 제1 금형(10)으로 활용하는 것이 바람직할 수 있다. 여기서, 전술한 바와 같이 베이스 기판(1)에 최초로 형성되는 제1 패턴 대응 형상(2)이 음각일 경우 1차 모판, 3차 모판이, 5차 모판 등을 제1 금형(10)으로 활용할 수 있다. 반대로, 베이스 기판(1)에 최초로 형성되는 제1 패턴 대응 형상(2)이 양각일 경우 2차 모판, 4차 모판이, 6차 모판 등을 제1 금형(10)으로 활용할 수 있다. 반대로, 베이스 기판(1)에 최초로 형성되는 제1 패턴 대응 형상(2)이 양각일 경우 2차 모판, 4차 모판이, 6차 모판 등을 제1 금형(10)으로 활용할 수 있다.

이에 따라, 양각으로 이루어진 제1 패턴(11)이 표면에 구비된 제1 금형(10)이 형성될 수 있다.

한편, 베이스 기판(1)은 금형용 스테인리스강, 니켈인 합금(NiP), 구리(Cu) 중 선택되는 어느 한 재질 또는 이들의 합금으로 이루어질 수 있다. 또한, 제1 금형(10)은 니켈(Ni) 또는 니켈-코발트 합금(NiCo) 재질로 이루어질 수 있다.

본 발명의 일실시예에 따르면, 제1 금형(10)으로 임프린팅 공정을 수행하거나 핫 엠보싱 공정을 수행하여 제2 금형(20)을 형성할 수 있는데, 이 과정에서 한 개의 제1 금형(10)으로 제2 금형(20)을 대량으로 생산하게 되면 제1 금형(10)이 손상될 가능성이 높아진다. 그러나, 강도가 높은 니켈(Ni) 또는 니켈-코발트 합금(NiCo) 재질로 제1 금형(10)을 형성함으로써, 제1 금형(10)을 이용하여 제2 금형(20)을 형성하는 과정에서 제1 금형(10)의 마모나 변형 등의 손상이 발생되는 현상이 감소될 수 있다. 또한, 베이스 기판(1)에 선반가공 또는 다이아몬드 터닝 방식으로 제1 패턴(11)에 대응되는 형상을 형성하고, 이를 활용하여 제1 금형(10)을 형성하므로 제1 금형(10)의 수명이 다한 경우에도 베이스 기판(1)을 이용해서 제1 금형(10)을 손쉽게 추가로 제작할 수 있다.

스크린 인쇄용 마스크의 면적이 넓어질수록 한번의 프린팅 과정으로 더 넓은 면적의 기판에 회로패턴 등을 형성할 수 있게 되므로 스크린 프린팅 공정의 효율이 향상될 수 있다. 이때, 본 발명의 일실시예에 따른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법과 유사한 방식으로 대면적의 스크린 인쇄용 메쉬(M)를 형성하기 위해서는 대면적의 제2 금형(20)이 필요하다. 그러나, 종래에 일반적으로 사용되던 에칭법을 적용하여 제1 금형(10)을 제작하고, 이렇게 제작된 제1 금형(10)을 이용해서 제2 금형(20)을 제작할 경우, 제1 금형(10) 및 제2 금형(20)의 면적 증가는 리세스부(21)의 정밀성과 균일성 감소를 수반하게 된다. 반면, 본 발명의 일실시예에서와 같이 대면적 베이스 기판(1)에 기계적 가공방식으로 제1 패턴 대응 형상(2)을 음각 또는 양각하여 제1 금형(10)을 형성할 경우, 제1 금형(10), 제2 금형(20) 및 스크린 인쇄용 메쉬(M) 등의 정밀성 및 균일성은 적어도 종래의 에칭법에 비해서 향상될 수 있다.

한편, 강도가 큰 재질로 이루어진 금속판을 선반가공 또는 다이아몬드 터닝 방식 등 기계적 방식으로 가공할 경우 다이아몬드 팁 등 절삭공구의 마모도가 커지게 된다. 그러나, 본 발명의 일실시예에 따른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법에서는 금형용 스테인리스강, 니켈인 합금(NiP), 구리(Cu) 중 선택되는 어느 한 재질 또는 이들의 합금으로 이루어지는 베이스 기판(1)에 기계적 가공을 수행하게 되므로 절삭공구의 마모 정도를 최소화하면서도 제1 패턴 대응 형상(2)을 정밀하고 균일하게 형성할 수 있다. 또한, 이렇게 제1 패턴 대응 형상(2)이 구비된 베이스 기판(1-1)에 도금공정을 수행해서 제1 금형(10)을 형성하게 되는 바, 베이스 기판(1-1) 하나로 다수의 제1 금형(10)을 형성할 수 있게 된다. 따라서, 제1 금형(10)이 손상되더라도 상대적으로 적은 비용으로 제1 금형(10)을 추가로 제작할 수 있게 되므로 공정 효율성이 개선될 수 있는 것이다.

도 3a는 제2 금형(20)을 형성하는 단계, 도 3b는 도금씨드층(30)이 형성된 상태, 도 3c는 도금부(40)가 더 형성된 상태, 도 3d는 도금씨드층(30) 및 도금부(40)가 제2 금형(20)에서 분리된 상태, 도 3e는 완성된 스크린 인쇄용 메쉬(M)를 각각 설명하기 위한 도면이다.

도 3a 내지 도 3e를 참조하면, 먼저, 제1 금형(10)을 이용하여 제2 금형(20)을 형성한다. 이때, 제2 금형(20)은 절연성 수지 등으로 구현될 수 있으며, 일실시예에서 폴리에틸렌(PET)이나 폴리이미드(PI) 등으로 이루어지는 베이스 필름(BF) 상에 전술한 절연성 수지 등이 제공된 상태로 제2 금형(20)을 형성하는 과정이 수행될 수 있다.

한편, 일실시예에서, 제1 금형(10)으로 제2 금형(20)을 형성하는 과정은 임프린팅 방식이나 핫 엠보싱 방식으로 수행될 수 있다. 여기서, 임프린트(Imprint) 방식은, 임프린트 패턴이 형성된 몰드를 사용하여 기판에 전사 패턴을 형성하는 패턴 형성 방식을 의미할 수 있다. 즉, 패턴형성소재를 사이에 두고 임프린트 패턴이 형성된 몰드를 기판에 합착시켜 기판상에 전사 패턴을 형성하는 방식이라고 이해될 수 있다는 것이다. 또한, 핫 엠보싱(Hot embossing) 방식은, 몰드와 대상물 중 적어도 하나를 가열한 상태 또는 가열과 동시에 몰드와 대상물을 압착시킴으로써 대상물에 패턴을 형성하는 방식을 의미할 수 있다.

이상과 같은 방식으로 형성된 제2 금형(20)에는 리세스부(21)가 구비될 수 있다. 여기서, 리세스부(21)는 전술한 제1 패턴(11)과 대응되는 형상을 가질 수 있으며, 더 나아가 스크린 인쇄용 메쉬(M)에 대응되는 형상으로 이루어질 수 있다.

다음으로, 도 3b를 참조하면, 리세스부(21)가 구비된 제2 금형(20)에 도금씨드층(30)을 형성한다. 이때, 도금씨드층(30)은 리세스부(21)에 충진된 도전성 잉크, 예컨대 금(Ag), 니켈(Ni), 구리(Cu) 등의 메탈잉크로 구현될 수 있다.

한편, 리세스부(21)의 깊이가 15um 미만일 경우에는, 제2 금형(20)을 통해 제조된 스크린 인쇄용 메쉬(M)의 강도가 너무 낮아지게 되어 스크린 인쇄용 마스크 제작에 활용되기 어렵다. 또한, 리세스부(21)의 깊이가 30um를 초과할 경우, 제조된 스크린 인쇄용 메쉬(M)를 포함하는 마스크로는 회로패턴 등 인쇄 결과물의 선폭을 50um 이하로 미세화할 수가 없다.

또한, 리세스부(21)에 충진되는 도전성 잉크의 높이가 80nm 미만일 경우 리세스부(21) 내에 형성되는 도금부(40)의 균일성이 급격하게 저하되며, 도전성 잉크의 높이가 120nm를 초과할 경우 스크린 인쇄용 메쉬(M)의 표면 조도가 과도하게 커지게 되어 스크린 인쇄 공정의 정밀도가 감소된다.

따라서, 리세스부(21)의 깊이가 15 내지 30 um인 경우를 기준으로 도전성 잉크가 80~120nm 높이로 충진되는 것이 바람직하다.

다음으로, 도 3c를 참조하면, 도금씨드층(30)을 이용하여 도금공정을 수행함으로써 리세스부(21)에 도금부(40)를 형성할 수 있다. 여기서 도금공정은 통상의 전해도금, 전주도금 등 다양한 방식으로 수행될 수 있다.

다음으로, 도 3d를 참조하면, 제2 금형(20)으로부터 도금부(40) 및 도금씨드층(30)을 분리하는 단계가 수행된다. 여기서 도금부(40) 및 도금씨드층(30)이 스크린 인쇄용 메쉬(M)의 종선(M1) 또는 횡선(M2)을 이루게 된다.

이러한 과정들을 거쳐 도 3e에 예시된 바와 같은 스크린 인쇄용 메쉬(M)가 제조될 수 있다. 또한, 이 스크린 인쇄용 메쉬(M)는 각종 스크린 인쇄 공정에서 사용될 수 있는 마스크를 형성하는데 활용될 수 있다.

한편, 이렇게 형성된 스크린 인쇄용 메쉬(M)는, 전술한 제1 패턴(11), 리세스부(21)의 형상에 따라 사다리꼴, 반원, 반타원, 삼각형 형상의 단면을 가질 수 있다. 이에 따라, 본 발명의 일실시예에 따른 스크린 인쇄용 메쉬(M)를 이용하여 제작된 마스크를 활용하여 스크린 인쇄 공정을 진행할 경우 선폭, 피치, 두께 등이 미세한 회로패턴을 형성함에 있어서 정밀도가 향상되고 인쇄 번짐 문제 등이 완화될 수 있다.

미세한 패턴을 형성할 수 있는 스크린 인쇄용 마스크를 제작하기 위해서는 스크린 인쇄용 메쉬(M) 역시 미세화되어야 한다. 또한, 한번의 인쇄 공정으로 더 많은 인쇄 결과물을 얻어내기 위해서는 스크린 인쇄용 마스크의 면적이 넓어져야 하며, 이를 위해서는 스크린 인쇄용 메쉬(M) 역시 대면적화 되어야 한다. 여기서, 미세화된 규격의 메쉬를 제조할 수 있는 방법으로써 포토레지스트공법이 고려될 수 있다. 그러나, 포토레지스트공법은 광량 제어상의 한계로 인하여 스크린 인쇄용 메쉬(M)의 면적을 확대하는데 한계가 있다. 즉, 넓은 면적에 광량이 균일하게 제공되기가 어렵고, 광 조사과정을 통해서 경화된 부분을 제거하는 에칭공정 또한 대상물의 면적이 넓어질수록 균일성을 확보하기가 어려우므로, 포토레지스트공법을 적용한다면 스크린 인쇄용 메쉬(M)의 대면적화에 한계가 발생될 수 있다는 것이다. 또한, 포토레지스트공법의 경우, 각각의 스크린 인쇄용 메쉬(M)를 제조할 때마다 광 조사 및 에칭공정이 수행되어야 하는 바, 공정비용이 높을 뿐만 아니라, 공정 수행 과정에서 다량의 폐기물을 발생시킬 수 있다.

반면에, 본 발명의 일실시예 따른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법은, 전술한 바와 같이 강도가 큰 금속재질의 베이스 기판(1)에 선반가공 또는 다이아몬드 터닝 가공 등의 기계적 가공 방식으로 제1 패턴(11)을 형성하여 제1 금형(10)을 제조하고, 이 제1 금형(10)으로 임프린팅 또는 핫 엠보싱 공정을 수행함으로써 제2 금형(20)을 형성하여 스크린 인쇄용 메쉬(M)를 제조할 수 있다. 따라서, 본 발명의 일실시예에 다른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법은, 전술한 포토레지스트공법을 적용하는 경우에 비하여 스크린 인쇄용 메쉬(M)의 균일화, 대면적화에 유리하다. 또한, 스크린 인쇄용 메쉬(M)를 제조할 때마다 광 조사 및 에칭을 수행할 필요가 없으므로 제조공정비용이 절감될 수 있으며 폐기물 발생량도 감소될 수 있다.

지금까지 본 발명에 따른 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법에 관한 구체적인 실시예에 관하여 설명하였으나, 본 발명의 범위에서 벗어나지 않는 한도 내에서는 여러 가지 실시 변형이 가능함은 자명하다. 따라서, 전술된 실시예에 국한되어 본 발명의 범위가 정해져서는 안될 것이며, 후술하는 특허청구범위뿐만 아니라 이 특허청구범위와 균등한 것들에 의해 본 발명의 권리범위가 정해져야 할 것이다. 전술된 실시예는 모든 면에서 예시적인 것으로써, 전술된 실시예가 한정적인 것으로 이해되어서는 안 될 것이며, 본 발명의 범위는 상세한 설명보다는 후술될 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 그 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

M : 스크린 인쇄용 메쉬
M1 : 종선
M2 : 횡선
1 : 베이스 기판
2 : 제1 패턴 대응 형상
10 : 제1 금형
11 : 제1 패턴
20 : 제2 금형
21 : 리세스부
BF : 베이스 필름
30 : 도금씨드층
40 : 도금부

Claims (5)

1. 스크린 인쇄용 메쉬를 제조하는 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법에 있어서,
   베이스 기판을 선반가공 또는 다이아몬드 터닝 방식으로 가공한 후 도금공정을 적어도 1회 이상 수행하여, 상기 스크린 인쇄용 메쉬에 대응되는 제1 패턴이 양각으로 구비된 제1 금형을 형성하는 단계;
   상기 제1 금형을 이용하여, 상기 제1 패턴에 대응되는 리세스부가 구비된 제2 금형을 형성하는 단계;
   상기 제2 금형에 도금씨드층을 형성하는 단계;
   상기 도금씨드층이 형성된 상기 제2 금형에 도금공정을 수행해서 도금부를 형성하는 단계; 및
   상기 도금부와 상기 제2 금형을 분리하여 상기 스크린 인쇄용 메쉬를 형성하는 단계;를 포함하는 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법.
   
2. 청구항 1에 있어서,
   상기 제1 패턴의 단면은 사다리꼴, 반원, 반타원 및 삼각형 중 선택되는 적어도 한 형상을 갖는 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법.
   
3. 청구항 1에 있어서,
   상기 제2 금형은, 상기 제1 금형을 이용한 임프린팅 방식 또는 핫 엠보싱 방식으로 형성되는 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법.
   
4. 청구항 1에 있어서,
   상기 리세스부는 15 내지 30 um의 깊이를 갖도록 형성되고,
   상기 제2 금형에 도금씨드층을 형성하는 단계는, 상기 리세스부에 도전성 잉크를 80 내지 120 nm 높이로 충진하는 단계를 포함하는 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법.
   
5. 청구항 1에 있어서,
   상기 베이스 기판은 금형용 스테인리스강, 니켈인 합금(NiP), 구리(Cu) 중 선택되는 어느 한 재질 또는 이들의 합금으로 이루어지고,
   상기 제1 금형은 니켈(Ni) 또는 니켈-코발트 합금(NiCo) 재질로 이루어지는 스크린 인쇄용 메쉬 제조방법.
   

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