KR20160002798A - 라이저 파이프를 취급하기 위한 시스템 - Google Patents

Abstract

저장 구역으로부터 갑판으로 파이프를 들어올리는 리프팅 장치(4)를 포함하는 해상의 선박에서 라이저(6)들을 취급하기 위한 시스템이 개시된다.

Description

라이저 파이프를 취급하기 위한 시스템 {SYSTEM FOR HANDLING RISER PIPE}

본 발명은 청구항 제1항의 예비 특징 부분의 특징에 따른 선박 상의 관형 요소들을 위한 이동 시스템(movement system)에 관한 것이다.

본 발명은 또한 청구항 제36항 내지 제38항의 특징에 따른 선박에 관한 것이다.

정의

본 명세서 및 첨부된 청구항에서, 다음의 용어들은 다음에 주어진 정의에 따라서 이해되어야만 한다.

본 명세서 및 첨부된 청구항에서, 일반적인 표현 "선박들(vessels)"은 대체로 배(ships), 보트(boats), 굴착 장치(rigs), 플로팅 구조(floating structures), 특히 시추선(drillships), 반잠수형 시추 굴착 장치(semisubmersible drilling rigs)를 나타낼 것이다.

본 명세서 및 첨부된 청구항에서, 일반적인 표현 "관형 요소들(tubular elements)"은 모두 도관 부설공사용 선박들(pipe-laying vessels)의 수단에 의해 바다 또는 해저 상에 배치되는데 적절한 실제 파이프 또는 선박과 해저 사이에 및 수중 유전에 시추관(drilling duct)을 형성하도록 서로의 뒤에 상호간에 체결되는데 적합한 관형 요소들인 소위 "라이저(risers)"를 나타낼 것이다.

종래 기술

유정 굴착에 적절한 선박의 제조 분야에서, 핵심적인 역활은 해저에 선박을 연결하는 수직 덕트에 의해 수행되며, 이와 관련하여 유정의 시추가 일어난다. 상기 수직 덕트는, 소위 BOP[Blow Out Preventer]로 지칭되는 해저 상에 위치된 제어 밸브와 선박 사이를 연결하는 수직 또는 현수 덕트(catenary duct)를 형성하는 관형 요소들인 "라이저"로 지칭되는 요소들로 만들어진다. 상기 라이저들은 통상적으로 라이저 자체의 구조 주위에 삽입된 푸싱 플로팅 요소(pushing floating element)들에 더하여, 제어 유체의 통행을 위하여 메인 구멍과 다수의 보조 라인들로 만들어진 플랜지형 관형 요소들이다. 예를 들어, 보조 라인들은 슬러지의 주입을 위한 라인(킬 라인(kill line)), 슬러지의 회수를 위한 라인(초크 라인(choke line)), 제어 밸브의 제어에 관한 2개의 라인, 펌프 라인(부스터 라인(booster line))을 포함할 수 있다.

본 발명은 대체로 선박 및 관형 요소들의 취급 수단 상에 존재하는 저장 구역으로부터 관형 요소들의 이동에 관한 것이다. 본 발명은 특히 선박 상에 존재하는 저장 구역으로부터 유정탑(derrick)을 향한 라이저들의 이동에 관한 것이다. 그러나, 본 발명이 라이저들의 단일의 특정 적용에 제한되지 않고, 대체로 도관 부설공사용 선박의 경우에서와 같이 포괄적인 관형 요소들의 이동에 본 발명이 적용할 수 있는 것이 명백할 것이다.

라이저들 또는 관형 요소들의 길이는 22-27 m의 범위일 수 있으며, 메인 구멍의 지름은 530-540 mm의 범위일 수 있지만, 상기 열거한 크기와 상관없이 본 발명이 통상적인 관형 요소들에 적용할 수 있다는 것은 본 명세서에의 관점에서 명백할 것이다. 라이저들의 경우에, 물에서의 단일 라이저의 중량을 감소시키는 기능을 가지는 소위 "푸싱 모듈들(pushing modules)"로서 지칭되는 추가의 요소들이 또한 더 있다. 라이저들의 중량은 20-40톤의 범위에 있을 수 있다. 라이저들은 본 발명의 목적을 위해 공지된 것으로 고려된 다양한 커플링 모드들에 따라 서로 연결된다.

각 "라이저"는 적절하게 이동하여야만 하는 연약한 요소이다. 저장 구역, 전형적으로 선박의 갑판 또는 화물실(hold) 상의 파킹 구역(parking zone)으로부터 인출(take out) 단계에서 특히 주의할 필요가 있다. 또한, 이미 위치된 라이저들의 수직 덕트에 이를 연결하기 위하여 유정탑을 향하여 라이저를 이동하는 목적을 위해 선박의 갑판 상의 이동 단계는 마찬가지로 매우 연약하다. 수직 덕트를 형성하도록 서로 연결되면, 라이저들은 선박의 프로브 평면과 통상 용어 "Blow Out Preventer"라고 표시되는 해저 상에 배치된 제어 밸브 사이의 연결을 형성한다. 시추 활동 동안, 시추봉들은 라이저 내로 하강된다. 시추 활동을 수행하도록, 일부 시추 유체가 사용되며, 시추 유체는 중공인 시추봉들 내로 가압 펌핑된다. 보통, 시추 유체는 그 물리적 특성을 변경하도록 다양한 첨가제를 추가하여 특별히 제조되는 시추 슬러지(drilling sludge)로 만들어진다. 시추봉들을 통해 펌핑되는 시추 슬러지는 시추 헤드로부터 다시 표면을 향하여 나오고, 표면에서, 시추 슬러지는 재순환되어 유정(well) 내로 다시 펌핑된다. 상승 동안, 해저에 배치된 제어 밸브가 도달되었으면, 슬러지는 다시 라이저의 메인 구멍과 그 안으로 하강된 시추봉들 사이의 공간을 통과하는 시추 수단을 향해 돌아간다. 즉, 사실, 라이저들의 주요 기능은 해저로부터 시추 수단으로 시추 슬러지의 상승을 위한 "밀폐된" 통로를 생성하는 것이다.

관형 요소들 또는 라이저들은 덮여진 화물실(hold) 또는 선박의 갑판 상에 통상 저장된다.

관형 요소들 또는 라이저들이 덮여진 화물실에 저장되는 종래의 해결 수단에서, 관형 요소들의 이동은 교각형 크레인(bridge crane)의 수단에 의해 일어나며, 교각형 크레인은 선박의 갑판을 향해 관형 요소들을 취하는 이동 장치를 향하여 관형 요소들을 취하도록 저장 스택(stack)으로부터 관형 요소들을 인출한다.

관형 요소들 또는 라이저들이 선박의 갑판 상에 저장되는 종래의 해결 수단에서, 제1 이동 단계는 교각형 크레인 또는 이동 크레인의 수단에 의해 일어난다.

라이저들의 인출 단계가 완료되었으면, 라이저들은 통상적으로 "캣워크(catwalk)"로서 공지된 이송 장치 상으로 라이저들을 배치하는 목적을 위해 이동하여야만 하고, 캣워크는 트롤리(trolley)이며, 트롤리는 유정탑 내로 라이저를 이송하는 것을 허용하며, 유정탑에서, 각 관형 요소 또는 라이저는 본질적으로 수평 상태로부터 본질적으로 수직 상태로 구동되어, 각각의 제어 밸브에 의해 폐쇄된 유정이 굴착되는 바다 또는 해저까지 수직 덕트를 형성하도록 이전에 설치된 일련의 라이저들에 라이저를 연결한다.

예를 들어, 유정 굴착을 위한 선박은 바다 또는 해저에서 깊은 깊이(great depths)에서 작동할 수 있어야만 하고, "깊은 깊이"는 본 발명의 목적을 제한함이 없이 3000-4000 m의 범위의 바다 또는 대양 깊이를 의미한다. 예를 들어, 27.5 m의 길이를 가지는 라이저들에 의한 약 3700 m의 깊이에 대하여, 라이저들 자체의 배치 단계(laying phase) 및 저장 구역을 향하여 유정으로부터 회수 단계 모두에서 약 135개의 라이저들을 이동시키는 것이 필요하게 된다.

예를 들어, WO 2010/000745에 설명된 해결 수단과 같은 종래 기술의 해결 수단 중 일부는, 관형 요소의 종방향 전개 축이 화물실 내에서 수직으로 배치된다는 점에서, 관형 요소들이 화물실 내에서 수직으로 저장되는 저장 구성에 따라서 관형 요소들의 저장을 제공한다. 이러한 해결 수단은 현수된 하중(suspended loads)들의 관리의 위험성 및 위험에 관한 상기된 문제를 갖는 리프팅 크레인에 대한 방편(resort)을 필수적으로 요구하는 것 외에, 화물실의 바닥이 라이저들의 베이스 지지부를 장착하기 위해 변경되도록 요구하며, 베이스 지지부는 다른 라이저들로 작동하기를 원하는 경우에 대체되어야만 할 것이다. 또한, 이러한 해결 수단에서, 라이저가 수직으로 배치되는 화물실로부터 라이저의 인출은 선박의 갑판 위에 그 전체 종방향 연장을 위해 리프팅되도록 요구하여서, 라이저의 하단부는 화물실로부터 완전히 나온다. 이러한 작업은 라이저들이 깊은 바다에서 선박 상으로 갑판 크레인의 수단에 의해 리프팅되어야만 한다는 사실에 더하여 라이저들의 길이(거의 30m까지) 및 그 중량(20-40톤의 범위에 있는)을 고려하면 상당히 위험하다.

다른 종래 기술의 해결 수단은 라이저 또는 관형 요소의 길이 방향 전개의 종방향 축이 본질적으로 수평으로 배치되는 배열에 따라서 선박의 화물실 내에서 라이저들의 저장을 제공한다. 그러나, 이러한 해결 수단에서, 화물실 내부로부터 갑판을 향한 이동은 화물실 내부에서 교각형 크레인에 의해 일어나며, 이러한 것은 다른 라이저들의 저장을 위해 사용될 수 있는 화물실 자체 내부의 상당히 유용한 공간을 차지한다. 사실, 내부에 장착된 교각형 크레인은 이것들이 화물실의 전체 용적을 따라서 이동할 수 있어야만 하기 때문에 높이에서 그리고 길이 및 폭에서 또한 많은 공간을 차지한다. 또한, 현수된 하중의 관리의 위험성 및 위험에 관한 상기 기술한 문제들이 있다. 이러한 형태의 다른 해결 수단에서, 화물실은 본질적으로 교각형 크레인으로부터 자유롭지만, 교각형 크레인은 화물실 외부의 상부 부분, 즉 선박의 갑판에 장착되어 사용된다. 그러나, 이러한 해결 수단에서, 화물실은 라이저들을 인출하고 그 이동을 위하여 화물실의 다양한 구역들에 대한 외부의 교각형 크레인의 접근을 보장할 수 있는 상당히 넓은 포트들을 반드시 구비하여야만 된다. 거대한 화물실 포트들의 필요성에 더하여, 이러한 해결 수단은 또한 현수된 하중들의 관리의 위험성 및 위험에 관한 상기 설명된 문제들을 또한 가진다. 아울러, 화물실 외부의 교각형 크레인의 수단에 의한 접근을 가능하게 하도록 화물실에 접근하는 거대한 포트들을 가지는 것은, 화물실의 내용물과 또한 작업자들이 풍화에 노출된다.

종래 기술의 문제점

저장 구역으로부터, 관형 요소들을 유정탑으로 이송하는 이송 장치까지 관형 요소들의 이동 및 이송에 관한 종래 기술의 해결 수단은 다양한 문제들을 가진다.

무엇보다도, 관형 요소들 또는 라이저들이 덮여진 화물실에 저장되고 관형 요소들의 이동이 교각형 크레인의 수단에 일어나는 종래 기술의 해결 수단에서, 선박 위에 현수된 하중들의 이동에 관한 안전 문제와, 선박의 화물실에서 이용 가능한 공간의 이용에서 효율 문제가 있다. 사실, 화물실 내부에 배열된 교각형 크레인은 화물실 자체의 전체 길이에 대하여 큰 공간을 점유하고, 관형 요소들의 스택 위에서 교각형 크레인의 이동을 위해 의도된 이러한 공간은 사실상 저장을 위해 사용되지 않는 공간이다.

또한, 교각형 크레인에 의한 및 현수 케이블들 또는 강성 요소들에 의한 매우 무거운 관형 요소들의 이동은 그 견고성 또는 결합을 손상시킬 수 있는 충돌에 관형 요소들을 노출시킨다.

더욱이, 이동 공정은 자동화된 절차의 사용없이 교각형 크레인 또는 이송 크레인을 제어하는 작업자에 의해 수동으로 관리된다. 아울러, 제어 구역에서 작업자의 존재는 작업자들 자체를 일어날 가능성이 있는 위험한 조건에 노출시킨다.

또한, 공정의 빈약한 자동화는 때때로 작업자의 작업 교대 단계에서 심각한 문제이다. 사실, 약 6개월 후에, 작업자가 새로운 승무원으로 교체될 때, 승무원의 실적의 감소는 관형 요소들의 배치 작업에서의 결과로 일어나는 둔화(slowdown)와 함께 일어난다.

또한, 종래의 해결 수단은 관형 요소들을 인출하기 전에 관형 요소들의 검사 단계를 어렵게 한다.

더욱이, 선박의 화물실 내에서 교각형 크레인의 조립을 제공하는 것에 의한 종래 기술의 해결 수단은 필수적으로, 화물실 자체가 선박의 갑판을 구성하는 각각의 폐쇄 아치형 지붕에 의해 그 상부 부분에서 폐쇄되기 전에, 교각형 크레인이 화물실 내부에 장착되기 때문에, 선박의 건조(construction) 공정 동안 교각형 크레인이 설치되는 것을 요구한다. 화물실이 명확히 폐쇄되기 전에, 교각형 크레인은 풍화 및 손상에 노출되며, 이는 선박의 진수(launch) 전에 그 기능성을 손상시킬 수 있다.

무엇보다도, 라이저들이 관련된 한, 각 라이저가 작동할 깊이에 따라서 상이한 형태의 라이저들이 저장 구역에 있다는 것을 고려하는 것이 필요하다. 그러므로, 선박에 라이저들의 적재 작업에서 및 그 사용을 위해 그 하역 단계에서, 작업자는 얕은 깊이에서 작업하는데 적절한 라이저가 깊은 깊이에서 설치되도록 취해지는 것을 방지하도록 정확한 적재 및 인출하는 순서를 따르는 것이 필수적이다. 현재, 적재 작업 뿐 아니라 취해질 라이저들의 선택은, 작업자에 의해 수동으로 수행되며, 환경의 관점으로부터 또는, 어느 경우에도 라이저들을 인출하거나 또는 적재하는 작업의 둔화로부터 심각한 결과를 가질 수 있는 에러에 그 과정을 노출시킨다.

종래 기술의 추가의 결점은, 관형 요소들의 이동과 관련된 모든 장치들이 때때로 선박 설계 단계로부터, 그러나 또한 선박의 장비 단계에서, 및 심지어 장치들 자체의 사용 단계에서 시작하는 것으로 각기 고려된다는 사실로부터 파생한다. 사실상, 하나의 단일 이동 시스템으로 다양한 시스템의 통합은 없으며. 다양한 시스템 통합은 시추를 위한 라이저들의 형태의 관형 요소들에 관한 한 및 도관 부설 공사용의 형태로 선박에 의해 해저에 배치되는 파이프들 형태의 관형 요소들에 관한 한, 저장 구역으로부터 배치를 수행하는 기계까지 그 이동 경로를 따라서 관형 요소들의 가이드된, 안전하고 신뢰 가능한 이동을 허용한다.

특히 라이저들의 경우에, 관형 요소들의 이동 활동은 때때로 필요상 작업의 수 및 수반된 다양한 기계의 수로 인하여 복잡하게 만들어지고, 이는 서로 조화되지 않거나 또는 통합되지 않으며, 이동의 에러, 현수된 하중의 낙하, 충돌, 손상 등에 관련된 모든 위험성과 함께 단일 작업자에 의해 필연적으로 수동으로 관리되어야만 한다.

이전에 예측된 바와 같이, 라이저들은 모두 동일하지 않고, 작업하는데 적절한 깊이에 따라 서로 다를 수 있다. 그 결과, 종래 기술의 시스템의 결점은 라이저들의 적재 및 인출이 적재의 순서를 정한 작업자들에 의해 수동으로 통상 일어난다는 것이다. 하중의 적재를 담당하는 작업자의 실수는 배치 단계에서 다음의 지연(delay)를 야기할 수 있다. 예를 들어 깊은 깊이로 작업하는데(다른 것 전에 취해져야만 하는) 적절한 라이저가 얕은 깊이로 작업하는데(추후에 취해져야만 하는) 적절한 일련의 라이저들에 대하여 아래의 바닥 랙(bottom rack) 상에 적재된 경우에 배치 단계에서 지연을 유발할 수 있다.

또한, 배치를 담당하는 작업자들이 실수를 인지하지 못하면, 작업작들은 이러한 깊이에서 작업하는데 적합하지 않은 라이저를 깊은 깊이에 배치할 수 있으며, 이는 회복할 수 없는 환경적 손상을 유발할 수 있고 작업자의 안전을 위태롭게 하는 파손의 위험성을 가진다.

본 발명의 목적

본 발명의 목적은 선박의 화물실로부터 선박 자체의 갑판으로의 관형 요소들의 이동을 위한 개선된 이동 장치 및 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 추가의 목적은 관형 요소들을 유정탑으로 이송하는 이송 장치로 관형 요소들을 인출하는 목적을 위하여 선박의 갑판 상에서 관형 요소들의 이동을 위한 개선된 리프팅 장치 및 방법을 제공하는 것이다.

발명의 개념

이러한 목적은 주 청구항의 특징으로 달성된다. 종속항은 유익한 해결 수단을 나타낸다.

발명의 유익한 효과

본 발명에 따른 해결 수단은 그 효과가 즉각적이고 중요한 기술적 공정을 구성하는 상당한 창조적 기여에 의해 다양한 이점을 제공한다. 유익하게, 본 발명에 따른 해결 수단은 관형 요소들이 저장되는 화물실 내부에서 이용 가능한 공간을 가장 잘 사용하는 것을 가능하게 하여, 종래 기술의 해결 수단에 대하여 보다 양호한 화물실의 충전율(coefficients of filling)을 얻는다. 이러한 방식으로, 선박의 건조 단계에서 및 선박의 작동 동안의 후속의 경제적인 이익과 함께, 동일한 선박 상에 보다 많은 수의 관형 요소들을 적재하거나 또는 적재될 수 있는 동등한 수의 관형 요소들을 갖는 보다 작은 크기의 선박을 설계하는 것이 가능하다.

일반적으로, 본 발명에 따른 해결 수단은 통상적으로 교각형 크레인으로 만들어진 전형적인 리프팅 부재, 화물실 엘리베이터, 및 갑판 크레인을 제거하고, 이를 최대 안전성의 조건에서 관형 요소들 또는 라이저들의 이동을 보장할 수 있는 보다 효과적이고 안전한 장치로 교체하는 것을 가능하게 한다. 또한, 이러한 것은 관형 요소들의 이동의 고도의 자동화 공정을 허용한다. 더욱이, 상이한 형태의 기계 사이에서 관형 요소들 또는 라이저들의 이송의 수는 최소화된다.

선박의 화물실 내에서 관형 요소들 또는 라이저들의 이동을 실현하는 본 발명의 이동 장치를 참조하여, 본 발명에 따른 해결 수단은, 본 발명에 따른 해결 수단이 구동 수단 상에서 록킹 상태로 관형 요소들의 이동을 얻는 것을 허용하고 현수된 하중의 존재의 상태를 모두 제거하기 때문에, 현수된 하중의 존재에 관련된 안전 문제를 해결하는 것을 가능하게 한다. 이러한 것은 관형 요소들을 손상시킬 수 있는 충돌이 방지되기 때문에 더욱 유익하다. 더욱 유익하게, 본 발명에 따른 해결 수단은 이송 단계 뿐만 아니라 화물실 적재 단계를 완전히 자동화하는 것을 또한 가능하게 하여서, 작업자는 구동 수단을 더 이상 수동으로 취급하지 않고, 에러의 가능성을 감소시키며, 더 이상 위험의 조건에 작업자의 노출을 감소시킨다. 또한, 본 발명에 따른 해결 수단은 승무원 또는 작업자의 교체의 경우에 높은 작업 효율의 표준을 유지하는 것을 또한 가능하게 한다. 또한, 본 발명의 해결 수단은 저장 스택으로부터 관형 요소들을 인출하기 전에 관형 요소들의 검사 단계를 용이하게 하고, 또한 저장 스택에 존재하는 다양한 형태의 관형 요소들 또는 라이저들의 위치를 정밀하고 자동으로 아는 것을 가능하게 한다. 더욱이, 본 발명에 따른 해결 수단은 또한 기존의 선박 상에서 관형 요소들을 위한 이동 장치들의 조립을 허용하고, 게다가, 선박 자체의 진수 후에, 이동 장치들이 보다 긴 시간 기간 동안 풍화에 노출된 채 있는 것을 방지한다.

선박의 갑판과 부합하여 관형 요소들 또는 라이저들의 이동을 실현하는 본 발명의 리프팅 장치를 참조하여, 본 발명에 따른 해결 수단은 선상의 크레인의 사용없이 갑판 상에서 관형 요소들 또는 라이저들의 이동을 수행하는 것을 가능하게 하고, 그러므로, 현수된 하중을 완전히 제거하고, 개인의 안전과, 가능한 손상으로부터 라이저를 보존하는 이점을 허용한다. 이러한 것은 관형 요소들을 손상시킬 수 있는 충돌이 방지됨으로써 더욱 유익하다. 또한, 이러한 것은 화물실 내 또는 갑판 상의 인출 위치와, 관형 요소 또는 라이저의 록킹의 일정한 상태에서 하나의 단일 작업에 의한 이송 장치를 향한 하역 위치 사이에서 관형 요소들 또는 라이저들의 효율적인 이송을 유익하게 허용한다.

유익하게, 본 발명에 따른 해결 수단은, 저장 구역 내에서 관형 요소들의 적재 단계에서 및 관형 요소들의 배치 동안, 관형 요소들 자체의 완전한 이동을 자동화 방식으로 관리할 수 있는 관형 요소들을 위한 이동 시스템을 얻는 것을 가능하게 한다. 본 발명에 따른 시스템은 전체 관리 및 관형 요소들의 이동 체인에 시스템의 다양한 구성요소의 상호간의 통합의 이점 및 관형 요소들 자체의 효율적이고 안전한 이동의 이점을 제공하는 하나의 단일 대상물을 가지는 것을 가능하게 한다. 유익하게, 본 발명에 따른 해결 수단은 선박의 건조가 거의 완성되었으면 선박 상에 설치될 수 있으며, 그러므로 이동 시스템의 설비와 장치들이 선박의 건조 단계에서 설치되어야만 하는 것과, 풍화 및 효율 및 기능성을 손상시킬 수 있는 거친 환경에 이것들을 노출시키는 것을 방지한다. 또한, 이것은 설계 단계에서 본 발명에 따른 시스템을 수용하도록 미리 배열될 수 있는, 선박의 설계 단계와 고도의 통합을 가능하게 하고, 지지되는 관형 요소들의 동등한 능력으로, 그 저장의 영역, 즉 선박 자체의 크기를 최적화하고, 즉 감소시키고, 그 저장을 위해 의도된 영역을 증가시킨다.

또한 유익하게, 본 발명에 따른 시스템은 또한 저장 구역 내에 저장될 때 관형 요소들의 용이하고 신속한 검사를 가능하게 하고, 이는 항해 단계 동안 그 검사를 수행하는 것을 유익하게 허용한다. 그러므로, 관형 요소들 자체의 설치 작업 동안 시간을 절약하는 것이 가능하거나, 또는 예비 검사 단계에서 증명된 임의의 가능한 변칙을 감안하여 저장 구역으로부터 관형 요소들의 인출 절차 수정의 적절한 행위를 사전에 조정하는 것을 가능하게 하는 방식으로 임의의 가능한 문제를 예비로 및 사전에 강조한다.

다음에, 해결 수단이 본 발명의 비배타적인 예로서 고려되는 포함된 도면을 참조하여 설명된다:
도 1은 본 발명에 따라서 만들어진 시추선(drillship)의 개략 측면도이다.
도 2는 라이저의 형태를 하는 관형 요소의 개략 평면도이다.
도 3은 도 2의 "D"에 의해 지시된 관점에 따른 도 2의 라이저의 개략도이다.
도 4는 본 발명에 따라서 만들어진 선박의 개략 단면도이다.
도 5는 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치의 개략 측면도이다.
도 6은 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치의 개략 정면도이다.
도 7은 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치에 대하여 도 6의 "A"에 의해 지시된 상세의 개략 확대도이다.
도 8은 제1 이동 조건에서 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치의 개략 정면도이다.
도 9는 제2 이동 조건에서 도 8의 이동 장치의 개략 정면도이다.
도 10은 제3 이동 조건에서 본 발명에 따라서 만들어진 이동 장치의 개략 평면도이다.
도 11은 제4 이동 조건에서 본 발명에 따라서 만들어진 이동 장치의 개략 평면도이다.
도 12는 이동 커서의 2개의 상이한 위치 선정 구성에서 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치의 개략 측면도이다.
도 13은 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치의 지지 베이스의 개략 평면도이다.
도 14는 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치의 지지 베이스의 개략 측면도이다.
도 15는 상승 장치의 제1 이동 조건에서 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들의 이동 장치의 커서만의 개략 측면도이다.
도 16은 상승 장치의 제2 이동 조건에서 도 15의 관형 요소들을 위한 이동 장치의 커서만의 개략 측면도이다.
도 17은 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치의 지지 베이스의 구동 수단의 개략도이다.
도 18은 도 17의 "B"에 의해 지시된 상세의 개략 확대도이다.
도 19는 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치의 지지 베이스의 구동 수단의 개략 상세도이다.
도 20, 도 21, 도 22, 도 23, 및 도 24는 화물실 내부에서 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들의 이동 시스템의 장치들 사이에 관형 요소들의 후속의 이송 단계의 개략도이다.
도 25, 도 26, 도 27, 도 28, 도 29, 및 도 30은 화물실 외부에서 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 시스템의 장치들 사이에 관형 요소들의 후속의 이송 단계의 개략도이다.
도 31은 본 발명에 따라서 만들어진 리프팅 장치의 제1 실시예의 개략 측면도이다.
도 32는 도 31의 리프팅 장치의 가이드(guide)의 개략도이다.
도 33은 도 32의 가이드 상에 장착된 도 31의 리프팅 장치의 개략 측면도이다.
도 34는 관형 요소들이 갑판 상에 저장되는 선박과, 갑판 상에서 관형 요소들의 저장의 경우에 본 발명에 따른 해결 수단의 적용을 도시하는 개략도이다.
도 35는 도 34의 "C"에 의해 지시된 상세의 개략 확대도이다.
도 36은 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들의 취급을 위한 시스템의 리프팅 장치 및 틸터 장치(tilter device)의 상호 위치를 도시하는 개략 사시도이다.
도 37은 그 이동을 위한 관형 요소의 적재 후에 도 36의 리프팅 장치와 틸터 장치의 상호 위치를 도시하는 개략 사시도이다.
도 38은 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소의 취급을 위한 시스템의 리프팅 장치의 제2 실시예의 개략 사시도이다.
도 39는 다른 관점에 따른 도 38의 리프팅 장치의 개략 사시도이다.
도 40은 도 38의 리프팅 장치의 이빨(tooth)의 이동의 제어 메커니즘을 도시하는 개략 사시도이다.
도 41은 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소의 취급을 위한 시스템의 틸터 장치의 실시예의 개략 사시도이다.
도 42는 다른 관점에 따른 도 41의 틸터 장치의 개략 사시도이다.
도 43은 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치의 트롤리의 다른 실시예의 개략 사시도이다.
도 44는 도 43의 트롤리의 하나의 상세의 개략 사시도이다.
도 45는 본 발명에 따라서 만들어진 관형 요소들을 위한 이동 장치의 트롤리의 다른 실시예의 개략 정면도이다.
도 46은 도 45의 트롤리의 개략 평면도이다.
도 47은 이송 장치 상의 관형 요소의 배치의 최종 단계를 도시하는 개략 사시도이다.
도 48은 삽입 핀이 후퇴 위치(withdrawn position)로 도시된 후퇴 가능한 삽입 핀(retractable insertion pin)의 실시예를 도시한 도면이다.
도 49는 삽입 핀이 인출된 위치(extracted position)로 도시된 후퇴 가능한 삽입 핀의 실시예를 도시한 도면이다.
도 50 및 도 51은 리프팅 케이블의 견인(traction)의 밸런스 시스템의 실시예를 도시한 도면이다.

도면(도 1)을 참조하여, 본 발명은 선박(1)의 저장 구역(14)으로부터 관형 요소들 중 적어도 하나의 배치 또는 사용 구역(2)을 향한 관형 요소(6)들의 이동에의 적용을 발견한다. 예를 들어, 본 발명의 목적에 대한 제한없이, 시추선의 경우에 또는 반잠수형 굴착 장치의 경우에, 관형 요소들은 화물실 또는 갑판 상의 침적 구역(deposition zone)일 수 있는 저장 구역(14)으로부터 인출되는 라이저들일 것이다. 라이저(6)들은 라이저의 형태를 하는 관형 요소의 종방향 전개에 대하여 양쪽 단부들인 제1 단부(11) 및 제2 단부(12)에 대응하여 통상적으로 플랜지형의 관형 요소들이다(도 2, 도 3). 라이저는 라이저 자체의 구조 주위에 삽입되는 플로팅 푸싱 요소(floating pushing elements) 뿐 아니라 제어 유체의 통행을 위한 메인 구멍(10)과 다수의 보조 라인(13)들을 포함한다(도 3). 라이저들 중 하나의 인출 단계가 완료되었으면, 라이저는 통상적으로 "캣워크(catwalk)"라는 명칭으로 공지된 이송 장치(3) 상으로 라이저들을 배치하는 목적을 위해 이동되어야만 하고, 캣워크는 트롤리이며, 트롤리는 유정탑(2) 내부에서 라이저들을 이송하는 것을 허용하고(도 1), 유정탑에서, 각 관형 요소 또는 라이저는 본질적으로 수평인 상태로부터 본질적으로 수직인 상태로 취해져서, 각각의 제어 밸브(8)에 의해 폐쇄된 유정이 굴착된 바다 또는 해저(9)까지 수직 덕트(7)를 형성하도록 이전에 설치된 일련의 라이저들에 연결된다.

비록 본 다음의 명세서에서, 시추선 또는 반잠수형 시추 굴착 장치에 대한 본 발명의 적용에 관한 해결 수단에 대해 명확한 참조가 만들어질지라도, 즉, 라이저들의 이동에 대한 명확한 참조가 만들어질지라도, 본 발명이 저장 구역(14)으로부터 배치 또는 사용 구역(2)으로 관형 요소(6)들의 이동을 수행하는데 필요한 선박(1)의 분야에 통상적으로 적용 가능하다는 것은 자명할 것이다.

이전에 설명된 바와 같이, 관형 요소(6)들 또는 라이저들은 선박(1)의 화물실과 같은 내부 저장 구역(14) 내에 저장될 수 있거나 또는 선박(1)의 갑판과 같은 외부 저장 구역(14)에 대응하여 저장될 수 있다. 비록 본 발명에 따른 해결 수단이 선박(1)의 화물실과 같은 내부 저장 구역(14)의 경우에 특히 유익할지라도, 선박(1)의 갑판과 같은 외부 저장 구역(14)의 경우에서의 적용에도 또한 유익한 해결 수단을 제공한다. 사실, 다음의 설명의 관점에서 명백한 바와 같이, 본 발명에 따른 시스템은 그 안에 관형 요소들이 갑판 상에 저장되는 랙에 또한 적용할 수 있으며, 현수된 하중의 이동 조건에 관련된 상기의 위험성 및 위험을 내포한 교각형 크레인 또는 이동 크레인이 제거되기 때문에 유익하다.

특히, 본 발명은 저장 구역(14), 바람직하게 선박(1)의 화물실로부터, 유정 굴착을 위한 선박의 경우에 유정탑(2)일 수 있는(도 1), 관형 요소들의 배치 또는 사용 구역(2)으로 관형 요소들의 가이드된 이동을 얻도록 서로 조화시키는 적어도 2개의 다른 장치들의 수단에 의해 작동되는, 관형 요소(6)들의 이동의 결합 및 상호간의 조화를 유익하게 활용한다.

본 발명의 제1 장치는 다음의 작업을 위하여, 저장 구역(14)에서 관형 요소들의 이동을 관리할 수 있는 이동 장치(5)이다(도 4, 도 5, 도 6, 도 8, 도 9, 도 10, 도 11, 도 12):

- 선박(1)의 적재 단계에서 저장 구역(14) 내에 관형 요소(6)들의 저장 작업을 위하여;

- 선박(1)의 저장 구역(14)으로부터 관형 요소들의 배치 또는 사용 구역(2)으로 관형 요소(6)들의 이동을 관리하는 목적을 위해 그 사용 단계에서 저장 구역으로부터 관형 요소(6)들의 인출 작업을 위하여;

- 관형 요소(6)들의 이송 기계(3)로부터 선박의 저장 구역(14)으로 이동을 관리하는 그 회수 단계에서 관형 요소(6)들의 이동 작업을 위하여.

이동 장치(5)는 다음의 작업을 위하여, 저장 구역(14)과 선박(1)의 갑판(16) 사이에서 관형 요소들의 이동을 관리할 수 있는 리프팅 장치(4)와 접속하고 조화한다(도 20, 도 21, 도 22, 도 23, 도 24):

- 선박(1)의 적재 단계에서 저장 구역(14) 내에서 관형 요소(6)들의 저장 작업을 위하여;

- 선박(1)의 저장 구역(14)으로부터 관형 요소들의 배치 또는 사용 구역(2)으로 관형 요소(6)들의 이동을 관리하는 목적을 위한 그 사용 단계에서 저장 구역으로부터 관형 요소(6)들의 인출 작업을 위하여;

- 관형 요소(6)들의 이송 기계(3)로부터 선박의 저장 구역(14)으로 이동을 관리하는 그 회수 단계에서 관형 요소(6)들의 이동 작업을 위하여.

또한, 리프팅 장치(4)는 갑판(16)과 관형 요소들의 배치 또는 사용 구역(2) 사이에서 관형 요소(6) 또는 라이저를 이동할 수 있는 크레인 또는 틸터 장치와 같은 구동 수단과 접속할 수 있다. 예를 들어, 유정 굴착을 위한 선박의 경우에, 리프팅 장치(4)는, 리프팅 장치(4)로부터 유정탑(2)을 향해 이동할 수 있는 이송 장치(3)일 수 있는 이송 장치까지 크레인 또는 라이저의 또 다른 취급 장치와 접속할 수 있다.

이송 장치(3)는 예를 들어 본 발명의 목적을 위하여 공지된 것으로 고려되는 "캣워크"라는 명칭으로 통상 공지된 이송 장치일 수 있다.

종래 기술의 해결 수단에서, 관형 요소들이 이동 단계 동안 완전히 가이드되지 않고 현수된 하중 조건에서 이송하는 대상이기 때문에, 다양한 이동 시스템들이 때때로 별개의 공급 및 설계의 대상이라는 사실에 더하여, 저장 구역(14)과 갑판(16) 또는 배치 구역(2) 사이의 모든 설명된 이동 작업은 작업자에 의해 수동 제어의 수단에 의해 일어나고, 그러므로, 작업자는 관형 요소들의 이동 동안 위험에 직접 노출되며, 작업자는 관형 요소들 자체에 대한 손상을 유발할 수 있다.

다른 한편으로, 개발된 혁신적인 시스템의 주요 구성요소들은 관형 요소들의 전체 이동을 자동으로 관리하도록 서로 상호 작용하고 조화할 수 있다.

특히, 저장 구역(14)에서 관형 요소들을 관리하는 이동 장치(5)는 라이저들 또는 관형 요소(6)들의 스택(52) 또는 컬럼(15)과 그 기능이 본 명세서에서 추후에 상세히 설명되는 벽 또는 지지 구조(25, 62) 사이의 공간(51)에서 제1 방향(49)을 따라서 이송할 수 있는(도 4, 도 5, 도 10, 도 11, 도 12, 도 14) 한 쌍의 트롤리(17, 18)들로 만들어진다(도 4, 도 8, 도 9). 이동 장치(5)의 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18)는 저장 구역(14)의 양쪽 단부들에 대응하여 배치되며, 즉, 트롤리들은 관형 요소들 중 적어도 하나의 스택(52)에 대하여 양측부에 배치되고, 특히 트롤리들은 관형 요소(6)들의 제1 단부(11)와 제2 단부(12)들, 즉 라이저들 또는 관형 요소(6)들의 메인 구멍(10)들과 보조 라인(13)들의 임의의 구멍들이 있는 관형 요소들의 단부(11, 12)들에 대응하는 양측부에 배치된다. 이동 장치(5)의 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18)는 제1 가이드(19) 상에 놓이는 제1 바퀴(20)들의 수단에 의해 제1 방향(49)으로 슬라이딩하는 베이스(44)를 각각 구비하고(도 5, 도 6, 도 7, 도 10, 도 11), 제1 가이드는, 베이스(44)의 슬라이딩을 가이드하고 각 트롤리(17, 18)와 상기 쌍의 트롤리(17, 18)들에 의해 지지되는 관형 요소 모두의 중량을 지면으로 방출하는 목적을 가진다. 이동 장치(5)의 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18)는 각각 프레임(26)을 구비하고, 프레임은 베이스(44)와 일체이고 베이스와 공동 및 일체로 병진 가능하다. 실질적으로 수직 전개를 갖는 프레임(26)은 대응하는 높이를 위해 전개하지만, 화물실 또는 저장 구역(14)의 높이에 대해 낮다. 프레임(26) 상에서, 커서(27)는 수직으로 슬라이딩한다. 커서(27)는 관형 요소(6)들의 단부(11, 12)들의 대응하는 단부를 구비한 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)을 구비한다. 각각이 제1 방향(49)을 따라서 슬라이딩하는 베이스(44)를 구비하는 한 쌍의 트롤리(17, 18)들로 이동 장치(5)가 구성되기 때문에(도 4, 도 8, 도 9), 그리고 각 베이스(44) 상에, 관형 요소(6)들의 단부(11, 12)들에 대응되는 단부를 갖는 결합 수단(29, 30)을 구비하는 대응 커서(27)의 실질적으로 수직인 제2 방향(50)에 따른 이동을 위한 지지 및 가이드 요소를 구성할 수 있는 대응 프레임(26)이 장착되기 때문에, 2개의 트롤리(17, 18)들의 이동을 조화시키는 것에 의해,

- 대응 베이스(44)가 특정 관형 요소(6)가 취해질 수 있는(도 20) 관형 요소(6)들의 스택(52)에 대응하는 제1 방향(49)을 따르는 위치에 대응하여(도 4, 도 8, 도 10, 도 11) 베이스(44)의 위치까지 제1 가이드(19) 상에서 제1 방향(49)에 따라서 슬라이딩하는 방식으로 제1 트롤리(17)를 이동시키는 것;

- 대응 베이스(44)가 특정 관형 요소(6)가 취해질 수 있는(도 20) 관형 요소(6)들의 스택(52)에 대응하는 제1 방향(49)을 따른 위치에 대응하여(도 4, 도 8, 도 10, 도 11) 베이스(44)의 위치까지 제1 가이드(19) 상에서 제1 방향(49)에 따라서 슬라이딩하는 방식으로 제2 트롤리(18)를 이동시키는 것;

- 커서가 관형 요소(6)들의 스택(52)으로부터 취해질 수 있는 특정 관형 요소(6)의 스택(52) 상의 높이에서의 위치에 대응하는 제2 방향(50)을 따르는 위치에 대응하여(도 4, 도 8, 도 10, 도 11) 커서(27)의 위치까지 제1 트롤리(17)의 프레임(26) 상에서 제2 방향(50)에 따라서 슬라이딩하는 방식으로 제1 트롤리(17)의 커서(27)를 이동시키는 것;

- 커서가 관형 요소(6)들의 스택(52)으로부터 취해질 수 있는 특정 관형 요소(6)의 스택(52) 상의 높이에서의 위치에 대응하는 제2 방향(50)을 따르는 위치에 대응하여(도 4, 도 8, 도 10, 도 11) 커서(27)의 위치까지 제2 트롤리(18)의 프레임(26) 상에서 제2 방향(50)에 따라서 슬라이딩하는 방식으로 제2 트롤리(18)의 커서(27)를 이동시키는 것;

- 결합 수단(29, 30)이 관형 요소(6)들의 스택(52)으로부터 취해질 수 있는 특정 관형 요소(6)의 대응하는 제1 단부(11)와 결합하는 방식으로 제1 트롤리(17)의 커서(27)의 결합 수단(29, 30)을 활성화하는 것(도 8, 도 10);

- 결합 수단(29, 30)이 관형 요소(6)들의 스택(52)으로부터 취해질 수 있는 특정 관형 요소(6)의 대응하는 제2 단부(12)와 결합하는 방식으로 제2 트롤리(18)의 커서(27)의 결합 수단(29, 30)을 활성화하는 것;

- 제1 트롤리(17)의 커서(27)와 제2 트롤리(17)의 커서(27)가 스택(52)으로부터 취해질 수 있는 특정 관형 요소(6)의 리프팅으로 제2 방향(50)을 따라서 상호 조화되고 동기화된 방식으로 슬라이딩하는 방식으로, 트롤리들을 상호 조화되고 동기화된 방식으로 이동시키는 것(도 9, 도 21)으로서, 특정 관형 요소(6)가 스택(52)으로부터 취해질 수 있는 동일한 저장 구역(14)에서 존재하는 관형 요소(6)들의 다른 스택(52)의 높이에 있는 방해물(encumbrance)에서, 적어도, 스택(52)으로부터 취해질 수 있는 특정 관형 요소(6)가 벗어난 상태까지 상기 리프팅이 일어나며, 바람직하게 상기 리프팅은 적어도, 스택(52)으로부터 취해질 수 있는 특정 관형 요소(6)가 관형 요소의 후속의 취급 단계를 수행하는 리프팅 장치(4)까지 이동 장치(5)로부터 관형 요소의 이송 위치를 갖는 높이에서 정렬되는 상태까지 일어나는 것;

- 제1 트롤리(17)의 대응 베이스(44)와 제2 트롤리(18)의 대응 베이스(44)가, 이동 장치(5)로부터 리프팅 장치(4)까지 관형 요소의 이송 위치와의 종방향 정렬 위치에 대응하는 제1 방향(49)을 따르는 위치에 대응하여 베이스(44)의 위치까지 각각의 제1 가이드(19)들 상에서 제1 방향(49)에 따라서 상호 조화되고 동기화된 방식으로 슬라이딩하는 방식으로 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18)를 상호 조화되고 동기화된 방식으로 이동시키는 것(도 21, 도 22)이 가능하게 하는 것이 얻어진다.

이 점에서, 관형 요소의 후속의 취급 단계를 수행하고 추후에 설명되는, 이동 장치(5)로부터 리프팅 장치(4)로의 관형 요소의 이송이 있을 수 있다. 자명한 바와 같이, 유익하게, 설명된 시스템은 저장 구역(14) 내에서 리프팅 장치(4)로부터 스택(52)들로 관형 요소들 또는 라이저(6)들의 적재를 수행하도록 역순(opposite sequence)에 따라서 또한 작업할 수 있다. 설명되지 않았을지라도, 갑판 상의 저장의 해결 수단을 참조하여 표현된 보유 요소(53)들과 절대적으로 유사한 방식으로, 스택(52)들이 컬럼들에 배열된 관형 요소들 또는 라이저(6)들의 하나 이상의 열을 수용할 수 있는 보유 요소들을 구비할 것이라는 것은 자명하다(도 34).

바람직하게, 커서(27)의 결합 수단(29, 30)은 관형 요소의 메인 구멍에 들어가는 핀들의 형태로 만들어진다. 그러나, 결합 수단(29, 30)의 다른 실시예가 또한 가능하다는 것은 자명하며, 이는 동등한 것으로서 고려될 수 있으며, 그리하여 본 발명의 범위 내에 놓인다. 핀들을 구비한 해결 수단은 각 커서(27)가 관형 요소의 메인 구멍(10)에 대하여 삽입 또는 분리 이동을 만드는데 적합한 적어도 하나의 각각의 후퇴 가능한 핀(29, 30)을 구비하는 방식으로 고려된다. 다음의,

- 관형 요소의 제1 단부(11)에 대응하여 관형 요소의 메인 구멍(10) 내로 제1 트롤리(17)의 커서(27)의 핀(29, 30)들 중 하나의 삽입;

- 관형 요소의 제2 단부(12)에 대응하여 관형 요소의 메인 구멍(10) 내로 제2 트롤리(18)의 커서(27)의 핀(29, 30)들 중 하나의 삽입;의 행위는 관형 요소(6)의 포획 행위(grasp action)를 수행하며, 이는 이 순간으로부터 계속 전체로서 이동 장치(5)를 구성하는 상호 조화된 구동 수단을 만드는 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18)의 상기된 결합 수단(29, 30)의 수단에 의해 양쪽 단부(11, 12)들에 대응하여 조여진다.

상기된 이동 장치(5)는 저장 구역(14)의 2개의 단부들에 배치된 한 쌍의 상호 조화된 병진 컬럼들로 사실상 만들어진다. 상기된 이동 장치(5)는 횡으로 즉 제1 방향(49)에 따라서, 및 수직으로 즉 제2 방향(50)에 따라서 저장 구역 내에서 관형 요소들의 이동을 허용한다. 또한, 상기된 이동 장치(5)는 저장 구역(14)의 어떠한 위치에도 도달하는 것을 허용한다. 이동 장치(5)의 2개의 병진 컬럼들은 통상 교각형 크레인에서 일어나는 것과 같이 서로 물리적으로 속박되지 않지만, 그 정렬 및 조화는 기계의 자동화 시스템에 의해 보장된다. 이러한 것은 동일한 기능으로, 시스템이 보다 경량이며 부피가 크지 않는 이점을 가져오며, 이는 화물실의 높이에서의 감소 또는 대안적으로 기존의 화물실의 높이에서의 효율적인 활용을 가능하게 한다. 또한, 상기 장치가 통상적으로 사용되는 교각형 크레인에 대하여 훨씬 더 콤팩트하며, 또한 선박의 건조가 완성되었으면 선박(1) 상에 그 설치를 가능하게 하여서, 이동 장치(5)는 선박의 건조 단계 동안 풍화 또는 충돌에 노출되지 않는다.

이동 장치(5)는 또한 선박(1)의 화물실 내에 배치되면(도 1, 도 4, 도 20, 도 21, 도 22, 도 23, 도 24), 그리고 선박의 갑판(16) 상에 배치되면(도 34, 도 35), 저장 구역(14)의 효율적인 충전을 허용하도록 유익한 해결 수단을 제공한다.

저장 구역(14)이 선박(1)의 갑판(16) 상에 배치되는 해결 수단에서(도 34, 도 35), 이 경우에도 역시, 작업자를 위험한 조건에 노출시키고 충돌 또는 손상이 가능하도록 관형 요소(6)들을 노출시키는 현수된 하중의 이동에 관한 당연한 문제를 갖는 교각형 크레인 또는 크레인들에 대한 방편을 방지하는 것을 허용하기 때문에 시스템은 어떠한 경우에도 유익하다. 또한, 선박(1)의 갑판(16) 상에 배치된 저장 구역(14)을 갖는 본 발명의 시스템의 적용의 경우에(도 34, 도 35), 현수된 하중의 조건의 존재를 방지하고 공정의 고도의 자동화를 허용하는 관형 요소(6)들의 완전히 가이드된 이동을 얻는 것이 가능하다.

특히 제1 유익한 해결 수단은, 제2 방향(50)에 따라서 프레임(26) 상에서 스스로 수직으로 이동할 수 있는 커서(27)가 제2 방향(50)에 따라서 커서(27)의 몸체를 따라 스스로 수직으로 이동할 수 있는 상승 요소(28)를 추가로 구비한다는(도 15, 도 16) 사실로 이루어진다. 커서의 몸체 상에서 수직으로 이동할 수 있는 상승 요소(28)를 가진다는 사실은 결합 수단(29, 30)이 화물실의 바닥 또는 갑판의 플로어에 대응하여 관형 요소들을 저장하고 취하는 것(도 12)을 가능하게 하는 높이에 배치되어야만 하는 것을 예측하는 것이 필요함으로써 화물실의 충전을 최적화하는 것을 가능하게 한다. 더욱이, 결합 수단(29, 30)은 리프팅 장치(4) 상으로 관형 요소(6)들의 이송을 허용하는 높이에 배치되어야만 한다(도 21, 도 22, 도 23). 결합 수단(29, 30)에 대한 이러한 2개의 요구 조건은 다음의 이유 때문에 서로 대조를 이룬다:

- 화물실의 바닥 또는 갑판의 플로어에 대응하여 관형 요소들을 저장하고 취하도록(도 12), 결합 수단(29, 30)은 커서(27) 상에서 가능한 가장 낮게 배치되어야 하며;

- 리프팅 장치(4) 상에 관형 요소(6)들의 이송을 허용하도록(도 21, 도 22, 도 23), 결합 수단(29, 30)은 가능한 높은 높이로 화물실을 충전하기 위하여 커서(27) 상에 가능한 가장 높은 높이에 배치되어야 한다.

제2 방향(50)을 따라서 커서(27)의 몸체를 따라서 수직으로 스스로 이동 가능한 상승 요소(28)를 가진다는 사실은 결합 수단(29, 30), 그러므로, 관형 요소가 지면에 놓이고 또한 이동 장치(5)로부터 리프팅 장치(4)로 관형 요소의 이송을 위하여 스택(52)들의 허용된 최대 높이 위에서 그 리프팅을 허용하기 위하여 결합 수단에 의해 지지되는 관형 요소를 수직으로 이동시키도록 허용한다.

또한 유익하게, 커서(27)는 제1 방향(49)을 따라서 서로 이격 배열되고 본질적으로 커서(27)의 대칭축에 대하여 대칭인 2개의 상이한 결합 수단(29, 30)을 구비한다. 이러한 방식으로,

- 저장 구역(14)의 제1 측부(54)에 대응하여 관형 요소를 취하거나 또는 저장하도록 제1 핀(29)(도 10);

- 저장 구역(14)의 제2 측부(55)에 대응하여 관형 요소를 취하거나 또는 저장하도록 제2 핀(30)(도 11)을 사용하는 것이 가능하다.

사실상, 이러한 해결 수단에 의해, 단부들에 가능한 많이 접근하고 저장 구역(14)을 거의 완전히 충전하는 방식으로 제1 측부(54)에 대응한 단부로부터 제2 측부(55)에 대응한 다른 단부로 저장 구역(14)을 충전하도록 관리한다.

그러나, 상이한 실시예에서, 이러한 것은 트롤리의 폭 전개에 대하여, 중간 위치에 배치된 단지 하나의 결합 수단(29)을 갖는 상승 요소(28)를 구비하는 커서(27)들이 장비된 트롤리(17, 18)들에 대한 방편에 충분하게 될 것이다(도 45, 도 46). 이러한 해결 수단에서, 화물실의 측부 충전은 2개의 결합 수단(29, 30)을 갖는 이전에 설명된 해결 수단에 대하여 낮게 될 수 있다. 그러나, 하나의 단일 결합 수단(29)을 갖는 해결 수단은, 선박 상에서 이용 가능한 공간이 관형 요소(6)들의 저장을 위한 문제가 아니라는 점에서 저장 필요성이 특별히 강조되지 않으면 유익할 수 있다. 이 경우에, 트롤리(17, 18) 상의 하중은 보다 더 균형이 잡히게 되고, 또한 트롤리의 비용은 이중 결합 수단 및 관련된 이동의 부재로 인하여 낮추어질 것이다.

유익하게, 결합 수단 또는 핀(29, 30)들은 본질적으로 라이저의 내부 반경에 대응하는 연결 반경에 따라서 반경의 가장자리들을 갖는 본질적으로 사각 형상(quadrangular shape)의 섹션으로 형상화될 수 있다(도 44). 결합 수단 또는 핀(29, 30)들은 점착성 물질 또는 플라스틱 물질과 같은 연질 또는 마찰재로 덮여진 적어도 하나의 부분을 구비한다. 사각 형상은 특히 헤드(67)와 관형 요소의 내부 사이에서 서로 이격된 2개의 접촉 영역들을 가지는 것을 허용하고 원형 헤드를 갖는 해결 수단에 대해 보다 큰 안정성을 보장함으로써 특히 유익하며, 이는 사각형 헤드를 갖는 해결 수단에 대해 덜 바람직할지라도 어떠한 경우에도 적합한 해결 수단일 것이다. 또한, 가능한 손상의 위험성을 제한하는 목적을 위하여, 적어도 관형 요소(6)들과의 접촉의 구역들에 대응하여 결합 수단 또는 핀(29, 30)들의 외부면의 커버링 물질의 존재를 제공한다. 각 핀(29, 30)은 다음과 같은 것을 허용하도록 후퇴 가능하다(도 10, 도 11):

- 저장 구역(14)의 제1 측부(54)에 대응하여(도 10) 또는 저장 구역(14)의 제2 측부(55)에 대응하여(도 11) 관형 요소를 이동시킨다는 사실에 따라서 하나의 핀 또는 다른 핀을 사용하는 것;

- 관형 요소 자체를 취하는 목적을 위하여(도 8, 도 9) 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18)의 양쪽 핀들 사이에서 관형 요소를 조이기 위해 메인 구멍(10) 내로 그 삽입을 위하여 핀을 인출하기 전에 핀과 메인 구멍(10) 사이의 정렬 상태에서 관형 요소의 제1 단부(11) 또는 제2 단부(12)에 대응하여 커서(27)를 위치시키는 것(또한 단지 하나의 핀을 갖는 해결 수단의 경우에).

상기된 상승 요소(28)들의 제1 핀(29)들 및 제2 핀(30)들 뿐만 아니라 본 명세서에서 추후에 기술되는 틸터 장치(65)의 제3 핀(66)들은 이전에 설명된 사각형 구성을 가질 수 있다(도 43, 도 44, 도 48, 도 49). 핀(29, 30, 66)은 홀더(92) 내에서 슬라이딩할 수 있지만(도 48, 도 49), 관형 요소(6)와 접촉하는데 적절한 부분인 헤드(67)는 핀(29, 30, 66)의 후퇴 위치에서 또한 홀더(92)에 대하여 항상 외부에 있다. 이러한 해결 수단은, 예를 들어 마모의 경우에 교체를 위한 목적을 위하여 또는 일반적인 적용성을 갖는 동일한 장치에 의한, 서로 매우 다른 형상을 가지는 관형 요소들의 취급을 허용하는 목적을 위하여, 핀들의 메커니즘의 나머지를 변경하여야만 함이 없이 상호 교환 가능한 헤드(67)들을 채택할 수 있는 것을 가능하게 하고, 이는 인출 위치와 후퇴 위치 사이에서 이동을 얻도록 헤드(67)를 간단히 교체하고 핀(29, 30, 66) 및 핀들 자체의 이동 장치의 교환되지 않은 나머지를 유지하는 것에 의해 다른 필요성에 적합하게 될 것이다.

각각의 홀더(92) 및 상대 핀 액튜에이터(88)의 핀(29, 30, 66)의 전체 유닛, 즉 포괄적인 핀 자체는 임의의 가능한 교체를 용이하게 하고 체결하는 목적을 위하여 제거 가능하게 설치될 수 있는 방식으로 설계되었다. 핀(29, 30, 66)은 홀더(92) 내부의 가이드 슈들 상에서 슬라이딩하고, 적절한 윤활 시스템이 마찰을 감소시키고 시스템 효율을 유지하도록 제공된다.

핀(29, 30, 66)은 핀 자체와 홀더(92) 사이에서 연장 및 수축 시에 작용하는 핀 액튜에이터(88)의 수단에 의해 인출 위치(extracted position) 및 후퇴 위치(withdrawn position) 사이에서 이동할 수 있다. 핀 액튜에이터(88)는, 비록 보호 위치에 있고 이동 및 인출 작업 동안 관형 요소와 상호 작용하지 않을지라도, 보수유지 또는 교체를 위한 접근성을 개선하는 핀 및 홀더에 대하여 유닛 밑에서 외부에 유익하게 배치되는 전기 액튜에이터 또는 유압 실린더일 수 있다.

관형 요소(6) 반대편의 핀(29, 30, 66)의 위치 선정은 얻기를 원하는 자동화의 정도에 따라서 상이한 방식으로 만들어질 수 있다. 특히 간단하고 경제적인 해결 수단(도 48, 도 49)은 이동 좌표의 데카르트 평면(Cartesian Plane)의 정의를 제공하며, 데카르트 평면 상에서, 보유 요소(53)들 내에서 관형 요소들의 위치는 이전에 정의되었다. 다양한 모터들의 이동 인코더(encoders)의 신호의 수단에 의해, 스택(52)으로부터 인출된 관형 요소(6)에 대응하여 핀(29, 30, 66)의 충분히 정밀한 위치 선정을 수행하는 것이 가능하다. 대안적으로, 이는 작업자에 의한 원격 제어 및 필요하면 어떠한 문제, 잘못, 손상 등의 자동 인식과 함께 검사 작업을 가능하게 하는 카메라에 기초한 시각 및 인식 시스템을 또한 제공할 수 있다. 다른 해결 수단은 삽입공에 대하여 핀의 위치 선정을 보다 정확한 방식으로 제어하는 방식으로 관형 요소의 헤드 플랜지 또는 그 단부 가장자리의 위치를 검출하는 것을 허용하는 광포인팅 시스템에 대한 방편을 제공한다.

핀(29, 30, 66)의 위치 선정을 위한 어떤 선택이든지, 안전 목적을 위한 기계적이 위치 검증 수단을 제공하는데 적절하다. 이러한 목적을 위하여, 관형 요소(6)와 접촉하는 것에 의해 이동 가능한 몸체로 만들어지는 다음의 3개의 센서들이 채택되며, 접촉 후에 이동 가능한 몸체는 관형 요소에 의해 발생되는 임의의 가능한 접촉을 확인하는 그 위치를 검출하는 유도 센서와 비슷하다:

- 관형 요소(6)와의 접촉에 의해 작동될 때, 제1 트롤리(17) 또는 제2 트롤리(18)에서 수직으로 핀(29, 30)들을 이동시키는 상승 요소(28) 또는 커서(27)의 하강을 정지시키는 제1 센서(89)로서, 이러한 방식으로, 핀(29, 30)이 사실상 관형 요소의 삽입공의 정면에 있는 확실성을 주며, 오직 이러한 상태에서, 핀의 인출은 예를 들어 라이저의 형태를 하는 관형 요소(6)의 메인 구멍(10) 내로 삽입하는 것에 의해 사실상 가능하게 되며;

- 작동될 때, 인출 위치를 향해 핀의 배출을 방지하여, 핀(29, 30)의 전체 몸체가 관형 요소의 구멍(10)에 완전히 삽입되는 확실성을 주는 제2 센서(90)로서, 오직 이러한 상태에서, 관형 요소의 리프팅 제어가 추후에 가능하게 되고, 이러한 것은 이 상태에서, 양쪽 단부들에 대응하여 한 쌍의 후퇴 가능한 핀들에 의해, 즉 제1 트롤리(17)의 핀(29, 30)의 삽입이 일어난 것에 대응하여 측부에 대해 관형 요소(6)의 일측 상의 제1 트롤리(17)의 핀(29, 30)에 의해, 그리고 관형 요소(6)의 반대편 측부 상의 제2 트롤리(18)의 핀(29, 30)에 의해 정확하게 조여지며;

- 작동할 때, 관형 요소(6)가 각각의 핀 상에서 현수된 상태로 있고, 인출 단계가 정확하게 종결되었기 때문에 그 이동이 특별한 주의없이 처리된 것을 확인하는 제3 센서(91).

알 수 있는 바와 같이, 센서(89, 90, 91)들은 위치를 확인할 뿐만 아니라, 핀(29, 30)과 관형 요소(6) 사이의 충돌을 방지하여 나중에 이동을 가능하게 한다. 명백하게, 자동 시스템, 특히 제어 유닛(63)은 두 트롤리(17, 18)들과, 각각의 상승 요소(28)들과, 관형 요소(6)의 양쪽 단부들에 대응하여 커서(27)들을 제어하며, 제어 유닛(63)은 오직 양 시스템들이 긍정적인 결과를 줄 때, 즉 제1 트롤리(17)의 핀(29, 30)의 센서(89, 90, 91)들과, 제2 트롤리(18)의 핀(29, 30)의 센서(89, 90, 91)들이 관형 요소(6)가 정확하게 인출되었다는 것을 확인할 때 이동의 순서로 처리한다.

관형 요소(6)들의 형상 또는 형태가 변경되면, 센서들을 작동시키는 기계적인 액튜에이터들은 역시 그 형상 및 크기에서 변할 수 있지만, 제어 로직은 동일하게 남는다. 제시된 기계적인 액튜에이터들(도 48, 도 49)에 의해 작동되는 실제 센서들은 유도형이다.

제1 핀(29)과 제2 핀(30)의 존재 및 수직으로 이동 가능한 상승 요소(28)의 존재와 관련된 상기된 2개의 해결 수단에 조합에 의해, 제1 방향(49)을 따라서, 즉 횡방향으로 및 제2 방향(50)을 따라서, 즉 수직으로 저장 공간(14)의 효과적이고 거의 완전한 충전을 얻는 것이 가능하다.

제2 방향(50)에 따른 커서(27)의 이동은 커서 구동 수단(31)에 의해 제어되고(도 6, 도 7, 도 12, 도 13, 도 14), 커서 구동 수단은 바람직하게 트롤리의 베이스(44)에 장착되고, 바람직하게 제1 모터(35)로 만들어지며, 제1모터는 제1 기어 감속 장치(48)의 수단에 의해 윈치(32), 바람직하게 한 쌍의 윈치(32)들을 작동시키고, 윈치들은 제1 스너브 풀리(34)들 상에서 슬라이딩하는 하나 이상의 케이블(33)들에 의해 커서(27)의 리프팅 및 하강을 가능하게 하고, 커서는 프레임(26)의 수단에 의해 수직 이동에서 유익하게 속박되고 가이드된다. 도시된 해결 수단에서, 제2 방향(50)에 따른 커서(27)의 이동은 제1 모터(35)의 수단(도 43)에 의해 제어되며, 제1모터는 제1 기어 감속 장치(48)의 수단에 의해, 하나의 단일 구동축의 수단에 의해 상호 동기화된 방식으로 제어되는 상기 쌍의 윈치(32)들을 작동시킨다. 각각의 제1 스너브 풀리(34)들 상에서 각각 슬라이딩하는 2개의 케이블(33)들이 있다. 2개의 케이블(33)들 각각은 상기 쌍의 윈치(32)들의 각 위치 상에 권취되고, 각 케이블(33)들은 바람직하게 윈치와 제1 스너브 풀리(34)들 사이에서 2중 트립 전후진을 만든다. 유익하게, 2개의 케이블(33)들 각각은, 이 경우에 또한 2개의 케이블 중 하나가 실패한 경우에, 다른 케이블이 커서(27) 및 임의의 하중의 전체 중량을 그 자체 상에서 지지하는 방식으로 2개의 케이블(33)들 중 다른 것과 관계없이 전체 커서(27)를 지지할 수 있다. 사실상, 2개의 대칭 케이블들과 100 % 중복을 갖는 이중 섹션 윈치가 얻어진다. 유익하게, 이것은 디스크(42)와 대응 브레이크(43)들로 만들어지거나, 또는 제1 모터(35)로부터 적어도 하나의 윈치(32)까지 출력축에 대응하여 또는 적어도 하나의 윈치(32)의 입력축에 대응하여 배치되는 제동 디스크들의 팩(pack)으로 만들어진 제동 시스템을 제공할 수 있다.

이러한 브레이크는 파손의 경우에 리프팅 시스템을 정지시키는 것을 방해하기 때문에 주로 안전 목적을 가진다. 사실, 브레이크는 통상적으로 제동시에 조여지는 형태이며, 시스템의 정상적인 작동을 위하여, 브레이크는 특정 제어의 수단에 의해 일정하게 비활성으로 유지되어야만 한다. 이러한 방식으로, 파손 또는 실패의 경우에, 브레이크를 해제된 상태에서 유지하는 제어 시작시에, 브레이크는 즉시 개입하여 시스템을 정지시킨다. 또한, 브레이크는 운반 동안 관형 요소(6)의 중량을 지지할 때 커서의 하강 운동을 제동하는데 유용할 수 있다. 또한, 제1 모터(35)의 출력축 상에 직접 장착된 대응하는 브레이크(43)들과 디스크(42)와의 조합 또는 이에 대한 대안으로서, 제동 디스크들의 팩이 윈치(32)와 제1 기어 감속 장치(48) 사이에 장착되는 해결 수단이 제공될 수 있다.

제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18) 중 하나의 실패의 경우에, 예를 들어, 후자의 모터들 중 하나의 실패의 경우에, 상기된 제동 시스템은 각 실패 트롤리에 개입하여, 실패하지 않은 다른 트롤리의 제동 시스템의 활성화를 또한 제어하게 되고, 운반되는 임의의 관형 요소가 2개의 트롤리들 중 하나의 정지로 인하여 굽혀지는 것을 방지하는 한편, 다른 트롤리는 그 스트로크 또는 이동을 계속한다.

프레임(26)을 따라서 바퀴들 상에서 슬라이딩하고 동기화된 방식으로 제어되는 2개의 별개의 독립 케이블들에 의해 제어되는 커서(27)가 있는 상기된 구성이 마주치는 하나의 문제는 이러한 구성에서 2개의 케이블들 중 하나만이 사실상 견인 상태(traction condition)에 있다는 사실에 기인하며, 예를 들어 하나의 케이블이 다른 것에 대해 보다 느슨하다는 사실에 기인하거나, 또는 하중 등의 비대칭에 기인한다.

그 결과, 2개의 케이블들 사이의 임의의 견인 차이에 대한 균형을 가능하게 하는 보상 장치 시스템(86)이 실현되었다(도 50, 도 51). 진동(oscillating)에 의한 보상 장치(86)는 2개의 케이블들의 임의의 상이한 견인을 보상한다. 예를 들어, 마모로 인하여 케이블들의 점진적인 연장으로 인하여 케이블들의 상이한 길이를 보상할 수 있는 보상 장치(86)가 제공될 수 있다. 보상 장치(86)는 바람직하게 중앙 위치와 2개의 최대 경사 위치들 사이에서 진동하게 되며, 최대 경사 위치들은 바람직하게 중앙 위치에 대해 +/- 15°의 경사, 더욱 바람직하게 중앙 위치에 대해 +/- 10°에 대응하게 된다. 최대 경사의 위치들은 기계적으로 설정된 제한값을 초과하는 경사를 방지하는 래빗 요소(rabbet element)들의 수단에 의해 한정될 수 있다. 최대 경사 제한을 도달하는 대응하는 신호를 발생시키는 센서들이 제공될 수 있고, 이 경우에는, 시스템은 더 이상 케이블들 사이의 추가의 차이를 보상할 수 없으며, 보수 유지 개입을 계획할 필요가 있다. 그러므로, 커서(27)는 2개의 케이블(33)들의 통행을 위해 의도된 보상 장치(86)를 구비하게 되며, 보상 장치(86)는 2개의 케이블(33)들 사이에 존재하는 견인 차이의 작용하에서 대안적으로 일측 또는 반대편 측부로 경사지는데 적합하고, 상기 보상 장치(86)의 경사는, 케이블들을 동일한 견인 상태로 가져오고 단지 하나의 케이블이 모든 응력을 받는 것을 방지하는 방식으로 2개의 케이블(33)들 사이에 존재하는 견인 차이를 보상한다. 보상 장치(86)는, 기계적으로 설정된 제한값을 초과하는 보상 장치(86)의 경사를 방지하는 래빗 요소를 포함하며, 상기 래빗 요소는, 2개의 케이블(33)들이 동일한 인장력을 발휘하는 균형 위치에 대하여 +/- 15°사이에 포함된 각도로 보상 장치(86)의 경사를 제한하고, 더욱 바람직하게 +/- 10°사이에 포함된 각도로 보상 장치(86)의 경사를 제한한다.

그러므로, 도시된 실시예(도 15, 도 16, 도 50, 도 51)에서, 프레임(26)을 따라(도 5, 도 6, 도 7) 커서(27)의 리프팅을 위하여, 일부 케이블(33)들이 사용된다. 커서(27) 상에서 케이블(33)들의 연결은 양측부 상에서 인장을 일정하게 균일화하여 존재하는 2개의 케이블(33)들 사이의 가능한 추가의 미래의 상이한 인장의 효과를 상쇄하기 위하여 보상 장치(86)의 수단에 의해 일어난다. 예측되는 바와 같이, 보상 장치(86)의 최대 경사는 견고한 기계적인 멈춤쇠(solid mechanical pawl)들의 수단에 의해 지시된 각도로 제한될 수 있다. 이러한 방식에서, 2개의 케이블(33)들 중 하나의 케이블이 리프팅 제동을 위해 사용되면, 다른 케이블은 여전히 전체 하중을 지지할 수 있으며, 이 경우에, 제어 유닛은 안전한 위치로 하중과 커서(27)를 가져올 수 있다. 이러한 것은, 2개의 케이블 들 중 하나의 파손의 경우에, 다른 케이블(33)이 전체 시스템과 존재하는 하중을 지지하여, 록킹 위치를 향하여 안전 조치로 시스템을 가져오는 것을 가능하게 할 수 있기 때문에 100%의 안전 계수로 이동되는 것을 의미한다. 케이블(33)들은 아이렛(eyelet) 또는 포크에 의해 나사 체결구의 수단에 의해 보상 장치에 연결되고, 그로밋 너트(grommet nut) 또는 록크 너트(lock nut)로 체결된다. 케이블들의 단부는 아이렛 또는 포크를 구비한 케이블 단자를 구비한다. 2개의 케이블들 사이의 차이의 개략적인 조정(rough adjustment)은 2개의 드럼들 중 하나의 트러스트 링(thrust ring) 상에서 작용하는 것에 의해 수행된다. 미세 조정과 다음의 수정은 보상 장치(86)의 타이 로드(tie rod)들로 수행될 것이다. 보상 장치(86)는 바퀴 또는 스너브 풀리들과 간섭 없이 가이드 플레이트의 모든 높이를 활용할 수 있는 것을 허용하도록 엘리베이터의 하부 부분에 배치된다. 그 결과, 연결은 트롤리의 측부들에서 실현된다. 보상 장치(86)의 위치는 3개의 리미트 스톱들에 의해 제어되며, 중앙부의 것은 보상 장치(86)가 수평인 것을 나타내고, 한편 다른 2개는 보상 장치(86)가 일측 또는 반대편 측부에서 너무 경사진다는 신호를 준다.

더욱이, 트롤리(17, 18)의 커서(27)의 스트로크 상에 일부 안전 리미트 스톱들이 또한 있다.

제1 방향(49)을 따르는 트롤리(17, 18)의 이동은, 프레임(26)의 높이에서 전개에 대하여 아래에 배치된 제2 가이드(21)의 수단에 의해, 그리고 프레임(26)의 높이에서 전개에 대하여 위에 배치된 제3 가이드(23)의 수단에 의해 가이드된다(도 6, 도 7). 제2 가이드(21)는 그 양측부 상에서 제2 바퀴(22)들 쌍이 결합하는 레일의 형태로 만들어지고, 바퀴들은 프레임(26) 상에서 커서(27)의 이동이 전개되는 평면에 대해 본질적으로 직교하는 평면 상에 배열된다. 제3 가이드(23)는 그 양측부 상에서 제3 바퀴(24)들 쌍이 결합하는 레일의 형태로 만들어지고, 바퀴들은 프레임(26) 상에서 커서(27)의 이동이 전개되는 평면에 대해 본질적으로 직교하는 평면 상에 배열된다. 이러한 해결 수단은, 프레임(26)이 또한 높이에서 상당한 전개를 가질 수 있고 커서(27)와 운반되는 관형 요소(6) 모두의 중량을 지지하여야만 하기 때문에 유익하다. 각각의 레일들 상에 결합하는 마주한 쌍의 제2 바퀴(22)들과 제3 바퀴(24)들을 구비한 도시된 해결 수단에 의해, 사실상 트롤리에 대하여 측면으로 돌출하는 방식으로 지지되는 관형 요소(6)의 존재의 효과에 의해, 제1 방향(49)에 따라서 병진을 위해 트롤리로의 이동의 전송을 작용 및 트롤리 상에서 놓이는 중량의 배출의 작용이 유익하게 없다. 이러한 방식으로, 트롤리를 뒤집으려는 중력의 효과에 의해 관형 요소에 의해 적용되는 힘은 제2 및 제3 바퀴들과 각각의 레일들에 의해 효과적으로 저지되는 한편, 트롤리는 트롤리 구동 수단(37)에 놓이지 않는다. 트롤리(17, 18)의 이동은, 제2 기어 감속 장치(56)의 수단에 의해 각각 제4 바퀴(41)들을 회전시키는 2개의 변속기(39)들과 결합되는 제3 모터(38)로 바람직하게 만들어지는 트롤리 구동 수단(37)의 수단(도 12, 도 17, 도 18, 도 19)에 의해 제어되며, 제4 바퀴들 중;

- 상부 제4 바퀴(41)는 베어링(47)의 수단에 의해 케이스(46)의 수단에 의해 지지되고, 상부 제4 바퀴(41)는 제2 방향(50)에 따라서 프레임(26)의 전개에 대하여 상부 부분 상에 배치되며, 상부 제4 바퀴(41)는 랙(45)의 형태를 하는 제4 가이드(40)와 결합하는 기어륜이며;

- 하부 제4 바퀴(41)는 베어링(47)의 수단에 의해 케이스(46)의 수단에 의해 지지되고, 하부 제4 바퀴(41)는 제2 방향(50)에 따라서 프레임(26)의 전개에 대하여 하부 부분 상에 배치되고, 하부 제4 바퀴(41)는 랙의 형태를 하는 제4 가이드(40)와 결합하는 기어륜이다.

변속기(39)들은 바람직하게 카르단 축(cardan shaft)이며, 카르단 축은 제2 기어 감속 장치(56)의 수단에 의해 상기된 랙 시스템의 수단에 의해 트롤리(17, 18)의 이동을 제어하기 위하여 상호 동기화되는 제3 모터(38)의 운동을 수용한다.

예측되는 바와 같이, 커서(27)는 제2 방향(50)에 따라서 커서(27)의 몸체를 따라서 그 자체로 수직으로 이동할 수 있는 상승 요소(28)를 구비한다. 상승 요소(28)의 이동은 웜 스크루 시스템(worm screw system)의 수단에 의해 유익하게 일어난다(도 43, 도 44). 제2 모터(85)는 상승 요소(28)가 스크루(72)들을 따라서 상승 및 하강시에 제어되는 방식으로 워엄 스크루 시스템 상에서 기능한다.

모든 공급 기계는 중앙 제어 시스템, 특히 제어 유닛(63)의 수단에 의해 서로의 사이에서 통신한다. 제어 유닛(63)은 그 제어 및 그 동기화를 작동시키도록 다양한 장치들의 제어의 전기 모터의 인버터들로부터의 신호를 수신한다. 예를 들어, 이동 장치(5)의 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18) 사이에, 이동에서의 동시성을 보장하는 "전기 축(electrical axis)"이 얻어진다. 트롤리(17, 18)들은 또한 다른 장치들 사이에 통신을 간략화하고 하나 이상의 장치들의 파손의 경우에 전체로서 취급 시스템을 안전하게 하도록 운동의 조화 및 동기화를 위하여 제어 유닛(63)에 연결되는 센서들을 구비한다. 이러한 명령 및 제어 로직은 트롤리(17, 18) 상에서 작업자의 존재로 보수 유지 및 제어 활성을 위한 수동 전진과 같은 작업과 다른 상황에서 다른 관리 모드를 가능하게 하는 비디오 카메라의 도움과 같은 다른 제어 시스템에 의해, 또는 원격 제어 모니터 상의 비디오 카메라의 비디오 신호의 시각화의 수단에 의해 원격으로, 또는 여전히 그 실제 사용 전에 저장된 관형 요소(6)의 비디오 카메라의 수단에 의한 자동 검사를 수행하도록 하나 이상의 트롤리(17, 18)들의 이동을 제어하는 비디오 카메라의 수단에 의해 진단 및 자동 검사에 의해 지원될 수 있다.

예측되는 바와 같이(도 5), 각 트롤리(17, 18)는 제1 가이드(19)들을 따라서 이동하고, 수직 전개를 가진 프레임(26)을 구비하며, 커서(27)는 수직 전개를 따라서 슬라이딩하고, 커서는 필요하면 커서(27)로 달성 가능한 수직 스트로크를 증가시키는 상승 요소(28) 상에 장착된 하나 이상의 포획 핀(29,30)을 그 턴에서 구비한다. 커서(27)는 프레임(26) 상에서 수직으로 이동할 수 있고, 제1 모터(35)에 의해 제어되는 2개의 윈치(32)들을 포함하는 리프팅 시스템에 의해 작동되는 케이블(33)들의 수단에 의해 리프팅된다. 윈치들은 수직 전개를 갖는 프레임(26) 가까이에서 그 아래의 트롤리(17, 18) 상에 배치되고, 커서(27)는 수직 전개를 따라서 슬라이딩한다. 측면으로, 프레임(26)을 따라서 슬라이딩하기 위해 사용되지 않을 때 커서(27)의 지지를 가능하게 하는 지지 시트(suppory seat)들이 있다. 바람직하게 하나의 단일 공동 축(single common shaft)에 의해 제어되는 윈치(32)들의 제어는 제어 유닛(63)과 통신하는 위치 인코더의 수단에 의해 일어난다. 예를 들어, 인코더는 체인을 구비한 기계 시스템에 의해 제어될 수 있다. 각 트롤리(17, 18)의 전기 시스템은 바람직하게 상기된 바와 같은 보상 장치(86)의 경사의 검출을 위한 3개의 센서, 제1 가이드(19)의 기능 단부 리미트에서 트롤리(17, 18)의 이동을 정지시키기 위한 2개의 근접 센서, 인코더의 체인의 과잉 신장을 알리는 알람 센서, 프레임의 각각의 하한 및 상한에 대응하여 커서 자체 또는 센서들의 수직 이동 동안 프레임(26)을 따르는 커서(27)의 가능한 위치 센서들로 이루어진다. 사실상 커서(27)의 슬라이딩의 수직 컬럼을 구성하는 프레임(26)의 상단부에 대응하여, 바람직하게 커서(27)가 상부 스트로크 제한을 지나서 가는 것을 방지하기 위한 견고한 기계적인 스톱 장치가 있으며, 트롤리(17, 18)가 따라서 이동하는 제1 가이드(19)의 단부 위치들과 부합하여 기계적인 스톱 장치가 또한 제공될 수 있다.

커서(27)는, 커서(27)의 몸체의 상단부에 대응하여 배치된 2개의 메인 후륜들의 수단에 의해, 그리고 커서(27)의 몸체의 하단부에 대응하여 배치된 2개의 메인 전륜들의 수단에 의해 프레임을 따라서 가이드된다(도 43). 선박에 대해 종방향으로, 트롤리는 그 중 2개는 상부에 배치되고 2개는 하부 부분에 배치되는 4개의 롤러의 수단에 의해 가이드되고, 오버터닝을 방지하도록 메인 롤러들에 대하여 반대 위치에서 4개의 추가 보조 롤러에 의해 체결된다. 4개의 메인 롤러들은 지면 상의 하중을 지지하는 한편, 측부 롤러들은 관형 요소의 중량 및 선박의 이동으로 인하여 측면 또는 종방향 하중을 방출할 수 있다. 보조 롤러들은 정상적인 작동 동안 종방향 가속 피크 또는 선박의 움직임, 충돌 등의 경우 외에 각각의 가이드를 건드리지 않는다.

리프팅 시스템 또는 커서 구동 수단(31)은 케이블의 최대 이완의 경우에 또한 유지되는 적어도 5개의 안전 턴(safety turn)들을 구비한 2개의 윈치(32)들 상에 감겨지는 2개의 케이블(33)들로 이루어진다. 윈치로부터, 케이블(33)은 선박 자체의 벽들 상에 또는 전체 시스템의 고정된 지지 구조 상에 적용되는 제1 고정 풀리들을 따라서 지나간다. 케이블(33)은 그런 다음 커서(27)가 따라서 움직이는 프레임(26)의 상부에 있는 제1 상부 풀리(34)들에 도달한다(도 43). 이 지점에서, 케이블은 커서 자체의 측부 풀리들을 통과하도록 아래로 운반되고, 커서(27)가 따라서 움직이는 프레임(26)의 상부 상에 있는 제1 상부 풀리(34)들 상에서 추가의 통행을 수행하도록 다시 위로 운반되고 보상 장치(86)에 도달하도록 커서(27)를 향해 다시 돌아간다. 케이블들은 바람직하게 26 ㎜의 지름을 가지게 되며, 아이렛 또는 포크의 수단에 의해 보상 장치(86)에 체결된다(도 50). 너트와 록크 너트 시스템은, 대략 수평 위치에서 보상 장치(86)를 유지하도록 다른 것에 대하여 하나의 상대 인장을 설정하기 위하여 케이블(33)들의 인장을 조절하는 것을 허용한다. 케이블(33)들 사이의 신장 차이가 과잉이면, 즉, 지시된 시스템에 의해 그 조절을 허용하지 못하면, 윈치(32)의 드럼 상에서 케이블(33)의 특정 수의 권선 상에서 작용하거나 또는 윈치(32)들의 각도 위치 상에서 작용하는 것이 필요하다.

인코더 시스템은 제1 풀리(34) 가까이의 프레임(26)의 상부에 설치되는 인코더 박스를 포함한다. 박스는 인코더와 각각의 전기 접점을 보호한다. 인코더는 체인에 연결된 외부 피니언으로 종료하는 축과 축방향으로 결합된다. 체인은 하단부에 대응하여 아이들 바퀴의 수단에 의해 인장된다. 상기 아이들 바퀴는 스프링의 수단에 의해 인장되는 힌지 지지부 상에 장착된다. 체인의 양단부는 커서(27)에 나사 결합된 콤팩트 연결 아암에 연결된다. 체인의 상단부와 연결 아암 사이에, 인장 장치가 체인의 인장의 자동 조절을 위해 장착된다. 커서(27)가 프레임(26)을 따라서 수직으로 이동할 때, 커서는 또한 체인을 이동시키고, 그 결과, 상부 기어륜은 인코더를 제어한다. 이러한 방식으로, 자동 시스템과 제어 유닛은 모든 순간에 프레임(26)을 따라서 커서(27)의 수직 위치를 알게 되고, 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18)의 2개의 커서(27)들의 수직 이동을 조화시키고 동기화할 수 있다.

체인의 스트로크가 또한 17 m일 수 있기 때문에, 임의의 가능한 진동를 제한하도록, 프레임(26)을 따르는 체인의 가이드 라인들이 사용된다.

보상 장치(86)의 위치를 측정하는 센서들은:

- 보상 장치(86)가 정상 작동 상태에 대응하는 실질적으로 수평인 위치에 있을 때를 검출하는 중간 근접 센서;

- 케이블(33)들의 인장을 조정하도록 유지 보수 개입이 필요하다는 것을 알리는 목적을 위하여 최대 제한 설정을 지나서 보상 장치(86)가 경사질 때, 제어 유닛에 알람 신호를 제공하는 상부 근접 센서 및 하부 근접 센서로 구성된다.

리프팅 시스템은 제1 모터(35)에 의해 제어되는 2개의 윈치(32)들을 포함한다. 단부에 배치된 모터와 2개의 윈치들에 공동인 축으로 표현되는 해결 수단에 대한 대안으로, 이중 축 중앙 모터가 양 윈치들을 제어하는 해결 수단에 대한 방편이 있을 수 있다. 도시된 해결 수단에서, 윈치(32)들을 제어하는 제1 모터(35)는 2개의 윈치(32)들 중 하나와 일체인 제1 유성 기어 감속 장치(48)에 연결된다. 윈치들은 회전 구동축에 직접 용접되고, 양측부에서 단부 베어링들의 수단에 의해 지지된다.

윈치들과 이동 부재들은 바람직하게 보호 케이스에 의해 보호된다.

이동 장치(5)는 리프팅 장치(4)와 조화하고(도 20, 도 21, 도 22, 도 23, 도 24), 리프팅 장치는 이송 장치(3) 상으로 관형 요소들을 적재하는 틸터 장치를 향하여 관형 요소들을 이동시키도록 관형 요소의 다음의 취급 단계를 수행하며, 이송 장치는 라이저들의 형태를 하는 관형 요소(6)의 경우에, 그 수직화(verticalization)를 또한 처리하는 유정탑(2)에 관형 요소들을 이송하는 "캣워크" 로 통상 지시되는 장치일 수 있다.

유익하게, 리프팅 장치(4)는 바람직하게 선박의 존재하는 벽에 대응하여 저장 구역(14)에 대한 접근의 해치 가까이에 설치된다. 리프팅 장치는 한 쌍의 크래들(57)들의 리프팅 및 하강 작업을 수행하도록 상호간에 조화되고 동기화된 방식으로 이동되는 제1 엘리베이터(70) 및 제2 엘리베이터(71)로 구성된다(도 36). 크래들(57)들은 침적 시트(60)(deposition seat)를 형성하고, 이동 장치(5)는 저장 구역(14 )으로부터 인출하는 경우에 관형 요소(6)를 침적 시트 상에 배치하거나(도 22, 도 23) 또는 이동 장치(5)는 저장 구역(14)을 향해 관형 요소(6)들의 적재의 경우에 침적 시트로부터 관형 요소(6)를 인출한다.

크래들(57)들은 바람직하게 후퇴 가능한 이빨(36)을 구비하고, 이빨(36)은, 이빨이 아래로 굽어져 관형 요소(6)의 그 안에서 이동을 위하여 침적 시트(60)에 대한 접근이 완전히 자유로운 제1 위치(도 21)와, 이빨(36)이 위로 굽어져 크래들(57)들의 리프팅 또는 하강 단계 동안 침적 시트(60) 내에서 관형 요소(6)의 제한 수단으로서 작용하는 제2 위치(도 23, 도 31) 사이에서 이동될 수 있다. 각 크래들(57)은 각각의 제1 몸체(58) 상에 장착되고, 제1 몸체는 그 움직임을 가이드하는 갑판 기둥(59)(stanchion)을 따라서 리프팅 및 하강 시에(도 32, 도 33) 수직으로 슬라이딩할 수 있으며, 제1 몸체 상에, 크래들(57)들을 지지하는 제1 몸체(58)의 구동 수단이 설치된다.

한측 더욱 바람직하게(도 38, 도 39, 도 40), 각 크래들(57)은 제1 몸체(58) 상에서 수직으로 슬라이딩하는 각각의 제2 몸체(84) 상에 장착된다. 제1 몸체(58)는 그 이동을 가이드하는 갑판 기둥(59)을 따라서 리프팅 및 하강 시에 수직으로 슬라이딩할 수 있으며, 그 위에 크래들(57)들을 지지하는 제1 몸체(58)의 구동 수단이 설치된다. 예를 들어, 제1 몸체(58)의 구동 수단은 모터(도시되지 않음)의 형태로 만들어질 수 있고, 케이블(도시되지 않음)과 제2 풀리(76)들의 수단에 의해, 갑판 기둥(59)을 따라 제1 몸체(58)의 리프팅 및 하강 이동을 수행한다. 제2 몸체(84)의 이동은 제1 몸체(58)의 이동과 동일한 방식으로 수직 형태이며, 크래들(57)들의 이동의 연장을 얻는 것을 가능하게 하여, 오직 갑판 기둥(59)으로 얻어질 수 있는 것보다 큰 이동 스트로크를 얻는다. 예를 들어, 제2 몸체(58)는, 액튜에이터(73)가 한 쌍의 축(75)들의 수단에 의해 스크루(72)들을 따라 제2 몸체(58)의 수직 스트로크를 제어하는 워엄 스크루 시스템의 수단에 의해 수직으로 이동 가능할 수 있다(도 38). 이러한 방식으로, 유익하게, 크래들(57)들의 하강 및 리프팅 이동은:

- 이동 장치(5)로부터 리프팅 장치(4)로 또는 그 역으로 관형 요소들의 이송 단계를 관리하도록 제2 몸체(84)의 하강된 위치에 대응하여 이동 장치(5)(도 22); 및

- 리프팅 장치(4)로부터 틸터 장치(65)로 또는 그 역으로 관형 요소들의 이송 단계를 관리하도록 제2 몸체(84)의 리프팅된 위치에 대응하여 틸터 장치(65)(도 29)와, 리프팅 장치(4)의 상호 작용에 의해 가능하게 된다.

이빨(36)의 이동은 전기적 구동부 또는 바람직하게 이빨(36) 자체가 힌지 연결된 크래들(57)에 대하여 이빨(36) 상에 푸싱력 또는 견인력을 발휘하는 피스톤의 형태를 하는 유압 구동부(74)의 수단에 의해 일어난다(도 40).

끝으로, 시스템은, 이동 장치(5)의 결합 수단(29, 30)을 참조하여 설명된 것과 동일한 방식으로 관형 요소(6)의 메인 구멍(10)으로 들어가는데 적합한 리프팅 핀들을 구비한 2개의 회전 아암(78)들로 구성된 틸터 장치(65)와 상호 작용한다.

사실상, 틸터 장치(65)는 한 쌍의 구성요소들로 만들어지고, 그 제1 구성요소(68)와 제2 구성요소(69)는 이동될 관형 요소(6)의 폭에 대응하는 방향에 따라서 상호간에 정렬된다(도 36, 도 37). 제1 구성요소(68)와 제2 구성요소(69)는 관형 요소(6)의 폭보다 큰 거리만큼 서로 이격된다. 제1 구성요소(68)와 제2 구성요소(69)는 힌지 연결에 의해 회전 아암(78)을 지지하는 한 쌍의 지지 요소(77)들을 각각 포함한다(도 41, 도 42). 그 주위에서 2개의 아암(78)들이 회전하는 회전 중심들은 이동될 관형 요소(6)의 폭에 대응하는 방향에 따라서 상호간에 정렬된다(도 36, 도 37). 즉, 제1 구성요소의 아암(78)의 회전 중심은 제2 구성요소의 아암(78)의 회전 중심과 정렬되며, 이러한 방식으로, 아암(78)들은 상호 평행한 평면을 따라서 회전을 수행한다. 아암(78)의 회전은 제4 모터(83)의 수단에 의해 제어되고, 제4모터는 제3 기어 감속 장치(82)의 수단에 의해 동일한 모터축 상에 배열된 한 쌍의 기어(81)들을 회전시킨다.

각 기어는 아암 자체와 일체인 아암(78)의 작동 날개(79)들 상에 존재하는 대응 이빨 부분(80) 상에서 작용한다. 사실, 날개(79)의 크기에 대하여 기어(81)의 상이한 지름에 의해 주어진 감속 기능과의 기어 결합을 실현한다. 유익하게, 날개(79)는, 틸터 장치(65)에 의해 수행되어야 하는 회전이 360°의 원형으로 만들어지지 않지만 리프팅 장치(4)로부터 다음의 이송 장치(3)로 또는 화물실의 적재의 경우에 그 역으로 관형 요소(6)를 취하도록(도 28, 도 29, 도 30) 단지 대략 180°의 펼침(stretch)이 이어져야만 하기 때문에, 원형 플레이트의 일부의 형태로 만들어진다. 사실상, 관형 요소(6)는 리프팅 장치(4)의 수단에 의해 화물실(14)로부터 리프팅되며(도 25, 도 26), 리프팅 장치의 제1 몸체(58)는 갑판 기둥(59) 상에서 수직으로 슬라이딩하고, 리프팅 장치에서, 가능한 제2 몸체(84)는 크래들(57)의 리프팅 및 하강 이동을 연장시키도록 워엄 스크루 수단 상에서 슬라이딩한다(도 27, 도 28). 이 지점에서(도 28, 도 29), 틸터 장치(65)는 작동되고, 아암(78)은 리프팅 장치(4) 상의 관형 요소의 포획 구역에 대응하여(도 29, 도 37) 각각의 결합 수단 또는 제3 핀(66)을 취하기 위하여 회전된다. 결합 수단 또는 아암(78)들의 제3 핀(65)들이 모두 인출 위치에 있으면, 즉, 이것들이 관형 요소(6)의 구멍(10)에 삽입되면, 아암(78)은 리프팅 장치(4)로부터 관형 요소(6)을 리프팅하도록 회전되며(도 30), 그러므로 리프팅 장치는 다른 관형 요소를 인출하도록 다시 화물실 내로 내려가는데 자유로운 한편, 틸터 장치(65)는 이송 장치(3) 상으로 관형 요소를 배치한다(도 47).

틸터 장치(65)에 의한 관형 요소(6)의 포획은 아암(78)에 대응하여 배치된 후퇴 가능한 제3 핀(66)의 형태를 하는 결합 수단의 수단에 의해 일어나고(도 41, 도 42, 도 37), 제1 구성요소(68)의 아암(78)의 제3 핀(66)은 다음에 따라서 제2 구성요소(69)의 아암(78)의 제3 핀(66)과 조화된 방식으로 이동할 수 있다:

- 제3 핀(66)의 상호간의 접근의 방향에 대응하는 관형 요소(6)와 결합 방향에 따라서; 및

- 제3 핀(66)의 상호간의 멀어지는 방향에 대응하는 상기 관형 요소(6)로부터 분리 방향에 따라서.

제3 핀(66)의 상호간의 접근은 서로 반대 방향으로부터 관형 요소(6) 내로 제3 핀(66)의 삽입하여 틸터 장치(65) 상에서 관형 요소를 록킹하는 것을 의미하며, 틸터 장치는 이송 장치(3) 상에서 관형 요소(6)를 배치하도록 아암(78)을 회전시킬 수 있으며(도 47), 이러한 것은 예를 들어 선박(1)의 다른 구역으로 레일(87) 상에서 이송을 수행할 수 있다. 예를 들어, 이송 장치(3)는 유정탑(2)으로 이송을 수행하는 "캣워크"라는 명칭으로 통상 표시되는 라이저들의 이송 장치일 수 있다(도 1).

본 발명에 따른 혁신적인 시스템은 유익하게 저장 구역(14)으로부터 배치 구역(2)으로 또는 그 역으로 적재 구역 또는 배치 구역(2)으로부터 저장 구역(14)으로 관형 요소(6)들의 이동 작업의 주요 단계를 완전히 자동화하는 방식으로 관리할 수 있다. 반드시 작업자에 의한 수동 방식으로 관리되어야만 하는 종래 기술의 시스템과 대조하여, 현수된 하중 조건을 방지하는 본 발명에 따른 시스템은 관형 요소들의 완전히 가이드되고 제한된 이동을 수행할 수 있으며, 그러므로 이동 장치(5)로부터 리프팅 장치(4)로 또는 리프팅 장치(4)로부터 틸터 장치로 또는 그 역으로와 같이 하나의 장치로부터 다른 장치로 관형 요소의 자동 이송을 가능하게 한다.

유익하게, 이동 장치(5)는 2개의 트롤리들, 즉 관형 요소들의 이동 단계 동안 상호간에 조화되고 동기화된 방식으로 이동할 수 있는 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18)로 만들어진다. 그러나, 동기화가 전자적으로 제어된 동기화의 수단에 의해 일어나기 때문에, 2개의 트롤리들은 완전히 기계적으로 자유로우며, 서로 독립적으로 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18)를 제어하는 것이 또한 가능하다. 이러한 작동 모드는 검사 단계 동안 특히 유용하다. 종래 기술의 해결 수단에서, 마찬가지로 예를 들어 항해 또는 그 인출 전에 관형 요소의 검사를 수행할 수 있기 위하여, 관형 요소들의 스택에 대한 접근을 허용하는, 계단 및 통로의 복합 시스템을 제공하는 것이 필요하였다. 본 발명에 따른 해결 수단으로, 제1 트롤리(17)와 제2 트롤리(18)가 작업자를 수용할 수 있는 적어도 하나의 보호 바스켓(61)을 구비함으로써(도 15, 도 16) 계단 및 통로에 대한 필요성을 완전히 제거하고, 작업자는, 각각의 트롤리를 제어하는 것에 의해, 관형 요소들을 자유롭고 신속하게 검사할 수 있고, 저장 구역 자체 내에서 물리적으로 이동함이 없이 저장 구역 내의 어떠한 위치에 도달하지만 트롤리(17, 18)의 커서(27) 상에 배치된 바스켓(61) 내에 항상 있다. 또한, 독립적인 방식으로 2개의 트롤리들을 사용할 수 있으며, 제1 트롤리(17) 상의 제1 작업자와 제2 트롤리(18) 상의 제2 작업자의 2명의 작업자들에 의해 스택의 양측부로부터 동시에 검사를 수행할 수 있다.

또한, 제어 유닛이 검사 작업에서 작업자들을 가이드하기 위하여 트롤리(17, 18)들의 커서들 상에 배치된 바스켓(61)들의 이동을 제어하는 자동 검사 시스템을 제공할 수 있으며, 이러한 방식으로, 작업자는 임의의 문제들을 신속하게 강조하고 제어 유닛의 제어 작용 하에서 관형 요소(6)들의 배치 프로그램에 대한 해결 수단 또는 변경을 가능한 미리 계획하기 위하여 관형 요소들의 배치 순서에 대응하는 검사 순서에 따라서 관형 요소(6)들을 검증한다.

또한, 본 발명에 따른 시스템은, 트롤리(17, 18)의 커서(27)가 저장된 관형 요소(6)들의 자동 관리의 작업을 수행하도록 시각 검출 또는 측정 수단을 유익하게 구비할 수 있음에 따라서 검사 단계를 완전히 자동화하는 것이 가능하다. 예를 들어, 임의의 비정상의 존재를 자동화 방식으로 확인하고 검출하며, 개입 및 보다 정확한 제어를 위한 필요성을 작업자에게 알리는 비디오 카메라 또는 센서 수단을 사용할 수 있다. 예를 들어, 비정상의 검출 후에, 시스템은 관형 요소(6)의 이미지를 모니터 상에 디스플레이할 수 있으며, 디스플레이 상에 비정상이 검출되어서, 작업자는 이러한 신호가 잘못된 알람으로서 또는 실제 비정상으로서 보여주는지를 결정할 수 있거나, 또는 문제의 원인을 확립하고 관형 요소(6)가 사실상 손상되었는지 또는 사용할 수 없는지를 검증하도록 상세한 제어를 수행하는 작업자에게 그 부위를 보내도록 결정할 수 있다. 유익하게, 이 경우에, 검사될 관형 요소가 있는 위치에 대응하여 트롤리(17, 18) 자체가 작업자를 데려감으로써, 제어를 수행하여야만 하는 작업자가 스택에 관형 요소를 위치시킬 필요가 없다는 것을 예측할 것이다.

이전에 설명된 바와 같이, 리프팅 장치(4)는 신축식 형상(telescopic shape)에 따라서 구성된 그 크래들(57)들의 하부 섹션을 가지는 것을 특징으로 한다. 이러한 것은 관형 요소(6)들을 리프팅하는 크기의 크래들(57)들이 화물실 내로 또는 저장 구역(14) 내로 아래로 가는 것을 가능하게 한다. 이러한 것은 특히 일부 종래 기술의 해결 수단에서 필요로 하는 바와 같은 화물실 외부로 관형 요소들을 취하는 추가의 화물실 엘리베이터에 대한 필요성을 제거하는 것을 가능하게 한다. 이러한 방식으로, 화물실로부터 추가의 장치를 제거하는 것에 의해, 화물실 내의 높이에서 공간의 추가 절약을 얻는 것이 가능하고, 이는 보다 많은 수의 관형 요소(6)들을 수용하도록 또는 선박(1)의 크기를 감소시키도록 유익하게 활용될 수 있으며, 두 경우 모두 큰 이점이 있는 것이 명백하다. 이동 장치(5)를 위하여 핀(29, 30)들로 만들어지고 리프팅 장치(4)를 위하여 크래들(57)들로 만들어진, 관형 요소(6)들의 다른 결합 시스템의 특징은 관형 요소(6)를 구비한 2개의 장치들 사이에서 관형 요소들의 이송을 허용하고, 항상 가이드되고 제한된 상태에서 결코 관형 요소(6)들의 이동을 가능하게 하는 작업의 안전성의 모든 이점이 있다. 그러므로, 리프팅 장치(4)는 틸터 장치에 이를 취하여 화물실 밖으로 관형 요소(6)를 리프팅할 수 있다. 틸터 장치는 그런 다음 상기된 이동 장치(5)의 핀들을 구비한 결합 시스템과 유사한 신축식 핀들을 구비한 결합 시스템에 의해 관형 요소(6)를 인출할 수 있다. 틸터 장치는 시추선 상에 라이저들의 특정 적용의 경우에 통상 "캣워크"로 지칭되는 장치로 만들어질 이송 장치(3) 상으로 관형 요소(6)을 배치할 것이다. 절대적으로 이미 기술된 것과 유사한 방식으로, 수반된 2개의 장치들, 즉 리프팅 장치(4)와 틸터 장치에 의해 관형 요소(6)의 2개의 상이한 훅킹 시스템(hooking system)의 사용은 작업자를 위하여, 그리고 관형 요소들을 위하여 최대 제어 및 안전이 상태에서 관형 요소의 완전히 가이드되고 제한된 이송을 허용한다.

외부에 저장된 라이저들의 경우에(도 34, 도 35), 공정은, 그 저장 위치로부터 라이저를 취한 후에, "캣워크" 상에 이를 직접 하역하는 교각형 크레인으로 구성된 통상적으로 하나의 단일 기계가 수반되기 때문에, 극히 간단하다. 그러나, 이러한 것은 "캣워크"의 레벨까지 라이저들을 저장하고 리프팅하도록 전용되는 전체 영역에 도달할 수 있는 높이로 충분히 크고 전개되는 교각형 크레인의 구조에 대한 필요성을 수반한다. 그러나, 본 발명에 따른 장치의 사용을 이전에 설명된 것들 또는 화물실의 상부 폐쇄를 위하여 갑판의 존재로 만들어진 일부 제한이 더 이상 없는 것들 중 일부의 조합으로부터 파생하는 이점을 갖는 경우로 확장하거나, 또는 작업에 수반되는 기계의 수를 최소로 단지 감소시키는 이동 장치(5)를 사용하는 것이 가능함은 자명하다.

일반적으로, 본 발명은 해상 작업 상태에서 작업하는 선박(1) 상에서 관형 요소(6)들의 이동에 적용할 수 있다. 관형 요소들은 시추선의 경우에 라이저들 또는 도관 부설공사용 선박들의 경우에 파이프들일 수 있다. 예를 들어, 파이프 배치 해상 수단은 해저 수중 덕트 상에 건조하고 배치하도록 사용되는 수단이다. 이러한 수단은 작업 동안 바다 또는 해저에 배치될 덕트들을 구성하는 다량의 파이프들을 이동하는 것을 필요로 한다. 이 경우에, 이동될 요소는 더 이상 라이저처럼 복합 파이프가 아니지만, 훨씬 다양한 지름 및 길이를 갖는 실제 파이프들이다. 자명하게, 이 경우에, 이동은 역시 변경할 필요가 있으며: 그 목적은 화물실로부터 "캣워크"로 파이프들을 이동시키는 것이 더 이상 아니지만, 완전히 유사한 방식으로, 상기 수단에 새로운 파이프들을 공급하기 위하여 전용된 지지 선박으로부터 화물실 내로 적재를 가능하게 가거나, 또는 화물실로부터 파이프들이 미리 조립된 용접라인으로 파이프들을 인출하고, 그런 다음 파이프들을 인출하여 진수 라인(launch line)으로 위치시키는 것이며, 진수 라인에서, 파이프들은 해저 상으로 하강될 파이프들의 이미 진수된 섹션에 연결된다. 이 경우에, 마찬가지로, 본 발명의 적용으로부터 파생하는 이점은 명백하다.

본 발명은 선박(1) 자체의 저장 구역(14)에 대응하여 적어도 선박(1) 상에 또는 저장 구역(14)으로부터 공급 구역(2)으로 또는 그 역으로 관형 요소(6)들을 위한 이동 방법을 유익하게 제공하는 것이 또한 예측될 것이며, 여기서 관형 요소(6)는 현수된 하중 조건(suspended load conditions)을 방지하는 본질적으로 제한된 조건에서 유용하게 항상 이동된다. 특히, 이동 방법은 관형 요소(6)들의 취급 시스템(3, 4, 5, 65)의 적어도 한 쌍의 장치들의 수단에 의해 수행되는 관형 요소들의 이동 단계와, 상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)의 제1 장치로부터 상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)의 제2 장치로 관형 요소(6)의 이송 단계를 포함한다. 상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)의 제1 장치로부터 제2 장치로의 관형 요소(6)의 이송은 대안적인 다른 형태의 관형 요소(6)의 포획 및 이송 수단에 의해 일어난다. 특히, 제1 장치로부터 제2 장치로의 이송 단계는:

A) 제1 이송 단계으로서,

a1) 관형 요소(6)의 양쪽 단부(11, 12)들에 대응하여 관형 요소(6)에 들어가는 핀(29, 30, 66)들의 형태를 하는 결합 수단에 의해 제1 장치(5, 65)에 의한 관형 요소(6)의 포획 단계;

a2) 상기 제2 장치(4, 3)를 향한 이송 위치로 제1 장치(5, 65)에 의한 관형 요소(6)의 이동 단계;

a3) 제2 장치(4, 3) 상에 존재하고 바람직하게 관형 요소(6)를 위한 침적 시트(60)들을 구비한 크래들(57)들의 형태로 만들어진 관형 요소(6)의 지지 수단 상으로의 침적 단계(deposition phase);

a4) 핀(29, 30, 66)들에 의한 관형 요소(6)의 방출 단계를 포함하는, 상기 제1 이송 단계와;

B) 제2 이송 단계으로서,

b1) 제2 장치(4, 3) 상에 존재하고 바람직하게 관형 요소(6)의 침적 시트(60)들을 구비한 크래들(57)들의 형태로 만들어진 관형 요소(6)의 지지 수단에 의해 제2 장치(5, 65)에 의한 관형 요소(6)의 포획 단계;

b2) 제1 장치(5, 65)을 향한 이송 위치로 제2 장치(4, 3)에 의한 관형 요소(6)의 이동 단계;

b3) 관형 요소(6)의 양쪽 단부(11, 12)들에 대응하여 관형 요소(6)에 들어가는 핀(29, 30, 66)들의 형태를 하는 결합 수단에 의해 제1 장치(5, 65)에 의한 관형 요소(6)의 포획 단계를 포함하는, 제2 이송 단계를 포함할 수 있다.

본 발명의 설명은 바람직한 실시예에서 첨부된 도면을 참조하여 만들어졌지만, 많은 가능한 대안, 변형 및 변경이 상기의 관점에서 당업자에게 자명하다는 것은 명백하다. 그러므로, 본 발명이 상기된 것에 한정되지 안고, 첨부된 청구항들에 따른 모든 대안, 변형, 및 변경을 포함한다는 것이 강조되어야 한다.

사용된 도면 부호
첨부된 도면에 도시돈 동일 부호들을 참조하여 다음의 도면 부호들이 사용되었다:
1. 선박
2. 유정탑 또는 배치 구역
3. 이송 장치
4. 리프팅 장치
5. 이동 장치
6. 관형 요소
7. 수직 덕트
8. 밸브
9. 바다 또는 해저
10. 메인 구멍
11. 제1 단부
12. 제2 단부
13. 보조 라인
14. 저장 구역
15. 컬럼
16. 갑판
17. 제1 트롤리
18. 제2 트롤리
19. 제1 가이드
20. 제1 바퀴
21. 제2 가이드
22. 제2 바퀴
23. 제3 가이드
24. 제3 바퀴
25. 제1 벽 또는 제1 지지 구조
26. 프레임
27. 커서
28. 상승 요소
29. 제1 핀
30. 제2 핀
31. 커서 구동 수단
32. 윈치
33. 케이블
34. 제1 풀리
35. 제1 모터
36. 이빨
37. 트롤리 구동 수단
38. 제3 모터
39. 변속기
40. 제4 가이드
41. 제4 바퀴
42. 디스크
43. 브레이크
44. 베이스
45. 랙 커플링
46. 케이스
47. 베어링
48. 제1 기어 감속 장치
49. 제1 방향
50. 제2 방향
51. 공간
52. 스택
53. 보유 요소
54. 제1 측부
55. 제2 측부
56. 제2 기어 감속 장치
57. 크래들
58. 제1 몸체
59. 갑판 기둥
60. 침적 시트
61. 바스켓
62. 제2 벽 또는 제2 지지 구조
63. 제어 유닛
64. 명령 유닛
65. 틸터 장치
66. 제3 핀
67. 헤드
68. 제1 구성요소
69. 제2 구성요소
70. 제1 엘리베이터
71. 제2 엘리베이터
72. 스크루
73. 액튜에이터
74. 구동 장치
75. 축
76. 제2 풀리
77. 지지 요소
78. 아암
79. 날개
80. 이빨 부분
81. 기어
82. 제3 기어 감속 장치
83. 제4 모터
84. 제2 몸체
85. 제2 모터
86. 보상 장치
87. 트랙
88. 핀 액튜에이터
89. 제1 센서
90. 제2 센서
91. 제3 센서
92. 홀더
d. 거리

Claims (38)

1. 선박(1)의 저장 구역(14)에 대응하여 상기 선박(1) 상에서 또는 상기 저장 구역(14)으로부터 공급 구역(2)으로 또는 그 역으로 관형 요소(6)들을 위한 취급 시스템(3, 4, 5, 65)에 있어서,
   상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)은 상기 관형 요소(6)를 리프팅 장치(4) 위에 싣는 위치인 제1 위치와 상기 관형 요소(6)를 리프팅 장치(4)에서 내리는 위치인 제2 위치의 적어도 두 위치 사이에서 상기 관형 요소들(6)을 리프팅 또는 하강시키도록 의도된 리프팅 장치(4)를 포함하며, 상기 관형 요소(6)를 싣는 제1 위치는 적어도 하나 이상으로 이루어진 침적 크래들(57)로 이루어진 침적 시트(60) 내의 상기 리프팅 장치(4)로 또는 그 역으로 상기 관형 요소(6)들 중 적어도 하나를 이송하도록 의도되며, 관형 요소들(6)을 위한 또 다른 취급 시스템(3, 4, 5, 65)방향으로 상기 리프팅 장치(4)의 상기 침적 시트(60)에서 적어도 하나 이상의 상기 관형 요소들(6)을 이송하도록 의도된 위치를 포함하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
2. 제1항에 있어서, 상기 크래들(57)은, 후퇴 가능한 이빨(36)을 구비하고, 상기 이빨은, 상기 이빨(36)이 후퇴되어 상기 관형 요소(6)를 그 안에서 이동시키도록 상기 침적 시트(60)에 대한 접근이 완전히 자유로운 제1 위치와, 상기 이빨(36)이 상기 크래들(57)들을 향해 회전되어 상기 크래들(57)의 리프팅 또는 하강 단계 동안 상기 침적 시트(60) 내에서 상기 관형 요소(6)를 위한 보유 수단으로서 작동하는 제2 위치 사이에서 이동되도록 의도되고, 상기 이빨(36)의 이동은 바람직하게 전기 또는 유압 구동 장치(74)의 수단에 의해 일어나며, 상기 구동 장치(74)는 상기 이빨(36)이 힌지되는 상기 크래들(57)에 대하여 상기 이빨(36)의 푸싱력 또는 견인력을 적용하는 피스톤의 형태를 하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
3. 청구항 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 크래들(57)들의 각각은 제1 몸체(58)의 이동을 구동하는 갑판 기둥(59)을 따르는 리프팅 이동 및 하강 이동에서 수직으로 슬라이딩할 수 있는 각각의 상기 제1 몸체(58) 상에 장착되고, 상기 갑판 기둥(59)은 상기 크래들(57)들의 하나를 지지하는 상기 제1 몸체(58)의 구동 수단을 구비하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
4. 제3항에 있어서, 상기 크래들(57)들의 각각은 제2 몸체(84)의 삽입으로 상기 각각의 제1 몸체(58) 상에 장착되고, 상기 크래들(57)들의 각각은 차례로 상기 제1 몸체(58) 상에서 수직으로 슬라이딩하는 상기 제2 몸체(84) 상에 장착되고, 상기 제1 몸체(58)는 상기 갑판 기둥(59)을 따르는 리프팅 이동 및 하강 이동시에 슬라이딩하도록 의도되고, 상기 제2 몸체(84)는 상기 제1 몸체(58)를 따르는 리프팅 이동 및 하강 이동시에 슬라이딩하도록 의도되고, 상기 제2 몸체(84)의 이동은 상기 제1 몸체(58)의 수단에 의해 상기 크래들(57)들의 이동의 연장을 구성하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)은 상기 리프팅 장치(4)와 접속 및 조화하도록 의도된 틸터 장치(65)를 포함하고, 상기 틸터 장치(65)는 상기 침적 시트(60) 내의 지지 위치와, 배치 구역(2)을 향하여 또는 상기 선박(1) 상의 상기 관형 요소(6)들의 적재 구역으로부터 상기 관형 요소(6)를 이송하도록 의도된 이송 장치(3) 상의 지지 위치 사이에서, 상기 관형 요소(6)들 중 적어도 하나의 틸팅을 수행하도록 의도된 아암(78)들을 구비하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
6. 제5항에 있어서, 상기 틸터 장치(65)는 제1 구성요소(68)와 제2 구성요소(69)의 한 쌍의 구성 요소들로 이루어지고, 상기 제1 구성요소(68)와 제2 구성요소(69)는 상기 관형 요소(6)의 폭에 대응하는 방향에 따라서 상호간에 정렬되고 상기 관형 요소(6)의 폭보다 큰 거리로 상호 이격되며, 상기 제1 구성요소(68)와 제2 구성요소(69)의 각각은 힌지 수단에 의해 회전할 수 있는 상기 아암(78)을 갖는 한 쌍의 지지 부재(77)들을 포함하고, 상기 제1 구성요소(68)의 아암(78)의 회전 중심은 상기 제2 구성요소(69)의 아암(78)의 회전 중심과 정렬되며, 상기 아암(78)들은 상호 평행한 평면들인 평면들을 따라서 회전을 수행하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
7. 제6항에 있어서, 상기 아암(78)은 동일한 작동축 상에 배치된 한 쌍의 기어(81)들의 수단에 의해 회전이 제어되고, 각 기어는 아암 자체와 일체인 상기 아암(78)의 작동 날개(79)들 상에 존재하는 대응하는 이빨 부분(80) 상에서 작용하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 리프팅 장치(4)는 상기 선박(1)의 화물실의 형태를 하는 상기 저장 구역(14)에 대응하여 상기 관형 요소들의 이동을 위해 의도된 상기 이동 장치(5)와 접속되고 조화되며, 상기 리프팅 장치(4)는 상기 저장 구역(14)과 상기 선박(1)의 상기 갑판(16) 사이에서 상기 관형 요소들의 이동을 위해 의도되며, 상기 리프팅 장치(4)는:
   - 상기 이동 장치(5)와 상기 리프팅 장치(4) 사이에서 상기 관형 요소들의 제1 접속 및 이송 위치로서, 상기 선박(1)의 상기 화물실의 형태를 하는 상기 저장 구역(14)에 대하여 내부에 위치되는, 상기 제1 접속 및 이송 위치와;
   - 상기 리프팅 장치(4)와 상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)의 다른 장치 사이에서 상기 관형 요소들의 제2 접속 및 이송 위치로서, 상기 선박(1)의 상기 화물실의 형태를 하는 상기 저장 구역(14)에 대하여 외부에 위치되는, 상기 제2 접속 및 이송 위치 사이에서,
   적어도 하나의 상기 관형 요소(6)들의 리프팅 또는 하강을 작동시키는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
9. 제5항 내지 제7항 및 제8항에 있어서, 상기 관형 요소들의 상기 제2 접속 및 이송 위치는 상기한 리프팅 장치(4)와 상기한 틸터 장치(65) 사이의 상기한 관형 요소들의 접속 및 이송 위치인 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
10. 제8항 또는 제9항에 있어서, 상기 저장 구역(14)에 대응하여 상기 관형 요소들의 이동을 위해 의도된 이동 장치(5)를 포함하며, 상기 이동 장치(5)는 적어도 2개의 이동 가능한 트롤리(17, 18)들을 포함하고, 상기 트롤리들은 적어도 하나의 제1 이동 방향(49)에 따라서 이동 가능하고 거리(d)만큼 상호 이격되며, 상기 트롤리(17, 18)의 각각은 상기 관형 요소(6)의 각각의 단부(11, 12)들과 결합하도록 의도된 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)을 구비하며, 상기 단부(11, 12)들의 상기 결합은 상기 저장 구역(14)에 대응하여 상기 관형 요소(6)들 중 적어도 하나의 이동을 위하여 상기 이동 장치(5)의 수단에 의해 상기 관형 요소(6)의 인출에 대응하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
11. 제10항에 있어서,
    상기 이동 장치(5)는 적어도 2개의 상기 트롤리(17, 18)들을 포함하되, 상기 트롤리들 중:
    - 제1 트롤리(17)는 상기 제1 이동 방향(49)에 대하여 평행한 방식으로 전개하는 제1 지지 구조(25)에 대응하여 적어도 상기 제1 이동 방향(49)에 따라서 이동 가능하고;
    - 제2 트롤리(18)는 상기 제1 이동 방향(49)에 대하여 평행한 방식으로 전개하는 제2 지지 구조(62)에 대응하여 적어도 상기 제1 이동 방향(49)에 따라서 이동 가능하고, 상기 제2 지지 구조(62)는 상기 제1 지지 구조(25)에 대하여 상기 거리(d)만큼 이격되는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
12. 제10항 또는 제11항에 있어서, 상기 트롤리(17, 18)의 각각은 상기 결합 수단(29, 30) 중 적어도 하나를 구비하고, 상기 제1 트롤리(17)의 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)은 상기 관형 요소(6)의 상기 단부(11, 12)들의 제1 단부(11)와 결합하도록 의도되고, 상기 제2 트롤리(18)의 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)은 상기 제1 단부(11)에 대하여 상기 관형 요소(6)의 반대편 단부인 상기 관형 요소(6)의 상기 단부(11, 12)들 중 제2 단부(12)와 결합하도록 의도된 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
13. 제10항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 하나 또는 그 이상의 제어 및 명령수단을 포함하되:
    -적어도 상기 이동 장치(5)를 제어하도록 의도된 적어도 하나의 제어 유닛(63)으로, 상기 제어 유닛(63)은, 상기 2개의 트롤리(17, 18)의 각각이 상기 2개의 트롤리(17, 18)들 중 다른 것과 동일한 이동을 수행하도록 제어되는 제1 제어 모드에 따라서 서로에 대하여 상호간에 조화되고 동기화된 방식으로 상기 2개의 트롤리(17, 18)들의 이동을 제어하도록 의도되고;
    -상기 2개의 트롤리(17, 18)들 중 적어도 하나에 명령하도록 의도된 적어도 하나의 명령 유닛(64)으로, 상기 명령 유닛(64)은, 상기 2개의 트롤리(17, 18)들의 각각이 상기 저장 구역(14) 내에서 상기 관형 요소(6)들의 보수 유지 또는 검사 작업을 수행하도록 상기 2개의 트롤리(17, 18)들 중 다른 하나에 대하여 독립적인 방식으로 제어되는 제2 제어 모드에 따라서, 상기 2개의 트롤리(17, 18)들의 다른 트롤리에 대하여 독립적인 방식으로 상기 2개의 트롤리(17, 18)들 중 적어도 하나의 이동을 제어하도록 의도된 것 중에서 선택된 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
14. 제11항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 지지 구조(25)와 상기 제2 지지 구조(62)는 프레임 구조들이며,
    -상기 프레임 구조는 상호 반대의 평행한 구조이며 상기 선박(1)의 갑판(16)의 상부에 배치되고, 상기 선박의 상기 갑판(16)은 상기 관형 요소(6)들의 상기 저장 구역(14)을 구성하도록 의도되고;
    -상기 제1 지지 구조(25)와 상기 제2 지지 구조(62)는 상호 반대형태이고 상기 선박(1)의 화물실의 평행한 벽들이며, 상기 선박의 상기 화물실은 상기 관형 요소(6)들의 상기 저장 구역(14)을 구성하도록 의도된 것 중에서 선택된 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
15. 제10항 내지 제14항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 트롤리(17, 18)들의 각각은, 본질적으로 수직이며 상기 제1 방향(49)에 대하여 본질적으로 직교하는 제2 방향(50)에 따라서 전개하는 프레임(26)을 포함하며, 상기 프레임(26)은 커서(27)의 이동을 구동하도록 의도되고, 상기 커서(27)는 상기 프레임(26)을 따라서 수직으로 이동 가능하고 상기 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)을 구비하며, 상기 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)은 상기 트롤리(17, 18)의 이동의 수단에 의해 상기 제1 방향(49)에 따라서 이동 가능하고, 상기 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)은 상기 커서(27)의 이동의 수단에 의해 상기 제2 방향(50)에 따라서 이동 가능하고, 상기 결합 수단(29, 30)의 이동은 상기 저장 구역(14)에 대응하여 상기 관형 요소(6)들 중 적어도 하나의 이동을 위한 2축 이동 시스템(two-axled movement system)을 구성하고; 상기 트롤리(17, 18)들의 각각은 커서 구동 수단(31)을 포함하며, 상기 커서 구동 수단(31)은 상기 프레임(26)을 따르는 상기 제2 방향(50)에 따라서 상기 커서(27)의 이동을 수행하도록 의도되고, 상기 커서 구동 수단(31)은 상기 프레임(26)의 상기 제2 방향(50)에 따라서 상기 커서(27)의 이동을 위해 의도된 케이블(33)을 권취하고 풀도록 의도된 적어도 하나의 윈치(32)에 그 회전 운동을 전달하는 제1 모터(35)를 포함하며,
    상기 커서 구동 수단(31)은 제1 기어 감속 장치(48)의 중재(interposition)에 의해 상기 제1 모터(35)에 의해 모두 제어되는 2개의 상기 윈치(32)들과 2개의 상기 케이블(33)들을 포함하고, 상기 2개의 윈치(32)들은 상기 제1 기어 감속 장치(48)에 연결된 단일 구동축의 수단에 의해 상호간에 동기화된 방식으로 제어되며, 상기 2개의 윈치(32)들의 각각은 상기 2개의 케이블(33)들 중 하나를 권취하도록 의도되고, 상기 2개의 케이블(33)들의 각각은 상기 커서(27)의 중량 및 상기 관형 요소(6)의 가능한 하중을 단독으로 지지하는데 필요한 기계적 특징에 대응하는 기계적 저항 특징을 가지는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
16. 제15항에 있어서, 상기 제1 모터(35)는 브레이크(43)들와 대응되는 제동 디스크(42)를 구비하거나, 또는 상기 제1 모터(35)는 제동 디스크들의 팩을 구비하며, 상기 제동 디스크들의 팩은 상기 적어도 하나의 윈치(32)를 향한 상기 제1 모터(35)의 출력축에 대응하여 또는 상기 적어도 하나의 윈치(32)의 입력축에 대응하여 배치되는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
17. 제15항 또는 16항에 있어서, 상기 커서 구동 수단(31)은 상기 2개의 윈치(32)들과 상기 2개의 윈치(32)들의 각각을 권취하도록 의도되는 2개의 상기 케이블(33)을 포함하고, 상기 커서(27)는 상기 2개의 케이블(33)들의 통행을 위해 의도된 보상 장치(86)를 구비하고, 상기 보상 장치(86)는 상기 2개의 케이블(33)들 사이에 존재하는 견인력에서 차이의 작용하에서 일측을 향해 또는 반대편 측부를 향해 대안적으로 경사지도록 의도되며, 상기 보상 장치(86)의 상기 경사는 상기 2개의 케이블(33)들 사이이 견인력에서의 상기 차이를 보상하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
18. 제17항에 있어서, 상기 보상 장치(86)는, 상기 보상 장치(86)의 경사가 기계적으로 설정된 제한값들을 넘는 것을 방지하는 래빗 요소들을 포함하고, 상기 래빗 요소들은 바람직하게 상기 2개의 케이블(33)들이 동일한 견인력을 적용하는 균형 위치에 대하여 +/- 15°사이의 각도로 상기 보상 장치(86)의 경사를 제한하며, 더욱 바람직하게 +/-10°의 각도로 상기 보상 장치(86)의 경사를 제한하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
19. 제10항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 트롤리(17, 18)들의 각각은 적어도 2개의 위치들 사이에서 수직으로 이동 가능한 상승 요소(28)를 포함하며, 상기 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)은 상기 상승 요소(28)와 일체인 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
20. 제19항에 있어서, 상기 상승 요소(28)는 무한 스크루 이동 시스템, 및 상기 무한 스크루 시스템 상에서 작동하는 제2 모터(85)의 수단에 의해 적어도 상기 2개의 위치들 사이에서 수직으로 이동 가능하고, 상기 제2 모터(85)는 스크루(72)들을 따라서 리프팅 및 하강 이동하기 위하여 상기 상승 요소(28)의 이동을 제어하도록 의도된 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
21. 제18항 또는 제19항 및 제15항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 상승 요소(28)는 상기 커서(27) 상에 설치되고, 상기 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)은 상기 커서(27)의 이동의 수단에 의해 상기 제2 방향(50)에 따라서 수직으로 이동 가능하고, 상기 상승 요소(28)의 수단에 의해 상기 커서(27)의 몸체를 따르는 적어도 2개의 위치들 사이에서 상기 제2 방향(50)에 따라서 추가로 수직으로 이동 가능한 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
22. 제10항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 트롤리(17, 18)들의 각각은:
    - 상기 제1 방향(49)에 대하여 평행하게 전개하는 제1 가이드(19) 상에 놓이는 제1 바퀴(20)들로서, 상기 제1 바퀴(20)들은 상기 제1 방향(49)을 따라서 상기 트롤리(17,18)의 슬라이딩을 구동하고 각각의 트롤리(17,18) 및 상기 트롤리(17,18)들의 수단에 의해 취급되는 상기 관형 요소의 중량을 상기 제1 가이드(19)에 방출하는, 상기 제1 바퀴(20)들;
    - 그 회전 평면이 본질적으로 수평 평면에 배치되는 반대의 쌍들의 제2 바퀴(22)들로서, 상기 제2 바퀴(22)들은 상기 쌍의 제2 바퀴(22)들 사이의 중간 위치에서 조여지는 레일의 형태를 하는 제2 가이드(21)의 양측부에 대응하여 결합하도록 의도되는, 상기 제2 바퀴(22)들;
    - 그 회전 평면이 본질적으로 수평 평면에 배치되는 반대의 쌍들의 제3 바퀴(24)들로서, 상기 제3 바퀴(24)들은 상기 쌍의 제3 바퀴(24)들 사이의 중간 위치에서 조여지는 레일의 형태를 하는 제3 가이드(23)의 양측부에 대응하여 결합하도록 의도되는, 상기 제3 바퀴(242)들로부터, 선택되는 바퀴를 포함하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
23. 제15항 내지 제21항 중 어느 한 항 및 제22항에 있어서, 상기 제2 바퀴(22)들은 상기 제1 위치에 대해 상부 위치인 상기 프레임(26)을 따라서 제2 위치에 대해 이격되고 하강 위치인 상기 프레임(26)을 따라서 제1 위치에 대응하여 상기 프레임(26)을 따라서 배치되고, 상기 제3 바퀴(24)들은 상기 제2 위치에 대응하여 상기 프레임(26)을 따라서 배치되는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
24. 제10항 내지 제23항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 트롤리(17,18)들은 트롤리 구동 수단(37)을 포함하고, 상기 트롤리 구동 수단(37)은 상기 제1 방향(49)에 따라서 상기 트롤리(17,18)의 이동을 수행하도록 의도된 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
25. 제24항 및 제15항 내지 제23항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 트롤리 구동 수단(37)은 제3 모터(38)로 이루어지고, 상기 제3 모터는 제2 기어 감속 장치(56)의 수단에 의해 2개의 변속기(39)들에 결합되며, 상기 2개의 변속기들은 제4 바퀴(41)들을 각각 회전시키며, 상기 제4 바퀴들 중;
    - 상부 제4 바퀴(41)는 베어링(47)의 수단에 의해 각각의 베어링 요소(46)의 수단에 의해 지지되며, 상기 상부 제4 바퀴(41)는 제2 방향(50)을 따라서 프레임(26)의 전개에 대하여 상부 부분 상에 배치되고, 상부 제4 바퀴(41)는 랙(45)의 형태를 하는 상부 제4 가이드(40)와 결합하는 기어륜이며;
    - 하부 제4 바퀴(41)는 베어링(47)의 수단에 의해 각각의 베어링 요소(46)의 수단에 의해 지지되며, 상기 하부 제4 바퀴(41)는 제2 방향(50)에 따라서 상기 프레임(26)의 전개에 대하여 하부 부분 상에 배치되고, 상기 하부 제4 바퀴(41)는 랙의 형태를 하는 하부 제4 가이드(40)와 결합하는 기어륜이며;
    용어 "상부" 및 "하부"는 용어 "상부" 및 "하부"로 종래에 할당된 유용한 의미에 따라서 중력의 방향에 대응하는 방향에 따라서 실질적으로 수직 전개를 가지는 상기 프레임(26)에 지칭되는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
26. 제25항에 있어서, 상기 변속기(39)들은 카르단 축이며, 상기 카르단 축은 상기 제2 감속 기어 장치(56)의 수단에 의해 상기된 랙의 형태를 하는 상기 제4 가이드(40)들의 수단에 의해 상기 트롤리(17, 18)의 이동을 제어하기 위하여 상호 동기화되는 제3 모터(38)로부터 운동을 수용하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
27. 제10항 내지 제26항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)은 적어도 2개의 위치들 사이에서 이동되도록 의도된 적어도 하나의 후퇴 가능한 핀이며, 위치들 중 제1 위치는 상기 관형 요소(6)와 비결합 위치인 후퇴 위치이며, 제2 위치는 상기 관형 요소(6)의 구멍(10) 내에 상기 핀이 삽입되는 결합 위치인 인출 위치인 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
28. 제27항에 있어서, 상기 적어도 하나의 결합 수단(29, 30)은 한 쌍의 상기 후퇴 가능한 핀들이며, 상기 후퇴 가능한 핀들은 서로에 대하여 독립적인 방식으로 상기 제1 비결합 후퇴 위치와 상기 결합 인출 위치 사이에서 후퇴 및 인출 가능한 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
29. 제28항에 있어서, 상기 쌍의 후퇴 가능한 핀들은 상기 관형 요소(6)의 단면에서의 방해물(encumbrance) 보다 큰 거리에 의해 상호 이격되는 제1 핀(29) 및 제2 핀(30)으로 이루어진 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
30. 제25항 또는 제29항에 있어서, 상기 틸터 장치(65)의 수단에 의한 상기 관형 요소(6)의 포획 작용은 상기 아암(78)에 대응하여 배치된 제3 후퇴 가능한 핀(66)의 형태를 하는 결합 수단에 의해 일어나며, 상기 제1 구성요소(68)의 아암(78)의 제3 핀(66)은, 상기 제3 핀(66)의 상호 접근 방향에 대응하는 상기 관형 요소(6)와의 결합 방향에 따라서, 상기 제3 핀(66)들의 상호 분리 방향에 대응하는 상기 관형 요소(6)로부터 분리 방향에 따라서 상기 제1 구성요소(68)의 아암(78)의 제3 핀(66)과 조화되는 방식으로 이동 가능하고, 상기 제3 핀들(66)의 상호 접근은 서로에 대하여 상호 반대 방향인 방향들로부터 상기 관형 요소(6) 내에 상기 제3 핀들(66)의 삽입을 수반하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
31. 제27항 내지 제30항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 핀(29, 30, 66)은 본질적으로 상기 관형 요소(6)의 내부 반경에 본질적으로 대응하는 연결 반경을 구비한 본질적으로 사각 형상의 단면을 가지며, 상기 본질적으로 사각 형상의 단면의 적어도 하나의 접촉 부분은 연질 또는 마찰재로 가능하게 덮여지는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
32. 제27항 내지 제31항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 핀(29, 30, 66)은 상기 핀이 홀더(92) 내에서 적어도 부분적으로 수축되는 위치와 상기 핀이 상기 관형 요소(6)와 결합하도록 의도된 상기 홀더(92)로부터 인출된 위치 사이에서 슬라이딩하도록 의도되고, 상기 핀(29, 30, 66)은 상기 핀 자체와 상기 홀더(92) 사이에서 연장 및 수축 작동하는 핀 액튜에이터(88)의 수단에 의해 이동 가능하고, 상기 핀 액튜에이터(88)는 바람직하게 전기 액튜에이터 또는 유압 실린더인 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
33. 제27항 내지 제32항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 핀(29, 30, 66)은 상기 관형 요소(6)와 함께 상기 핀의 결합 요소를 구성하도록 의도된 교환 가능한 헤드(67)를 구비하는 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
34. 제1항 내지 제33항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)은 시추 플랜트의 라이저들의 형태를 하는 관형 요소(6)들을 위한 취급 시스템인 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
35. 제1항 내지 제33항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)은, 상호 연결을 위하여 바다 또는 해저 상에 배치되도록 의도되고 수중 덕트를 구성하도록 의도된 파이프들의 형태를 하는 관형 요소(6)들을 위한 취급 시스템인 것을 특징으로 하는 취급 시스템.
36. 관형 요소(6)들을 운반 및/또는 배치하도록 의도된 선박(1)에 있어서,
    상기 관형 요소(6)들을 위한 취급 시스템(3, 4, 5, 65)을 포함하고, 상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)은 제1항 내지 제35항 중 어느 한 항에 따른 상기 선박(1) 상에서 관형 요소(6)들을 취급하기 위한 시스템(3, 4, 5, 65)인 것을 특징으로 하는 선박.
37. 관형 요소(6)들을 운반 및/또는 배치하도록 의도된 선박(1)에 있어서,
    상기 선박은 시추선, 반잠수형 굴착 장치로 이루어진 그룹으로부터 선택되며, 상기 관형 요소(6)들을 위한 취급 시스템(3, 4, 5, 65)을 포함하고, 상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)은 제1항 내지 제34항 중 어느 한 항에 따른 상기 선박(1) 상에서 관형 요소(6)들을 취급하기 위한 시스템(3, 4, 5, 65)인 것을 특징으로 하는 선박.
38. 관형 요소(6)들을 운반 및/또는 배치하도록 의도된 선박(1)에 있어서,
    상기 선박은 도관 부설공사용 선박이며, 파이프들의 형태를 하는 상기 관형 요소(6)들을 위한 취급 시스템(3, 4, 5, 65)을 포함하고, 상기 취급 시스템(3, 4, 5, 65)은 제1항 내지 제33항 중 어느 한 항에 따른 상기 선박(1) 상에서 관형 요소(6)들을 취급하기 위한 시스템(3, 4, 5, 65)인 것을 특징으로 하는 선박.

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