KR20150127774A - 엔드리스 밴드의 검사 방법 및 장치 - Google Patents

엔드리스 밴드의 검사 방법 및 장치 Download PDF

Info

Publication number
KR20150127774A
KR20150127774A KR1020120020388A KR20120020388A KR20150127774A KR 20150127774 A KR20150127774 A KR 20150127774A KR 1020120020388 A KR1020120020388 A KR 1020120020388A KR 20120020388 A KR20120020388 A KR 20120020388A KR 20150127774 A KR20150127774 A KR 20150127774A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
band
roller
endless band
distance
film
Prior art date
Application number
KR1020120020388A
Other languages
English (en)
Other versions
KR101904545B1 (ko
Inventor
도시나오 아라이
히데카즈 야마자키
Original Assignee
후지필름 가부시키가이샤
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 후지필름 가부시키가이샤 filed Critical 후지필름 가부시키가이샤
Publication of KR20150127774A publication Critical patent/KR20150127774A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101904545B1 publication Critical patent/KR101904545B1/ko

Links

Images

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/86—Investigating moving sheets
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B11/00—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques
    • G01B11/02—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness
    • G01B11/06—Measuring arrangements characterised by the use of optical techniques for measuring length, width or thickness for measuring thickness ; e.g. of sheet material
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N33/00—Investigating or analysing materials by specific methods not covered by groups G01N1/00 - G01N31/00
    • G01N33/20—Metals
    • G01N33/204—Structure thereof, e.g. crystal structure

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Medicinal Chemistry (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Length Measuring Devices By Optical Means (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

구동부 (206) 는, 검사용 롤러 (201) 의 회전축 (201a) 에 소정의 외력을 인가한다. 검사용 롤러 (201) 에 권취된 밴드 (91) 에 텐션이 인가된다. 센서 유닛 (208) 은 측정 위치 (MP1) 부터 측정창 (208A) 까지의 거리 (A) 를 측정한다. 센서 유닛 (208) 은 측정 위치 (MP2) 부터 측정창 (208A) 까지의 거리 (B) 를 측정한다. 제어부는, 거리 (A), 거리 (B), 기억부에서 판독한 밴드 두께 (D) 를 이용하여 부상량 (CL) 을 산출한다. 제어부는, 검사 대상이 되는 밴드 (91) 의 부상량 (CL) 이 모두 임계치 (TH1) 이하인 경우에는, 당해 밴드 (91) 는 "합격품"이라고 판정한다. 검사 대상이 되는 밴드 (91) 의 부상량 (CL) 의 어느 것이 임계치 (TH1) 를 넘는 경우에는, 당해 밴드 (91) 는 "불합격품"이라고 판정한다.

Description

엔드리스 밴드의 검사 방법 및 장치{INSPECTION METHOD AND APPARATUS OF ENDLESS BAND}
본 발명은, 엔드리스 밴드의 검사 방법 및 장치에 관한 것이다.
액정 디스플레이 (LCD) 의 대화면화에 따라, LCD 에 이용하는 광학 필름에도 대면적화가 요구된다. 광학 필름은, 장척으로 제조된 후, LCD 의 치수에 맞춰 소정의 사이즈로 커트된다. 따라서, 보다 큰 면적의 광학 필름을 제조하기 위해서는, 폭이 종래보다 큰 장척의 광학 필름을 제조할 필요가 있다.
장척의 광학 필름의 대표적인 제조 방법으로서는, 연속 방식의 용액제막 방법이 있다. 연속 방식의 용액제막 방법은, 주지하는 바와 같이, 폴리머가 용제에 녹아 있는 도프를, 이동하는 유연 지지체 상에 유연하고, 도프로 이루어지는 유연막을 유연 지지체 상에 형성하고, 유연막을 유연 지지체로부터 벗겨서 건조하는 것에 의해 필름을 제조하는 방법이다.
유연 지지체로서, 구동 롤러에 걸쳐진 금속제의 밴드가 이용된다. 제조할 수 있는 필름의 최대폭은, 이 밴드의 폭으로 제약된다. 따라서, 보다 큰 폭의 필름을 제조하려면, 보다 큰 폭의 밴드가 필요해진다. 그러나, 지금까지, 폭이 2m 정도까지의 밴드밖에 얻지 못했다.
따라서, 한국 특허공개공보 제 2009-0110082 호에서는, 폭방향의 중앙부가 되는 중앙부 밴드와, 밴드의 각 측부가 되는 1 쌍의 측부 밴드를, 길이 방향으로 용접하는 것에 의해, 종래보다 큰 폭의 밴드를 얻고 있다.
그러나, 한국 특허공개공보 제 2009-0110082 호에 기재된 밴드는, 길이 방향으로 연장하는 용접 라인에 기인하여, 폭방향으로 흼이 일어나기 쉽다. 특히, 밴드의 폭방향 단부, 즉, 중앙부 밴드로부터 측부 밴드에 걸쳐 휨이 일어나기 쉽다. 폭방향 단부가 휘어진 밴드를 이용하여 용액제막 방법을 실시하면, 이 휨에 기인하여, 유연막의 두께편차 (불균일) 가 생긴다. 두께편차란, 두께가 불균일한 것을 말한다. 이러한 두께편차가 생긴 유연막을 건조해도, 두께편차가 생긴 필름이 되어 버린다. 또한, 두께편차가 생긴 유연막을 벗겨낼 때에는, 박리 잔여 고장이 생기기 쉬워진다. 박리 잔여 고장이란, 유연막이 밴드로부터 완전하게는 벗겨지지 않고, 유연막의 일부가 밴드 상에 남아 버리는 것이다. 또한, 두께편차가 생긴 유연막을 건조하는 경우에는, 유연막에 발포가 생기기 쉬워진다. 게다가, 흼에 의해 만곡된 밴드의 내측의 면 (유연막이 형성되는 일방의 밴드면과는 반대측의 밴드면) 이 구동 롤러의 둘레면과 접촉하도록 밴드를 구동 롤러에 걸쳐진 경우, 밴드의 측부에서는, 밴드 단이 국소적으로 구동 롤러의 둘레면에 접촉하게 된다. 밴드 단이 국소적으로 구동 롤러의 둘레면에 접촉하는 상태가 계속되면, 밴드의 측부의 변형이 증대하기 때문에, 상기 서술한 두께편차에 기인하는 문제가 일어나기 쉬워진다.
또한, 기술개발에 의해, 현시점에 있어서의 제조 한계폭을 넘는 밴드의 제조가 가능하게 된 경우, 당해 밴드를 이용하는 것에 의해 용접 라인에 기인하는 휨은 없어진다. 그러나, 밴드의 폭의 증대에 의해 폭방향에 있어서의 휨의 문제가 생긴다.
이와 같이, 용접 라인의 유무에 관계 없이, 종래보다 폭이 넓은 밴드를 이용하는 경우에는, 폭방향에 있어서의 휨의 문제가 생긴다.
본 발명은, 종래보다 폭이 넓은 밴드를 제조했을 때에, 용액제막 방법을 행하는 일 없이, 밴드의 휨을 검지 가능한 엔드리스 밴드의 검사 방법 및 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.
본 발명의 금속제의 엔드리스 밴드의 검사 방법에 있어서는, 상기 엔드리스 밴드는, 표면과 이면을 구비한다. 상기 표면은, 유연 다이로부터 유하된 도프가 도달하는 도달 위치가 설정되어, 상기 도달한 도프로 이루어지는 유연막이 형성된다. 상기 이면은, 상기 엔드리스 밴드가 순환 이동할 때에, 제막용 롤러에 지지된다. 엔드리스 밴드의 검사 방법은, 거리 산출 단계 (A 단계) 와, 부상량 산출 단계 (B 단계) 와, 판정 단계 (C 단계) 를 구비한다. A 단계는, 상기 표면 상의 측정 위치부터 검사용 롤러의 지지면까지의 거리 (H) 를 산출한다. 상기 측정 위치는, 상기 도달 위치에 대응한다. 상기 거리 (H) 는, 상기 이면이 상기 검사용 롤러에 의해 지지되어 이동 텐션이 인가된 상태의 상기 엔드리스 밴드에 대해 산출된다. B 단계는, 상기 측정 위치에 있어서의 상기 지지면부터 상기 이면까지의 부상량 (CL) 을 식 (1) 에 의해 산출한다. 상기 식 (1) 은 CL=H-D 이다. 상기 D 는, 상기 측정 위치에 있어서의 상기 엔드리스 밴드의 두께이다. C 단계는, 상기 산출된 부상량 (CL) 이 임계치 이하인지 아닌지를 판정한다.
상기의 엔드리스 밴드의 검사 방법에 있어서는, 상기 검사용 롤러는, 축방향 단부가 노출되도록 축방향 중앙부에서 상기 엔드리스 밴드를 지지하고, 상기 A 단계에서는 측거 유닛을 이용하여 상기 측정 위치부터 상기 측거 유닛까지의 거리 (A) 와 상기 측정 위치에 있어서의 상기 축방향 단부부터 상기 측거 유닛까지의 거리 (B) 를 측정하여 식 (2) 에 의해 상기 거리 (H) 를 산출하는 것이 바람직하다.
식 (2) H=B-A
상기 B 단계에서는, 기억부로부터 엔드리스 밴드의 두께 (D) 를 읽어내어, 상기 기억부로부터 읽어낸 상기 엔드리스 밴드의 두께 (D) 를 이용하여, 상기 부상량 (CL) 을 산출하는 것이 바람직하다. 기억부에는, 상기 엔드리스 밴드에 설정된 기준 위치부터 상기 측정 위치까지의 위치 정보와, 상기 측정 위치에 있어서의 상기 엔드리스 밴드의 두께 (D) 가 관련지어 기억되어 있다.
상기 엔드리스 밴드는, 금속제의 제 1 웹과 이 제 1 웹의 폭방향 편측에 용접된 금속제의 제 2 웹으로 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 제막용 롤러와 상기 검사용 롤러가 동일한 롤러인 것이 바람직하다.
상기 이동 텐션은 60N/mm2 이며, 상기 임계치는 0.1mm 이하인 것이 바람직하다.
본 발명의 금속제의 엔드리스 밴드의 검사 장치에 있어서는, 상기 엔드리스 밴드는, 표면과 이면을 구비한다. 상기 표면은, 유연 다이로부터 유하된 도프가 도달하는 도달 위치가 설정되어, 상기 도달한 도프로 이루어지는 유연막이 형성된다. 상기 이면은, 상기 엔드리스 밴드가 순환 이동할 때에 제막용 롤러에 지지된다. 본 발명의 엔드리스 밴드의 검사 장치는, 거리 산출부와, 부상량 산출부와, 판정부를 구비한다. 거리 산출부는, 상기 표면 상의 측정 위치부터 검사용 롤러의 지지면까지의 거리 (H) 를 산출한다. 상기 측정 위치는 상기 도달 위치에 대응한다. 상기 거리 (H) 는, 상기 이면이 상기 검사용 롤러에 의해 지지되어 이동 텐션이 인가된 상태의 상기 엔드리스 밴드에 대해 산출된다. 부상량 산출부는, 상기 측정 위치에 있어서의 상기 지지면부터 상기 이면까지의 부상량 (CL) 을 식 (1) 에 의해 산출한다. 상기 식 (1) 은 CL=H-D 이다. 상기 D는, 상기 측정 위치에 있어서의 상기 엔드리스 밴드의 두께이다. 판정부는, 상기 산출된 부상량 (CL) 이 임계치 이하인지 아닌지를 판정한다.
상기의 엔드리스 밴드의 검사 장치는, 거리 (A) 와 거리 (B) 를 측정하는 측거 유닛을 구비하는 것이 바람직하다. 상기 거리 (A) 는, 상기 측거 유닛부터 상기 측정 위치까지의 거리이다. 상기 거리 (B) 는, 상기 측거 유닛부터 축방향 중앙부에서 상기 엔드리스 밴드를 지지하는 상기 검사용 롤러의 노출된 축방향 단부까지의 거리이다. 상기 거리 산출부는, 식 (2) 에 의해 상기 거리 (H) 를 산출한다.
식 (2) H=B-A
엔드리스 밴드의 검사 장치는, 기억부를 가지고, 상기 부상량 산출부는, 상기 기억부에 기억된 상기 엔드리스 밴드의 두께 (D) 를 이용하여, 상기 부상량 (CL) 을 산출하는 것이 바람직하다. 기억부에는, 상기 엔드리스 밴드에 설정된 기준 위치부터 상기 측정 위치까지의 위치 정보와, 상기 측정 위치에 있어서의 상기 엔드리스 밴드의 두께 (D) 가 관련지어 기억되어 있다.
상기 제막용 롤러와 상기 검사용 롤러는 동일한 롤러인 것이 바람직하다.
본 발명에 의하면, 용액제막 방법을 행하는 일 없이, 밴드의 휨이 검지 가능해진다.
상기 목적, 이점은, 첨부하는 도면을 참조하여, 바람직한 실시예의 상세한 설명을 읽는 것에 의해, 당업자가 용이하게 이해할 수 있을 것이다.
도 1 은, 밴드의 제조 설비의 개요를 나타내는 측면도.
도 2 는, 밴드 제조 설비의 개요를 나타내는 평면도.
도 3 은, 용접 유닛의 개요를 나타내는 측면도.
도 4 는, 용접 유닛의 개요를 나타내는 평면도.
도 5 는, 용접 지지 롤러의 개요를 나타내는 V-V선 단면도.
도 6 은, 용접 비드 및 그 주변의 설명도.
도 7 은, 테이퍼 롤러의 개략도.
도 8 은, 클립의 개략도.
도 9 는, 밴드의 개략도.
도 10 은, 용액제막설비의 개요를 나타내는 측면도.
도 11 은, 도달 위치 (DP), 감압 영역 (BA) 의 개요를 나타내는 측면도.
도 12 는, 유연 다이, 감압 챔버, 및 제막용 롤러의 개요를 나타내는 사시도.
도 13 은, 도달 위치 (DP) 및 감압 영역 (BA) 의 개요를 나타내는 사시도.
도 14 는, 회전축이 텐션 인가 위치에 세트되었을 때의 밴드 검사 장치의 개요를 나타내는 측면도.
도 15 는, 검사용 롤러에 권취된 밴드의 개요를 나타내는 사시도.
도 16 은, 밴드 검사 장치의 개요를 나타내는 블록도.
도 17 은, 회전축이 느슨한 위치에 세트되었을 때의 밴드 검사 장치의 개요를 나타내는 측면도.
도 18 은, 두께 정보의 개요를 나타내는 설명도.
도 19 는, 측정 위치 (MP1) 에 세트된 두께 측정 라인 (ST) (j) 에 있어서의 밴드의 단면도이며, 거리 (A, B) 및 (H) 의 개요를 나타내는 것이다.
도 20 은, 측정 위치 (MP1) 에 세트된 두께 측정 라인 (ST) (j) 에 있어서의 밴드의 단면도이며, 거리 (A, H), 밴드의 두께 (D) 및 부상량 (CL) 의 개요를 나타내는 것이다.
도 21 은, 밴드 검사공정의 개요를 나타내는 플로우차트.
도 22 는, 회전축이 텐션 인가 위치에 세트되었을 때의 밴드 검사 장치의 개요를 나타내는 측면도.
도 23 은, 밴드에 휨이 발생하지 않은 경우, 측거 센서의 센서 디바이스가 검지하는 거리의 개요를 나타내는 설명도.
도 24 는, 밴드에 휨이 발생한 경우, 측거 센서의 센서 디바이스가 검지하는 거리의 개요를 나타내는 설명도.
도 1 및 도 2 에 나타내는 밴드 제조 설비 (10) 는, 장척의 중앙 부재 (12) 와, 중앙 부재 (12) 의 폭방향 양측에 설치되는 측부재 (11) 로 이루어지는 장척의 밴드 부재 (13) 를 만드는 것이다.
측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 는, 각각 금속제의 시트재이다. 측부재 (11) 는 상대적으로 폭이 좁은 협폭의 시트재이다. 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 는, 서로 동일한 소재로 형성되는 것이 바람직하고, 서로 동일한 원료 및 형성 공정을 거쳐 형성되는 것이 보다 바람직하다. 예를 들면, 측부재 (11) 및 중앙 부재 (12) 로서, 스테인리스강으로 형성된 것을 사용하는 것이 바람직하다.
중앙 부재 (12) 로서는, 종래의 유연 지지체로서 사용되어 온 밴드를 사용하여도 된다. 중앙 부재 (12) 는, 측부재 (11) 보다 폭이 넓다. 본 실시 형태에 있어서의 중앙 부재 (12) 의 폭은 1500mm 이상 2100mm 이하의 범위에서 일정하며, 측부재 (11) 의 폭은 50mm 이상 500mm 이하의 범위에서 일정하다.
밴드 제조 설비 (10) 는, 송출부 (16) 와, 맞댐부 (17) 와, 용접 유닛 (18) 과, 가열부 (19) 와, 권취 장치 (20) 를 구비한다.
송출부 (16) 는, 측부재 (11) 를 송출하는 제 1 송출 장치 (23) 와, 중앙 부재 (12) 를 송출하는 제 2 송출 장치 (24) 를 가진다. 송출부 (16) 는, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를, 각각 독립하여 조합부 (17) 로 보낸다. 제 1 송출 장치 (23) 에는, 롤형상으로 감겨진 측부재 (11) 가 세트되어, 측부재 (11) 를 권출해서 조합부 (17) 로 보낸다. 제 2 송출 장치 (24) 에는, 롤형상으로 감겨진 중앙 부재 (12) 가 세트되어, 중앙 부재 (12) 를 권출해서 조합부 (17) 로 보낸다.
조합부 (17) 는, 측부재 (11) 의 측가장자리 (11e) 와 중앙 부재 (12) 의 측가장자리 (12e) 가 서로 접하도록, 독립하여 안내되어 오는 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 맞댄다. 조합부 (17) 는, 제 1 롤러 (26) 및 제 2 롤러 (27) 와, 제 3 롤러 (28) 와, 제 4 롤러 (29) 를 가지는 것이 바람직하다. 제 1 롤러 (26) 및 제 2 롤러 (27) 는, 중앙 부재 (12) 의 반송로에 상류측으로부터 순서대로 배치된다. 제 3 롤러 (28) 는, 측부재 (11) 의 반송로에 배치된다. 제 4 롤러 (29) 는, 측부재 (11) 및 중앙 부재 (12) 의 양방을 지지하도록 반송로에 배치된다.
제 4 롤러 (29) 는, 조합 위치 (Ph) 에 있어서, 보내져 온 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 지지하는 맞댐 지지 롤러이다. 맞댐 위치 (Ph) 는, 측부재 (11) 의 일방의 측가장자리 (11e) 와 중앙 부재 (12) 의 일방의 측가장자리 (12e) 가 접촉을 개시하는 위치이다.
제 2 롤러 (27) 와 제 3 롤러 (28) 는, 제 4 롤러 (29) 의 둘레면에서 중앙 부재 (12) 와 측부재 (11) 가 접촉하도록, 중앙 부재 (12) 의 반송 경로와 측부재 (11) 의 반송 경로를 각각 조정한다.
제 2 롤러 (27) 는, 중앙 부재 (12) 의 반송 경로를 조정하여, 측부재 (11) 와 용접되어야 할 측가장자리 (12e) 의 통과 경로를, 조합 위치 (Ph) 를 향하여 제어한다. 제 2 롤러 (27) 는, 중앙 부재 (12) 의 폭방향 (Y) 으로 이동 가능하게 되어 있다. 시프트 기구 (32) 는, 제 2 롤러 (27) 를 폭방향 (Y) 으로 이동한다.
제 2 롤러 (27) 와 제 4 롤러 (29) 와의 사이에는, 위치 검출 수단 (34) 이 배치된다. 위치 검출 수단 (34) 은, 중앙 부재 (12) 의 각 측가장자리 (12e) 중 일방의 통과 위치를 검출하고, 검출한 통과 위치의 신호를 컨트롤러 (33) 로 보낸다. 컨트롤러 (33) 는, 보내져 온 통과 위치의 신호에 근거하여, 폭방향 (Y) 에 있어서의 제 2 롤러 (27) 의 변위량을 구하고, 변위량의 신호를 시프트 기구 (32) 로 보낸다. 시프트 기구 (32) 는, 보내져 온 변위량의 신호에 근거하여 제 2 롤러 (27) 의 기울기나 중앙 부재 (12) 의 폭방향 (Y) 에 있어서의 제 2 롤러 (27) 의 위치를 변경한다. 이와 같이 제 2 롤러 (27) 의 기울기나 위치를 변경하는 것에 의해, 중앙 부재 (12) 가 폭방향 (Y) 으로 변위된다.
제 1 롤러 (26) 에는, 시프트 기구 (37) 가 설치되어 있는 것이 바람직하다. 이 시프트 기구 (37) 에 의해, 제 1 롤러 (26) 는, 제 2 롤러 (27) 를 향하는 중앙 부재 (12) 를 일방의 부재면으로부터 압압한다. 이 제 1 롤러 (26) 의 변위량에 따라, 제 1 롤러 (26) 의 중앙 부재 (12) 에 대한 압압이 바뀌어, 압압을 조정한다. 이에 의해, 제 2 롤러 (27) 에 권취하는 중앙 부재 (12) 의 권취 중심각을 제어할 수 있다. 이 권취 중심각의 제어에 의해, 제 2 롤러 (27) 에 의한 중앙 부재 (12) 의 폭방향 (Y) 에서의 변위량을 보다 정밀하게 제어할 수 있다.
제 3 롤러 (28) 는, 측부재 (11) 의 반송 경로를 조정하여, 중앙 부재 (12) 와 용접되어야 할 일방의 측가장자리 (11e) 의 통과 경로를 조합 위치 (Ph) 를 향하여 조정한다. 제 3 롤러 (28) 에는, 길이 방향의 방향을 제어하는 컨트롤러 (38) 가 구비된다. 이 컨트롤러 (38) 는, 예를 들면, 측부재 (11) 와 접촉하고 있는 사이의 접촉 영역에 있어서의 둘레방향과 중앙 부재 (12) 의 반송 방향 (X) 을 이루는 각 (θ1) 이 변화하도록, 제 3 롤러 (28) 의 길이 방향을 측부재 (11) 의 부재면을 따라 변화시킨다.
이상과 같이 제 1 롤러 (26) ~ 제 3 롤러 (28) 를 사용하여, 조합 위치 (Ph) 가 제 4 롤러 (29) 상이 되도록 제어하는 것이 바람직하다. 제 1 롤러 (26) ~ 제 3 롤러 (28) 는, 어느 것도 둘레방향으로 회전하는 구동 롤러인 것이 바람직하다. 둘레방향으로 회전하는 것에 의해, 제 1 롤러 (26) 및 제 2 롤러 (27) 는, 중앙 부재 (12) 의 반송 수단으로서도 작용하고, 제 3 롤러 (28) 는, 측부재 (11) 의 반송 수단으로서도 작용한다. 제 1 롤러 (26) ~ 제 3 롤러 (28) 를 구동 롤러로 하는 것에 의해, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 반송로의 제어가 보다 확실히 됨과 함께, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 제 1 롤러 (26) ~ 제 3 롤러 (28) 상에서의 슬립을 방지하여 부재면에 흠집이 생기는 것이 방지된다.
용접 유닛 (18) 은, 서로의 측가장자리 (11e, 12e) 가 접촉한 상태에서 조합부 (17) 로부터 공급되는 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 용접한다. 조합부 (17) 로부터 연속적으로 공급되는 것에 의해, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 길이 방향에서 용접하는 길이 용접공정을 행할 수 있다. 용접 유닛 (18) 은, 용접 장치 (42) 를 구비한다. 용접 장치 (42) 로서는, 예를 들면, 레이저 용접 장치를 들 수 있다. 레이저 용접 장치로서는, 예를 들면, CO2 레이저 용접 장치나, YAG 레이저 용접 장치를 사용할 수 있다. 본 실시 태양에서는, CO2 레이저 용접 장치를 용접 장치 (42) 로서 사용한 경우를 설명한다.
용접 장치 (42) 는, 집광된 레이저광을 사출하여, 조사 대상으로서의 측부재 (11) 및 중앙 부재 (12) 에 레이저광을 조사하는 것에 의해, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 용융하여 접합한다. 용접 장치 (42) 는, 레이저 발진기 (43) 와, 이 레이저 발진기 (43) 로부터 안내되어 온 레이저광을 집광하여 사출하는 용접 장치 본체 (46) 와, 레이저광을 조사할 때 CO2 가스를 공급하는 가스 공급부 (도시 생략) 를 구비한다. CO2 가스는, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 산화를 방지한다. 또한, 도 2 에 있어서는, 도의 번잡화를 피하기 위해서 레이저 발진기 (43) 의 도시는 생략되어 있다.
레이저 용접 장치를 대신하여 TIG 용접 (Tungsten Inert Gas welding) 장치를 사용하여도 된다. TIG 용접이란, 주지하는 바와 같이, 아크를 열원으로 하는 아크 용접의 하나이다. TIG 용접은, 실드 가스로서 이너트가스 (불활성 가스) 를 사용하고, 전극에는 텅스텐 혹은 텅스텐 합금을 사용하는 이너트가스 아크 용접의 일종이다. TIG 용접보다 레이저 용접이 보다 바람직하다. 또한, TIG 용접과 레이저 용접을 조합한 하이브리드 용접으로 해도 된다.
용접 장치 본체 (46) 의 레이저광의 사출구에 대향하도록, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 반송로에는 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 둘레면에서 지지하는 용접 지지 롤러 (41) 가 구비되어 있다. 용접 지지 롤러 (41) 의 회전축은, 측부재 (11) 및 중앙 부재 (12) 의 폭방향 (Y) 과 평행하다. 용접 지지 롤러 (41) 의 둘레면에서 지지되고 있는 사이의 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 에 레이저광이 조사되도록, 용접 지지 롤러 (41) 에 의한 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 의 지지 위치를 설정하는 것이 바람직하다. 즉, 용접 지지 롤러 (41) 상에서, 용접을 하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 서로 측가장자리 (11e, 12e) 가 접한 상태에서 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 가 안정되고, 조사해야 할 개소에 레이저광을 확실히 조사할 수 있다.
용접 장치 본체 (46) 에는, 폭방향 (Y) 으로 변위하기 위한 시프트 기구 (50) 가 구비되는 것이 바람직하다. 용접 장치 (42) 의 상류측에는, 측부재 (11) 의 측가장자리 (11e) 와 중앙 부재 (12) 의 측가장자리 (12e) 가 접하고 있는 접촉 위치 (Ps) (도 5 참조) 를 검출하고, 검출한 접촉 위치 (Ps) (도 5 참조) 의 신호를 컨트롤러 (51) 에 보내는 위치 검출 수단 (47) 이 설치되어 있다. 위치 검출 수단 (47) 은, 맞댐 위치 (Ph) 부터 용접 장치 (42) (예를 들면, 용접 위치 (Pw) ) 에 이르는 반송로 근방에 배치되어 있으면 된다.
컨트롤러 (51) 는, 보내져 온 접촉 위치 (Ps) (도 5 참조) 의 신호에 근거하여, 폭방향 (Y) 에 있어서의 용접 장치 본체 (46) 의 변위량을 구하고, 변위량의 신호를 시프트 기구 (50) 로 보낸다. 컨트롤러 (51) 는, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 반송 속도의 신호가 입력되면, 용접 장치 본체 (46) 를 변위시켜야 할 변위량의 신호와 함께 변위시키는 타이밍의 신호를 시프트 기구 (50) 로 보낸다. 시프트 기구 (50) 는, 보내져 온 변위량 및 변위의 타이밍의 신호에 근거하여, 용접 장치 본체 (46) 의 위치를 소정의 타이밍으로 바꾼다. 이와 같이 용접 장치 본체 (46) 의 위치를 폭방향 (Y) 으로 바꾸는 것에 의해, 레이저광의 조사 위치를 보다 정밀하게 제어하여, 보다 확실히, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 가 용접된다. 또한, 본 실시 형태에 있어서의 용접 장치 (42) 로의 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 반송 속도는 0.15m/분 이상 20m/분 이하의 범위로 되어 있다.
용접 유닛 (18) 에는, 도 1 에 나타난 바와 같이, 챔버 (52) 와, 청정 장치 (55) 를 설치하는 것이 보다 바람직하다. 챔버 (52) 는, 용접 장치 본체 (46) 와 용접 지지 롤러 (41) 를 외부 공간과 구분한다. 청정 장치 (55) 는, 기체를 청정화한다. 또한, 도 2 에 있어서는, 도면의 번잡화를 피하기 위해서 챔버 (52) 와 청정 장치 (55) 의 도시는 생략되어 있다. 챔버 (52) 에는, 내부 기체를 외부로 빼는 제 1 개구 (도시 생략) 와, 청정 장치 (55) 에서 청정화된 기체를 내부로 안내하는 제 2 개구 (도시 생략) 가 설치된다. 제 1 개구와 제 2 개구는, 각각 청정 장치 (55) 에 접속한다. 챔버 (52) 의 내부 기체는, 제 1 개구로부터 청정 장치 (55) 로 안내되고, 청정 장치 (55) 는 챔버 (52) 로부터 안내되어 온 기체를 청정화하여 제 2 개구를 통하여 챔버 (52) 로 보낸다. 이와 같이, 챔버 (52) 의 내부 기체는, 청정 장치 (55) 와의 사이에서 순환된다.
챔버 (52) 의 내부 기체를 청정화하여 두는 것에 의해, 용접 위치 (Pw) 및 그 주변이 청정화되어, 용접부 (13w) 에 이물 등이 혼입되어 버리는 것이 방지된다. 또한, 챔버 (52) 의 내부의 압력을, 외부 공간의 압력보다 높게 유지되는 것에 의해, 챔버 (52) 의 내부를 청정화한 상태에 의해 확실히 유지할 수 있다. 또한, 용접 위치 (Pw) 를, 송출부 (16), 맞댐부 (17), 가열부 (19), 권취 장치 (20) 에 대해서 상대적으로 높은 위치로 하는 것에 의해, 이들로부터 이물이 안내되는 것을 보다 방지할 수 있다.
챔버 (52) 의 내부의 청정도는, 예를 들면, 미국 연방 규격 FED-STD-209D 에서의 클래스 1000 이하로 하는 것이 바람직하고, 클래스 100 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.
가열부 (19) 는, 용접 유닛 (18) 보다 하류 측에 설치되는 것이 바람직하다. 가열부 (19) 는, 용접에 의해 얻어진 밴드 부재 (13) 의 용접부 (13w) 를 일정한 온도 범위가 되도록 가열하는 것이면 특별히 한정되지 않는다. 용접부 (13w) 및 그 주변에는, 용접에 의해 생긴 변형에 기인하는 응력이 내부에 남아있는 경우가 있다. 이러한 용접부 (13w) 나 그 주변을 가열부 (19) 에 의해 가열하는 것에 의해 응력을 제거할 수 있다. 이 응력의 제거에 의해, 장시간 연속하여 용액제막 방법을 행하는 경우에도, 용접부 (13w) 의 변형을 억제할 수 있다.
가열부 (19) 의 가열에 의한 용접부 (13w) 의 온도는, 응력이 제거되는 온도이면 특별히 한정되지 않는다. 가열부 (19) 의 가열에 의한 용접부 (13w) 의 온도는, 예를 들면 밴드 부재 (13) 가 스테인리스강으로 이루어지는 경우에는, 100℃ 이상 200℃ 이하인 것이 바람직하고, 120℃ 이상 180℃ 이하인 것이 보다 바람직하다.
가열부 (19) 로서는, 예를 들면, 송풍 수단이 있다. 가열부 (19) 로서의 송풍 수단은, 도 1 에 나타난 바와 같이, 덕트 (56) 와 송풍기 (57) 가 있다. 덕트 (56) 는, 일정한 온도의 기체를 송출한다. 송풍기 (57) 는, 기체의 온도를 제어한 다음 이 기체를 덕트 (56) 로 보낸다. 또한, 도 2 에 있어서는, 도의 번잡화를 피하기 위해서 덕트 (56) 와 송풍기 (57) 의 도시는 생략되어 있다.
가열부 (19) 는, 밴드 부재 (13) 의 반송로에 관하여, 도 1과 같이 용접 지지 롤러 (41) 와는 반대 측에 설치해도 되며, 용접 지지 롤러 (41) 와 동일한 측에 설치해도 된다.
응력이 제거된 밴드 부재 (13) 는, 가열부 (19) 의 하류의 권취 장치 (20) 로 보내져, 롤형상으로 권취된다. 권취 장치 (20) 에는, 밴드 부재 (13) 을 권취하는 권취심이 세트되어, 이 권취심을 둘레방향으로 회전시키는 구동 수단이 설치되어 있다.
권취 장치 (20) 는, 용접 위치 (Pw) 에 있어서의 밴드 부재 (13) 와 측부재 (11) 및 중앙 부재 (12) 와의 장력을 제어하는 용접 장력 제어 수단으로서도 작용한다. 따라서, 용접 위치 (Pw) 에 있어서의 밴드 부재 (13) 와 측부재 (11) 및 중앙 부재 (12) 와의 장력이 일정하게 유지되도록, 권취 장치 (20) 의 토크를 제어하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 용접부 (13w) 를 길이 방향에 있어서 일정한 상태로 할 수 있다.
용접을 개시하는 경우에는, 예를 들면, 권취 장치 (20) 를 이용하여 이하와 같이 하면 바람직하다. 먼저, 송출부 (16) 로부터 권취 장치 (20) 에 이르는 반송로에 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 세트하고, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 각 선단을 권취 장치 (20) 의 권취심에 감는다. 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 권취를 개시한다. 권취를 개시하여, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 반송의 경로를 제어하여 맞댐 위치 (Ph) 를 소정 위치로 유지한다. 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 맞댐 위치 (Ph) 가 일정하게 유지되게 된 후에, 용접 장치 (42) 에 의해 용접을 개시한다.
용접은, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와 밴드 부재 (13) 와의 위치 어긋남을 억제하면서 실시하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 용접 유닛 (18) 대신에, 압압 장치를 구비하는 도 3 및 도 4 에 나타낸 바와 같은 용접 유닛 (61) 을 사용하여도 된다. 용접 유닛 (61) 은, 도 1 및 도 2 에 나타낸 용접 유닛 (18) 에, 압압 장치 (62) 를 추가로 구비한 것이며, 시프트 기구 (50), 컨트롤러 (51), 챔버 (52), 청정 장치 (55) 를 용접 유닛 (18) 과 동일하게 구비하지만, 도의 번잡화를 피하기 위해 도 3 및 도 4 에서는 이러한 표시를 생략하고 있다. 또한, 도 1 및 도 2 와 동일한 장치, 부재에 대해서는 도 1 및 도 2 와 동일한 부호를 붙이고, 설명을 생략한다. 또한, 용접 유닛 (61) 에서는, 챔버 (52) 는, 압압 장치 (62) 와 용접 지지 롤러 (41) 을 외부 공간과 구분하도록 둘러싼다.
압압 장치 (62) 는, 용접 위치 (Pw) 에 있어서의 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와 밴드 부재 (13) 와의 위치 어긋남을 억제하는 것이다. 압압 장치 (62) 는, 제 1 벨트 (63) 및 제 2 벨트 (64) 로 이루어지는 1 쌍의 벨트에 의해, 용접 지지 롤러 (41) 상의 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와 밴드 부재 (13) 를 압압한다.
제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 는, 환형으로 형성된 무단의 벨트이다. 제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 는, 제 5 롤러 (67) ~ 제 7 롤러 (69) 의 둘레면에, 제 5 롤러 (67) ~ 제 7 롤러 (69) 의 각 길이 방향으로 나열되도록 감겨진다. 제 5 롤러 (67) ~ 제 7 롤러 (69) 중 적어도 어느 하나의 롤러는, 둘레방향으로 회전하는 구동 롤러가 된다. 이 구동 롤러의 회전에 의해, 제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 는, 서로 평행한 반송로를 유지하면서, 반송된다.
제 5 롤러 (67) ~ 제 7 롤러 (69) 는, 회전축이 용접 지지 롤러 (41) 의 회전축과 평행이 되도록 배치된다.
제 5 롤러 (67) ~ 제 7 롤러 (69) 는, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 반송로에 관하여, 제 4 롤러 (29) 와 용접 지지 롤러 (41) 가 배치되어 있는 측과는 반대측의 영역으로 배치된다. 제 5 롤러 (67) 는, 제 4 롤러 (29) 로부터 용접 지지 롤러 (41) 로 향하는 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 반송로에 대향하도록 설치된다. 제 6 롤러 (68) 는, 용접 지지 롤러 (41) 로부터 가열부 (19) 를 향하는 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 반송로에 대향하도록 설치된다. 제 7 롤러 (69) 는, 제 6 롤러 (68) 로부터 제 5 롤러 (67) 로 향하는 제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 와의 반송로를 결정하도록, 적절히 배치된다.
제 5 롤러 (67) 와 제 6 롤러 (68) 는, 제 5 롤러 (67) 로부터 제 6 롤러 (68) 를 향하는 제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 가, 용접 지지 롤러 (41) 상의 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와 밴드 부재 (13) 를 압압하도록 반송되도록, 배치된다. 예를 들면, 용접 지지 롤러 (41) 상의 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 상방으로부터 용접하는 경우에는, 제 5 롤러 (67) 와 제 6 롤러 (68) 는, 이들 각 하단이, 용접 지지 롤러 (41) 의 상단보다 낮은 위치가 되도록 배치된다.
제 5 롤러 (67) 와 제 6 롤러 (68) 는, 제 1 벨트 (63) 의 반송로가 측부재 (11) 와 측부재 (11) 로 형성되는 밴드 부재 (13) 의 측부 (13s) 와의 반송로와 대향하도록, 또한, 제 2 벨트 (64) 의 반송로가 중앙 부재 (12) 와 중앙 부재 (12) 로 형성되는 밴드 부재 (13) 의 중앙부 (13c) 와의 반송로에 대향하도록, 설치된다. 이에 의해, 제 1 벨트 (63) 는 측부재 (11) 와 측부 (13s) 를, 제 2 벨트 (64) 는 중앙 부재 (12) 와 중앙부 (13c) 를, 각각 용접 지지 롤러 (41) 에 압압한다.
이상과 같이, 제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 는, 각각 용접 지지 롤러 (41) 에 대향하여 설치되고, 용접 위치 (Pw) 에 있어서의 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 높이가 동일해지도록 압압한다. 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 높이는, 각 부재 (11, 12) 의 표면의 높이이다. 이와 같이 높이가 동일해지도록 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 압압하여, 이 상태로 용접을 실시하는 것에 의해, 용접부 (13w) 의 태양이 길이 방향에서 보다 균일하게 됨과 함께, 용접을 보다 확실히 행할 수 있다.
도 5 및 도 6 을 참조하면서, 길이 용접공정에 대해 더욱 상세하게 설명한다. 제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 는, 서로 떨어진 상태에서 반송된다. 제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 는, 용접 위치 (Pw) 가 제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 와의 간극을 통과하도록 반송로가 설정된다. 이에 의해, 측부재 (11) 의 측가장자리 (11e) 와 중앙 부재 (12) 의 측가장자리 (12e) 가 접하고 있는 접촉 위치 (Ps) 는, 도 5 에 나타난 바와 같이 제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 와의 간극을 통과하고, 제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 와의 사이에서 용접된다. 또한, 도 5 에 있어서는 용접 장치 본체 (46) 의 도시를 생략하고 있다.
제 1 벨트 (63) 와 제 2 벨트 (64) 와의 간격 (D1) 은, 6mm 이상 12mm 이하의 범위로 하는 것이 바람직하다. 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 폭방향 (Y) 에 있어서의 단면에 있어서, 접촉 위치 (Ps) 와 제 1 벨트 (63) 와의 거리 (D2), 및, 접촉 위치 (Ps) 와 제 2 벨트 (64) 와의 거리 (D3) 는, 각각 3mm 이상 6mm 미만의 범위로 하는 것이 바람직하다.
압압 장치 (62) 대신에, 용접 지지 롤러 (41) 의 회전축과 평행한 회전축을 가지는 롤러 (도시 생략) 를 용접 장치 본체 (46) 의 상류와 하류에 각각 배치해도 된다. 이 경우에는, 상류의 일방의 롤러로 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 압압하여, 하류의 타방의 롤러에서 밴드 부재 (13) 를 압압하는 것에 의해, 용접 위치 (Pw) 에 있어서의 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 압압할 수 있다.
도 6에 나타난 바와 같이, 접촉 위치 (Ps) 및 이 주변에는 용접 장치 (42) 의 열에 의해 용해되어 용접 비드 (72) 가 형성된다. 이 용접 비드 (72) 로부터 양측으로 열이 전해져, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 각각에 용접에서의 열의 영향을 받는 열영향 영역 (73) 이 생긴다. 이 열영향 영역 (73) 은, 열영향을 받지 않는 다른 영역과는 다른 성상을 즉시 나타내거나, 경시적으로 나타내게 되거나 하는 경우가 있다. 예를 들면, 이와 같이 열영향이 폭넓게 생긴 것을 유연 지지체로서 사용하면, 용액제막 방법을 장시간 연속하여 행하는 경우에, 용접부 (13w) 가 변형되거나, 혹은, 유연막이 발포되는 등의 폐해가 생긴다.
따라서, 도 5 에 나타난 바와 같이, 용접 지지 롤러 (41) 의 둘레면 중, 접촉 위치 (Ps) 가 통과하는 통과 영역에는, 측부재 (11) 및 중앙 부재 (12) 보다 열전도율이 높은 소재로 이루어지는 고열전도부 (71) 가 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 용접 장치 (42) (도 3, 도 4 참조) 로부터의 열을 보다 빠르게 확산시킬 수 있다. 열을 보다 빠르게 용접 지지 롤러 (41) 측에서 확산시키기 위해서, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 열영향 영역 (73) 의 폭을 보다 작게 하거나 열영향 영역 (73) 의 깊이도 얕게 할 수 있다.
고열전도부 (71) 로 되는 통과 영역의 폭 (D4) 은 26mm 이상 32mm 이하의 범위인 것이 바람직하다.
또한, 제 1 벨트 (63) 및 제 2 벨트 (64) 의 양면에도, 측부재 (11) 및 중앙 부재 (12) 보다 열전도율이 높은 소재로 이루어지는 고열전도부가 형성되어 있는 것이 보다 바람직하다. 이에 의해, 열영향 영역 (73) 의 크기를, 폭방향 또는 두께 방향에 있어서 작게 할 수 있다.
측부재 (11) 의 측가장자리 (11e) 와 중앙 부재 (12) 의 측가장자리 (12e) 는, 용접 위치 (Pw) 에 있어서 간극이 0 (제로) 이 되도록 밀착된 상태인 것이 바람직하다. 따라서, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 는, 각 측가장자리 (11e 및 12e) 를 맞대었을 때에 간극이 생기지 않는 형상으로 미리 형성되어 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 용접부에 공극이 없는 밴드 부재를 보다 확실히 제조할 수 있다.
상기의 길이 용접공정은, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 와의 길이 방향에 연속하여 용접을 실시하는 연속 용접공정만이어도 되며, 이에 더하여, 단속적으로 용접을 실시하는 단속 용접공정을 실시해도 된다. 단속적으로 용접하면, 용접 장치 (42) 에 연속적으로 보내져 오는 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 는, 간헐적으로 용접된다. 이러한 단속 용접공정은, 연속 용접공정의 전에 행하는 것이 바람직하다. 이 경우에는, 단속 용접공정에서, 먼저, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 가접합하여, 그 후, 연속 용접공정에서 길이 방향 전역에 걸쳐 접합하면 된다.
단속 용접공정에서 가접합하고, 그 후 연속 용접공정에서 접합을 행하는 경우에는, 조합부 (17) (도 1, 도 2 참조) 로부터 용접 유닛 (18) 에 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 안내하여 단속적으로 용접한다. 또한, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 에, 이후의 유연 지지체로서 이용할 때의 유연면에 대응하는 표면과, 비유연면에 대응하는 이면을 설정해 두는 경우에는, 단속 용접공정에서의 용접은, 이면에 대해서 행하는 것이 바람직하다. 따라서, 이면이 용접 장치 본체 (46) (도 1 참조) 에 대향하여 통과하도록, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 반송한다.
단속 용접공정을 행한 후에, 권취 장치 (20) 로 안내하여 권취한다. 또한, 권취 전에 용접부에 대해서 가열부 (19) 에 의해 가열해도 된다. 단속 용접공정을 거쳐 권취된 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 로 이루어지는 가접합 부재 (도시 생략) 를, 송출 장치 (도시 생략) 에 의해 권출하여 용접 유닛 (18) 으로 다시 보낸다. 이 송출은, 가용접 부재의 표면이 용접 장치 본체 (46) (도 1 참조) 에 대향하여 통과하도록 행한다. 용접 유닛 (18) 에서는 연속 용접을 행하여, 밴드 부재 (13) 를 얻는다. 또한, 이 방법 대신에, 두 개의 용접 유닛 (18) 을 상대적으로 상류와 하류에 나열하여 배치하고, 상류의 일방의 용접 유닛 (18) 에서 단속 용접을 실시하고, 하류의 타방의 용접 유닛 (18) 에서 연속 용접을 실시해도 된다.
용접을 행하면 용접 비드 (72) 가 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 보다 부풀어 형성되는 경우가 있다. 따라서, 이상과 같이 일방의 면을 길이 방향에서 용접하는 제 1 공정과 타방의 면을 길이 방향에서 용접하는 제 2 공정을 실시하는 경우에 있어서 사용하는 용접 지지 롤러 (41) 에는, 도 5 에 나타난 바와 같이, 용접 지지 롤러 (41) 의 둘레면 중 접촉 위치 (Ps) 가 통과하는 통과 영역에, 홈 (76) 이 형성되어 있는 것이 바람직하다. 제 1 공정에서 부푼 용접 비트 (72) 로 형성된 용접부가, 이 홈 (76) 을 통과하도록, 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 를 반송하여 제 2 공정을 실시하면 된다. 이에 의해, 보다 평활하고, 잔류 응력이 보다 적은 밴드 부재 (13) 를 얻을 수 있다. 따라서, 용액제막에서 사용하여도 유연 지지체로서의 밴드에 변형이나, 성상의 변화가 보다 적고, 유연막이 발포되지 않아, 두께의 편차가 없는 필름을 보다 확실히 제조할 수 있다.
홈 (76) 의 폭 (D5) 은, 6mm 이상 12mm 이하의 범위인 것이 바람직하고, 홈의 깊이 (D6) 는, 1mm 정도이면 된다.
이상의 실시 형태에서는 조합부 (17) 에 있어서의 측부재 (11) 의 반송 경로를 조정하는 수단으로서 제 3 롤러 (28) 를 사용하지만, 제 3 롤러 (28) 대신에, 도 7에 나타낸 것과 같은 테이퍼 롤러 (81) 를 사용하여도 된다. 테이퍼 롤러 (81) 는, 일단으로부터 타단을 향하여 지름 (d) 이 연속적으로 점감하도록 형성된 단면 원형의 롤러이다. 지름 (d) 은, 일단으로부터 타단을 향하여 일정한 비율로 연속적으로 점감한다. 지름 (d) 이 큰 일단이 중앙 부재 (12) 의 반송로를 향하여, 지름 (d) 이 작은 타단이 중앙 부재 (12) 와는 반대측 (측부재 (11) 의 반송로측) 을 향하도록, 테이퍼 롤러 (81) 를 배치한다.
반송되고 있는 측부재 (11) 는, 이 테이퍼 롤러 (81) 에 접촉하는 것에 의해, 반송의 경로를 중앙 부재 (12) 를 향하는 화살선 (A) 의 방향으로 변경하여, 중앙 부재 (12) 에 가까워지게 된다. 이에 의해, 조합 위치 (Ph) (도 1, 도 2 참조) 를 향하여 측부재 (11) 는 확실히 반송된다.
테이퍼 롤러 (81) 에는, 둘레방향으로 회전하는 구동 수단 (82) 이 구비되어 있는 것이 바람직하다. 회전축은, 일단면의 중앙과 타단면의 중앙을 삽통하여 형성되어 있다. 구동 수단 (82) 으로 회전하는 테이퍼 롤러 (81) 에 의해 측부재 (11) 를 반송하는 것에 의해, 측부재는 보다 효과적으로 중앙 부재 (12) 에 가까워지게 된다.
제 3 롤러 (28) 대신에, 도 8에 나타난 바와 같은 파지수단으로서의 클립 (85) 을 사용하여도 된다. 클립 (85) 은, ㄷ자 모양으로 열린 클립 본체 (86) 와, 클립 본체 (86) 의 각 선단부에 설치된 1 쌍의 협지핀 (87) 을 구비하고, 측부재 (11) 를 협지하여 파지한다. 협지핀 (87) 은, 측부재 (11) 를 협지하는 협지 위치와, 협지 위치로부터 퇴피하는 퇴피 위치와의 사이에서 이동 가능하게 설치된다. 클립 (85) 은, 이동 기구 (88) 를 구비하고, 파지를 개시하는 파지개시 위치와, 파지를 해제하는 파지해제 위치와의 사이에서 이동 가능하게 된다. 또한, 클립 (85) 은, 폭방향 (Y) 으로도 이동 가능하게 된다.
클립 (85) 은, 파지개시 위치에서 협지핀 (87) 이 협지 위치로 이동하는 것에 의해 측부재 (11) 를 파지한다. 클립 (85) 은, 측부재 (11) 를 파지한 상태로 중앙 부재 (12) 를 향하는 방향 (A) 에 가까워지면서, 하류로 반송된다.
테이퍼 롤러 (81) 와 클립 (85) 은, 측부재 (11) 를 중앙 부재 (12) 로 가까이 하기 위해서 사용하는 것 외에, 중앙 부재 (12) 를 측부재 (11) 에 가까워지게 하기 위해서 사용하여도 된다. 이 경우에는, 테이퍼 롤러 (81), 클립 (85) 으로 중앙 부재 (12) 를 지지 혹은 반송하면 된다.
상기의 실시 형태에서는, 중앙 부재 (12) 에 양측부재 (11) 을 동시에 용접하고 있지만, 일방의 측부재 (11) 를 중앙 부재 (12) 에 용접한 후에, 타방의 측부재 (11) 를 중앙 부재 (12) 에 용접해도 된다.
도 9에 나타난 바와 같이, 유연 지지체로서 이용하는 밴드 (91) 는, 환형으로 된 무단 (엔드리스) 의 밴드이다. 밴드 (91) 는, 밴드 부재 (13) 의 길이 방향에 있어서의 일단과 타단을 용접하여 이루어진다. 또한, 밴드 (91) 를 만들기 위한 밴드 부재 (13) 는, 소정의 길이로 커트해도 되며, 미리 소정의 길이로 커트된 측부재 (11) 와 중앙 부재 (12) 로 밴드 부재 (13) 를 만든 경우는, 커트하지 않고 그대로, 밴드 (91) 를 만들어도 된다. 당해 용접부에 있어서의 핀홀의 직경은 40μm 미만인 것이 바람직하다.
밴드 부재 (13) 는, 폭방향 (Y) 과 교차하는 방향에서 커트하는 것이 바람직하다. 커트의 방향이 폭방향 (Y) 과 이루는 각이 대체로 5° 이상 15° 이하의 범위가 되도록, 밴드 부재 (13) 를 커트하는 것이 보다 바람직하다. 이와 같이 커트한 밴드 부재 (13) 의 길이 방향에 있어서의 일단과 타단을 용접한 용접부 (91v) 와, 폭방향 (Y) 과의 이루는 각 (θ2) 은, 대체로 5° 이상 15° 이하의 범위가 된다. 이와 같이 장척 밴드 부재 (13) 를 환형으로 하는 환형 용접공정에서는, 길이 용접공정에서 이용한 용접 장치 (42) 를 이용하여도 되고, 공지의 다른 용접 장치를 이용하여도 된다.
용접에 의해 제조된 밴드 (91) 는, 측부재 (11) (도 1 ~ 도 8 참조) 로 형성된 측부 (91s) 와, 중앙 부재 (12) (도 1 ~ 도 8 참조) 로 형성된 중앙부 (91c) 로 이루어지고, 측부 (91s) 및 중앙부 (91c) 의 용접부 (91w) 는 밴드의 표면 (91a) 이나 이면 (91b) 에 노출된다. 용접부 (91w) 는, 용접부 (13w) 에 상당하는 부분이다. 선형상의 용접부 (91w) 는, 밴드 (91) 의 길이 방향과 평행이 되도록 설치되는 것이 바람직하다. 이와 같이 얻어진 밴드 (91) 의 폭은, 2000mm 이상 3000mm 이하의 범위이다.
얻어진 밴드 (91) 는, 표면을 연마하여 경면으로 한 후, 용액제막설비에 이용된다. 다음으로, 용액제막설비에 있어서, 필름을 제조하는 방법에 대해 이하에 설명한다. 폴리머의 종류는 특별히 한정되지 않고, 용액제막에서 필름으로 할 수 있는 공지의 폴리머를 이용하여도 된다. 이하의 실시 형태에서는, 폴리머로서 셀룰로오스아실레이트를 이용했을 경우를 예로 하여 설명한다.
도 10 에 나타난 바와 같이, 용액제막설비 (110) 는, 필름 형성 장치 (117) 와, 제 1 텐터 (120) 와, 롤러 건조 장치 (124) 와, 제 2 텐터 (125) 와, 슬리터 (126) 와, 권취 장치 (127) 를 상류측으로부터 순서대로 구비한다. 필름 형성 장치 (117) 는, 셀룰로오스아실레이트 (111) 가 용제 (112) 에 용해된 도프 (113) 로 필름 (116) 을 형성한다. 제 1 텐터 (120) 는, 필름 (116) 의 각 측부를 지지 부재 (120a) 로 지지하면서 건조를 진행시킨다. 롤러 건조 장치 (124) 는, 필름 (116) 을 복수의 롤러 (122) 로 지지하면서 건조한다. 제 2 텐터 (125) 는, 필름 (116) 의 각 측부를 지지 부재 (125a) 로 지지하고, 폭방향으로의 장력을 필름 (116) 에 부여한다. 슬리터 (126) 는, 제 2 텐터 (125) 의 지지 부재 (125a) 에 의해 지지된 각 에지부를 절제한다. 권취 장치 (127) 는, 에지부가 절제된 필름 (116) 을 권취심에 감아 롤형상으로 한다.
필름 형성 장치 (117) 는, 둘레방향으로 회전하는 1 쌍의 제막용 롤러 (131, 132) 를 구비한다. 1 쌍의 제막용 롤러 (131, 132) 는, 수평면 상에 있어서 서로 평행이 되도록 나열되고, 제막용 롤러 (131) 와 제막용 롤러 (132) 에는, 밴드 (91) 가 권취된다. 제막용 롤러 (131) 는 드라이브 롤러 (구동 롤러) 이며, 제막용 롤러 (132) 는 프리 롤러이다. 제막용 롤러 (131, 132) 에는, 둘레면 온도를 소정의 온도로 제어하는 제 1 컨트롤러 (도시 생략) 및 제 2 컨트롤러 (도시 생략) 가 각각 구비된다.
필름 형성 장치 (117) 에는, 밴드 (91) 의 이동 방향 상류측으로부터 하류측을 향하여, 도프 (113) 를 유출하는 유연 다이 (133) 와, 막건조 장치 (134) 와, 박리 롤러 (135) 가 차례대로 설치된다.
도 11 및 도 12 에 나타난 바와 같이, 유연 다이 (133) 는, 제막용 롤러 (131) 에 지지된 밴드 (91) 의 표면 (91a) 을 향하여 도프 (113) (도 10 참조) 를 유하하는 것이다. 유연 다이 (133) 는, 도프 (113) (도 10 참조) 가 유출하는 유출구 (133a) 를 선단에 구비한다. 유연 다이 (133) 는, 유출구 (133a) 가 밴드 (91) 의 표면 (91a) 과 마주보도록 배치된다.
유연 다이 (133) 로부터 유하된 도프 (113) (도 10 참조) 는 밴드 (91) 의 표면 (91a) 상의 도달 위치 (DP) 에 착지된다. 밴드 (91) 는 이동 상태이기 때문에, 도달 위치 (DP) 에 착지된 도프 (113) (도 10 참조) 는, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 설정된 유연 영역 (CA) 에서 흘러 퍼진다. 이렇게 하여, 유연 영역 (CA) 에는, 도프 (113) (도 10 참조) 로 이루어져 유연폭 (CW) 의 유연막 (136) 이 형성된다.
유연 다이 (133) 는, 도달 위치 (DP) 가 다음에 서술하는 것과 같은 위치가 되도록 배치된다. 도 11 및 도 13 에 나타난 바와 같이, 도달 위치 (DP) 는, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 중 제막용 롤러 (132) 에 지지된 부분에 설정된다. 도달 위치 (DP) 는 제막용 롤러 (131) 의 정부 (TP) 보다 밴드 (91) 의 이동 방향 상류측에 설정되는 것이 바람직하다. 또한, 회전축 (131a) 의 회전 중심 (O131a) 으로부터 정부 (TP) 를 향하여 연장되는 면 (LTP) 과, 회전축 (131a) 의 회전 중심 (O131a) 으로부터 도달 위치 (DP) 를 향하여 연장되는 면 (LDP) 이 이루는 각의 각도 (φ1) 는, 0° 이상 45° 이하인 것이 바람직하다.
도 10 에 나타난 바와 같이, 막건조 장치 (134) 는, 제 1 덕트 (141) ~ 제 3 덕트 (143) 를 가진다. 유연막 (136) 을 향하여 건조풍을 송출하는 제 1 덕트 (141) ~ 제 3 덕트 (143) 는, 밴드 (91) 의 이동로를 따라 상류측으로부터 순서대로 배치된다. 제 1 덕트 (141) 는, 제막용 롤러 (131) 로부터 제막용 롤러 (132) 를 향하여 이동하는 밴드 (91) 의 표면 (91a) 측 및 이면 (91b) 측에 설치된다. 제 2 덕트 (142) 는, 제막용 롤러 (132) 에 지지된 밴드 (91) 의 표면 (91a) 측에 설치된다. 제 3 덕트 (143) 는, 제막용 롤러 (132) 로부터 제막용 롤러 (131) 를 향하여 이동하는 밴드 (91) 의 표면 (91a) 측 및 이면 (91b) 측에 설치된다.
제 1 덕트 ~ 제 3 덕트 (141 ~ 143) 는, 각각 송풍기 (도시 생략) 에 접속한다. 송풍기에는, 제 1 덕트 ~ 제 3 덕트 (141 ~ 143) 의 각각에 공급하는 기체의 온도, 습도, 유량을 독립하여 제어하는 송풍 컨트롤러 (도시 생략) 가 접속된다. 제 1 덕트 ~ 제 3 덕트 (141 ~ 143) 에는, 송풍기로부터 공급된 기체를 건조풍으로서 송출하는 송출구가 설치된다. 제 1 덕트 ~ 제 3 덕트 (141 ~ 143) 에 설치된 송출구는, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 및 이면 (91b) 과 대향하도록 형성된다.
제 1 덕트 (141) ~ 제 3 덕트 (143) 에 설치된 유출구는, 슬릿형상으로 형성되어, 밴드 (91) 의 일방의 단으로부터 타방의 단에 걸쳐서 연장 설치된다. 밴드 (91) 의 폭방향에 있어서의 각 유출구의 길이는, 유연막 (136) 전체에 건조풍이 닿는 것과 같은 것으로 되어 있으면 된다.
건조풍의 온도는, 밴드 (91) 의 이동로의 상류측으로부터 하류측을 향함에 따라 낮아지는 것이 바람직하다. 제 1 덕트 (141) 로부터의 건조풍의 온도는, 50℃ 이상 140℃ 이하인 것이 바람직하고, 제 2 덕트 (142) 로부터의 건조풍의 온도는, 50℃ 이상 140℃ 이하인 것이 바람직하고, 제 3 덕트 (143) 로부터의 건조풍의 온도는, 40℃ 이상 100℃ 이하인 것이 바람직하다.
도 11에 나타난 바와 같이, 제막용 롤러 (131) 는, 회전축 (131a) 과, 회전축 (131a) 에 고정된 롤러 본체 (131b) 로 이루어진다. 제막용 롤러 (132) 는, 제막용 롤러 (131) 와 동일한 구조이다. 도 12에 나타난 바와 같이, 회전축 (131a) 에는, 모터 (171) 와 구동부 (172) 가 접속된다. 모터 (171) 에 의해, 제막용 롤러 (131) 는 회전축 (131a) 을 중심으로 회전한다. 구동부 (172) 는, 제막용 롤러 (132) (도 10 참조) 로부터 제막용 롤러 (131) 를 향하는 외력을 회전축 (131a) 으로 인가한다. 회전축 (131a) 으로 외력 (F1) 를 인가하는 것에 의해, 밴드 (91) 에는 이동 텐션 (T1) 이 인가된다. 또한, 회전축 (131a) 에는 로드셀 (173) 이 장착된다. 로드셀 (173) 은, 회전축 (131a) 이 받는 외력 (F1) 의 크기를 검지한다. 제어부 (도시 생략) 는, 로드셀 (173) 이 검지한 외력 (F1) 을, 내부 메모리에 기억되어 있는 값으로 나누어, 이동 텐션 (T1) 을 산출한다. 이동 텐션 (T1) 의 크기는, 밴드 (91) 의 치수나 이동로에 따라 결정하면 되고, 예를 들면, 60N/mm2 이다.
다음으로, 용액제막설비 (110) 에서 행해지는 용액제막 방법에 대해 설명한다. 용액제막 방법에서는, 막형성 공정과, 막건조 공정과, 박리공정과, 필름 건조 공정이 차례대로 행해진다.
막형성 공정에서는, 도 11 에 나타난 바와 같이, 유연 다이 (133) 는, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 으로 도프 (113) (도 10 참조) 를 연속적으로 유출한다. 막형성 공정에 의해, 유연 영역 (CA) (도 12 참조) 에는, 도프 (113) 로 이루어져 유연폭 (CW) (도 12 참조) 의 유연막 (136) 이 형성된다.
도 10 및 도 11 에 나타난 바와 같이, 막건조 공정에서는, 제 1 덕트 (141) 가 유연막 (136) 및 밴드 (91) 의 이면 (91b) 을 향하여 건조풍을 송출하고, 제 2 덕트 (142) 가 유연막 (136) 을 향하여 건조풍을 송출하고, 제 3 덕트 (143) 가 유연막 (136) 및 밴드 (91) 의 이면 (91b) 을 향하여 건조풍을 송출한다. 건조풍이 유연막 (136) 에 닿으면, 유연막 (136) 으로부터 용제 (112) 가 증발한다. 또한, 건조풍의 접촉에 의해 밴드 (91) 의 이면 (91b) 이 가열되는 결과, 유연막 (136) 에 있어서의 용제의 증발이 촉진된다. 또한, 제 2 컨트롤러에 의해, 제막용 롤러 (132) 의 둘레면의 온도는, 유연막 (136) 의 온도보다 고온이 되도록 조절되고 있다. 제막용 롤러 (132) 와의 접촉에 의해, 제막용 롤러 (132) 의 열이 유연막 (136) 으로 전해져, 밴드 (91) 가 이면 (91b) 측으로부터 가열된다. 이렇게 하여, 유연막 (136) 에 있어서의 용제의 증발이 촉진된다.
용제의 증발에 의해, 제 1 텐터 (120) 로의 반송이 가능한 정도가 된 유연막 (136) 을, 박리공정에서는, 용제를 포함한 상태에서 밴드 (91) 로부터 벗긴다. 박리 시에는, 필름 (116) 을 박리 롤러 (135) 로 지지하고, 유연막 (136) 이 밴드 (91) 로부터 벗겨지는 박리위치 (PP) 를 일정하게 유지한다. 또한, 박리 롤러 (135) 는, 구동 수단을 구비하고 둘레방향으로 회전하는 구동 롤러여도 된다.
유연막 (136) 이 박리된 밴드 (91) 는, 막건조 장치 (134) 에 의해, 유연 다이 (133) 로부터 유출되는 도프 (113) 보다 고온으로 되어 있다. 이러한 밴드 (91) 에 대해, 그대로 도프 (113) 를 유출하면, 도프 (113) 의 발포가 일어나 버린다. 따라서, 제 1 컨트롤러를 이용하여, 제막용 롤러 (131) 의 둘레면의 온도를, 유연 다이 (133) 로부터 유출되는 도프 (113) 보다 저온이 되도록 조절한다. 이에 의해, 제막용 롤러 (131) 에 지지된 밴드 (91) 는, 유연 다이 (133) 로부터 유출되는 도프 (113) 보다 저온이 되기 때문에, 도프 (113) 의 발포를 방지할 수 있다.
박리된 유연막 (136), 즉 필름 (116) 은, 제 1 텐터 (120), 롤러 건조 장치 (124), 제 2 텐터 (125) 로 차례대로 안내된다. 제 1 텐터 (120), 롤러 건조 장치 (124), 제 2 텐터 (125) 에서는, 필름 (116) 이 소정의 건조 기체와 접촉하는 필름 건조 공정이 행해진다. 필름 건조 공정에 의해, 필름 (116) 의 건조가 진행된다.
슬리터 (126) 는, 필름 (116) 의 에지부를 절제하는 에지 절단 공정을 행한다. 에지부가 절제된 필름 (116) 은, 권취 장치 (127) 에 의해, 롤형상으로 감긴다.
(밴드 검사 장치)
다음으로, 밴드 제조 설비 (10) (도 1 참조) 에서 제조된 밴드 (91) 에 대해, 용액제막 방법으로 이용했을 때에 밴드 (91) 의 휨에 기인하여 두께편차가 발생하지 않는지 어떤지의 검사를 행하는 밴드 검사 장치에 대해 설명한다.
도 14 및 도 15 에 나타난 바와 같이, 밴드 검사 장치 (200) 는, 1 쌍의 검사용 롤러 (201, 202) 와, 시프트부 (203) 와, 모터 (205) 와, 구동부 (206) 와, 로드셀 (207) 과, 센서 유닛 (208) 과, 제어부 (210) (도 16 참조) 를 구비한다.
1 쌍의 검사용 롤러 (201, 202) 는, 검사 대상의 밴드 (91) 를 권취하기 위한 것이며, 수평면 상에 있어서 서로 평행이 되도록 나열된다. 검사용 롤러 (201) 는 드라이브 롤러이며, 검사용 롤러 (202) 는 프리 롤러이다. 검사용 롤러 (201, 202) 의 형상 및 치수는, 제막용 롤러 (131, 132) 와 동일한 것을 이용하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 검사용 롤러 (201, 202) 의 직경은, 제막용 롤러 (131, 132) 의 직경과 동일한 것이 바람직하다.
또한, 검사용 롤러 (201, 202) 의 직경이 제막용 롤러 (131, 132) 의 직경과 상이한 경우이더라도, 검사용 롤러 (201, 202) 에 권취된 밴드 (91) 에 작용하는 수직 응력이 제막용 롤러 (131, 132) 에 권취된 밴드 (91) 에 작용하는 수직 응력과 동일한 조건하이면, 본 발명을 적용할 수 있다. 직경 (Dr) 의 롤러에 권취된 밴드 (91) 에 작용하는 수직 응력 (N) 은, 다음 식으로 나타낼 수 있다. 여기서, T1 는 밴드 (91) 의 이동 텐션이며, THB 는 밴드 (91) 의 두께이다.
N=THb×T1/0.5Dr
검사용 롤러 (201) 는, 회전축 (201a) 과 회전축 (201a) 에 축 장착된 롤러 본체 (201b) 로 이루어진다. 검사용 롤러 (202) 는, 회전축 (202a) 과 회전축 (202a) 에 축 장착된 롤러 본체 (202b) 로 이루어진다.
회전축 (202a) 은, 텐션 인가 위치 (Pt) 와, 느슨함 위치 (Pr) (도 17 참조) 와의 사이에서 이동 가능하게 되어 있다. 텐션 인가 위치 (Pt) 는, 검사용 롤러 (201, 202) 에 걸쳐진 밴드 (91) 에 소정의 텐션이 인가되는 위치이다. 느슨함 위치 (Pr) 는, 검사용 롤러 (201, 202) 에 걸쳐진 밴드 (91) 가 느슨해지는 위치이다. 구동부 (206) 는, 롤러 본체 (202b) 로부터 롤러 본체 (201b) 를 향하는 외력 (F2) 을 회전축 (201a) 으로 인가한다. 회전축 (201a) 에 외력 (F2) 를 인가하는 것에 의해, 검사용 롤러 (202, 201) 에 걸쳐진 밴드 (91) 에는 이동 텐션 (T2) 이 인가된다. 로드셀 (207) 은, 회전축 (201a) 이 받는 외력 (F2) 의 크기를 검지한다.
검사용 롤러 (201) 에 지지된 밴드 (91) 의 표면 (91a) 상에는, 밴드 (91) 의 폭방향으로 연장하는 측정 위치 (MP1) 가 설정된다. 측정 위치 (MP1) 는, 도달 위치 (DP) (도 11 참조) 에 대응하는 것이다. 즉, 회전축 (201a) 의 회전 중심 (O201a) 으로부터 검사용 롤러 (201) 의 정부 (TP) 를 향하여 연장되는 면 (MTP) 과 회전축 (201a) 의 회전 중심 (O201a) 으로부터 측정 위치 (MP1) 를 향하여 연장되는 면 (MMP1) 이 이루는 각의 각도 (φ2) 는, 각도 (φ1) (도 11 참조) 와 동일하다.
둘레면 (201bx) 에는, 측정 위치 (MP2) 가 설정된다. 측정 위치 (MP2) 는, 면 (MMP1) 과 축방향 단부 (201be) 와의 교선이다.
센서 유닛 (208) 은, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 측이며, 면 (MMP1) 상에 배치되는 것이 바람직하다. 센서 유닛 (208) 은, 측정 위치 (MP1) 와 정면으로 마주보는 측정창 (208a) 을 구비한다. 측정창 (208a) 은, 밴드 (91) 를 지지하는 롤러 본체 (201b) 의 축방향의 일단으로부터 타단에 걸쳐, 밴드 (91) 의 폭방향으로 연장 설치된다.
또한, 센서 유닛 (208) 은, 측거 센서 (208x) 와, 기준 위치 검지 센서 (208y) 를 구비한다. 측거 센서 (208x) 는, 측정창 (208a) 부터 측정 위치 (MP1) 까지의 거리나 측정창 (208a) 부터 측정 위치 (MP2) 까지의 거리를 측정한다. 기준 위치 검지 센서 (208y) 는, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 설정된 기준 위치가, 측정 위치 (MP1) 상에 있는지 아닌지를 검지한다. 측거 센서 (208x) 는, 센서 디바이스 (도시 생략) 와, 내장 CPU (도시 생략) 와, 내장 메모리 (도시 생략) 를 가진다. 기준 위치 검지 센서 (208y) 로서는, 예를 들면, 반사형 포토 센서를 이용할 수 있다. 또한, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 설정된 기준 위치에 대해서는 후술한다.
밴드 (91) 의 폭방향으로 연장하는 두께 측정 라인 (ST) (j) [j=1, 2, 3,…, (n) ]은, 밴드 (91) 의 길이 방향으로 나열하도록 설정된다. 또한, 밴드 (91) 의 길이 방향으로 연장하는 두께 측정 라인 (SM) (i) [i=1, 2, 3,…,m]은, 밴드 (91) 의 폭방향으로 나열하도록 설정된다. 또한, 인접하는 두께 측정 라인 (ST) 의 간격, 및 인접하는 두께 측정 라인 (SM) 의 간격은, 미리 소정의 값으로 설정된다.
도 16 에 나타난 바와 같이, 제어부 (210) 는, CPU (211) 와 기억부 (212) 와 거리 산출부 (216) 와 부상량 산출부 (217) 와 판정부 (218) 를 구비한다.
CPU (211) 는, 버스 (222) 를 통하여, 기억부 (212) 나 각 부 (216 ~ 218) 와 전기적으로 접속한다. 기억부 (212) 에는, 프로그램이나 각 데이터가 격납되어 있다. 기억부 (212) 에 격납된 프로그램으로서는, 밴드의 검사용 프로그램 등이 있다. 또한, 기억부 (212) 에 격납된 데이터로서는, 밴드의 두께 정보 (225) (도 18 참조), 임계치 (TH1) 나 이동 텐션 (T1) 등이 있다.
도 18에 나타난 바와 같이, 밴드의 두께 정보 (225) 는, 각각의 두께 측정 라인 (ST) (도 15 참조) 의 위치 정보 (MD) 와, 각각의 두께 측정 라인 (ST) (도 15 참조) 에 있어서의 밴드 (91) 의 두께 분포 정보 (DB) 로 이루어진다. 위치 정보 (MD) 는, 밴드 (91) 의 길이 방향에 있어서 기준 위치 (B1) (도 15 참조) 부터, 임의의 두께 측정 라인 (ST) (j) 까지의 거리 (L) (j) (도 15 참조) 를 나타낸다. 여기서, 기준 위치 (B1) 는 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 노출된 용접부 (91v) (도 15 참조) 이다.
두께 분포 정보 (DB) 는, 두께 측정 라인 (ST) 과 두께 측정 라인 (SM) 과의 각 교점 (P) 에 있어서의 밴드 (91) 의 두께의 측정치 (D) 로 이루어져, 두께 측정 라인 (ST) 마다, 측정치 (D) 가 그룹핑되어 있다. 예를 들면, 임의의 두께 측정 라인 (ST) (j) 과 임의의 두께 측정 라인 (SM) (i) 과의 교점 (P) (i, j) 에 있어서의 밴드 (91) 의 두께의 측정치를 (D) (i, j) 로 나타내는 경우, 임의의 두께 측정 라인 (ST) (j) 에 대한 두께 분포 정보 (DB) (j) 에는, D (1, j), D (2, j), D (3, j),…, D (i-1, j), D (i, j), D (i＋1, j) …, D (m, j) 가 포함된다. 또한, 측정치 (D) (i, j) 는, 미리, 초음파 센서 등에 의해 얻을 수 있다.
도 16에 나타난 바와 같이, 거리 산출부 (216) 는, 식 (2) 에 의해, 롤러 본체 (201b) 의 둘레면 (201bx) 부터 밴드 (91) 의 표면 (91a) 까지의 거리 (H) (도 19 참조) 를 산출한다.
식 (2) H=B-A
A 는, 측정창 (208a) 부터 측정 위치 (MP1) 까지의 거리 (도 19 참조) 이며, B 는, 측정창 (208a) 부터 측정 위치 (MP2) 까지의 거리 (도 19 참조) 이다.
부상량 산출부 (217) 는, 식 (1) 에 의해, 둘레면 (201bx) 부터 밴드 (91) 의 이면 (91b) 까지의 부상량 (CL) (도 20 참조) 을 산출한다.
식 (1) CL=H-D
판정부 (218) 는, 부상량 산출부 (217) 에 의해 산출된 CL의 모두가 임계치 (TH1) 이하인지 아닌지를 판정한다. 임계치 (TH1) 는, 기억부 (212) 에 격납된다. 임계치 (TH1) 는, 밴드 (91) 의 목표 품질에 따라 결정하면 된다. 용액제막 방법에 있어서, 두께편차 고장이나, 두께편차 고장에 기인하는 박리 잔여 고장이나 발포를 억제하기 위해서는, 임계치 (TH1) 를 0.1mm 이하로 설정하는 것이 바람직하다.
다음으로, 도 14 에 나타내는 밴드 검사 장치 (200) 에 있어서의 밴드 검사공정 (230) (도 21 참조) 에 대해 설명한다.
먼저, 시프트부 (203) 는, 회전축 (202a) 을 느슨함 위치 (Pr) 에 세트한다 (도 17 참조). 검사 대상의 밴드 (91) 를 검사용 롤러 (201, 202) 에 걸친다. 그 후, 시프트부 (203) 는, 회전축 (202a) 을 텐션 인가 위치 (Pt) 에 세트한다 (도 21의 S10).
도 15 및 도 16 에 나타난 바와 같이, 구동부 (206) 는, 제어부 (210) 의 제어하, 회전축 (201a) 에 외력 (F2) 을 가한다. 로드셀 (207) 은 외력 (F2) 를 검지한다. 제어부 (210) 는, 로드셀 (207) 로부터 외력 (F2) 를 읽어내어, 기억부 (212) 로부터 값 (BS) 을 읽어낸다. 값 (BS) 은, 밴드 (91) 의 평균 단면적 (Sav) 에 2를 곱한 것이다. 다음으로, 제어부 (210) 는, 외력 (F2) 을 값 (BS) 으로 나누어, 이동 텐션 (T2) 을 산출한다. 그리고, 제어부 (210) 는, 산출된 이동 텐션 (T2) 이 기억부 (212) 로부터 읽어낸 이동 텐션 (T1) 과 동일해지도록, 외력 (F2) 의 크기를 조절한다. 이렇게 하여, 밴드 (91) 에는, 제막시와 동일한 이동 텐션이 인가된다 (도 21 의 S11).
도 14 및 도 15 에 나타난 바와 같이, 모터 (205) 가 회전축 (201a) 을 회전하면, 밴드 (91) 는 길이 방향으로 이동한다. 기준 위치 검지 센서 (208y) 는, 광원을 이용하여 테스트광을 측정 위치 (MP1) 로 발한다. 기준 위치 검지 센서 (208y) 로부터 발해진 테스트광은, 측정 위치 (MP1) 에서 반사되어, 반사광이 되어 측정창 (208a) 에 입사된다. 기준 위치 검지 센서 (208y) 는, 측정창 (208a) 으로부터 입사된 반사광의 양을 검지한다. 내장되는 CPU는, 검지한 반사광의 양이 기준량에 못 미친 경우에는, CPU (211) 로 기준 위치 검지 신호를 보낸다. 여기서, 기준량은, 측정 위치 (MP1) 상에 테스트광을 쬐었을 때에, 기준 위치 (B1) 를 제외한 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 있어서의 반사광의 양이다. 이렇게 하여, 기준 위치 검지 센서 (208y) 는, 측정 위치 (MP1) 상에서 기준 위치 (B1) 의 검지를 행한다 (도 21의 S12).
CPU (211) 는, 기준 위치 검지 신호를 수신한 시점으로부터 소정의 시간 (t1) 만큼, 모터 (205) 를 통하여, 검사용 롤러 (201) 를 회전시킨다. 검사용 롤러 (201) 의 회전에 의해, 밴드 (91) 는 길이 방향으로 시간 (t1) 에 따른 거리 (L) 만큼 송출된다. 예를 들면, 밴드 (91) 가 기준 위치 (B1) 로부터 거리 (L) (j) 만큼 송출되면, 두께 측정 라인 (ST) (j) 이 측정 위치 (MP1) 상에 위치한다 (도 21 의 S13).
도 19에 나타난 바와 같이, 센서 유닛 (208) 은, 측거 센서 (208x) (도 16 참조) 를 이용하여, 측정 위치 (MP1) 상의 교점 (P) (도 15 참조) 마다, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 부터 측정창 (208A) 까지의 거리 (A) 를 측정한다 (도 21의 S14). 예를 들면, 두께 측정 라인 (ST) (j) 이 측정 위치 (MP1) 상에 위치하는 경우 (도 15 참조), 측거 센서 (208x) (도 16 참조) 는, 두께 측정 라인 (ST) (j) 상의 교점 (P) (i, j) [i=1, 2, 3,···m]에 있어서의 거리 (A) (i, j) [i=1, 2, 3,…m]를 측정한다.
또한, 센서 유닛 (208) 은, 측거 센서 (208x) (도 16 참조) 를 이용하여, 측정 위치 (MP2) (도 15 참조) 에 있어서, 축방향 단부 (201be) 부터 측정창 (208A) 까지의 거리 (B) 를 측정한다. 두께 측정 라인 (ST) (j) 이 측정 위치 (MP1) 상에 위치하는 경우, 측거 센서 (208x) (도 16 참조) 는, 축방향 단부 (201be) 부터 측정창 (208A) 까지의 거리 (B) (j) 를 측정한다 (도 21의 S15). 또한, 거리 (B) (j) 의 측정점은, 측정 위치 (MP2) 상에 설정한 점이면, 1 개여도 되며, 복수여도 된다. 거리 (B) (j) 의 측정점을 1 점 설정한 경우는, 그 측정점에 있어서의 측정치를 거리 (B) (j) 로 하면 된다. 또한, 거리 (B) (j) 의 측정점을 복수 설정한 경우는, 각각의 측정점에 있어서의 측정치의 평균치를, 거리 (B) (j) 로 해도 된다.
거리 (A) 와 거리 (B) 의 측정치는, 각각 기억부 (212) (도 16 참조) 에 격납된다 (도 21 의 S16).
CPU (211) 는, 모든 두께 측정 라인 (ST) 에 대한 측정이 종료되어 있는지 아닌지의 판정을 행한다 (도 21 의 S17). 모든 두께 측정 라인 (ST) 에 대한 측정이 종료되었다고 판정한 경우에는, 다음의 처리 (도 21 의 S20) 로 진행된다. 한편, 모든 두께 측정 라인 (ST) 에 대한 측정이 종료되어 있지 않다고 판정한 경우에는, 다음의 두께 측정 라인 (ST) 이 측정 위치 (MP1) 상에 올 때까지 밴드 (91) 를 이동시키는 단계 (도 21 의 S18) 와, 당해 두께 측정 라인 (ST) 에 대해 측정을 행하는 일련의 단계 (S14 ~ S16) 를 반복하여 행한다.
거리 산출부 (216) 는, 식 (2) 에 의해, 축방향 단부 (201be) 로부터 밴드 (91) 의 표면 (91a) 까지의 거리 (H) (도 20 참조) 를 산출한다 (도 21 의 S20). 산출된 거리 (H) 는 기억부 (212) (도 16 참조) 에 격납된다
식 (2) H (i, j) =B (j) -A (i, j)
[j=1, 2, 3,…n][i=1, 2, 3,…m]
부상량 산출부 (217) 는, 밴드의 두께 정보 (225) 를 기억부 (212) 로부터 읽어들여, 식 (1) 에 의해, 부상량 (CL) (i, j) (도 21 참조) 을 산출한다 (도 21의 S21). 산출된 부상량 (CL) 은 기억부 (212) (도 16 참조) 에 격납된다.
식 (1) (CL) (i, j) =H (i, j) -D (i, j)
[j=1, 2, 3,…n][i=1, 2, 3,…m]
판정부 (218) 는, 당해 밴드 (91) 의 부상량 (CL) (i, j) 의 전부가 임계치 (TH1) 이하인지 아닌지를 판정한다 (도 21 의 S22). 부상량 (CL) (i, j) 의 전부가 임계치 (TH1) 이하라고 판정한 경우에는, 당해 밴드 (91) 는 "합격품"이라고 판정한다 (도 21 의 S23). 한편 허용 범위 외라고 판정된 밴드 (91) 는 "불합격품"이라고 판정한다 (도 21 의 S24). 허용 범위 외란, 부상량 (CL) (i, j) 중 적어도 하나가 임계치 (TH1) 보다 큰 것을 의미한다.
"불합격품"이라고 판정된 밴드 (91) 를 용액제막 방법에 이용한 경우에는, 유연막 (136) 에 두께편차가 발생한다. 본 발명에서는, 제조된 밴드 (91) 에 대해, 제막조건과 동일 조건하에 있어서의 부상량 (CL) 에 근거하여 검사를 행하기 때문에, 용액제막 방법을 행하는 일 없이, 유연막 (136) 의 두께편차를 유발하는 밴드인지 아닌지를 검지하는 것이 가능해진다.
또한, 도 11 및 도 12 에 나타난 바와 같이, 비드의 배면측 (밴드 (91) 의 이동 방향 상류측) 을 감압하는 감압 챔버 (237) 를, 유연 다이 (133) 의 이동 방향 상류측에 설치해도 된다. 여기서, 비드는, 유연 다이 (133) 로부터 유출된 도프에 의해, 유출구 (133a) 로부터 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 걸쳐 형성되는 것이다. 감압 챔버 (237) 에 의해, 밴드 (91) 의 이동에 따라 밴드 (91) 의 표면 (91a) 근방에 발생하고, 밴드 (91) 의 이동 방향으로 흐르는 동반풍에 기인하는 비드의 진동을 억제하고, 나아가서는, 유연막이나 필름의 두께편차 등을 방지할 수 있다. 동반풍에 기인하는 비드의 진동이 문제가 되는 것은, 밴드 (91) 의 이동 속도가 30m/분을 넘는 경우이다. 따라서, 밴드 (91) 의 이동 속도가 30m/분을 넘는 경우에는, 감압 챔버 (237) 를 구비하는 것이 바람직하다.
감압 챔버 (237) 는, 밴드 (91) 의 이동 방향에 있어서 유연 다이 (133) 보다 상류측에, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 의 법선 방향에 있어서, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 근접하도록 배치된다. 감압 챔버 (237) 와 밴드 (91) 의 표면 (91a) 과의 간격은, 예를 들면, 0.7mm 이하이다. 감압 챔버 (237) 에는, 감압 챔버 (237) 내의 기체를 흡인하기 위한 감압 팬 (도시 생략) 이 흡인관을 통하여 접속된다.
감압 챔버 (237) 는, 상자 모양의 챔버 본체와, 챔버 본체 내의 실링성을 높이기 위한 씰 부재와, 감압 챔버 (237) 내에 있어서의 기체의 흐름이 소정의 방향이 되도록 정렬하기 위한 정류 부재로 이루어진다. 챔버 본체는, 비드의 배면측을 둘러싸기 위한 것이며, 상류측 차풍판 (237a) 과, 1 쌍의 측방 차풍판 (237b) 과, 천판 (237c) 과, 전면판을 가진다. 상류측 차풍판 (237a) 은, 유출구 (133a) (도 11 참조) 보다 밴드 (91) 의 이동 방향 상류측에서, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 대해서 기립한 자세로, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 의 법선 방향에 있어서 밴드 (91) 의 표면 (91a) 과 근접하도록 설치된다. 상류측 차풍판 (237a) 은, 밴드 (91) 의 일방의 측부로부터 타방의 측부에 걸쳐 연장 설치되어, 상류측 차풍판 (237a) 의 양단부는, 각각, 측부와 마주본다. 1 쌍의 측방 차풍판 (237b) 은, 각각, 측부의 표면에 대해서 기립한 자세로, 상류측 차풍판 (237a) 의 양단부로부터 밴드 (91) 의 이동 방향 하류측을 향하여 연장 설치된다. 1 쌍의 측방 차풍판 (237b) 에는, 천판 (237c) 과, 전면판이 걸쳐진다.
감압 챔버 본체는, 상류측 차풍판 (237a) 과 1 쌍의 측방 차풍판 (237b) 과 천판 (237c) 과 전면판에 의해 둘러싸여 이루어져, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 을 향하여 개구되는 흡인구 (도시 생략) 를 가진다. 감압팬 (도시 생략) 에 의해, 감압 챔버 (237) 는, 비드의 상류측에 있는 기체를 흡인구로부터 흡인한다. 비드의 상류측에 있는 기체의 흡인의 결과, 비드의 상류측의 기압이 내려가고, 비드의 상류측 및 하류측의 압력차 (ΔP) 를 발생시킬 수 있다. 이 압력차 (ΔP) 에 의해, 밴드 (91) 의 이동에 따라 밴드 (91) 의 표면 (91a) 근방에 발생하고, 밴드 (91) 의 이동 방향으로 흐르는 동반풍에 기인하는 비드의 진동을 억제하고, 나아가서는, 유연막이나 필름의 두께편차 등을 방지할 수 있다.
도 11 및 도 13 에 나타난 바와 같이, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 상에는, 감압 영역 (BA) 이 형성된다. 감압 영역 (BA) 은, 제막용 롤러 (131) 에 지지된 밴드 (91) 의 표면 (91a) 중 감압 챔버 (237) 에 의해 덮이는 부분이다.
이 경우에 있어서, 밴드 검사 장치 (200) (도 14 참조) 를 이용하여, 측정 위치 (MP1) 에 대한 부상량 (CL) 의 측정에 더하여, 감압 영역 (BA) 에 대응하는 측정 위치 (MA) (도 15 참조) 에 대해 부상량 (CL) 의 측정을 행하는 것이 바람직하다. 보다 구체적으로는, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 설정된 측정 위치 (MA) 에 있어서, 폭방향으로 연장되는 측정선 (ML) 을 설정하고, 당해 측정선 (ML) 마다, 상기 서술한 밴드 검사공정 (230) (도 21 참조) 을 행하는 것이 바람직하다. 측정선 (ML) 은, 측정 위치 (MA) 의 밴드 (91) 의 이동 방향 상류단으로부터 밴드 (91) 의 이동 방향 하류단에 걸쳐 나열하여 설정하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 측정 위치 (MA) 전역에 대해, 밴드 (91) 의 검사를 행할 수 있다.
측정 위치 (MA) 는, 검사용 롤러 (201) 에 지지된 밴드 (91) 의 표면 (91a) 상에 설정된다. 도 11 및 도 22 에 나타난 바와 같이, 회전 중심 (O131a) 으로부터 감압 영역 (BA) 의 밴드 (91) 의 이동 방향 상류단 (BAu) 을 향하여 연장되는 면 (LBAu) 과 면 (LTP) 이 이루는 각의 각도 (φBAu) 는, 회전 중심 (O201a) 으로부터 측정 위치 (MA) 의 밴드 (91) 의 이동 방향 상류단 (Mau) 을 향하여 연장되는 면 (MMAu) 과 면 (MTP) 이 이루는 각의 각도 (φMAu) 와 동일하다. 또한, 회전 중심 (O131a) 으로부터 감압 영역 (BA) 의 밴드 (91) 의 이동 방향 하류단 (Bad) 을 향하여 연장되는 면 (LBAd) 과 면 (LTP) 이 이루는 각의 각도 (φBAd) 는, 회전 중심 (O201a) 으로부터 측정 위치 (MA) 의 밴드 (91) 의 이동 방향 하류단 (Mad) 을 향하여 연장하는 면 (MMAd) 과 면 (MTP) 이 이루는 각의 각도 (φMAd) 와 동일하다.
측정 위치 (MA) 에 있어서의 부상량 (CL) 이 임계치 (TH1) 를 넘는 밴드 (91) 를 용액제막 방법에 이용한 경우에는, 밴드 (91) 의 이동에 의해 감압 유닛의 실링성의 편차가 생긴다. 그리고, 감압 유닛의 실링성의 편차에 의해, 비드가 진동하는 결과, 유연막의 두께편차가 발생한다. 따라서, 감압 영역 (BA) 에 대응하는 측정 위치 (MA) (도 22 참조) 에 대해 부상량 (CL) 을 측정하고, 측정 위치 (MA) 전역에 대해, 밴드 (91) 의 검사를 행하는 것에 의해, 용액제막 방법을 행하는 일 없이, 유연막의 두께편차를 유발하는 밴드인지 아닌지를 검지하는 것이 가능해진다.
다음으로, 두께 측정 라인 (SM) 의 설정 방법법의 한 예에 대해 설명한다. 도 23 에, 휨이 생기지 않은 밴드, 즉 부상량 (CL) 이 모두 "0" 인 밴드에 대해, 측거 센서 (208x) 의 센서 디바이스가 검지하는 거리 데이터를 나타내고, 도 24 에, 휨이 생기고 있는 밴드에 대해, 측거 센서 (208x) 의 센서 디바이스가 검지하는 거리 데이터를 나타낸다. 도 23 및 도 24 의 가로축은 밴드 (91) 의 폭방향의 위치를, 도 23 및 도 24 의 세로축은 센서 디바이스가 검지한 거리를 나타낸다.
측거 센서 (208x) 의 센서 디바이스는, 밴드 (91) 에 대해 폭방향의 일단으로부터 타단에 걸쳐, 측정창 (208A) 부터 밴드 (91) 의 표면 (91a) 또는 축방향 단부 (208be) 까지의 거리를 측정한다. 측거 센서 (208x) 의 내장 CPU 는, 센서 디바이스가 측정한 거리의 데이터 (이하, 거리 데이터라고 칭한다) 를 하나의 폭방향 외측으로부터 폭방향 중앙측을 향하여, 다른 폭방향 외측까지 읽어낸다. 다음으로, 내장 CPU 는, 거리 데이터 중, 시작 (E1) 을 축방향 단부 (201be) 의 단으로 판정하고, 피크 (E2) 를 밴드 (91) 의 단으로 판정한다. 여기서, 시작 (E1) 은, 하나의 폭방향 외측부터 다른 폭방향 외측까지 판독하는 내장 CPU 가, 제일 최초로 검지하는 시작 부분이며, 피크 (E2) 는, 거리 데이터 중 최대치를 나타내는 위치이다.
다음으로, 내장 CPU 는, 시작 (E1) 의 위치와, 시작 (E1) 으로부터 폭방향 중앙측으로 소정량만큼 멀어진 위치와의 사이에 있어서, 임의의 거리 데이터를 선택한다. 그리고, 이 선택된 거리 데이터에 근거하여 거리 (B) 를 산출한다.
또한, 내장 CPU는, 피크 (E2) 의 위치와, 피크 (E2) 로부터 폭방향 중앙측으로 소정량 (ε) 만큼 멀어진 위치와의 사이에 있어서, 임의의 거리 데이터를 선택한다. 이렇게 하여, 내장 CPU 는, 이 선택된 거리 데이터에 근거하여 거리 (A) 를 산출한다.
두께 측정 라인 (SM) 중 밴드 (91) 의 폭방향에 있어서 가장 단측에 위치하는 것, 즉, 두께 측정 라인 (SM) (1) 이나 두께 측정 라인 (SM) (m) 은, 도 23 이나 도 24 에 있어서의 피크 (E2) 에 상당하는 위치, 즉, 밴드 (91) 의 일방의 단이나 타방의 단에 설정하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 내장 CPU 는, 피크 (E2) 의 위치를 두께 측정 라인 (SM) (1) 이나 두께 측정 라인 (SM) (m) 으로 인정할 수 있다. 또한, 인접하는 두께 측정 라인 (SM) 의 간격 (ε) 은 미리 설정되어 있기 때문에, 피크 (E2) 로부터 폭방향 중앙측으로 소정 거리만큼 멀어진 위치를 두께 측정 라인 (SM) (2) 이나 두께 측정 라인 (SM) (m-1) 으로 인정할 수 있다.
이와 같이 함으로써, 밴드 (91) 의 폭방향 단부가 휘었다고 해도, 폭방향에 있어서의 두께 측정 라인 (SM) 의 위치의 오차를 최소한으로 할 수 있다.
상기 실시 형태에서는, 밴드 (91) 의 일방의 단이나 타방의 단을 기준으로 하여 두께 측정 라인 (SM) 을 설정했지만, 본 발명은 이에 한정되지 않고, 휨이 발생하지 않은 부분 (예를 들면, 밴드 (91) 의 폭방향 중앙부) 을 기준으로 하여, 당해 부분으로부터 소정 거리만큼 멀어진 위치에 두께 측정 라인 (SM) 을 설정해도 된다. 또한, 용접부 (91w) 를 가지는 밴드 (91) 의 경우, 용접부 (91w) 의 위치를 기준으로 하여, 당해 부분으로부터 소정 거리만큼 멀어진 위치에 두께 측정 라인 (SM) 을 설정해도 된다. 또한, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 설정된 별도의 표적을 기준으로 하여, 당해 부분으로부터 소정 거리만큼 떨어진 위치에 두께 측정 라인 (SM) 을 설정해도 된다.
상기의 밴드 검사공정 (230) 은, 용접부 (91v) 만을 가지는 밴드 (91) 와, 용접부 (91v) 및 용접부 (91w) 를 가지는 밴드 (91) 의 어느 것에도 적용 가능하다.
상기의 필름 형성 장치 (117) (도 10 참조) 에 있어서는, 제막용 롤러 (131) 에 의해 지지되는 밴드 (91) 의 표면 (91a) 상에, 도달 위치 (DP) 와 박리위치 (PP) 를 설정했지만, 본 발명은 이에 한정되지 않는다. 예를 들면, 제막용 롤러 (131) 대신에, 도달용 지지 롤러와 박리용 지지 롤러를 이용하는 경우이다. 이 경우에, 도달용 지지 롤러와 박리용 지지 롤러에 걸쳐진 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 있어서는, 도달용 지지 롤러가 지지하는 부분에는 도달 위치 (DP) 가 설정되고, 박리용 지지 롤러가 지지하는 부분에는 박리위치 (PP) 가 설정된다. 또한, 감압 챔버 (237) 를 설치하는 경우에는, 도달용 지지 롤러가 지지하는 부분에 감압 영역 (BA) 이 설정된다. 본 발명의 밴드 검사공정 (230) 을, 이러한 도달 위치 (DP) 나 감압 영역 (BA) 에 대응하는 위치에 대해서 행해도 된다.
기준 위치 (B1) 는, 용접부 (91v) 가 아니어도 된다. 예를 들면, 밴드 (91) 의 표면 (91a) 에 설정된 별도의 표적을 기준 위치 (B1) 로 해도 된다.
제막용 롤러 (131, 132) 와, 평가용 롤러 (201, 202) 는 동일한 롤러인 것이 바람직하다. 또한, 용액제막설비 (110) 에 있어서, 밴드 검사공정 (230) 을 행해도 된다.
도 10에 나타내는 용액제막설비 (110) 에 의해 얻어지는 필름 (116) 은, 위상차 필름이나 편광판보호 필름에 이용할 수 있다.
필름 (116) 의 폭은, 600mm 이상 3000mm 이하인 것이 바람직하고, 2000mm 이상 3000mm 이하인 것이 보다 바람직하다. 또한, 필름 (116) 의 폭은, 3000mm 를 넘는 경우에도 본 발명을 적용할 수 있다. 필름 (116) 의 막두께는, 30μm 이상 120μm 이하인 것이 바람직하다.
(폴리머)
본 발명에 이용할 수 있는 폴리머는, 열가소성 수지면 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 셀룰로오스아실레이트, 락톤환 함유 중합체, 환형 올레핀, 폴리카보네이트 등을 들 수 있다. 그 중에서 바람직한 것이 셀룰로오스아실레이트, 환형 올레핀이며, 그 중에서도 바람직한 것이 아세테이트기, 프로피오네이트기를 포함한 셀룰로오스아실레이트, 부가 중합에 의해 얻어진 환형 올레핀이다.
(셀룰로오스아실레이트)
셀룰로오스아실레이트로서는, 셀룰로오스의 수산기로의 아실기의 치환도가 하기 식 (I) ~ (III) 을 만족하는 것이 바람직하다. 하기 식 (I) ~ (III) 에 있어서, A 및 B 는, 셀룰로오스의 수산기 중의 수소 원자에 대한 아실기의 치환도를 나타내고, A 는 아세틸 기의 치환도, B 는 탄소 원자수가 3 ~ 22 의 아실기의 치환도이다. 셀룰로오스아실레이트의 90 질량% 이상이 0.1 ~ 4mm 입자인 것이 바람직하다. 그 중에서도, 본 발명은, 셀룰로오스아실레이트로서 셀룰로오스디아세테이트 (DAC) 를 이용한 경우에 특히 큰 효과가 있다.
(I) 2.0≤A＋B≤3.0
(II) 0≤A≤3.0
(III) 0≤B≤2.9
셀룰로오스를 구성하는 β-1,4 결합하고 있는 글루코오스 단위는, 2 위, 3 위 및 6 위에 유리의 수산기를 가지고 있다. 셀룰로오스아실레이트는, 이들 수산기의 일부 또는 전부를 탄소수 2이상의 아실기에 의해 에스테르화한 중합체 (폴리머) 이다. 아실 치환도는, 2 위, 3 위 및 6 위 각각에 대해, 셀룰로오스의 수산기가 에스테르화하고 있는 비율 (100% 의 에스테르화의 경우를 치환도 1로 한다) 을 의미한다.
전체 아실화 치환도, 즉, DS2＋DS3＋DS6의 값은, 2.00 ~ 3.00 이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.22 ~ 2.90 이며, 특히 바람직하게는 2.40 ~ 2.88 이다. 또한, DS6/(DS2＋DS3＋DS6) 의 값은, 0.28 이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.30 이상이며, 특히 바람직하게는 0.31 ~ 0.34 이다. 여기서, DS2는, 글루코오스 단위에 있어서의 2 위의 수산기의 수소가 아실기에 의해 치환되어 있는 비율 (이하 "2 위의 아실 치환도"라고 한다) 이며, DS3 은, 글루코오스 단위에 있어서의 3 위의 수산기의 수소가 아실기에 의해 치환되어 있는 비율 (이하 "3 위의 아실 치환도"라고 한다) 이며, DS6 은, 글루코오스 단위에 있어서, 6 위의 수산기의 수소가 아실기에 의해 치환되고 있는 비율 (이하 "6 위의 아실 치환도"라고 한다) 이다.
본 발명의 셀룰로오스아실레이트에 이용되는 아실기는 1 종류만이어도 되며, 혹은 2 종류 이상의 아실기가 이용되어도 된다. 2 종류 이상의 아실기를 이용할 때는, 그 1 개가 아세틸기인 것이 바람직하다. 2 위, 3 위 및 6 위의 수산기가 아세틸기에 의해 치환되어 있는 정도의 총합을 DSA로 하고, 2 위, 3 위 및 6 위의 수산기가 아세틸기 이외의 아실기에 의해 치환되어 있는 정도의 총합을 DSB로 하면, DSA＋DSB의 값은, 2.22~ 2.90인 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 2.40 ~ 2.88이다.
또한, DSB 는 0.30 이상인 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는 0.7이상이다. 또한 DSB 는, 그 20% 이상이 6 위의 수산기의 치환기인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 25% 이상이며, 30% 이상이 더욱 바람직하고, 특히 33% 이상인 것이 바람직하다. 또한 셀룰로오스아실레이트의 6 위에 있어서의 DSA＋DSB의 값이 0.75 이상이며, 더욱 바람직하게는 0.80 이상이며, 특히 0.85 이상인 셀룰로오스아실레이트도 바람직하고, 이러한 셀룰로오스아실레이트를 이용함으로써, 보다 용해성이 뛰어난 도프를 제작할 수 있다. 특히, 비염소계 유기용제를 사용하면, 뛰어난 용해성을 나타내고, 저점도로 여과성이 뛰어난 도프를 제작할 수 있다.
셀룰로오스아실레이트의 원료인 셀룰로오스는, 린터, 펄프의 어느 것으로부터 얻어진 것이어도 된다.
본 발명에 있어서의 셀룰로오스아실레이트의 탄소수 2 이상의 아실기로서는, 지방족기여도 아릴기여도 되고, 특별히 한정되지는 않는다. 예를 들면, 셀룰로오스의 알킬카르보닐에스테르, 알케닐카르보닐에스테르, 방향족 카르보닐에스테르, 방향족 알킬카르보닐에스테르 등을 들 수 있고, 각각, 더욱 치환된 기를 가지고 있어도 된다. 이러한 바람직한 예로서는, 프로피오닐기, 부타노일기, 펜타노일기, 헥사노일기, 옥타노일기, 데카노일기, 도데카노일기, 트리데카노일기, 테트라데카노일기, 헥사데카노일기, 옥타데카노일기, iso-부타노일기, t-부타노일기, 시클로헥산카르보닐기, 올레오일기, 벤조일기, 나프틸카르보닐기, 신나모일기 등을 들 수 있다. 이들 중에서도, 프로피오닐기, 부타노일기, 도데카노일기, 옥타데카노일기, t-부타노일기, 올레오일기, 벤조일기, 나프틸카르보닐기, 신나모일기 등이 보다 바람직하고, 특히 바람직하게는, 프로피오닐기, 부타노일기이다.
(용제)
도프를 조제하는 용제로서는, 방향족 탄화수소 (예를 들면, 벤젠, 톨루엔 등), 할로겐화 탄화수소 (예를 들면, 디클로로메탄, 클로로벤젠 등), 알코올 (예를 들면, 메탄올, 에탄올, n-프로파놀, n-부탄올, 디에틸렌글리콜 등), 케톤 (예를 들면, 아세톤, 메틸에틸케톤 등), 에스테르 (예를 들면, 아세트산메틸, 아세트산에틸, 아세트산프로필 등) 및 에테르 (예를 들면, 테트라히드로푸란, 메틸셀로솔브 등) 등을 들 수 있다.
상기의 할로겐화 탄화수소 중에서도, 탄소 원자수 1 ~ 7 의 할로겐화 탄화수소가 바람직하게 이용되고, 디클로로메탄이 가장 바람직하게 이용된다. 셀룰로오스아실레이트의 용해성, 유연막의 지지체로부터의 박리성, 필름의 기계적 강도 및 광학 특성 등 물성의 관점으로부터, 디클로로메탄 외에 탄소 원자수 1 ~ 5 의 알코올을 1 종 내지 여러 종류 혼합하는 것이 바람직하다. 알코올의 함유량은, 용제 전체에 대해서 2 ~ 25 질량%가 바람직하고, 보다 바람직하게는 5 ~ 20 질량%이다. 알코올로서는, 메탄올, 에탄올, n-프로파놀, 이소프로파놀, n-부탄올 등을 들 수 있지만, 메탄올, 에탄올, n-부탄올, 혹은 이러한 혼합물이 바람직하게 이용된다.
최근, 환경에 대한 영향을 최소한으로 억제하는 것을 목적으로, 디클로로메탄을 사용하지 않는 용제 조성도 검토되고 있다. 이 경우에는, 탄소 원자수가 4 ~ 12 의 에테르, 탄소 원자수가 3 ~ 12 의 케톤, 탄소 원자수가 3 ~ 12 의 에스테르, 탄소 원자수 1 ~ 12 의 알코올이 바람직하고, 이들을 적절히 혼합하여 이용하는 경우도 있다. 예를 들면, 아세트산메틸, 아세톤, 에탄올, n-부탄올의 혼합 용제를 들 수 있다. 이러한 에테르, 케톤, 에스테르 및 알코올은, 환형 구조를 가지는 것이어도 된다. 또한, 에테르, 케톤, 에스테르 및 알코올의 관능기 (즉, -O-, -CO-, -COO- 및 -OH) 의 어느 것을 2 개 이상 가지는 화합물도 용제로서 이용할 수 있다.
［실시예］
이하에 본 발명의 효과를 확인하기 위해서, 실험 1 ~ 6 을 행했다. 각 실험의 자세한 것은 실험 1 에서 설명하고, 실험 2 ~ 6 에 대해서는, 실험 1 과 다른 조건만을 나타낸다.
(실험 1)
도 1 에 나타내는 밴드 제조 설비 (10) 에 있어서, SUS316 제의 측부재 (11) (폭 150mm) 와 SUS316 제의 중앙 부재 (12) (폭 2000mm) 로, 밴드 (A-1) 를 제조했다.
밴드 (A-1) 에 대해, 도 14 에 나타내는 밴드 검사 장치 (200) 를 이용하여, 도 21 에 나타내는 밴드 검사공정 (230) 을 행했다. 밴드 검사공정 (230) 에서는, 측정 위치 (MP1) 에 있어서의 부상량 (CL), 및 측정 위치 (MA) 에 있어서의 부상량 (CL) 을 측정했다. 측정 위치 (MP1) 에 있어서의 부상량 (CL) 의 최대치 (CLMP), 및 측정 위치 (MA) 에 있어서의 부상량 (CL) 의 최대치 (CLMA) 는, 표 1 에 나타내는 바와 같다. 밴드 검사공정 (230) 시에, 피검사 대상이 되는 밴드에 인가한 이동 텐션 (T2) 은 60N/mm2 였다.
사용 밴드 CLMP
(mm) 		CLMA
(mm) 		평가 결과
1 2
실험 1 A-1 0.09 0.10 A A
실험 2 A-2 0.03 0.05 A A
실험 3 A-3 0.09 - A A
실험 4 A-4 0.11 0.11 B B
실험 5 A-5 0.12 0.13 B B
실험 6 A-6 1.10 - B B
용액제막설비 (110) (도 10 참조) 에 있어서, 셀룰로오스디아세테이트 (DAC) 및 용제를 포함한 도프 (113) 로 필름 (116) 을 제조했다. 밴드 (A-1) 를 밴드 (91) 로서 이용했다. 밴드 (91) 의 이동 속도는 40m/분이었다. 유연 다이 (133) 는, 이동 상태의 밴드 (91) 에 도프 (113) 를 연속적으로 유출했다. 밴드 (91) 의 표면 (91a) 상에는, 도프 (113) 로 이루어지는 유연막 (136) 이 형성되었다.
각 덕트 (141 ~ 143) 로부터의 건조풍을 이용하여, 밴드 (91) 상의 유연막 (136) 으로부터 용제를 증발시켰다. 박리 롤러 (135) 가, 유연막 (136) 을 밴드 (91) 로부터 박리하고, 필름 (116) 으로 했다. 필름 (116) 은, 제 1 텐터 (120), 롤러 건조 장치 (124), 제 2 텐터 (125), 슬리터 (126) 로 차례대로 보내졌다.
(실험 2 ~ 6)
밴드 (A-1) 대신에 밴드 제조 설비 (10) 에 의해 얻어진 밴드 (A-2) ~ (A-6) 를 밴드 (91) 로서 이용한 것 이외는, 실험 1 과 동일하게 하여 필름 (116) 을 제조했다. 단, 부상량 (CL) 의 최대치 (CLMP), 및 부상량 (CL) 의 최대치 (CLMA) 는, 표 1에 나타내는 바와 같다.
실험 1 ~ 실험 6 에서 얻어진 필름에 대해, 이하의 평가를 행했다.
1. 박리 잔여물 평가
밴드에 있어서의 유연막의 박리 잔여물의 유무에 대해 조사했다.
A：밴드에 있어서의 유연막의 박리 잔여물이 발생하지 않았다.
B：밴드에 있어서의 유연막의 박리 잔여물이 발생했다.
2. 두께편차의 유무의 평가
이하의 순서로, 유연막의 두께편차의 유무를 평가했다. 권취 장치 (127) 에서, 권취심에 권취되기 전의 필름으로부터, 샘플 필름을 잘라냈다. 샘플 필름에 광을 투과시켰을 때, 샘플 필름의 표면에 나타나는 음영을 육안으로 관찰했다. 샘플 필름에서 관찰된 음영의 강약이, 위상차 필름이나 편광판보호 필름으로서의 두께편차의 평가 시험을 통화한 제품 필름의 것보다 큰 경우에는, 당해 두께편차를 허용할 수 없는 B 로 판단했다. 또한, 샘플 필름에서 관찰된 음영의 규모가, 위상차 필름이나 편광판보호 필름으로서의 성능 시험을 통과한 제품 필름의 것과 동일한 정도, 그것보다 작은 경우에는, 당해 두께편차를 허용할 수 있는 A 로 판단했다.
실험 1 ~ 6 의 평가 결과에 대해, 표 1에 나타낸다. 또한, 표 1 에 있어서, 평가 결과에 붙인 번호는, 상기 평가 항목에 붙인 번호를 나타낸다.

Claims (10)

  1. 금속제의 엔드리스 밴드의 검사방법으로,
    상기 엔드리스 밴드는 표면과 이면을 구비하고, 상기 표면은 유연 다이로부터 유하된 도프가 도달하는 도달 위치가 설정되어 상기 도달한 도프로 이루어지는 유연막이 형성되고, 상기 이면은 상기 엔드리스 밴드가 순환 이동할 때에 제막용 롤러에 지지되는, 엔드리스 밴드의 검사 방법에 있어서,
    (A) 상기 표면 상의 측정 위치부터 검사용 롤러의 지지면까지의 거리 (H) 를 산출하는 단계;
    (B) 상기 측정 위치에 있어서의 상기 지지면부터 상기 이면까지의 부상량 (CL) 을 식 (1) 에 의해 산출하는 단계;
    (C) 상기 산출된 부상량 (CL) 이 임계치 이하인지 아닌지를 판정하는 단계를 구비하고,
    상기 측정 위치는 상기 도달 위치에 대응하고, 상기 거리 (H) 는 상기 이면이 상기 검사용 롤러에 의해 지지되어 이동 텐션이 인가된 상태의 상기 엔드리스 밴드에 대해 산출되며;
    상기 식 (1) 은 CL=H-D 이고, 상기 D 는 상기 측정 위치에 있어서의 상기 엔드리스 밴드의 두께인;
    엔드리스 밴드의 검사 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 검사용 롤러는 축방향 단부가 노출되도록 축방향 중앙부에서 상기 엔드리스 밴드를 지지하고, 상기 A 단계에서는 측거 유닛을 이용하여 상기 측정 위치부터 상기 측거 유닛까지의 거리 (A) 와 상기 측정 위치에 있어서의 상기 축방향 단부부터 상기 측거 유닛까지의 거리 (B) 를 측정하여 식 (2) 에 의해 상기 거리 (H) 를 산출하고,
    식 (2) H=B-A
    인 엔드리스 밴드의 검사 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 B 단계에서는, 상기 엔드리스 밴드에 설정된 기준 위치부터 상기 측정 위치까지의 위치 정보와 상기 측정 위치에 있어서의 상기 엔드리스 밴드의 두께 (D) 가 관련지어 기억된 기억부부터 상기 엔드리스 밴드의 두께 (D) 를 읽어내고, 상기 기억부로부터 읽어낸 상기 엔드리스 밴드의 두께 (D) 를 이용하여, 상기 부상량 (CL) 을 산출하는 엔드리스 밴드의 검사 방법.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 엔드리스 밴드는, 금속제의 제 1 웹과 이 제 1 웹의 폭방향 편측에 용접된 금속제의 제 2 웹으로 이루어지는 엔드리스 밴드의 검사 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 제막용 롤러와 상기 검사용 롤러가 동일한 롤러인 엔드리스 밴드의 검사 방법.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 이동 텐션은 60N/mm2 이며, 상기 임계치는 0.1mm 이하인 엔드리스 밴드의 검사 방법.
  7. 금속제의 엔드리스 밴드의 검사 장치로,
    상기 엔드리스 밴드는 표면과 이면을 구비하고, 상기 표면은 유연 다이로부터 유하된 도프가 도달하는 도달 위치가 설정되어 상기 도달한 도프로 이루어지는 유연막이 형성되고, 상기 이면은 상기 엔드리스 밴드가 순환 이동할 때에 제막용 롤러에 지지되는, 상기 엔드리스 밴드의 검사 장치에 있어서,
    상기 표면 상의 측정 위치부터 검사용 롤러의 지지면까지의 거리 (H) 를 산출하는 거리 산출부와,
    상기 측정 위치에 있어서의 상기 지지면부터 상기 이면까지의 부상량 (CL) 을 식 (1) 에 의해 산출하는 부상량 산출부와,
    상기 산출된 부상량 (CL) 이 임계치 이하인지 아닌지를 판정하는 판정부를 구비하고,
    상기 측정 위치는 상기 도달 위치에 대응하고, 상기 거리 (H) 는 상기 이면이 상기 검사용 롤러에 의해 지지되어 이동 텐션이 인가된 상태의 상기 엔드리스 밴드에 대해 산출되며;
    상기 식 (1) 은 CL=H-D 이고, 상기 D 는 상기 측정 위치에 있어서의 상기 엔드리스 밴드의 두께인;
    엔드리스 밴드의 검사 장치.
  8. 제 7 항에 있어서,
    거리 (A) 와 거리 (B) 를 측정하는 측거 유닛을 구비하고, 상기 거리 (A) 는 상기 측거 유닛부터 상기 측정 위치까지의 거리이며, 상기 거리 (B) 는 상기 측거 유닛부터 축방향 중앙부에서 상기 엔드리스 밴드를 지지하는 상기 검사용 롤러의 노출된 축방향 단부까지의 거리이며, 상기 거리 산출부는 식 (2) 에 의해 상기 거리 (H) 를 산출하고,
    식 (2) H=B-A
    인 엔드리스 밴드의 검사 장치
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 엔드리스 밴드에 설정된 기준 위치부터 상기 측정 위치까지의 위치 정보와 상기 측정 위치에 있어서의 상기 엔드리스 밴드의 두께 (D) 가 관련지어 기억된 기억부를 가지고, 상기 부상량 산출부는, 상기 기억부에 기억된 상기 엔드리스 밴드의 두께 (D) 를 이용하여, 상기 부상량 (CL) 을 산출하는 엔드리스 밴드의 검사 장치.
  10. 제 7 항에 있어서,
    상기 제막용 롤러와 상기 검사용 롤러와는 동일한 롤러인 엔드리스 밴드의 검사 장치.
KR1020120020388A 2011-03-18 2012-02-28 엔드리스 밴드의 검사 방법 및 장치 KR101904545B1 (ko)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JPJP-P-2011-060142 2011-03-18
JP2011060142A JP5179614B2 (ja) 2011-03-18 2011-03-18 エンドレスバンドの検査方法及び装置

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20150127774A true KR20150127774A (ko) 2015-11-18
KR101904545B1 KR101904545B1 (ko) 2018-10-04

Family

ID=46805744

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020120020388A KR101904545B1 (ko) 2011-03-18 2012-02-28 엔드리스 밴드의 검사 방법 및 장치

Country Status (4)

Country Link
JP (1) JP5179614B2 (ko)
KR (1) KR101904545B1 (ko)
CN (1) CN102672866A (ko)
TW (1) TW201302417A (ko)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP5710537B2 (ja) * 2012-03-30 2015-04-30 富士フイルム株式会社 エンドレスバンドの評価方法及び溶液製膜方法
TWI734107B (zh) * 2019-04-30 2021-07-21 住華科技股份有限公司 一種光學檢測裝置及其光學檢測方法
KR102575750B1 (ko) 2023-03-29 2023-09-06 강신휘 금속제 스트랩 가공 와인딩 시스템

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09318345A (ja) * 1996-05-27 1997-12-12 Mitsuboshi Belting Ltd 定荷重および定伸張モードにおけるベルト検尺方法
KR20030025215A (ko) * 2001-09-19 2003-03-28 가부시키가이샤 리코 전자 사진 화상 형성 장치용 부재 표면의 돌기 등의 검출방법, 검출 장치 및 상기 화상 형성 장치용 부재의 생산시스템
JP2004219351A (ja) * 2003-01-17 2004-08-05 Hitachi Printing Solutions Ltd ベルト寸法測定装置
KR20090110082A (ko) * 2008-04-17 2009-10-21 에스케이에너지 주식회사 광폭 캐스팅 벨트, 광폭 필름의 제조방법 및 광폭 필름
KR20110125605A (ko) * 2010-05-13 2011-11-21 후지필름 가부시키가이샤 시트재의 제조 방법, 밴드의 제조 방법 및 설비, 용액 제막 방법
KR20120012762A (ko) * 2010-07-30 2012-02-10 후지필름 가부시키가이샤 유연 장치 및 용액 제막 방법
KR20120016577A (ko) * 2010-08-16 2012-02-24 후지필름 가부시키가이샤 용액 제막 방법 및 유연 장치

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001096553A (ja) * 1999-10-01 2001-04-10 Teijin Ltd 溶液製膜法フィルム製造についての、支持体の評価方法、支持体、フィルム製造方法およびフィルム
JP2002131020A (ja) * 2000-10-30 2002-05-09 Mitsuboshi Belting Ltd ベルト検尺装置
JP4014153B2 (ja) * 2002-12-02 2007-11-28 日東電工株式会社 誘導加熱を用いたシームレスベルトの製造方法
JP2005111669A (ja) * 2003-10-02 2005-04-28 Konica Minolta Opto Inc ポリマーフィルムの製造方法
JP2006330539A (ja) * 2005-05-30 2006-12-07 Shin Etsu Polymer Co Ltd 電子写真装置用無端ベルト
CN101432114B (zh) * 2006-04-28 2011-01-12 柯尼卡美能达精密光学株式会社 光学膜的制造方法
JP2008087474A (ja) * 2006-09-06 2008-04-17 Fujifilm Corp ポリマーフィルムの製造方法及び製造設備
JP5017481B2 (ja) * 2010-08-16 2012-09-05 富士フイルム株式会社 溶液製膜方法
JP5059216B2 (ja) * 2011-01-28 2012-10-24 富士フイルム株式会社 溶液製膜方法及び溶液製膜設備

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPH09318345A (ja) * 1996-05-27 1997-12-12 Mitsuboshi Belting Ltd 定荷重および定伸張モードにおけるベルト検尺方法
KR20030025215A (ko) * 2001-09-19 2003-03-28 가부시키가이샤 리코 전자 사진 화상 형성 장치용 부재 표면의 돌기 등의 검출방법, 검출 장치 및 상기 화상 형성 장치용 부재의 생산시스템
JP2004219351A (ja) * 2003-01-17 2004-08-05 Hitachi Printing Solutions Ltd ベルト寸法測定装置
KR20090110082A (ko) * 2008-04-17 2009-10-21 에스케이에너지 주식회사 광폭 캐스팅 벨트, 광폭 필름의 제조방법 및 광폭 필름
KR20110125605A (ko) * 2010-05-13 2011-11-21 후지필름 가부시키가이샤 시트재의 제조 방법, 밴드의 제조 방법 및 설비, 용액 제막 방법
KR20120012762A (ko) * 2010-07-30 2012-02-10 후지필름 가부시키가이샤 유연 장치 및 용액 제막 방법
KR20120016577A (ko) * 2010-08-16 2012-02-24 후지필름 가부시키가이샤 용액 제막 방법 및 유연 장치

Also Published As

Publication number Publication date
JP5179614B2 (ja) 2013-04-10
CN102672866A (zh) 2012-09-19
TW201302417A (zh) 2013-01-16
JP2012194140A (ja) 2012-10-11
KR101904545B1 (ko) 2018-10-04

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101904545B1 (ko) 엔드리스 밴드의 검사 방법 및 장치
KR101558631B1 (ko) 광학 표시 장치 제조 시스템 및 광학 표시 장치 제조 방법
KR20170020228A (ko) 웹 안내 장치
KR101510145B1 (ko) 폴리머 필름 권취 방법 및 유닛
KR101810523B1 (ko) 건조 장치 및 용액 제막 방법
JP2010046911A (ja) テンター装置及びそれを用いた溶液製膜方法
KR101655735B1 (ko) 용액 제막 방법
JP5524705B2 (ja) バンドの製造方法
KR101317970B1 (ko) 용액 제막 방법 및 용액 제막 설비
KR101324174B1 (ko) 용액 제막 방법
JP5059216B2 (ja) 溶液製膜方法及び溶液製膜設備
KR101808340B1 (ko) 용액 제막 방법
KR101316670B1 (ko) 건조 장치 및 용액 제막 방법
US20160280493A1 (en) Roll manufacturing method and manufacturing device
JP5568541B2 (ja) 溶液製膜方法
JP5682760B2 (ja) 光学フィルムの製造方法及び製造装置
JP5702870B2 (ja) バンドの製造方法
KR20130029715A (ko) 금속 드럼, 유연 장치, 유연막의 형성 방법 및 용액 제막 방법
JP2013001074A (ja) 光学フィルムの製造方法、光学フィルム、偏光板及び液晶表示装置
CN102432900B (zh) 溶液制膜方法
KR20170012012A (ko) 폴리머 필름
JP2016083932A (ja) 溶液製膜方法及び装置
JP2008265328A (ja) 長尺物の搬送装置及び搬送方法、並びに、溶液製膜設備及び溶液製膜方法
JP2013001073A (ja) 光学フィルムの製造方法及び製造装置、光学フィルム、偏光板並びに液晶表示装置

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant