KR20160133354A - 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법 - Google Patents

향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 목적은 MDF 컬러보드에 기존의 색상값을 거의 그대로 유지하면서도 향상된 내수성을 갖는 후처리 방법을 제공하는 것으로, 상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 측면에 따른 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법은, (a) 에멀젼(Emulsion) 수지 42~56중량%와 소포제(Anti-Foamer) 0.5~2 중량%를 혼합하고, 여기에 다시 우레탄 42.5~57.5중량%를 혼합하여 이루어지는 도료를 준비하는 단계(S1), (a1) 상기 (a) 단계에서의 도료를 물에 희석하는 단계(S2), (b) 상기 물에 희석한 도료를 컬러보드 표면에 도장하는 단계(S4), 및 (c) 상기 컬러보드 표면을 건조시키는 단계(S6) 를 포함하는 것을 특징으로 한다.

Description

향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법{METHOD FOR COATING A COATING MATERIAL ON A COLOR BOARD}
본 발명은 컬러보드의 후처리 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 MDF와 같은 판재를 컬러로 형성하고 거기에 발색성 및 내수성을 더욱 강화시킨 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법에 관한 것이다.
MDF(Medium Density Fiberboard)란, 목질재료를 주원료로 하여 고온에서 해섬(칩으로 만든 후 증기로써 연화시키는 작업)하여 얻은 목섬유(Wood Fiber)를 합성수지 접착제로 결합시켜 성형, 열압하여 만든 밀도 0.4-0.8g/cm3의 목질 판상 제품이며 3.0mm에서 30mm 두께까지 생산이 가능하다.
이는 전 두께에 걸쳐 섬유분배가 균일하고 조직이 치밀하여 복잡한 기계가공작업을 면이나 측면의 파열없이 수행할 수 있으며, 따라서 MDF는 측면 모울딩이나 표면가공을 하는 테이블 상판, 문짝, 서랍 정면 등에 사용된다. 또한, 면이 평활하고 견고하며 장식용 필름이나 베니어 등을 오버레이 하거나 페인팅하는 데에도 매우 적합하다. 뛰어난 안정성과 기계가공성, 높은 강도 때문에 서랍 측면이나 케비넷 레일, 거울틀, 모울딩 등에 일반목재 대신 사용할 수 있다.
한편, 이상의 MDF에 컬러를 형성한 것이 MDF 컬러보드인바, MDF 컬러보드의 제조공정은 일반적인 MDF 판재의 제조공정과 유사한데, 일례로 유럽 특허공개 제0 903 208호에 개시된 바와 같이, 목재가 분쇄된 형태의 칩(chip)을 곡물에서 추출한 천연염료를 염색공정에 투입하여 색상을 형성하고, 이렇게 색상이 형성된 칩들을 접착제로 접착하면서 적층 및 압착하여 완성한다. 이렇게 만들어진 MDF 컬러보드는, MDF의 단점인 직사광선의 노출에 의한 탈색, 방염, 습기 및 방수에 대한 강력한 성능을 발휘하고, 원색의 파스텔톤의 부드럽고 아름다운 색을 별도의 도색없이 실현가능하며, 색상이 다양할 뿐더러, 표면부위와 속 부위에 이르기까지 균일한 색상을 유지하고 있어서 어느 곳을 재단하여도 같은 색상을 구현할 수 있으므로 가공이 용이하고, 별도의 에지(Edge)처리 없이도 전체적으로 균일한 색상을 얻을 수 있고 색상별 보드를 디자인에 맞게 조합함으로써 그 활용이 확대되고 있다.
즉, MDF 컬러보드는, 독특한 색상과 질감을 가지므로 몰딩, 도어, 월(wall) 판넬, 아동용 소품 및 인테리어, 소품가구. 인테리어 및 가구용도에 폭 넓게 활용되고 있는 추세이다. 또한, 일반적인 MDF의 밀도 650 g/㎤ ~ 750 g/㎤ 에 비해, MDF 컬러보드의 밀도는 750 g/㎤ ~ 820 g/㎤ 정도로 20~30% 정도 견고하다.
다만, 이상의 일반적인 무처리의 컬러보드(제1 종래기술)의 경우, 염료 자체가 내수성이 약하여 습기에 취약하며, 물방울이 보드 표면에 튀기거나 떨어지면 색상이 변하므로, 도 1에서 보는 바와 같이, 물방울의 흔적이 남는 문제점이 있었다.
한편, 일반적인 MDF 보드는 외관상의 결점을 가리기 위해 백색 또는 유색으로 폴리 필름코팅 또는 자외선 감응도료인 UV 도료를 이용하여 수회에 걸쳐 두텁게 도장하였다.
제1 종래기술의 컬러보드 역시, 상기 도 1에서 보는 바와 같은 문제점 등을 해결하고자, 방염처리, 긁힘방지, 오염방지, 습기침투방지 등의 목적으로, MDF 컬러보드에 대한 도장과 같은 후처리 공정을 추가하여 제품의 성능을 한층 더 부가하기도 했다 (제2 종래기술).
그러나, 기존의 UV도장이나 폴리필름코팅 도장 또는 우레탄 도장 방식은 친환경적이지 않아서 T-VOC를 비롯한 유해물질로부터 자유롭지 못하고 MDF 컬러보드 판면에 도장할 경우 도막이 판재 위로 얹혀서 경화되어 MDF컬러보드의 장점인 색상을 진하게 변화시키고, 도막이 컬러보드 내로 스며들지 않고 표면에 얹혀진 상태에서 경화되므로 번들거리며, 곱고 부드러운 입자의 파스텔톤 질감을 플라스틱표면처럼 인공적 질감으로 변화시켜 상품의 가치를 현저하게 저하시키고 있다. 또한, 경화된 도막은 딱딱하여 도장 후 여러 패턴의 음양각을 만들 때 깨지거나 부스러져 선명한 질감을 표현하지 못하는 단점이 있다.
즉, 상기 제2 종래기술의 표면처리된 컬러보드는, 기존의 UV도장이나 폴리필름코팅 도장 또는 우레탄 도장을 하였을 때에, 도 1, 도 2 (a), 도 3 (a) 및 도 4 (a)에서와 같은 제1 종래기술의 컬러보드에 비해, 도 2 (b), 도 3 (b) 및 도 4 (b)에서와 같은 제2 종래기술의 컬러보드는, 제1 종래기술의 문제점은 일부 해결할 수 있으나, 질감과 색상이 완전히 달라져 버린다는 또다른 문제점이 발생하였다.
따라서 일반적인 MDF 도장과는 달리 친환경적이고 내수성을 갖추면서도 면서 MDF 컬러보드의 장점인 파스텔 톤의 질감과 색상을 그대로 표현해야할 새로운 도료와 도장방법이 요구되고 있다.
유럽 특허공개 제0 903 208호(명칭 : Composition and method of manufacturing composite materials based on wood fibres, and materials so obtained)
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 그 목적은 MDF 컬러보드에 기존의 색상값을 거의 그대로 유지하면서도 향상된 내수성을 갖는 후처리 방법을 제공하는 것이다.
추가적으로, 친환경적이며, 도장 후 가공성이 뛰어난 후처리 방법을 제공하는 것이다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 측면에 따른 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법은, (a) 에멀젼(Emulsion) 수지(이하, 동일한 의미인 '에멀젼'과 '에멀젼 수지'를 혼용하여 사용한다) 42~56중량%와 소포제(Anti-Foamer) 0.5~2 중량%를 혼합하고, 여기에 다시 우레탄 42.5~57.5중량%를 혼합하여 이루어지는 도료를 준비하는 단계(S1), (a1) 상기 (a) 단계에서의 도료를 물에 희석하는 단계(S2), (b) 상기 물에 희석한 도료를 컬러보드 표면에 도장하는 단계(S4), 및 (c) 상기 컬러보드 표면을 건조시키는 단계(S6) 를 포함하는 것을 특징으로 한다.
바람직하게는, 상기 (a) 단계에서의 도료는, 에멀젼(Emulsion) 수지 45~55중량%와 소포제(Anti-Foamer) 0.9~1.1중량%를 혼합하고, 여기에 다시 우레탄 44~56중량%를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한 바람직하게는, 상기 에멀젼 수지는, 수계열 아크릴릭 에멀젼(Water-bone Acrylic Emulsion) 수지인 것을 특징으로 한다.
더욱 바람직하게는, 상기 우레탄은 폴리올(Polyol)과 이소시아네이트(isocyanate)를 4:1 중량비로 섞은 우레탄인 것을 특징으로 한다.
가장 바람직하게는, 상기 폴리올은 수계열 아크릴릭 폴리올(Water-bone Acrylic Polyol)이고, 상기 이소시아네이트는 수용성 이소시아네이트(Water-soluble isocyanate)인 것을 특징으로 한다.
또한 바람직하게는, 상기 (a1) 단계에서, 베이스제인 도료와 물의 혼합 정도는, 1 : 0.7~1.4 중량비 정도인 것을 특징으로 한다.
또한 바람직하게는, 상기 (b) 단계에서, 상기 도료의 도장은 250~300g/㎡ 정도로 도장하는 것을 특징으로 한다.
또한 바람직하게는, 상기 (c) 단계에서 건조 과정은, 상온에서 2~3분 세팅 후, 70~80℃에서 4~6분 가열건조 후, 다시 상온에서 1~2일 자연 건조하여 얻어지는 것을 특징으로 한다.
본 발명에 따른 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법에 따르면, 기존의 파스텔 톤 컬러보드의 색상을 거의 그대로 유지하면서도 내수성이 향상된 컬러보드의 제공이 가능하여 진다.
더욱이, 본 발명의 추가적인 특징에 의하면, 친환경적이며, 도장 후 가공성이 뛰어난 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드의 제공이 가능하게 된다.
상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 이점들은 첨부한 도면을 참조한 실시 예에 대한 상세한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.
도 1은 종래의 컬러보드의 문제점을 보여주는 제품 사진.
도 2는 종래의 컬러보드와 본 발명의 컬러보드의 대비를 보여주는 제품 사진.
도 3은 종래의 컬러보드와 본 발명의 컬러보드의 대비를 보여주는 다른 제품 사진.
도 4는 종래의 컬러보드와 본 발명의 컬러보드의 대비를 보여주는 또다른 제품 사진.
도 5는 본 발명의 컬러보드의 제조 방법의 흐름도.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 도 2 (c) 내지 도 4 (c) 및 도 5를 참조하여 상세히 설명한다. 도 2 내지 도 4는 종래의 컬러보드와 본 발명의 컬러보드의 대비를 보여주는 제품 사진인바, 도 2 (a), 도 3 (a) 및 도 4 (a)는 제1 종래기술의 컬러보드 사진이고, 도 2 (b), 도 3 (b) 및 도 4 (b)는 제2 종래기술의 컬러보드 사진이며, 도 2 (c), 도 3 (c) 및 도 4 (c)는 본 발명의 컬러보드 사진이고, 도 5는 본 발명의 컬러보드의 제조 방법의 흐름도이다.
본 발명을 설명함에 있어서, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다. 또한, 이하에서 본 발명의 바람직한 실시예를 설명할 것이나, 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정되거나 제한되지 않고 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.
먼저, 본 발명에 적용되는 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법에 사용되는 도료는, 에멀젼(Emulsion) 42~56중량% (바람직하게는 45~55중량%)와 소포제(Anti-Foamer) 0.5~2 중량% (바람직하게는 0.9~1.1중량%) 를 혼합하고, 여기에 다시 우레탄 42.5~57.5중량% (바람직하게는 44~56중량%) 를 혼합하여 이루어진다.
상기 에멀젼은, 수계열 아크릴릭 에멀젼(Water-bone Acrylic Emulsion)이 바람직하나, 수계열 PUD(Polyurethane Dispersion)나 실리콘 에멀젼(Silicone Emulsion)도 가능하나, 다만 상기 PUD의 경우 색상이 지나치게 짙어지고 실리콘 에멀젼의 경우 내수성이 다소 취약하다는 단점이 있다. 기타 에멀젼의 경우에는 지나치게 고가여서 보드용으로는 적합하지 않다.
아울러, 상기 우레탄은 폴리올(Polyol)과 이소시아네이트(isocyanate)를 4:1로 섞은 우레탄이 더욱 바람직하고, 가장 바람직하게는, 상기 폴리올은 수계열 아크릴릭 폴리올(Water-bone Acrylic Polyol)이고, 상기 이소시아네이트는 수용성 이소시아네이트(Water-soluble isocyanate)이어서, 상기 우레탄도 수계열 우레탄인 것이 좋다.
보다 구체적으로는, <표 1>에서 보는 바와 같이 베이스제를 혼합한다.
또한, 상기 소포제의 양은, 포장시 거품이 생기지 않을 정도의 일반적인 투입량이면 되며, 물성에는 그다지 영향을 주지 않으므로, 큰 문제는 없다.
한편, 상기 우레탄의 양이 에멀젼의 양에 비해 상대적으로 소량일 경우, 내수성이 나빠지고 건조불량으로 인해 적재 시 판면끼리 들러붙는 문제점이 발생되며, 상기 우레탄의 양이 에멀젼의 양에 비해 상대적으로 과다할 경우, 과 건조로 인하여 도막이 깨지거나 보드 자체의 색상이 짙어지는 문제점이 발생하게 된다.
한편, 본 발명의 다른 측면인 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법은, 도 5에서 보는 바와 같이, 상기 베이스제로서의 S1 단계에서 혼합된 도료를, 물에 적당량 희석하고(S2), 스프레이 등의 방식으로 컬러보드 표면에 도장한 후 (바람직하게는 250~300g/㎡ 정도로 도장함)(S4), 건조시키는바(S6), 상기 건조 과정은 먼저 상온에서 2~3분 세팅 후, 70~80℃에서 4~6분 가열건조 후, 다시 상온에서 1~2일 자연 건조하여 얻어진다.
상기 베이스제와 물의 혼합 정도는, 1 : 0.7~1.4 중량비 정도로 (바람직하게는 1 : 1 로) 혼합한다. 물이 0.7 이내일 경우, 도막의 과다로 인한 미 침투 도막이 형성되며 그로 인하여 건조가 늦어지고 광택 얼룩이 발생될 수 있다. 반면 1.4 이상의 과다한 물을 희석할 경우, 도막의 가교 밀도가 낮아 내수성이 나빠지게 된다.
계속해서, 상기 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법에 사용되는 도료의 보다 구체적인 실시예를 <표 1>을 참조하여 설명한다.
( 실시예 1)
먼저, 본 발명에 적용되는 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법에 사용되는 도료는, 수계열 아크릴릭 에멀젼(Water-bone Acrylic Emulsion) 49중량%와 소포제(Anti-Foamer) 1중량%를 섞어 A부를 준비하고, 수계열 아크릴릭 폴리올(Water-bone Acrylic Polyol) 40중량%와 수용성 이소시아네이트(Water-soluble isocyanate) 10중량%를 섞어 B부를 형성하되, A부와 B부를 50:50으로 혼합하여 이루어진다.
이후, 상기 베이스제로서의 도료와 물을 1 : 1 로 희석하고, 컬러보드 면에 250g/㎡ 스프레이 도장 후, 상온에서 2분 세팅, 70℃ 에서 4분 가열건조 후, 다시 상온에서 24시간 자연 건조한다.
이후, 포장을 거친 표면처리된 컬러보드를 적재 및 출하한다.
( 실시예 2)
수계열 아크릴릭 에멀젼(Water-bone Acrylic Emulsion) 44중량%와 소포제(Anti-Foamer) 1중량%를 섞어 A부를 준비하고, 수계열 아크릴릭 폴리올(Water-bone Acrylic Polyol) 44중량%와 수용성 이소시아네이트(Water-soluble isocyanate) 11중량%를 섞어 B부를 형성하되, A부와 B부를 45:55로 혼합하여 도료를 형성하는 점만 상이할 뿐, 다른 절차 및 조건은 실시예 1과 동일하다.
( 실시예 3)
수계열 아크릴릭 에멀젼(Water-bone Acrylic Emulsion) 54중량%와 소포제(Anti-Foamer) 1중량%를 섞어 A부를 준비하고, 수계열 아크릴릭 폴리올(Water-bone Acrylic Polyol) 36중량%와 수용성 이소시아네이트(Water-soluble isocyanate) 9중량%를 섞어 B부를 형성하되, A부와 B부를 55:45로 혼합하여 도료를 형성하는 점만 상이할 뿐, 다른 절차 및 조건은 실시예 1과 동일하다.
( 비교예 1)
수계열 아크릴릭 에멀젼(Water-bone Acrylic Emulsion) 29.4중량%와 소포제(Anti-Foamer) 0.6중량%를 섞어 A부를 준비하고, 수계열 아크릴릭 폴리올(Water-bone Acrylic Polyol) 56중량%와 수용성 이소시아네이트(Water-soluble isocyanate) 14중량%를 섞어 B부를 형성하되, A부와 B부를 30:70으로 혼합하여 도료를 형성하는 점만 상이할 뿐, 다른 절차 및 조건은 실시예 1과 동일하다.
( 비교예 2)
수계열 아크릴릭 에멀젼(Water-bone Acrylic Emulsion) 39.2중량%와 소포제(Anti-Foamer) 0.8중량%를 섞어 A부를 준비하고, 수계열 아크릴릭 폴리올(Water-bone Acrylic Polyol) 48중량%와 수용성 이소시아네이트(Water-soluble isocyanate) 12중량%를 섞어 B부를 형성하되, A부와 B부를 40:60으로 혼합하여 도료를 형성하는 점만 상이할 뿐, 다른 절차 및 조건은 실시예 1과 동일하다.
( 비교예 3)
수계열 아크릴릭 에멀젼(Water-bone Acrylic Emulsion) 58.8중량%와 소포제(Anti-Foamer) 1.2중량%를 섞어 A부를 준비하고, 수계열 아크릴릭 폴리올(Water-bone Acrylic Polyol) 32중량%와 수용성 이소시아네이트(Water-soluble isocyanate) 8중량%를 섞어 B부를 형성하되, A부와 B부를 60:40으로 혼합하여 도료를 형성하는 점만 상이할 뿐, 다른 절차 및 조건은 실시예 1과 동일하다.
( 비교예 4)
수계열 아크릴릭 에멀젼(Water-bone Acrylic Emulsion) 68.6중량%와 소포제(Anti-Foamer) 1.4중량%를 섞어 A부를 준비하고, 수계열 아크릴릭 폴리올(Water-bone Acrylic Polyol) 24중량%와 수용성 이소시아네이트(Water-soluble isocyanate) 6중량%를 섞어 B부를 형성하되, A부와 B부를 70:30으로 혼합하여 도료를 형성하는 점만 상이할 뿐, 다른 절차 및 조건은 실시예 1과 동일하다.
<실험예>
이상의 본 발명의 실시예들에 따른 여러가지 실험예들의 결과를 <표 1> 하단에 나타내었다.
원료 성분비율에 따른 물성변화 실험예 .
시편제작방법 : A부/ B부 실시예 비율대로 배합하여 물과 1 : 1 로 희석 후 스프레이 도장(250g/㎡) 후 상온 2분 세팅, 70℃에서 4분간 가열건조 후 상온에서 24시간 자연건조한 시편.
내수성 : 시편에 물방울 적하 후 5분 단위로 물방울 자욱 발생여부(백화발생) 육안확인. (판정기준: 30분 이상에서 표면 부풀음 및 색상변화 없을 것)
도장 전후 색차값 : 도장 전.후의 색상 차이값을 색차계를 이용하여 dE 값으로 측정. (판정기준 : 색차값 변화가 dE 2.0 이내일 것)
결론: 실시예1 내지 실시예3의 경우에는 내수성(물방울 자욱 발생) 및 발색성(도장 전후에 있어서의 색차값 변화)에 있어 모두 양호하나, 비교예 1 및 비교예2의 경우에는 내수성은 양호하나 발색성(색차값 변화)이 높아 문제이고, 반면 비교예3 및 비교예4의 경우에는 발색성(색차값 변화)은 양호하나 내수성(물방울 자욱 발생)이 떨어져서 문제이다.
특히, 색차값(dE) 변화의 경우, 실시예 2와 비교예 2의 경계점 (에멀젼 42중량%)(제1 임계점) 에서 발색성 지수(도장 전후의 색차값 변화의 정도)가 급격하게 변하여 임계적인 의미가 있었으며 (다른 실시예 및 비교예들의 경우에는 에멀젼의 % 차이가 10정도 차이가 나도, 발색성 지수의 차이는 0.5 포인트 이내였으나 (에멀젼의 % 차이가 5정도 차이가 나면 발색성 지수의 차이는 0.2 포인트 이내), 상기 제1 임계점에서는 에멀젼의 % 차이가 5정도만 차이가 났음에도, 발색성 지수의 차이는 0.8 포인트 차이가 남),
내수성의 경우, 실시예 3과 비교예 3의 경계점 (에멀젼 56중량%)(제2 임계점) 에서 내수성 지수(물방울 침적 후 유지 시간)가 급격하게 변하여 임계적인 의미가 있었다 (다른 실시예 및 비교예들의 경우에는 에멀젼의 % 차이가 10정도 차이가 나도, 내수성 지수의 차이는 3분 이내 였으나 (에멀젼의 % 차이가 5정도 차이가 나면 내수성 지수의 차이는 2분 이내), 상기 제2 임계점에서는 에멀젼의 % 차이가 5정도만 차이가 났음에도, 내수성 지수의 차이는 10분 정도 차이가 남).
Figure pat00001
이상에서는 본 발명의 일 실시예에 따라 본 발명을 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 변경 및 변형한 것도 본 발명에 속함은 당연하다.

Claims (8)

  1. (a) 에멀젼(Emulsion) 수지 42~56중량%와 소포제(Anti-Foamer) 0.5~2 중량%를 혼합하고, 여기에 다시 우레탄 42.5~57.5중량%를 혼합하여 이루어지는 도료를 준비하는 단계(S1),
    (a1) 상기 (a) 단계에서의 도료를 물에 희석하는 단계(S2),
    (b) 상기 물에 희석한 도료를 컬러보드 표면에 도장하는 단계(S4), 및
    (c) 상기 컬러보드 표면을 건조시키는 단계(S6)
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 (a) 단계에서의 도료는, 에멀젼(Emulsion) 수지 45~55중량%와 소포제(Anti-Foamer) 0.9~1.1중량%를 혼합하고, 여기에 다시 우레탄 44~56중량%를 혼합하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 에멀젼 수지는, 수계열 아크릴릭 에멀젼(Water-bone Acrylic Emulsion) 수지인 것을 특징으로 하는 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법.
  4. 제 1항 내지 제 3항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 우레탄은 폴리올(Polyol)과 이소시아네이트(isocyanate)를 4:1 중량비로 섞은 우레탄인 것을 특징으로 하는 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 폴리올은 수계열 아크릴릭 폴리올(Water-bone Acrylic Polyol)이고, 상기 이소시아네이트는 수용성 이소시아네이트(Water-soluble isocyanate)인 것을 특징으로 하는 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 (a1) 단계에서, 베이스제인 도료와 물의 혼합 정도는, 1 : 0.7~1.4 중량비 정도인 것을 특징으로 하는 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법.
  7. 제 1항에 있어서,
    상기 (b) 단계에서, 상기 도료의 도장은 250~300g/㎡ 정도로 도장하는 것을 특징으로 하는 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법.
  8. 제 1항에 있어서,
    상기 (c) 단계에서 건조 과정은, 상온에서 2~3분 세팅 후, 70~80℃에서 4~6분 가열건조 후, 다시 상온에서 1~2일 자연 건조하여 얻어지는 것을 특징으로 하는 향상된 발색성 및 내수성을 갖는 컬러보드 후처리 방법.
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