KR20150105871A - 신뢰성과 생산성이 향상된 터치패널 및 이의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 임프린팅 공법으로 제작된 터치패널에 관한 것으로, 좀더 자세히 설명하면 일체를 이루는 제1수지층과 제2수지층의 일측과 타측에 각각의 전극패턴을 형성함으로써, 터치패널의 두께를 얇게 조절할 수 있으면서 동일한 물성으로 이루어진 제1수지층과 제2수지층으로 인해 높은 신뢰성과 생산성을 확보하면서 보다 더 저렴한 비용으로 제작이 가능한 터치패널에 관한 것이다.

Description

신뢰성과 생산성이 향상된 터치패널 및 이의 제조방법{AND METHOD FOR TOUCH PANEL}

본 발명은 F2타입의 터치패널에 관한 것으로, 좀 더 자세히 설명하면 임프린팅 공법으로 높은 신뢰성과 생산성을 가지면 저렴한 비용으로 제작된 터치패널에 관한 것이다.

일반적으로 터치패널(1)은 PET 필름 혹은 유리나 아크릴 위에 투명 도전성 물질을 도포하여 터치된 사실을 감지할 수 있는 터치부(1)를 형성하고, 상기 터치부를 중심으로 테두리에는 복수 개의 전극 라인(2)을 형성하는 한편, 상기 전극 라인 끝에는 연성보드(3)를 본딩(Bonding)하여, 케이스 안쪽에 장착되어 있는 제어보드에 연결하여 사용하는 것이다.

이때 상기 터치부(1)는 투명 도전성 물질인 인듐주석산화물(ITO:Indium Tin Oxide)를 포토리소그래피 방법으로 눈에 보이지 않는 패턴을 형성하여 주었으나,

상기 터치패널이 플렉시블한 PET필름으로 형성하여 구부러지거나 휘어질 경우 증착되어 있는 ITO패턴이 PET필름과 같이 휘어지면서 깨지거나 크랙되는 등의 일이 발생하였고,

특히 상기 ITO(Indium Tin Oxide)는 희토류로 제조비용 중 50% 이상을 차지할 만큼 고가이고, 그 가격도 점점 더 증가하고 있는 추세이다.

따라서 이러한 문제점을 해결하기 위하여 PET필름 위에 미세패턴을 구현하고 상기 패턴에 전극 물질을 충진시켜 메탈메쉬를 형성하는 임프린팅(Imprinting) 공법이 제시되게 되게 되었던 것이다.

즉, 상기 임프린팅(Imprinting) 공법은, 롤에 감겨 있는 PET 필름이 풀리면서 상기 PET필름 위에 UV resin을 도포하여 균일한 두께를 가진 UV resin층을 형성하고, 이렇게 형성된 UV resin 층 위에 미세 패턴이 엠보싱(Empbossing)되어 있는 스탬프(Stamp)를 가압한 후 이를 경화시켜 주게 되면, 상기 스탬프를 분리하였을 때, PET필름의 일측에 미세 패턴에 대응하는 음각패턴이 형성되는 것이다. 그리고 이렇게 형성된 패턴부에 나노 단위로 얇게 갈려진 은이나 구리 페이스트를 충진시켜 경화하여 주는 것이다.

그리고 이렇게 가로방향으로 전극패턴이 형성되어 있는 PET필름 위로, 상기 작업을 반복하여 세로방향으로 전극패턴이 형성되어 있는 또 따른 PET필름을 제작하고, 이렇게 제작된 PET필름 위에 OCA를 도포한 후 두번 째 PET필름을 라미네이트하는 한편 이를 재단함으로써, 터치사실을 감지할 수 있는 2 레이어(Layer)의 터치패널을 형성하는 것이다.

그러나 이러한 방식으로 패널을 제작하게 되면, 도 1내지 도 2에 도시바와 같이 PET필름이 이중으로 들어가는 만큼 전체 패널의 두께가 두꺼워져 그 두께를 제어하기가 힘들게 되고,

특히 두장의 PET필름을 라미네이트할 때, 중간에 오염물질이나 공기 등의 유입으로 인한 불량 발생을 유발하는 한편, 도포된 UV resin과 OCA는 서로 다른 물성을 가지고 있기 때문에 신뢰성이 떨어지고, 상부와 하부에 위치한 두 전극패턴의 이웃한 간격의 라인이 항상 일치하는 것은 아니어서 감지된 값에 오차를 발생시키기도 하였던 것이다.

더욱이 가격 경쟁력에 있어서도 2장의 PET필름을 접합하는 만큼 제조비용도 상승하고, 각각의 자재에 따른 제조공정도 많이 발생하는 만큼 생산성도 떨어졌던 것이다.

국내등록특허공보 등록번호:10-1156110 (2012.06.07)

이에 본 발명에서는 패널의 두께 조절이 가능하고, 높은 신뢰성과 생산성을 확보하면서 저렴한 비용으로 임프린팅 공법으로 제작된 터치패널 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

이를 위해 본 발명에서는 투명기판 위로 UV resin을 도포하여 제1수지층을 형성하고, 상기 제1수지층 위로 미세패턴이 형성되어 있는 1차 스탬프가 찍혀지면서 대응하는 제1음각패턴을 형성하는 한편, 상기 수지층을 경화하여 1차 스탬프 분리시 음각패턴 안쪽에 전극물질을 충진하고 건조기로 경화하면서 형성된 제1전극패턴을 포함하여 이루어진 상태에서,

경화되어 있는 제1수지층과 제1전극패턴 위로는 제1수지층을 형성하고 UV resin과 동일한 재질의 UV resin이 도포되어 하단에 위치한 전극물질을 매립하면서 상기 제1수지층과 연장되어 지는 제2수지층을 형성하고,

상기 제2수지층에는 2차 스탬프가 찍혀지면서 대응하는 제2음각패턴을 형성하는 한편, 상기 제2수지층을 경화하여 2차 스탬프 분리시 제2음각패턴 안쪽에 전극 물질을 충진하고 경화하면서 형성된 제2전극패턴을 형성함으로써,

일체화되어 있는 제1수지층과 제2수지층의 일측과 타측에 각각의 전극패턴을 형성하여 두께를 최소화면서 높은 신뢰성과 생산성을 확보하고자 하는 것이다.

본 발명은 일체를 이루는 제1수지층과 제2수지층의 일측과 타측에 각각의 전극패턴을 형성함으로써, 터치패널의 두께를 얇게 조절할 수 있게 되었고,

특히 동일한 물성으로 이루어진 제1수지층과 제2수지층으로 인해 높은 신뢰성과 생산성을 확보하면서 보다 더 저렴한 비용으로 임프린팅 공법으로 제작된 터치패널을 서비스할 수 있게 되었다.

도 1과 도 2는 종래의 터치패널의 모습을 보여주는 단면도 및 확대도.
도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 터치패널의 확대단면도.
도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 스탬프 제작과정을 보여주는 순서도.
도 5 내지 도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 터치패널의 제작과정을 보여주는 순서도

이하, 본 발명을 실시하기 위한 구체적인 내용은 첨부된 도면을 참조하여 자세히 설명하기로 한다.

먼저, 도 3은 본 발명의 실시 예에 따라 제작이 완료되 터치패널의 모습을 보여주는 것으로,

도시된 바와 같이, 투명기판(20)을 중심으로 일측에는 UV resin 혹은 투명한 열 경화성 수지를 도포하여, 일정한 높이와 두께를 가지는 제1수지층(21)을 형성하고,

상기 제1수지층(21)의 일면에 돌출된 미세 패턴이 형성되어 있는 1차 스탬프(4)를 가압하여 경화시 상기 미세 패턴에 대응하는 제1음각패턴(22)을 형성하는 한편,

경화시 상기 제1음각패턴(22) 안쪽으로 전극 물질(23)을 도포하여, 닥터 블레이드로 전극 물질을 매립하여 전극 물질이 충진되어 있는 제1전극패턴(24)을 형성한 상태에서,

상기 제1수지층(21)과 제1전극패턴(24) 위로는 상기 제1수지층(21)의 UV resin 혹은 투명한 열 경화성 수지과 동일한 UV resin 혹은 투명한 열 경화성 수지가 도포되어, 하단에 위치한 전극물질을 매립하면서 상기 제1수지층과 연장되어 일체를 이루는 제2수지층(25)을 형성하고,

상기 제2수지층(25)에는 상기 스탬프의 미세패턴과 교차되는 방향으로 미세하게 미세패턴이 형성되어 있는 2차 스탬프(5)로 각인하여 대응하는 제2음각패턴(26)을 형성하는 한편,

상기 제2수지층(25)을 경화하여 2차 스탬프 분리시 제2음각패턴(26) 안쪽에 닥터 블레이드로 전극 물질(23)을 충진하고, 경화시 내측에 제2전극패턴(27)을 형성함으로써,

일체를 이루어는 제1수지층(21)과 제2수지층(25)를 중심으로 일측과 타측에 각각의 전극패턴(24,27)을 형성함으로써,

보다 더 얇게 터치패널의 두께를 조절할 수 있게 되었고, 특히 동일한 물성으로 이루어진 제1수지층과 제2수지층으로 인해 높은 신뢰성과 생산성을 확보하면서 보다 더 저렴한 비용으로 임프린팅 공법으로 제작된 터치패널(1)을 서비스할 수 있게 되었다.

참고로, 투명기판(20)은 일정한 크기로 재단되어 있는 박막 유리이거나 혹은 수지성 필름으로 적어도 80%이상의 투과율을 확보하고 있으며, 바람직하게는 폴리에틸렌테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate; PET), 폴리카보네이트(Polycarbonate; PC), 폴리메틸메타크릴레이트(Polymethyl Methacrylate; PMMA), 폴리이미드(Polyimide; PI),아크릴(Acryl), 폴리에칠렌나프탈레이트(Polyethylene Naphthalate; PEN), 트리아세테이트 셀룰로즈(Triacetate Cellulose; TAC), 폴리에테르설폰(Polyether sulfone; PES)들 중 어느 하나이다.

또한, 제1수지층(21) 및 제2수지층(25)은 소정의 점도를 가지고 있으며 동일한 재질로 이루어진 UV resin이나 열 경화성 수지가 Slot Cloating, Slit Coating, Spinless Coating 방법으로 도포되어 일정한 높이를 형성한다.

참고로, 상기 스탬프(4,5)는 투명기판(10) 위에 형성되어 있는 UV resin을 경화하여 주기 위하여 투명한 소재로 제작됨이 바람지하며,

도 4에 도시된 바와 같이, 실시 예에 따라 투명한 소재(10) 위에 포토 레지스터(11)를 도포한 후 Spin 코팅으로 평탄화작업을 수행하고, 이 위에 마스크(12)를 씌워 노광작업을 수행하여 형성할 수도 있다. 즉, 상기 마스크(12)를 제거한 후 현상액을 부어주게 되면 노광된 부분이 제거되면서 투명소재 위에 일정한 패턴을 형성하여 줄 수 있게 되는 것이고, 이렇게 형성된 투명소재 위에 UV resin을 도포하여 평탄화 작업을 수행하여 수지층(13)을 형성한 후 또 다른 투명 소재(14)를 접착하여 경화하여 주게 하부에 미세패턴이 형성되어 있는 투명한 스탬프(4)를 형성할 수 있게 되는 것이다.

더불어 상기 스탬프(4)는 실시 예에 따라 롤(6)에 감겨있는 투명한 소재가 운반되어지게 되면, 상기 이송라인의 일측에 가압롤러를 배치하고, 상기 가압롤러의 외주면에 일정한 깊이와 폭을 가지고 산과 골을 형성하여, 상기 가압롤러가 투명기판을 감아 이송하여 줄 때 내측에 음각패턴을 형성하여 줄 수도 있는 것이다.

참고로 이때 상기 스탬프(4)의 테두리에는 수지층을 관통하는 가이드 핀을 형성하고 있어, 1차 스탬프가 음각패턴을 형성하면서 사이드에 수지층을 관통하는 가이드 홀을 형성한다. 그리고 2차 스탬프가 제2음각패턴을 형성하면서 가이드 홀에 상기 2차 스탬프의 가이드 핀이 끼워지면서 제1전극패턴과 제2전극패턴이 어긋남 없이 얼라인(Align)되어지도록 하는 것이다. 참고로 이때의 가이드 핀은 실시 예에 따라 제1수지층과 투명기판을 관통하여 하부로 내려와 있다.

또한, 음각패턴(22,26)은 미세 패턴이 형성되어 있는 스탬프(4,5)가 수지층(21,25)에 각인되어 지면서 형성된 패턴으로, 실시 예에 따라서는 동일한 형태로 나란히 형성할 수도 있지만, 제1음각패턴(22)과 제2음각패턴(26)이 서로 교차하는 방향으로 형성할 수도 있다. 바람직하게는 상기 제1음각패턴이 세로 방향으로 음각패턴을 형성하고, 제2음각패턴은 가로 방향으로 음각패턴을 형성하여 접합시 UV resin 만큼의 간격만큼 이격된 상태에서 서로 교차하도록 형성할 수도 있는 것이다.

또한, 전극물질(23)은, ITO(Indume Tin Oxide)보다 낮은 저항값을 가지면서 보다 높은 전도성을 갖는 물질이 바람직하고, 실시 예에 따라서는 구리(Cu), 은(Ag), 알루미늄(Al), 니켈(Ni), 크롬(Cr), 등의 나노 화합물이거나, 혹은 탄소나노튜브 및 그래핀과 이들이 둘 이상 일정한 비율로 혼합된 복합소재일 수도 있는 것이다.

또한, 도 5 내지 도 7은 본 발명의 실시 예에 따른 터치패널의 제작과정을 보여주는 순서도이다.

참고로 이때의 투명기판(20)은 일정량 이상의 투과율을 가지고 있는 소재가 일정한 크기로 재단된 것일 수도 있지만, 실시 예에 따라서는 롤러(6)에 감겨져 있는 투명소재를 지칭하는 것일 수도 있다.

그리고 이러한 투명기판(20)에는 1차 코팅 노즐을 통해 UV resin이나 투명한 수지를 도포하는 한편, 평탄화하여 일정한 두께를 가진 제1수지층(21)을 형성한다.(S101)

그리고 이렇게 형성된 제1수지층(21)에 미세 패턴이 형성되어 있는 1차 스탬프(4)를 각인하여, 내측에 오목한 제1음각패턴(22)을 형성한다. 이때 상기 1차 스탬프(4)의 테두리에는 제1수지층(21)을 관통하는 다수개의 가이드 핀을 형성하고 있어, 내측으로 제1음각패턴(22)을 형성할 때 사이드에는 상기 제1수지층(21)을 관통하는 가이드 홀을 형성한다. 이때 가이드 홀은 복수개로 이루어진 얼라인(Align)패턴을 형성한다.(S102)

그리고 이러한 투명기판(20)은 1차 스탬프(4)와 함께 이송라인을 따라 건조기 안쪽으로 이송되어지고, 건조기에서는 UV 자외선이나 온도 혹은 열을 투명기판(20) 쪽으로 가하여 경화하여 주도록 한다.(S103)

그리고 이후 투명기판(20) 위에 올려져 있는 1차 스탬프(4)를 제거하고, 제2롤러(7) 측으로 이송하여 주게 되면, 상기 투명기판(20)의 상부에는 1차 도포부에 의해 전극물질(23)이 도포되어지게 된다.

이때 투명기판(20) 위로는 일측이 경사지게 형성되어 있는 닥터 블레이드부가 내려와 도포되어 있는 전극물질(23)을 일측에서 타측으로 혹은 타측에서 일측으로 밀어내 주면서 하단에 위치해 있는 제1음각패턴(22) 안쪽으로 전극물질(22)을 충진시켜 주는 것이다(S104)

참고로, 상기 블레이드는 실시 예에 따라 이송라인 밖에 있던 블레이드가 대각선 방향으로 이동하면서 투명기판위에 놓여 있는 슬러지나 잔존물들을 이송라인 밖으로 배출시켜 줄 수도 있는 것이다.

그리고 이후 이송라인 위에 있는 투명기판(20)이 건조기 안쪽으로 들어가게 되면 전극물질이 제1음각패턴(22) 안쪽에서 충진된 상태로 경화하여 주는 것이다.(S105)

참고로 상기 투명기판(20)이 경화부를 통과하여 세정부 쪽으로 이동되게 되면 제1수지층(21)의 표면을 닦아 줌으로 잔존하는 슬러지와 잔존물을 제거하여 주는 것이다.(S106)

그리고 이렇게 세정된 투명기판(20)은 다시 제2롤러(7) 측으로 이송되어지게 되고, 상기 투명기판(20)에는 2차 코팅 노즐을 통해 UV resin이나 투명한 수지를 도포하고 평탄화하여 일정한 두께를 가진 제2수지층(25)을 형성한다.(S107)

이때 상부에는 비젼이 설치되어 있고, 상기 비젼은 사이드에 형성되어 있는 얼라인 패턴의 존재여부를 확인한다.(S108)

이때 만일 얼라인 패턴의 존재를 확인하게 되면, 내측으로는 미세패턴이 형성되어 있고, 사이드에는 가이드 핀이 형성되어 있는 2차 스탬프(5)가 내려와 가이드 홀에 끼워지면서 내측에는 상기 제1전극패턴(24)과 교차하는 방향으로 오목한 제2음각패턴(26)을 각인하여 준다.(S109)

그리고 이러한 투명기판(20)이 2차 스탬프(5)와 함께 이송라인을 따라 건조기 안쪽으로 이송되어지고, 상기 건조기에서는 UV 자외선이나 온도 혹은 열을 투명기판 쪽으로 가해져 경화하여 준다.(S110)

그리고 이후 투명기판(20) 위에 올려져 있는 2차 스탬프(5)를 제거하고, 제2롤러(7) 측으로 이송하여 주게 되면, 상기 투명기판(20)의 상부에는 2차 도포부에 의해 전극물질(23)이 도포되어 지게 된다.

이때 투명기판(20) 위로는 일측이 경사지게 형성되어 있는 2차 닥터 블레이드가 내려와 도포되어 있는 전극물질(23)을 일측에서 타측으로 혹은 타측에서 일측으로 왕복운동하면서 하단에 위치해 있는 제2음각패턴(26) 안쪽으로 충진시켜 주는 것이다(S111)

그리고 이후 상기 2차 닥터 블레이드가 제2음각패턴(26) 안쪽에 전극물질 충진을 완료하게 되면 이송라인 위에 있는 투명기판은 건조기 안쪽으로 들어가 경화되면서 상기 제2수지층 위에 제2전극패턴(27)을 형성하여 주는 것이다.(S112)

그리고 이후 투명기판(20)은 세정부 쪽으로 이동되어 지게 되고, 제2수지층(25)의 표면에 묻어 있는 슬러지와 잔존물을 제거하여 주는 것이다.(S113)

그리고 이후 실시 예에 따라 OCA를 도포하고 상기 제2수지층 위에 윈도우를 라미네트한 상태에서 일정한 크기로 재단하여 패턴 제작을 완료하는 것이다.

따라서 본 발명은 일체를 이루는 제1수지층과 제2수지층의 일측과 타측에 각각의 전극패턴을 형성함으로써, 터치패널의 두께를 얇게 조절할 수 있게 되었고, 특히 동일한 물성으로 이루어진 제1수지층과 제2수지층으로 인해 높은 신뢰성과 생산성을 확보하면서 보다 더 저렴한 비용으로 제작된 터치패널을 서비스할 수 있게 되었다.

1:터치패널 2:전극라인
3:연성보드 4:1차 스탬프
5:2차 스탬프 6:롤러
7:제2롤러 10:투명기판
11:포토 레지스터 12:미세패턴
13:UV Resin 14:투명기판
20:투명기판 21:제1수지층
22:제1음각패턴 23:전극물질
24:제1전극패턴 25:제2수지층
26:제2음각패턴 27:제2전극패턴

Claims (8)

1. 투명기판 위로 UV resin 또는 열경화성 수지를 도포하여 제1수지층을 형성하고, 상기 제1수지층 위로 미세패턴이 형성되어 있는 1차 스탬프가 찍혀지면서 대응하는 제1음각패턴을 형성하는 한편, 상기 수지층을 경화하여 1차 스탬프 분리시 음각패턴 안쪽에 전극물질을 충진하고 건조기로 경화하면서 형성된 제1전극패턴을 포함하여 이루어진 상태에서,
   경화되어 있는 제1수지층과 제1전극패턴 위로는 제1수지층을 형성하고 UV resin 또는 열경화성 수지와 동일한 재질의 UV resin 또는 열경화성 수지가 도포되어 하단에 위치한 전극물질을 매립하면서 상기 제1수지층과 연장되어 지는 제2수지층을 형성하고,
   상기 제2수지층에는 2차 스탬프가 찍혀지면서 대응하는 제2음각패턴을 형성하는 한편, 상기 제2수지층을 경화하여 2차 스탬프 분리시 제2음각패턴 안쪽에 전극 물질을 충진하고 경화하면서 형성된 제2전극패턴을 형성하고 있는 것을 특징으로 하는 신뢰성과 생산성이 향상된 터치패널
2. 제1항에 있어서,
   상기 투명기판의 제1음각패턴과 제2음각패턴을 형성할 때 사이드에 제1수지층과 제2수지층을 관통하여 어긋남 없이 교차되어 있도록 하는 가이드홀이 복수개 형성되어 있는 것을 특징으로 하는 신뢰성과 생산성이 향상된 터치패널
3. 투명기판에 일정한 두께를 가진 제1수지층을 형성하는 단계와,
   제1수지층에 1차 스탬프를 각인하여, 내측으로 오목한 제1음각패턴을 형성하는 단계와,
   오목한 제1음각패턴에 전극물질을 충진시켜 제1전극패턴을 형성하는 단계와
   제1전극패턴을 매립하면서 제1수지층과 동일한 재질로 이루어진 제2수지층을 연장하여 형성하는 단계와,
   제2수지층에 2차 스탬프를 각인하여, 제2음각패턴을 형성하는 단계와,
   오목한 제2음각패턴에 전극물질을 충진시켜 제2전극패턴을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 신뢰성과 생산성이 향상된 터치패널의 제조방법
4. 제3항에 있어서,
   제1수지층에 1차 스탬프를 각인하여, 내측으로 오목한 제1음각패턴을 형성하는 단계는,
   상기 1차 스탬프의 테두리에 형성되어 있는 가이드 핀이 제1수지층을 관통하는 가이드 홀을 형성하는 단계와,
   상기 제2수지층에 2차 스탬프를 각인하여, 제2음각패턴을 형성할 때, 제1수지층에 형성되어 있는 가이드홀의 존재여부를 확인하는 단계와,
   2차 스탬프의 사이드에 형성되어 있는 가이드 핀이 가이드 홀에 끼워져 얼라이먼트 되면서 상기 제2수지층의 내측에 상기 제1전극패턴과 교차하는 방향으로 오목한 제2음각패턴을 형성하여 주는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 신뢰성과 생산성이 향상된 터치패널의 제조방법
5. 제3항에 있어서,
   투명기판에 일정한 두께를 가진 제1수지층을 형성하는 단계는,
   일정량 이상의 점도와 투과율을 확보하고 있는 UV resin이나 투명한 수지가 도포되는 단계와,
   상기 UV resin이나 투명한 수지가 평탄화되어 일정한 두께를 가진 제1수지층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것 특징으로 하는 신뢰성과 생산성이 향상된 터치패널의 제조방법
6. 제3항에 있어서,
   오목한 제1음각패턴에 전극물질을 충진시켜 제1전극패턴을 형성하는 단계는,
   1차 스탬프와 함께 이송라인을 따라 건조기 안쪽으로 이송되어지는 단계와,
   상기 건조기가 UV 자외선이나 열을 가하여 제1수지층을 경화하여 주는 단계와
   1차 스탬프를 제거하고 제1수지층 위로 일정량 이상의 전도도를 가진 전극물질을 도포하는 단계와,
   상기 제1수지층 위로 일측이 경사지게 형성되어 있는 닥터 블레이드부가 내려오는 단계와,
   상기 닥터 블레이드가 일측에서 타측으로 혹은 타측에서 일측으로 왕복운동을 하면서 제1음각패턴 안쪽으로 전극물질을 충진시켜 주는 단계와,
   상기 투명기판이 건조기 안쪽으로 들어가 제1음각패턴 안쪽에 충진되어 있는 전극물질이 경화되면서 제1전극패턴을 형성하는 단계와,
   상기 투명기판이 세정부 쪽으로 이동되어져 제1수지층의 표면에 잔존하는 슬러지와 전극물질등을 제거하여 주는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 신뢰성과 생산성이 향상된 터치패널의 제조방법
7. 제3항에 있어서,
   제1전극패턴을 매립하면서 제1수지층과 동일한 재질로 이루어진 제2수지층을 형성하는 단계는,
   일정량 이상의 점도와 투과율을 확보하고 있는 UV resin이나 투명한 수지를 도포하는 단계와,
   상기 UV resin이나 투명한 수지가 평탄화되면서 일정한 두께를 가진 제2수지층을 형성하는 단계를 포함하여 이루어지는 것 특징으로 하는 신뢰성과 생산성이 향상된 터치패널의 제조방법
8. 제3항에 있어서,
   오목한 제2음각패턴에 전극물질을 충진시켜 제2전극패턴을 형성하는 단계는,
   2차 스탬프와 함께 이송라인을 따라 건조기 안쪽으로 이송되어지는 단계와,
   상기 건조기가 UV 자외선이나 열을 가하여 제2수지층을 경화하여 주는 단계와
   2차 스탬프를 제거하고 제2수지층 위로 일정량 이상의 전도도를 가진 전극물질을 도포하는 단계와,
   상기 제2수지층 위로 일측이 경사지게 형성되어 있는 2차 닥터 블레이드부가 내려오는 단계와,
   상기 2차 닥터 블레이드가 일측에서 타측으로 혹은 타측에서 일측으로 왕복운동을 하면서 제2음각패턴 안쪽으로 전극물질을 충진시켜 주는 단계와,
   상기 투명기판이 건조기 안쪽으로 들어가 제2음각패턴 안쪽에 충진되어 있는 전극물질을 경화하여 제2전극패턴을 형성하는 단계와,
   상기 투명기판이 세정부 쪽으로 이동되어져 제2수지층의 표면에 잔존하는 슬러지와 전극물질등을 제거하여 주는 단계를 포함하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 신뢰성과 생산성이 향상된 터치패널의 제조방법

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