KR20160149910A

KR20160149910A - 폴리 우레아 수지를 이용한 장갑 코팅제 조성물 및 제조방법

Info

Publication number: KR20160149910A
Application number: KR1020150087738A
Authority: KR
Inventors: 김영철; 박주희; 이병식
Original assignee: 주식회사 스마트글러브
Priority date: 2015-06-19
Filing date: 2015-06-19
Publication date: 2016-12-28

Abstract

본 발명은 통기성이 향상되고 미끄럼을 방지할 수 있도록 된 폴리 우레아 코팅장갑에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 라텍스 수지, 아크릴수지, 폴리 우레아 수지, 나노세라믹, 알카리이온수를 준비하는 단계; 상기 준비된 라텍스 수지 100 중량부에 대하여 아크릴수지 70∼100중량부를 교반기에 혼합한 후 상온에서 4∼8시간 동안 200RPM으로 1차 원액을 혼합하는 단계: 상기 준비된 폴리 우레아 수지 100중량부에 대하여 1차 혼합된 원액 20∼50중량부를 교반기에 넣어 혼합하고, 상기 1차 혼합된 원액과 폴리 우레아 수지를 혼합한 혼합물 100중량부에 알카리이온수 5∼20중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 120RPM으로 2차 혼합하는 단계; 상기 2차 혼합된 혼합물 100중량부에 발포제 2∼3중량부, 나노세라믹 5∼10중량부, 알카리 이온수3∼17중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 80RPM으로 3차 혼합하여 혼합액을 형성하는 단계; 상기 3차 혼합된 혼합액을 1시간 동안 안정화하는 단계; 상기 안정화된 3차 혼합된 혼합물 100중량부를 발포기에 놓고 1∼3시간동안 120RPM∼ 200RPM으로 4차 발포하는 단계; 편직기에 의해 제조된 장갑을 몰드에 장착한 후 상기 3차 혼합된 코팅액 또는 상기 4차 발포된 코팅액으로 코딩하는 단계; 상기 코팅된 장갑을 건식 건조한 후 포장하는 단계로 이루어진 폴리 우레아 수지를 이용한 장갑 코팅방법에 관한 것으로서, 본 발명은 착용감이 좋고, 장갑의 내구성과 접지력이 뛰어나며, 신축성 및 통기성이 우수한 폴리 우레아 수지를 이용하여 코팅한 한 장갑을 제공도록한 것이다.

Description

폴리 우레아 수지를 이용한 장갑 코팅제 조성물 및 제조방법{Manufacturing method and Gloves coating compositions using polyurea resins}

본 발명은 통기성이 향상되고 미끄럼을 방지할 수 있도록 된 폴리 우레아 코팅장갑에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 라텍스 수지, 아크릴 수지, 폴리 우레아 수지, 나노 세라믹, 알카리 이온수의 혼합 조성물로 코팅제를 형성하여 작업용 장갑을 코팅함으로 착용감이 좋고, 장갑의 내구성과 접지력이 뛰어나며, 신축성 및 통기성이 우수한 폴리 우레아 수지를 이용한 장갑의 코팅제 조성물 및 제조방법에 관한 것이다.

일반적인 작업용 코팅 장갑의 기능성 중 중요한 부분은 작업자가 새것의 코팅장갑을 착용하였을 때는 접지력(take)이 좋아야 하는데 통상의 코팅 장갑이 작업자가 1시간 정도 작업 후에는 접지력이 급격히 떨어지는 문제점과 물기나 기름기가 있으면 마찰력이 떨어져 접지력이 발생되지 않는 문제점이 있다.

또한, 기존에는 장갑 코팅 작업할 때 장갑 내부에 수지 침투를 방지하기 위해 수지 코팅작업 전에 염화칼슘, 질산칼슘, 알코올 등으로 된 인체에 유해한 첨가제로 전 처리 공정을 실시하고, 코팅 후에는 세척공정으로 후처리공정을 실시함으로 유해한 물질이 세척공정에서 폐수에 혼입된 상태로 배출됨으로 수질오염 및 환경오염의 원인이 되었다.

통상적으로 장갑 손바닥에 쓰이는 PU코팅은 마찰에 견뎌내기 위해 주로 고(高) 마모성 수지(polyurethane resin)를 원료로 배합하여 코팅한 것을 말한다.

기존의 PU 장갑의 코팅제로 사용되는 DMF(Dimethy Fumarate)는 PU장갑 코팅 수지액에 약 70중량% 정도 용제로 사용한다. 이는 인체에 아주 치명적인 유해물질로 EU등의 선진국에서는 사용금지 물질로 분류되고 있으며, 한국도 환경부에서 2015. 1. 1일부로 독극물로 분류하여 규제중에 있으며, "화학물질의 등록 및 평가 등에 관한 법률시행령"이 2015년 1월 1일부터 시행되고 있으며 DMF는 독극물로 지정하고 있다.

이의 주요 내용을 살펴보면, 모든 화학물질의 위해성 및 성분 내역의 자료 없이는 시장진입 자체가 불가능하며 독극물로 지정된 물질에 한하여 중점관리 하도록 하고, 한국소비자원에서는 DMF잔류 허용기준에 맞춰 잔류량을 10PPM으로 고시하고 있다.

현재 국내에서 생산되는 폴리우레탄 코팅장갑 제조 현황을 살펴보면, 폴리우레탄 용액(DMF를 용제로 사용)을 장갑에 코팅한 후 온수가 담긴 저수조를 통과시켜 DMF를 제거하고 있으나 완전 제거되지 않고 일부 잔류되는 문제점이 있으며, 또한 DMF를 제거한 저수조 물은 독성물질인 관계로 산업폐기물 전문 처리업체가 회수 후 DMF를 분리하여 재사용하고 있는 실정이다.

또한, 코팅된 장갑이 저수조를 통과한 후에도 DMF 잔류량이 400PPM이상으로 인체에 유해한 물질이 장갑에 그대로 잔류되는 문제점이 있다.

따라서 상기에서 설명한 바와 같이 EU에서는 2014년 9 월 1일부터 허용치 10PPM이하로 규제하고 있어 현재 우리나라에서 생산되고 있는 장갑 코팅도 이의 규정에 맞춰야 하는 실정이다.

이 분야의 선행기술을 살펴보면, 등록특허공보 제10-0609053호(공고일자:2006년08월09일)의 장갑코팅용 수계우레탄 발포 조성물, 이것으로 코팅된 장갑 및 그 제조방법은, 하드 세그먼트 함량이 20 ~ 35%이고 프리폴리머 제조시 R(NCO/OH) 비가 1.2 ~ 1.6인 수계우레탄 50 ~ 80중량%, 발포제 1 ~3중량%, 증점제 0.2 ~ 2중량%, 무기충진재 5 ~ 10중량%, 소포제 0.1 ~ 0.8중량% 및 나머지 물로 이루어지는 장갑코팅용 수계우레탄 발포 조성물이 개시되었다.

상기 선행기술은 기존의 유성 우레탄의 습식 방법은 디메틸포름아미드(DMF)를 치환하여 코팅층에 셀(Cell)을 만들어 줌으로써 통기성도 있고 부드러운 촉감을 가질 수 있도록 하나, 유독성의 DMF가 완전히 제거되지 않아 사용시 독성 문제점을 해결하고자 개발된 것임을 알 수 있다.

그러나 상기 선행기술은 코팅제 조성물로서 수계우레탄을 사용함으로 기존의 유성 우레탄 수지의 문제점을 일부 해결하는 효과는 있으나, 하드 세그먼트, 증점제, 무기충진재, 소포제로 이루어진 첨가 조성물을 사용함으로 여전히 수질오염과 인체에 유해성분을 갖는 물질이 함유됨과 동시에 코팅제에 세그먼트를 혼합함으로 착용자의 착용 질감이 떨어지는 문제점이 있다. 즉, 하드 세그먼트는 통상 돌가루, 모래를 섞어 미끄럽방지 기능을 갖도록 하고 있으나, 이는 착용감에 있어서 이질감이 있고, 또한 후막의 경우에만 사용이 가능함으로 실질적으로 접지력 향상에 큰 도움을 주지 못하는 문제점이 있다.

대한민국 등록특허공보 제10-0609053호

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 장갑 코팅제로 라텍스 수지, 아크릴 수지, 폴리 우레아 수지, 알카리 이온수, 발포제, 나노 세라믹의 혼합 조성물로 코팅제를 사용함으로 냄새와 VOC의 배출이 없으며, Anti-Slip성 적용으로 그립 성이 우수하며, 유기용제 및 유류의 내약품성 가지며, 코팅 첨가제로 인한 산업용 폐기물이 발생되지 않도록 함을 목적으로 한 폴리 우레아 수지를 이용한 장갑 코팅제 조성물 및 제조방법에 관한 것이다.

이와 같이 된 본 발명은 상기 목적을 달성하기 위한 수단으로서,

라텍스 수지, 아크릴수지, 폴리 우레아 수지, 알카리 이온수, 발포제, 나노 세라믹를 준비하는 단계;

상기 준비된 라텍스 수지 100중량부에 대하여 아크릴수지 70∼100중량부를 교반기에 혼합한 후 상온에서 4∼8시간 동안 200RPM으로 1차 원액을 혼합하는 단계:

상기 준비된 폴리 우레아 수지 100중량부에 1차 혼합된 원액 20∼50중량부를 교반기에 넣어 혼합하고, 상기 1차 혼합된 원액과 폴리 우레아 수지를 혼합한 혼합물 100중량부에 알카리이온수 5∼20중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 120RPM으로 2차 혼합하는 단계;

상기 2차 혼합된 혼합물 100중량부에 발포제 2∼3중량부, 나노세라믹 5∼10중량부, 알카리 이온수 3∼17중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 80RPM으로 3차 혼합하여 혼합액을 형성하는 단계;

상기 3차 혼합된 혼합액을 1시간 동안 안정화시키는 단계;

상기 안정화된 3차 혼합된 혼합액 100중량부를 발포기에 놓고 1∼3시간동안 120RPM∼ 200RPM으로 4차 발포하는 단계;

편직기에 의해 제조된 장갑을 몰드에 장착한 후 상기 3차 혼합된 코팅액 또는 4차 발포된 코팅액중 어느 하나를 사용하여 장갑을 코딩하는 단계;

상기 코팅된 장갑을 건식 건조한 후 포장하는 단계로 이루어진다.

이와 같이 이루어진 본원 발명은 장갑코팅 후 온수가 담긴 저수조를 통과시켜 DMF제거 작업을 할 필요가 없으므로 수질오염 및 환경오염이 발생하지 않아 친환경적이며, 코팅액에 나노세라믹을 첨가함으로 미세한 분자 코팅이 이루어져 마찰에 의한 마모가 적어 내마모성을 갖는 이점이 있다.

본 발명은 장갑에 코팅을 하는 과정에서 디메틸폼아마이드(DMF)를 전혀 사용하지 않게 됨으로써 냄새와 휘발성 유기화합물(VOC)의 배출이 없어 인체에 무해한 용출성을 가지며, 화공약품과 오일 등에 변성이 없는 내화학 물질의 코팅제를 사용함으로 우수한 내화학성을 가지며, 환경 친화적인 코팅액를 제공하는 효과가 있으며, 해수로 인한 변성이 없어 해양수산업 종사자에게 적합한 내염수성을 가지며, 나노세라믹을 사용함으로 극한 조건이 요구되는 장갑 코팅제로 적합하며, 빠른 경화 시간으로 생산성향상과 원가절감의 효과가 있다.

도1은 본 발명의 코팅제 제조방법에 따른 단계별 공정 블록도 이며,
도2는 본 발명의 코팅제 제조방법에 의해 제조된 코팅액을 이용하여 코팅한 장갑 예시도이다.

이하 본 발명의 실시 예에 따른 제조 공정을 상세히 설명하면 다음과 같다.

제1공정: 코팅제 조성물 준비 단계

본 발명의 코팅제 조성물은 라텍스 수지, 아크릴수지, 폴리 우레아 수지, 알카리 이온 수, 발포제, 나노세라믹을 준비한다.

상기 준비되는 코팅제 조성물은 시중에서 구입하여 사용한다.

제2공정: 코팅제 조성물 혼합공정

(1) 1차 혼합공정

상기 준비된 라텍스 수지 100중량부에 대하여 아크릴수지 70∼100중량부를 준비된 교반기에 넣고 혼합한다.

이때 교반기에 혼합된 라텍스 수지와 아크릴 수지는 상온에서 4∼8시간 동안 200RPM으로 1차 원액을 혼합 한다.

상기 교반기에서 코팅제를 1차 혼합하는 과정은 상온에서 실시하게 됨으로 계절에 따라서 겨울에는 8시간 정도 교반하고 여름철의 경우에는 4시간 교반하여 혼합하게 된다.

이때 교반 시간은 교반기가 설치된 외부 환경 또는 혼합되는 라텍스 수지와 아크릴수지의 농도에 따라서 상온에서 4∼8시간 범위에서 실시된다.

(2) 2차 혼합공정

상기 준비된 폴리 우레아 수지 100중량부에 1차 혼합된 원액 20∼50중량부를 교반기에 먼저 넣고 혼합한다.

이때 상기 1차 혼합된 원액20∼50중량부를 폴리 우레아 수지에 섞는다. 폴리 우레라 수지에 먼저 혼합하는 것은 물성에 따라서 혼합이 잘 이루어지지 않으므로 혼합이 잘 이루어지는 순서로 실시한다.

또한, 1차 혼합된 원액을 폴리 우레아 수지에 혼합 후 교반기에서 임으로 교반날개를 2-5회 회전시켜 먼저 혼합되도록 하고 이의 혼합물 100중량부에 알카리이온수 5∼20중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 120RPM으로 2차 혼합한다.

본 공정에서는 1차 혼합된 원액과 폴리 우레아 수지, 알카리이온수를 혼합하게 되는데 이때 한번에 혼합하면 잘 풀어지지 않게 됨으로 폴리 우레아 수지 100중량부에 1차 혼합된 원액 20∼50중량부를 먼저 넣고 교반기에 혼합한 후 다시 알카리이온수 5∼20중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 120RPM으로 2차 교반하여 혼합한다.

따라서 2차까지의 혼합물은 1차 혼합된 라텍스 수지와 아크릴수지, 폴리 우레아 수지, 알카리 이온수의 순서로 2차 혼합된다.

(3) 3차 혼합 공정

상기 2차 혼합된 혼합물 100중량부에 대하여 발포제1∼3중량부, 나노세라믹 2∼5중량부, 알카리 이온수 5∼20중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 80RPM으로 3차 혼합하여 코팅액을 제조한다.

상기 3차 혼합공정에서는 본 발명에서 사용되는 코팅액 조성물 모두를 혼합하여 교반기에서 믹싱된 상태이다.

상기와 같이 교반기에서 3차 혼합공정이 이루어지고 난 후에는 1시간 정도 교반기에서 안정화한다.

(4) 4차 발포 공정

상기 3차 혼합된 코팅액 100중량부를 발포기에 놓고 1∼3시간동안 120RPM ∼ 200RPM으로 4차 발포한다.

상기와 같이 발포기에서 4차 발포공정이 이루어지고 난 후에는 미세한 셀이 형성되게 한다. 이때 발포되는 3차 혼합된 코팅액 내에는 발포제가 혼입된 상태이므로 발포기에서 원활하게 발포된다.

또한 3차 혼합된 코팅액을 그대로 사용할 경우에는 발포하지 않은 상태이므로 발포제가 혼입되어 있다 하더라도 문제가 없다.

제4공정: 장갑에 코팅하는 단계

본 공정에서는 편직기에 의해 제조된 장갑을 몰드에 장착한다.

물론 몰드에 장착된 장갑은 설비라인을 따라서 이동될 수 있도록 하고 이의 이동구간 중 한 곳에 상기에서 제조된 코팅액(3차 혼합공정 또는 4차 발포공정 중 선택된것)이 담겨진 딥핑조가 구비되어 장갑이 끼워진 몰드가 지나가면서 부분적으로 코팅된다.

이때 코팅되는 형태는 장갑의 손가락 부위만 할 수도 있고, 손가락과 손바닥 부위만을 할 수도 있다.

본 공정에서 몰드에 끼워진 장갑의 딥핑조에서 코팅부위를 설정하는 시스템은 통상적으로 실시되는 코팅장갑의 코팅방법과 동일하게 실시된다.

이때 본 발명의 특징은 전 처리공정 없이도 코팅시에 내피 속으로 코팅액이 침투하지 않는 특징이 있다.

이는 폴리 우레아 수지는 경화속도가 빠르므로 장갑의 섬유 조직에 코팅시 내부로 유입되기 전 장갑의 겉면만 코팅이 이루어진다.

제 5공정: 건조 및 포장 공정

상기와 같이 몰드에 장착되어 코팅액 딥핑조를 지나가면서 장갑 일면 또는 전체에 코팅된 장갑은 계속 동일한 라인을 지나가며 건조된다.

이때 건조 구간은 별도의 건조장치가 설치되어 몰드에 장갑이 끼워진 상태로 지나가면서 건조가 이루어져 건식 건조된다.

이와 같이 장갑에 코팅을 하는 과정에서 본 발명은 디메틸 폼아마이드(DMF)를 전혀 사용하지 않게 됨으로써 장갑에 코팅이 이루어진 후 기존과 같이 후처리공정인 세척공정을 실시하지 않고 바로 건조공정을 실시하게 되므로 폐수의 발생이 없고 생산성이 향상되어 원가를 절감하는 이점이 있다.

본 발명에서 사용되는 코팅제인 폴리 우레아 수지의 특성을 살펴보면 아래의 표1과 같다.

상기 표1에서 알 수 있듯이 폴리우레아 수지는 인체에 무해한 용출성을 가지며, 높은 인장강도와 신장율을 가지며, 우수한 내화학성이 있으며, 탁월한 내염수성이 있으며, 우수한 내마모성과 코팅시 경화가 단시간에 이루어져 생산성을 향상시킬 수 있는 이점이 있다.

또한, 본 발명의 폴리 우레아 수지와 기존의 코팅제로 사용되는 폴리우레탄을 비교하면 아래의 표2와 같다.

상기 표2에서 알 수 있듯이 본 발명의 코팅제로 사용되는 폴리 우레아 수지는 폴리우레탄에 비하여 코팅시 잔류 독성물질이 없어 별도의 수세 공정이 필요 없으며, 또한 건식 건조함으로 폐수가 발생되지 않고 장갑 코팅 제조시간을 단축하는 효과가 있으며, 사용자의 피부 발진이 없어 폴리 우레아는 폴리우레탄에 비하여 내마모성, 안전성, 작업성을 갖고, 유해성이 없는 특징이 있다.

본 발명에서 사용되는 폴리 우레아는 분자구조 내에 우레탄 결합을 갖고 있는 폴리우레탄과 달리 우레아 결합을 분자구조 내에 갖고 있는 고분자 화합물로서 이소시아네이트(Isoyanate)를 포함하는 1성분과 아민을 포함하는 2성분이 중합반응하여 얻어지며, 다음과 같은 분자 구조를 가지고 있다.

상기 화학식에서 ①과 ②는 ①단계, ②단계를 표기한 것이다.

이러한 폴리우레아는 반응성이 빠르고 경화 후 우수한 물성과 내구성을 보여주며, 특히 이소시아네이트를 포함하는 1성분과 아민을 포함하는 2성분이 중합반응하여 얻어지는 상태가 액상에 가까운 형이므로 별도의 용제가 필요없는 장점이 있다.

따라서 디메틸폼아마이드(DMF)를 용제로 사용하여야만 장갑에 도포가 가능한 폴리우레탄과 달리, 폴리우레아 수지는 알카리 이온수를 희석함으로써 장갑에 도포가 가능하므로 코팅과정의 효율을 증대시키는 효과가 있다.

이하 본 발명의 첨부도면을 설명하면 다음과 같다.

도1은 본 발명의 코팅제 제조방법에 따른 단계별 공정 블록도로서,

(1)라텍스 수지, 아크릴수지, 폴리 우레아 수지, 알카리 이온 수, 발포제, 나노세라믹으로 이루어진 코팅제 조성물 준비단계,

(2) 라텍스 수지 100중량부에 대하여 아크릴수지 70∼100중량부를 준비된 교반기에 넣고 4∼8시간 동안 1차 교반하여 혼합물(a)을 형성하는 단계,

(3) 폴리 우레아 수지 100중량부에 대하여 혼합물(a) 20∼50중량부를 교반기에서 교반하하여 혼합물(b)을 형성하는 단계,

(4) 폴리 우레아 수지가 혼합된 혼합물(b) 100중량부에 알카리이온수 5∼20중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 2차 교반하여 혼합물(c)을 형성하는 단계,

(5) 2차 혼합된 혼합물(c) 100중량부에 대하여 발포제 2∼3중량부, 나노세라믹 5∼10중량부, 알카리 이온수 3∼17중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 3차 교반하는 단계,

(6) 3차 교반하여 혼합공정이 이루어지고 난 후에는 1시간 정도 교반기에서 숙성하는 단계,

(7) 상기 제조된 코팅액을 이용하여 장갑(10)에 코팅(20)하는 단계,

(8) 코팅(20)된 장갑(10)을 건식건조후 포장하는 단계로 완성된다.

도2는 본 발명의 코팅제 제조방법에 의해 제조된 코팅액을 이용하여 코팅한 장갑 예시도로서 장갑(10)에 본 발명에서 제조된 코팅액을 이용하여 코팅(20)된 상태 를 보여주는 도면대용 제품 사진이다.

본 발명은 EU규정한 DMF 잔류 허용기준인 10PPM이하 범위 내에 속하고 우리나라에서 새로 규정된 허용기준인 10PPM이하 범위 내에 속함으로 친환경적인 코팅제를 제공할 수 있다.

이와 같이 된 본 발명은 착용감이 좋고, 장갑의 내구성과 접지력이 뛰어나며, 신축성 및 통기성이 우수한 폴리 우레아 수지를 이용하여 코팅한 한 장갑을 제공하는 이점이 있다.

10:장갑 20: 코팅

Claims

라텍스 수지, 아크릴수지, 폴리 우레아 수지, 알카리이온수, 발포제, 나노 세라믹을 준비하는 단계;
상기 준비된 라텍스 수지 100중량부에 대하여 아크릴수지 70∼100중량부를 교반기에 혼합한 후 상온에서 4∼8시간 동안 200RPM으로 1차 원액을 혼합하는 단계:
상기 준비된 폴리 우레아 수지 100중량부에 대하여 1차 혼합된 원액 20∼50중량부를 교반기에 넣어 혼합하고, 상기 1차 혼합된 원액과 폴리 우레아 수지를 혼합한 혼합물 100중량부에 알카리이온수 5∼20중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 120RPM으로 2차 혼합하는 단계;
상기 2차 혼합된 혼합물 100중량부에 발포제 2∼3중량부, 나노세라믹 5∼10중량부, 알카리 이온수 3∼17중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 80RPM으로 3차 혼합하여 코팅액을 제조하는 단계;
상기 3차 혼합된 코팅액을 1시간 동안 안정화 하는 단계;
상기 3차 혼합되어 안정화된 코팅액 100중량부를 발포기에 놓고 1∼3시간동안 120RPM∼ 200RPM으로 4차 발포하는 단계;
편직기에 의해 제조된 장갑을 몰드에 끼운 후 상기 3차 혼합된 코팅액 또는 4차 발포된 코팅액중 어느 하나를 선택하여 딥핑조에서 코딩하는 단계;
상기 코팅된 장갑을 건식 건조한 후 포장하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리우레아 수지를 이용한 장갑 코팅방법.
청구항 1의 폴리 우레아 수지를 이용한 장갑코팅제는,
라텍스 수지 100 중량부에 대하여 아크릴수지 70∼100중량부를 교반기에 혼합한 후 상온에서 4∼8시간 동안 200RPM으로 1차 원액을 혼합하는 단계:
상기 준비된 폴리 우레아 수지 100중량부에 대하여 1차 혼합된 원액 20∼50중량부를 교반기에 넣어 혼합하고, 상기 1차 혼합된 원액과 폴리 우레아 수지를 혼합한 혼합물 100중량부에 알카리이온수 5∼20중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 120RPM으로 2차 혼합하는 단계;
상기 2차 혼합된 혼합물 100중량부에 발포제 2∼3중량부, 나노세라믹 5∼10중량부, 알카리 이온수 3∼17중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 80RPM으로 3차 혼합하여 혼합액을 형성하는 단계:
상기 3 혼합된 혼합액을 1시간 동안 안정화하는 단계;
상기 3차 혼합된 혼합액 100중량부를 발포기에 놓고 1∼3시간동안 120RPM∼ 200RPM으로 4차 발포하는 단계로 이루어진 것을 특징으로 하는 폴리우레아 수지를 이용한 장갑 코팅제 제조방법.
청구항 1의 폴리 우레아 수지를 이용한 장갑코팅제는,
라텍스 수지 100 중량부에 대하여 아크릴수지 70∼100중량부를 교반기에 혼합한 후 상온에서 4∼8시간 동안 200RPM으로 1차 원액을 혼합하는 단계:
상기 준비된 폴리 우레아 수지 100중량부에 대하여 1차 혼합된 원액 20∼50중량부를 교반기에 넣어 혼합하고, 상기 1차 혼합된 원액과 폴리 우레아 수지를 혼합한 혼합물 100중량부에 알카리이온수 5∼20중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 120RPM으로 2차 혼합하는 단계;
상기 2차 혼합된 혼합물 100중량부에 발포제 2∼3중량부, 나노세라믹 5∼10중량부, 알카리 이온수 3∼17중량부를 교반기에 넣고 6∼12시간 동안 80RPM으로 3차 혼합하여 혼합액을 형성하는 단계:
상기 3 혼합된 혼합액을 1시간 동안 안정화하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 하는 폴리우레아 수지를 이용한 장갑 코팅제 제조방법.
청구항 1의 폴리우레아 수지를 이용한 장갑코팅제 조성물은,
라텍스 수지 100 중량부에 대하여 아크릴수지 70∼100중량부를 혼합한 혼합물(a), 상기 폴리 우레아 수지 100중량부에 혼합물(a) 20∼50중량부을 혼합한 혼합물(b), 상기 혼합물(b) 100중량부에 알카리 이온수 5∼20중량부를 혼합한 혼합물(c), 상기 혼합물(c) 100중량부에 발포제 1∼3중량부, 나노세라믹 2∼5중량부, 알카리 이온수 2∼12중량부를 혼합한 혼합물(d) 100중량부를 발포기에 놓고 조성된 것을 특징으로 하는 폴리우레아 수지를 이용한 장갑코팅제 조성물.