KR20160087595A - 팔레트 이송 및 저장 시스템 및 이를 이용한 방법 - Google Patents

Abstract

본 명세서의 일 실시 예는 팔레트에 장착된 소재의 높이를 측정가능한 팔레트 이송 유닛에 관한 것으로, 팔레트 이송 유닛은 팔레트에 놓인 워크의 높이를 센싱하기 위한 센서부를 포함하고, 상기 센서부의 센싱 결과에 따라 상기 팔레트를 팔레트 수납랙에 수납할 때 상기 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있는지 판단하는 것을 특징으로 한다.

Description

팔레트 이송 및 저장 시스템 및 이를 이용한 방법{pallet transferring and storing system and method using the same}

본 발명의 실시 예는 소재를 이송하고 저장시키는 팔레트 이송 및 저장 시스템 및 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 팔레트에 장착된 소재의 높이를 측정하여 팔레트 랙에 저장할 때 발생할 수 있는 충돌을 방지하는 팔레트 이송 및 저장 시스템에 관한 것이다.

종래의 팔레트 반송 및 저장 수단을 가진 유연 자동화 시스템은 복수개의 팔레트을 일시 보관하기 위한 랙 스토리지 유닛과, 팔레트를 임의의 목적지로 이송시키기 위한 스태커 리프터 유닛과, 스테커 리프터 이송을 위한 이송용 레일 및 레일을 고정하기 위한 이송부 베이스 프레임과, 가공 완료 또는 가공 전 소재를 팔레트으로부터 로딩 또는 언로딩 시키기 위한 입출고용 로딩 스테이션 유닛으로 구성되는 것이 일반적이다.

한편, 종래의 팔레트 반송 및 저장 시스템은 고객 요구에 맞게 제작업체 공장 내에서 케이스 마다 개별적으로 설계, 조립, 시운전 후, 유닛 또는 부품 별로 분해한 상태로 고객 공장까지 수송 후, 설치 장소에서 조립하는 방식으로 설치되고 있다.

도 1은 종래 방식에 따르는 종래의 팔레트 반송 및 저장 시스템에서의 랙 스토리지 유닛으로의 팔레트 로딩 과정의 흐름도이다.

도 1을 참조하면, 단계 110에서 팔레트 반송 및 저장 시스템에서 셋업 스테이션에 팔레트가 투입된다.

단계 120에서 작업자는 셋업 스테이션에서 셋업된 팔레트를 팔레트 로딩 유닛에 로딩시킨다.

단계 130에서 작업자가 팔레트가 저장될 위치를 입력하고, 팔레트 이송 장치는 입력된 저장 위치인 팔레트 수납랙으로 이동한다.

단계 140에서 팔레트 이송 유닛은 팔레트를 팔레트 수납랙에 수납한다.

이와 같이, 종래의 팔레트 이송방법에서는 팔레트에 놓인 워크의 높이를 측정하는 과정이 없다. 따라서, 팔레트에 놓인 워크의 높이가 팔레트 수납랙의 높이 보다 큰 경우 워크와 수납랙이 충돌하게 된다.

본 명세서의 일 실시 예는 워크가 적재된 팔레트가 팔레트 수납랙에 수납될 때 충돌 가능성을 판단하는 것과 관련이 있다.

본 명세서의 일 실시 예에 따르는 팔레트 이송 및 저장 시스템은, 워크가 적재된 팔레트를 수납하기 위하여 상면과 하면이 막히고 일정한 간격으로 배열된 선반 구조를 갖는 팔레트 수납랙과, 워크를 인입하고, 인입된 워크가 소정의 높이에서 감지되는지를 센싱하는 광센서가 마련된 셋업 스테이션 유닛, 상기 셋업 스테이션 유닛에 의해 워크가 장착된 팔레트를 상기 팔레트 수납랙에 수납하기 위해 이송시키는 팔레트 이송 유닛과, 상기 광센서의 센싱 결과에 따라 상기 워크가 놓인 팔레트를 팔레트 수납랙에 수납할 때 상기 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있는지 판단하는 콘트롤 유닛 및 상기 콘트롤 유닛에 의해 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있다고 판단되는 경우 알람을 출력하는 알람부를 포함한다.

상기 팔레트 이송 유닛은 팔레트를 상하로 운반하기 위한 리프터와, 상기 리프터를 지지해주어 리프터의 이동을 돕는 프레임과, 상기 프레임 내에서 워크를 적재할 수 있는 최대 높이에 마련되어 워크가 감지되는지를 센싱하는 광센서, 및 상기 리프터를 구동하기 위한 리프터 구동부를 포함하고, 상기 리프터 구동부가 광센서가 마련된 높이에서 상기 리프터의 바닥부까지의 높이가 상기 상기 팔레트 수납랙의 하면에서부터 상면까지의 높이와 동일한 높이가 되는 지점까지 리프터를 이동시킨 후, 상기 광센서에 의해 워크가 감지되는지를 센싱하고 센싱 결과에 따라 충돌 가능성을 추가 확인하기 위하여 센싱 결과를 상기 콘트롤 유닛에 전달하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 광센서는 빔을 발광시키는 빔 발광수단과 발광된 빔이 수광되면 전기적 신호를 발생시키는 빔 검출수단을 포함하고, 상기 콘트롤 유닛은 상기 빔 발광수단에서 빔을 발광시키고, 빔 검출수단으로부터 전기적 신호를 전달받으면 충돌 가능성이 낮다고 판단하고, 빔 검출수단으로부터 미리 지정된 시간 동안 전기적 신호를 전달받지 못하면 충돌 위험이 있다고 판단하는 것을 특징으로 한다.

본 명세서의 일 실시 예에 따르는 팔레트 이송 및 저장 시스템의 팔레트 이송 및 저장 방법은, 셋업 스테이션 유닛의 인입구의 소정의 높이에 마련된 광센서가 워크의 감지 여부를 센싱하는 단계-상기 소정의 높이는 상기 팔레트 수납랙의 하면에서부터 상면까지의 높이와 동일한 높이임-와, 콘트롤 유닛이 상기 광센서로부터 전기적 신호를 수신받아 상기 워크가 놓인 팔레트를 팔레트 수납랙에 수납할 때 상기 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있는지 판단하는 단계 및 상기 콘트롤 유닛이 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있다고 판단되는 경우 알람을 출력하고, 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 없다고 판단되면, 상기 팔레트를 팔레트 이송장치에 로딩하는 단계를 포함한다.

상기 팔레트를 팔레트 이송장치에 로딩하는 단계 이후에, 상기 팔레트 이송장치가 광센서가 마련된 높이에서부터 리프터의 바닥부까지의 높이가 상기 팔레트 수납랙의 저장 가능한 최대 높이가 되는 지점까지 리프터를 이동시키는 단계와, 이동이 완료되면 상기 광센서는 워크가 감지되는지를 2차 센싱하는 단계 및 상기 광센서의 2차 센싱 결과에 따라 상기 워크가 놓인 팔레트를 팔레트 수납랙에 수납할 때 상기 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있는지 판단하는 단계를 더 포함한다.

상기 광센서에 의해 워크의 높이를 센싱하기 위하여, 상기 콘트롤 유닛이 광센서의 빔 발광수단에 의해 빔을 발광시키고, 빔 검출수단으로부터 전기적 신호를 전달받으면 충돌 가능성이 낮다고 판단하고, 빔 검출수단으로부터 미리 지정된 시간 동안 전기적 신호를 전달받지 못하면 충돌 위험이 있다고 판단하는 것을 특징으로 한다.

본 명세서의 일 실시 예에 따르면 팔레트 이송 및 저장 시스템에서 센서를 이용하여 팔레트 저장공간에 팔레트를 수납할 때 워크와의 충돌을 방지할 수 있다.

본 명세서의 일 실시 예에 따르면 셋업 스테이션에서 워크의 높이를 확인하므로, 워크의 높이를 재조정하기 용이하고, 팔레트 수납랙에 수납하기 바로 전에 워크의 높이를 다시 측정하므로, 이송에 의해서 또는 가공에 의해 변경될 수 있는 워크의 높이를 다시 재 확인해볼 수 있으므로, 시스템의 효과를 높여준다.

도 1은 종래 방식에 따르는 팔레트(pallet) 이송 및 저장 시스템의 이송 방법을 설명하기 위한 도면이다.
도 2는 본 명세서의 일 실시 예에 따르는 팔레트 이송 및 저장 시스템의 구성도이다.
도 3은 본 명세서의 일 실시 예에 따르는 팔레트 이송 유닛에 센서가 마련된 위치를 설명하기 도면이다.
도 4는 본 명세서의 일 실시 예에 따르는 셋업 스테이션에 센서가 마련된 위치를 설명하기 도면이다.
도 5는 본 명세서의 일 실시 예에 따르는 팔레트 이송 및 저장 시스템에 의해 워크 충돌 가능성을 판단하기 위한 방법을 설명하기 위한 도면이다.

이하, 본 명세서의 실시 예를 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다.

실시 예를 설명함에 있어서 본 명세서가 속하는 기술 분야에 익히 알려져 있고 본 명세서와 직접적으로 관련이 없는 기술 내용에 대해서는 설명을 생략한다. 이는 불필요한 설명을 생략함으로써 본 명세서의 요지를 흐리지 않고 더욱 명확히 전달하기 위함이다.

마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다. 또한, 각 구성요소의 크기는 실제 크기를 전적으로 반영하는 것이 아니다. 각 도면에서 동일한 또는 대응하는 구성요소에는 동일한 참조 번호를 부여하였다.

일반적으로 공작기계에서 사용되는 팔레트(pallet)라 함은, 가공된 공작물과 미 가공된 공작물을 교환하기 위한 일종의 공작물 받침대로서, 팔레트를 저장하기 위해 일종의 선반(rack)을 갖는 팔레트 수납랙은 이미 여러가지 형태로 알려져 사용중에 있다.

이하, 본 명세서의 실시 예들에 의하여 도면을 참고하여 팔레트 이송 및 저장 시스템을 설명한다.

도 2는 본 명세서의 일 실시 예에 따르는 팔레트 이송 및 저장 시스템의 블록구성도이다.

본 명세서의 일 실시 예에 따르는 팔레트 이송 및 저장 시스템(10)은 팔레트 수납랙(100) 유닛(100), 팔레트 이송 유닛(200), 셋업 스테이션 유닛(300) 및 공작기계(400) 및 콘트롤 유닛(500)을 포함할 수 있다.

팔레트 수납랙(100) 유닛(100)은 팔레트(110) 및 소재를 임시 보관하기 위해 일정한 간격으로 배열된 선반 구조를 갖는 랙으로 구성된다. 랙의 선반 구조는 상면과 하면이 막히고, 상하부에서 일정한 간격으로 동일한 구조로 배치될 수 있다. 이러한 랙에 팔레트(110)가 적재될 수 있다.

일예로, 팔레트 수납랙(100) 유닛(100)은 소재들이 장착되어 공작기계(400)로 이송되기 위해 대기하고 있는 팔레트(110)를 수납할 수 있다. 또한, 팔레트 수납랙(100) 유닛(100)은 소재가 장착되지 않은 팔레트(110)를 수납할 수도 있다. 즉, 팔레트 수납부 유닛(100)에는 소재의 장착 유무에 관계없이 복수의 팔레트(110)가 적재될 수 있다.

팔레트 이송 유닛(200)은 팔레트(110)를 임의의 목적지로 이송시킬 수 있다. 즉, 팔레트 이송 유닛(200)은 팔레트 수납랙(100) 유닛(100)과 셋업 스테이션 유닛(300) 그리고 소재 공작기계(400) 사이를 이동하며 소재 또는 가공이 완료된 공작물(이하 워크(WORK)라고 함)이 적재된 팔레트(110)를 이송 시킬 수 있다.

팔레트 이송 유닛(200)은 리프터, 리프터 구동부, 센서부 및 프레임을 포함할 수 있다. 리프터이 리프터 구동부에 의해 팔레트를 들어올린다. 프레임은 리프터를 지지해주어 리프터의 이동을 돕는다.

팔레트 이송 유닛(200)의 센서부는 워크의 높이를 감지한다. 감지된 센서정보는 콘트롤 유닛(500)에 전달한다.

팔레트 이송 유닛(200)의 센서부에 사용되는 센서는 빔센서 일 수 있다.

광센서는 검출소자와 발광소자(광원)을 포함한다. 검출소자는 빛의 양에 따라 자신의 전기저항값이 변하되는 원리를 이용한다.

즉, 검출소자가 발광소자로부터 방출되는 빛을 검출하면 전기저항값이 변하여 전기적 신호를 발생할 수 있도록 구성되는데, 검출소자와 발광소자 사이에 장애물이 있으면 검출소자는 광을 검출할 수 없게 된다.

이러한 원리에 따라서, 팔레트 이송 유닛(200)의 수납이 허용되는 최대 높이에 발광소자와 검출소자를 마련하여, 검출소자가 빛을 감지하지 못하면 워크가 최대 높이 보다 높다고 판단할 수 있다. 여기서 수납이 허용되는 최대 높이는 상기 팔레트 수납랙(100)의 하면에서부터 상면까지의 높이와 동일한 높이를 의미한다.

팔레트 이송 유닛(200)의 구성 및 동작 방법에 대해서는 도 4 내지 도 5을 참조하여 후술한다.

셋업 스테이션 유닛(300)은 워크를 인출 또는 인입시킨다. 즉, 셋업 스테이션 유닛(300)은 가공이 완료된 공작물을 인출하거나, 가공을 위한 소재를 인입시킬 수 있다.

셋업 스테이션 유닛(300)에는 센서가 마련되어 있고, 워크를 인입시키기 전 이 센서에 의해 워크의 높이를 확인한다. 셋업 스테이션 유닛(300)은 감지된 센서정보를 콘트롤 유닛(500)에 전달한다.

공작기계(400)는 소재의 가공 목적에 맞는 가공작업을 위한 공작기계를 포함할 수 있다.

콘트롤 유닛(500)은 팔레트 이송 유닛(200)의 제어기능과, 팔레트 이송 유닛(200), 셋업 스테이션 유닛(300) 및 공작기계(400)간의 데이터 통신 기능을 수행한다.

콘트롤 유닛(500)에는 팔레트 이송 유닛(200)에 탑재된 구동 모터의 위치제어 및 전원을 공급하는 제어장치가 장착되어 있으며, 팔레트 수납랙(100) 유닛(100)의 각각의 랙의 위치 및 높이를 체크하고, 팔레트의 입출고에 대한 운영 관리를 행하는 윈도우 기반의 운영소프트웨어가 탑재된 PC가 장착되어 있다.

예컨대 콘트롤 유닛(500)은 외부의 유닛과 통신을 위해 NC 프로그램, 이상 상태 등의 장비 상호간 데이터를 프로피버스(Profibus) 통신을 통해 관리한다.

콘트롤 유닛(500)은 이러한 구성을 통해 워크와 수납랙의 충돌가능성이 있는지 판단한다.

본 발명의 일 실시예에 따라 콘트롤 유닛(500)은 수납랙 유닛(100)에 워크가 적재된 팔레트(110)를 인입시키기 전, 팔레트 이송 유닛(200) 및 셋업 스테이션 유닛(300) 등의 외부 유닛과의 통신을 통해 수신받은 정보를 이용하여 수납랙의 높이와 팔레트를 포함하는 워크의 높이를 비교하여 수납될 때 충돌 위험이 있는지를 판단한다.

콘트롤 유닛(500)은 충돌 가능성이 있다고 판단하는 경우 알람부(미도시)를 통해 알람을 출력할 수 있다. 알람은 예를 들어 청각적 및/또는 시각적으로 출력될 수 있다.

다른 변형예에서 콘트롤 유닛(500)는 후술하는 실시 예에 따라 워크가 팔레트 수납랙(100)에 인입시 충돌가능성이 있다고 판단되는 경우, 알람을 출력하고, 팔레트 이송 유닛(200)의 동작을 제어하여 인입을 일부 중지시킬 수 있다.

도 3은 본 명세서의 일 실시 예에 따르는 셋업 스테이션의 유닛에 센서가 마련된 위치를 설명하기 위한 도면이다.

도 3에 도시한 바와 같이, 셋업 스테이션 유닛(300)의 팔레트 인입구 또는 인출구의 좌우측면에 대응하는 위치에 빔 발광수단(352)과 빔 검출수단(354)이 마련된다. 좌우측면에 대응되는 위치라 함은 빔 발광수단(352)에서 발광되는 빔이 빔 검출수단(354)이 수광할 수 있도록 Y축 방향으로 같은 높이(h)에서 마주보도록 위치하는 것을 말한다.

빔 발광수단(352)과 빔 검출수단(354)는 팔레트(110)가 놓이는 바닥면을 기준으로 h 높이에 마련된다. 여기서 h는 팔레트 수납랙(100)의 저장가능한 최대 높이이다. 예컨대, h는 팔레트 수납랙(100)의 하면에서부터 상면까지의 높이이다.

또한, 빔 발광수단(252)는 콘트롤 유닛(500)(도 2의 200)의 지시에 따라, 빔을 발광시키킨다.

빔 검출수단(254)는 빔 발광수단(252)로부터 발광된 빔이 수광되면 전기적 신호를 콘트롤 유닛(500)에 전달함으로써, 수광 사실을 콘트롤 유닛(500) 통지한다.

도 4는 본 명세서의 일 실시 예에 따르는 팔레트 이송 유닛(200)의 구조를 설명하기 위한 도면이다.

팔레트 이송 유닛(200)은 프레임(220)과, 리프터(210)을 포함한다.

프레임(220)은 이송부 베이스 프레임(221)과, 이송용 레일(222)과, 가이드 빔(223)과, 랙기어(224), 센서(225) 및 서포트 프레임(226)으로 구성되어 있다.

프레임(220)은 셋업 스테이션 유닛(300) 및 공작기계(500)에서 팔레트 이동을 위해 전면이 개방된 상태로 마련된다.

이송용 레일(222)은 하부 바닥부에 설치되어, 후술할 리프터(210)의 이송을 가이드하는 역할을 수행한다.

가이드 빔(223)은 프레임(220)의 배면 상부에 설치되며, 리프터(210) 상부를 보조적으로 지지한다.

랙기어(224)는 프레임(220)의 하부에서 리프터(210)의 피니언 기어(704)와 맞물려 회전력을 전달받는다.

센서(225)는 전술한 셋업 스테이션 유닛(300)에 사용한 센서와 동일한 센서를 사용할 수 있다.

예컨대, 센서(225)는 빔 발광수단(225-1)과 빔 검출수단(225-2)으로 구성되어, 빔 발광수단에서 발광되는 빔을 빔 검출수단에서 수광하도록 마련된다.

센서 즉 빔 발광수단(225-1)과 빔 검출수단(225-2)은 Y 축을 기준으로 대응하도록 서포트 프레임(226)에 각각 마련된다. 여기에서, Y 축을 기준으로 대응되는 위치라 함은 서포트 프레임(226)의 일측에 마련된 빔 발광수단에서 이송부 베이스 프레임(221)과 평행하게 발광하는 광을 서포트 프레임(226)의 타측에 마련된 빔 검출수단이 수광할 수 있는 위치이다. 즉, 빔 발광수단에서 발광되는 빔이 빔 검출수단이 수광할 수 있도록 Y축 방향으로 같은 높이(h)에서 마주보도록 위치하는 것을 말한다.

빔 발광수단(225-1)과 빔 검출수단(225-2)은 이송부 베이스 프레임(221)을 기준으로 h 높이에 마련된다. 여기서 h는 팔레트 수납랙(100)의 저장가능한 최대 높이이다.

또한, 빔 발광수단(225-1)은 콘트롤 유닛(500)(도 2의 500)의 지시에 따라, 빔을 발광시킨다.

빔 검출수단(225-2)은 빔 발광수단(225-1)으로부터 발광된 빔이 수광되면 전기적 신호를 콘트롤 유닛(500)에 전달함으로써, 수광 사실을 콘트롤 유닛(500) 통지한다.

본 발명의 일 실시예에서는 한 쌍의 광센서가 사용되었지만, 다른 변형예에서는 복수개의 광센서를 이용할 수도 있다. 복수개의 광센서를 이용한 경우, 상이한 높이에 광센서를 마련하는 경우 워크의 측정 높이를 선택하도록 할 수 있다.

리프터(210)은 구동휠(701)과, 측면 가이드 롤러(702)와, 상부 가이드 롤러(703)와, 피니언 기어(704)로 구성된다.

구동휠(701)은 이송용 레일(222)의 상면을 따라 접촉한 상태로 회전운동하여 리프터(700)이 전도되지 않고 이송되도록 가이드한다.

측면 가이드 롤러(702)은 이송용 레일(222)의 양측면을 따라 접촉 이동하여 리프터(700)의 하부를 가이드한다.

상부 가이드 롤러(703)은 가이드 빔(223)을 따라 리프터(700)의 상부를 가이드한다.

피니언 기어(704)는 구동 모터에 의해 회전력을 전달받으며, 랙기어(224)에 회전력 전달해 준다.

이송 축(705)은 리프터(700)이 왕복 이송하는 이송 경로의 중심축이며, 이송부 베이스 프레임(221)의 이송용 레일(222), 가이드 빔(223) 및 랙기어(224)에 의해 안내된다.

승강 축(706)은 팰릿 및 소재를 승강 시키기 위한 구성이다.

포킹 축(707)은 각 작업 위치로 소재를 전후진 시키는 역할을 수행한다.

이러한 구성에 의해 콘트롤 유닛(500)의 지시에 따라 팔레트 이송 유닛(200)은 팔레트를 상하좌우로 이동시키거나, 센서를 이용하여 워크의 높이를 검출한다.

특히 팔레트 이송 장치에 팔레트를 로딩하기 전 센서부(225)와 이송부 베이스 프레임(221)의 높이가 리프터를 팔레트 수납랙(100)(도 1의 100)의 최대 수용 높이가 되도록 이송부 베이스 프레임(221)의 높이를 조절한다.

도 5는 본 명세서의 일 실시 예에 따르는 팔레트 이송 유닛(200)의 동작 방법을 설명하기 위한 도면이다.

도 6은 본 명세서의 일 실시 예에 따르는 충돌 가능성을 판단하는 과정을 설명하기 위한 도면이다.

도 5와 도 6을 참조하여, 팔레트 이송 및 저장 시스템의 동작 방법을 설명한다.

단계 510에서 작업자에 의해 셋업 스테이션 유닛(300)에 소재가 적재된 팔레트가 인입된다.

단계 520에서 팔레트 수납랙(100)의 저장 가능 최대 높이에 마련된 센서를 통해 워크를 센싱한다. 예컨대, 빔 발광수단에 의해 발광되는 광이 빔 검출수단에서 수광되면 빔 검출 수단은 수광 사실을 콘트롤 유닛(500)에 전송한다.

단계 530에서 보다 구체적으로 콘트롤 유닛(500)이 빔 검출수단으로부터 전달되는 전기적 신호에 따라 충돌 가능성을 판단한다.

충돌 가능성을 판단 방법은 도 6을 참조하여 설명한다.

먼저 단계 S710에서 콘트롤 유닛(500)은 빔 발광수단에 발광을 지시한다.

다음, 단계 S720에서 빔 검출수단에서 빔을 수광하였음을 의미하는 전기적 신호가 전달되는지 확인한다.

단계 S720에서 전기적 신호를 수신받지 못한 경우, 단계 S730에서 단계S710 이후에 미리 지정된 시간(예컨대 30초)이 경과하였는지 확인한다.

단계 S730에서 미리 지정된 시간이 경과하면, 단계 S750에서 미리 지정된 시간 동안 빔 검출수단으로부터 수광 사실에 대한 전기적 신호를 전달받지 못하였으므로, 워크가 센서의 높이 이상인 것으로 판단한다. 즉, 워크를 수납랙에 인입시 워크의 충돌 위험이 있다고 판단하고, 판단 결과를 알람하는 단계 S760으로 진행한다.

단계 S720에서 전기적 신호를 수신받은 경우, 즉 빔 검출수단이 빔을 수광하면 단계 S740에서 워크의 높이가 팔레트 수납랙(100)의 저장 가능 최대 높이 이하인 것이므로, 워크를 수납랙에 인입시 워크의 충돌할 가능성이 낮다고 판단하고, 판단 결과를 알람하는 단계 S760으로 진행한다.

단계 S760에서 판단 결과를 알림 시, 알람은 청각적 및/또는 시각적으로 출력될 수 있다. 이 때 충돌 위험이 있다는 경고와 충돌 위험이 낮다는 알람은 서로 구별 가능한 소리로 출력하여 소리로만 구별 가능하게 할 수 있다. 또는 시각적으로 출력하는 경우 충돌 위험이 있다는 경고와 충돌 위험이 낮다는 알람은 서로 다른 색으로 경고하여 시인성을 높여줄 수 있다.

다른 변형예에서는 충돌 가능성이 없는 경우에는 알람을 제공하지 않고, 충돌 가능성이 있는 경우에만 도 5의 단계 S540에서와 같이 경고 알람을 제공할 수 있다.

작업자는 경고 알람을 제공받은 경우 단계 S550에서 워크 높이를 재조정하고, 워크를 수납랙에 인입할 때 충돌 가능성을 확인하기 위하여 단계 S520으로 되돌아 가서 워크 높이를 센싱한다.

단계 S530에서 콘트롤 유닛(500)이 충돌 가능성이 낮다고 판단하면 다음 공정으로 진행된다.

단계 S610에서 워크가 적재된 팔레트가 팔레트 이송 유닛(200)에 로딩된다.

단계 S620에서 팔레트에 놓인 워크의 높이를 센싱한다. 예컨대, 빔 발광수단에서 빔을 발광시키고, 빔 검출수단에서 상기 빔이 수광되는지 확인한다.

단계 S630에서 콘트롤 유닛(500)은 빔 검출수단의 수광 결과에 따라 충돌가능성을 판단한다. 충돌 가능성 판단은 도 6을 참조하여 전술한 방법과 동일하므로 자세한 설명은 생략한다.

단계 S630에서 콘트롤 유닛(500)이 충돌 가능성이 있다고 판단하면 단계 S640으로 진행되어, 알람부에 지시하여 충돌가능성을 통지한다.

작업자는 상기 통지를 통해 충돌가능성을 확인하고 단계 S650에서 워크 높이를 재조정하고, 워크 높이가 재조정되었음을 의미하는 신호를 입력하면 콘트롤 유닛(500)은 단계 S620으로 되돌아가 워크 높이를 센싱한다.

단계 S630에서 콘트롤 유닛(500)이 충돌 가능성이 낮다고 판단하면 단계 S660에서 팔레트를 팔레트 수납랙(100)에 수납한다.

본 발명의 일 실시 예에서 단계 S610 이전에 워크가 팔레트에 적재되기 전 센싱을 수행하여 빔 검출수단이 빔을 수광할 수 있는지를 확인하고, 빔이 수광된 그 자리에 센서는 그대로 위치한 상태에서 워크가 팔레트에 적재된 후 다시 센싱하여 빔 검출수단이 빔을 수광할 수 없는지를 확인함으로써, 센서의 고장 유무를 확인할 수 있다.

또한, 단계 S610 이전에 특히 팔레트 이송 장치에 팔레트를 로딩하기 전 센서부(225)와 이송부 베이스 프레임(221)의 높이가 리프터를 팔레트 수납랙(100)(도 1의 100)의 최대 수용 높이가 되도록 이송부 베이스 프레임(221)의 높이를 조절한다.

본 발명의 일 실시 예에서는 경우에 따라 단계 S510 내지 단계 S550과, 단계 S610 내지 단계 S660 중 어느 하나만 실시하거나, 둘 다 실시할 수 있다.

다만 둘 다 실시하는 경우, 이중으로 확인되므로 더 안전하다.

또한, 단계 S610과 단계 S620 사이에 팔레트가 가공장치로 이송되어 가공이 수행되는 단계가 더 포함될 수도 있다.

이 때, 처리 흐름도 도면들의 각 블록과 흐름도 도면들의 조합들은 컴퓨터 프로그램 인스트럭션들에 의해 수행될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다. 이들 컴퓨터 프로그램 인스트럭션들은 범용 컴퓨터, 특수용 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비의 프로세서에 탑재될 수 있으므로, 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비의 프로세서를 통해 수행되는 그 인스트럭션들이 흐름도 블록(들)에서 설명된 기능들을 수행하는 수단을 생성하게 된다. 이들 컴퓨터 프로그램 인스트럭션들은 특정 방식으로 기능을 구현하기 위해 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비를 지향할 수 있는 컴퓨터 이용 가능 또는 컴퓨터 판독 가능 메모리에 저장되는 것도 가능하므로, 그 컴퓨터 이용가능 또는 컴퓨터 판독 가능 메모리에 저장된 인스트럭션들은 흐름도 블록(들)에서 설명된 기능을 수행하는 인스트럭션 수단을 내포하는 제조 품목을 생산하는 것도 가능하다. 컴퓨터 프로그램 인스트럭션들은 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비 상에 탑재되는 것도 가능하므로, 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비 상에서 일련의 동작 단계들이 수행되어 컴퓨터로 실행되는 프로세스를 생성해서 컴퓨터 또는 기타 프로그램 가능한 데이터 프로세싱 장비를 수행하는 인스트럭션들은 흐름도 블록(들)에서 설명된 기능들을 실행하기 위한 단계들을 제공하는 것도 가능하다.

또한, 각 블록은 특정된 논리적 기능(들)을 실행하기 위한 하나 이상의 실행 가능한 인스트럭션들을 포함하는 모듈, 세그먼트 또는 코드의 일부를 나타낼 수 있다. 또, 몇 가지 대체 실행 예들에서는 블록들에서 언급된 기능들이 순서를 벗어나서 발생하는 것도 가능함을 주목해야 한다. 예컨대, 잇달아 도시되어 있는 두 개의 블록들은 사실 실질적으로 동시에 수행되는 것도 가능하고 또는 그 블록들이 때때로 해당하는 기능에 따라 역순으로 수행되는 것도 가능하다.

이 때, 본 실시 예에서 사용되는 '~부'라는 용어는 소프트웨어 또는 FPGA또는 ASIC과 같은 하드웨어 구성요소를 의미하며, '~부'는 어떤 역할들을 수행한다. 그렇지만 '~부'는 소프트웨어 또는 하드웨어에 한정되는 의미는 아니다. '~부'는 어드레싱할 수 있는 저장 매체에 있도록 구성될 수도 있고 하나 또는 그 이상의 프로세서들을 재생시키도록 구성될 수도 있다. 따라서, 일 예로서 '~부'는 소프트웨어 구성요소들, 객체지향 소프트웨어 구성요소들, 클래스 구성요소들 및 태스크 구성요소들과 같은 구성요소들과, 프로세스들, 함수들, 속성들, 프로시저들, 서브루틴들, 프로그램 코드의 세그먼트들, 드라이버들, 펌웨어, 마이크로코드, 회로, 데이터, 데이터베이스, 데이터 구조들, 테이블들, 어레이들, 및 변수들을 포함한다. 구성요소들과 '~부'들 안에서 제공되는 기능은 더 작은 수의 구성요소들 및 '~부'들로 결합되거나 추가적인 구성요소들과 '~부'들로 더 분리될 수 있다. 뿐만 아니라, 구성요소들 및 '~부'들은 디바이스 또는 보안 멀티미디어카드 내의 하나 또는 그 이상의 CPU들을 재생시키도록 구현될 수도 있다.

본 명세서가 속하는 기술분야의 통상의 지식을 가진 자는 본 명세서가 그 기술적 사상이나 필수적인 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시 예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적이 아닌 것으로 이해해야만 한다. 본 명세서의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구의 범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구의 범위의 의미 및 범위 그리고 그 균등 개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 명세서의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

한편, 본 명세서와 도면에는 본 명세서의 바람직한 실시 예에 대하여 개시하였으며, 비록 특정 용어들이 사용되었으나, 이는 단지 본 명세서의 기술 내용을 쉽게 설명하고 발명의 이해를 돕기 위한 일반적인 의미에서 사용된 것이지, 본 명세서의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 여기에 개시된 실시 예 외에도 본 명세서의 기술적 사상에 바탕을 둔 다른 변형 예들이 실시 가능하다는 것은 본 명세서가 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 것이다.

10 : 팔레트 이송 및 저장 시스템 100 : 팔레트 수납랙 유닛
200 : 팔레트 이송 유닛 300 : 셋업 스테이션 유닛
352 : 빔 발광수단 354 : 빔 검출수단
400 : 공작기계 500 : 콘트롤 유닛

Claims (5)

1. 워크가 적재된 팔레트를 수납하기 위하여 선반 구조를 갖는 팔레트 수납랙;
   워크를 인입하고, 인입된 워크가 소정의 높이에서 감지되는지를 센싱하는 광센서가 마련된 셋업 스테이션 유닛;
   상기 셋업 스테이션 유닛에 의해 워크가 장착된 팔레트를 상기 팔레트 수납랙에 수납하기 위해 이송시키는 팔레트 이송 유닛;
   상기 광센서의 센싱 결과에 따라 상기 워크가 놓인 팔레트를 팔레트 수납랙에 수납할 때 상기 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있는지 판단하는 콘트롤 유닛; 및
   상기 콘트롤 유닛에 의해 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있다고 판단되는 경우 알람을 출력하는 알람부
   를 포함하는 팔레트 이송 및 저장 시스템.
2. 제1항에 있어서,
   상기 팔레트 이송 유닛은,
   팔레트를 상하로 운반하기 위한 리프터와,
   상기 리프터를 지지해주어 리프터의 이동을 돕는 프레임과,
   상기 프레임 내에 마련되어 워크가 감지되는지를 센싱하는 광센서, 및
   상기 리프터를 구동하기 위한 리프터 구동부를 포함하고,
   상기 리프터 구동부가 리프터를 이동시킨 후, 상기 광센서에 의해 워크가 감지되는지를 센싱하고 센싱 결과에 따라 충돌 가능성을 추가 확인하기 위하여 센싱 결과를 상기 콘트롤 유닛에 전달하는 것을 특징으로 하는 팔레트 이송 및 저장 시스템.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
   상기 광센서는 빔을 발광시키는 빔 발광수단과 발광된 빔을 수광하는 빔 검출수단을 포함하고,
   상기 콘트롤 유닛은 상기 빔 발광수단에서 빔을 발광시키고, 빔 검출수단으로부터 빔을 수광하면 충돌 가능성이 낮다고 판단하고, 빔 검출수단으로부터 빔을 수광하지 못하면 충돌 위험이 있다고 판단하는 것을 특징으로 하는 팔레트 이송 및 저장 시스템.
4. 셋업 스테이션 유닛의 인입구의 소정의 높이에 마련된 광센서가 워크의 감지 여부를 센싱하는 단계;
   콘트롤 유닛이 상기 광센서로부터 빔의 수광여부를 수신받아 상기 워크가 놓인 팔레트를 팔레트 수납랙에 수납할 때 상기 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있는지 판단하는 단계; 및
   상기 콘트롤 유닛이 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있다고 판단되는 경우 알람을 출력하고, 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 없다고 판단되면, 상기 팔레트를 팔레트 이송장치에 로딩하는 단계
   를 포함하는 팔레트 이송 및 저장 방법.
5. 제4항에 있어서,
   상기 팔레트를 팔레트 이송장치에 로딩하는 단계 이후에,
   리프터를 이동시키는 단계;
   이동이 완료되면 상기 광센서는 워크가 감지되는지를 2차 센싱하는 단계; 및
   상기 광센서의 2차 센싱 결과에 따라 상기 워크가 놓인 팔레트를 팔레트 수납랙에 수납할 때 상기 팔레트에 적재된 워크가 상기 팔레트 수납랙과 충돌 가능성이 있는지 판단하는 단계
   를 더 포함하는 팔레트 이송 및 저장 방법.
   
   

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