KR20150101320A - 접착용 고무시트 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

대상물에 접착이 용이하고 부착성이 뛰어난 접착용 고무시트 및 그 제조방법에 관한 것으로, 미가류고무시트와 메쉬원단을 함깨 가열롤러측으로 공급하는 제1단계와; 상기 가열롤러를 통해 가열 가압하여 미가류고무시트를 가류시킴과 동시에 매쉬원단이 가류된 고무시트의 하측면에 함침되어 결합되는 제2 단계;와 상기 제2단계를 거친 후, 메쉬원단이 위치한 면에 핫멜트 필름을 열융착시켜 접착층을 형성시키는 제3단계;와 상기 제 3단계를 거친 후, 원하는 모양으로 재단하는 제4단계; 그리고 상기 재단된 모양을 대상물의 표면에 열압착하여 부착시키는 제5단계;로 이루어져 대상물의 표면에 원하는 모양이 성형된 고무시트를 부착시키는 접착용 고무시트 및 그 제조방법을 제공한다. 상기 제1단계의 미가류 고무시트는,0.2 내지 1mm의 두께를 가지고, 메쉬원단은 0.1 내지 0.5mm의 두께를 가지도록 하고, 상기 제2단계는, 150 내지 170℃의 온도와 70 내지 120kg/cm²의 압력으로 3 내지 10분간 가열 가압하여 이루어진다. 따라서 본 발명은 컬러 및 무늬를 나타내는 부위로 고무재질이 사용되므로 내구성, 마모성이 우수하고 장시간 사용에도 변형성이 없으므로 제품의 질을 향상시키는 효과가 있다.

Description

접착용 고무시트 및 그 제조방법{Rubber sheet for welding and its method}

본 발명은 가방, 신발 등에 로고, 입체무늬 등을 형성하는 시트에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 탄성복원력을 가지는 고무재질을 이용함으로써 형태복원이 이루어지고 장시간 사용에도 변형이 없는 접착용 고무시트 및 그 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 신발, 가방 및 의류 등의 표면에 장식 또는 로고 등의 형성을 위하여 다양한 형태의 시트가 평면 또는 입체적으로 부착되어 사용되고 있다. 더욱이 디자인의 중요성으로 인하여 다양한 패턴을 가지는 모양 또는 형상의 부여는 제품 자체의 이미지를 상승시키므로 더욱 더 중요성이 더해 지고 있는 실정이다.

최근에는 환경오염의 규제 등으로 인하여 친환경소재의 사용, 기능성 소재의 사용등이 중요시되고 있으나, 이는 역설적으로 제품의 가격상승을 초래한다. 일예를 들어 신발의 경우 인건비의 상승을 최대한 억제하기 위하여 재봉질이 거의 없는 노소(no-sewing) 제품으로 트랜드가 변해가고 있다. 이러한 노소 갑피 표면에 장식을 위한 시트지의 부착을 위해서 역시 재봉질이 없는 접착방식의 시트지를 선호?게 된다. 통상 이러한 장식을 위한 소재로는 폴리염화비닐계 또는 폴리우레탄계 재질의 시트지를 이용하여 주로 사용되고 있다.

폴리염화비닐계(PVC)는 색상의 부여 및 작업의 편리성으로 인하여 종래에 널리 이용되어 왔다. 그러나, 폴리염화비닐계(PVC)는 인체에 해로운 가소제를 사용함으로써 환경의 오염을 야기할 뿐아니라 인체에도 해로워 최근 규제의 대상이 되고 있어 거의 사용되지 못하고 있는 실정이다.

이러한 문제점을 해결하기 위하여 가소제를 사용하지 않는 접착용 시트지로 폴리우레탄계 시트지를 사용하며, 이러한 폴리우레탄계 시트를 사용하는 것으로는 한국특허 등록번호 100344110호, 한국특허 등록번호 100461963호, 등록번호 101208249호 및 등록번호 101297086호 등 많은 종래 기술이 기술되어 있다.

그러나, 상기 종래기술의 경우 어느 것이나, 표면에 형성되는 무늬 또는 컬러를 위해서는 폴리우레탄 필름지로 형성된 스킨층이 구비되어야 한다. 즉, 폴리우레탄계를 사용할 경우 기재가 되는 시트지 상면표면에 컬러 및 무늬를 가지는 스킨층이 별도로 부착되어 사용되고 있으며, 이러한 스킨층은 그 재질이 폴리우레탄 필름으로 이루어지는 것이다.

일 예를 들어 종래 가장 널리 사용되는 인조피혁의 경우 부직포 상면에 스킨지층이 형성되도록 하여 사용되고 있으나, 부직포의 경우 그 물성 조절이 용이하지 않아 신발갑피 등에 부착되는 무늬지 형성으로는 현재는 거의 사용되지 않으며, 최근에는 열가소성 폴리우레탄(Thermo plastic polyurethane, TPU)시트지의 경우 소재로 거의 대체되고 있는 실정이다. 이러한 열가소성 폴리우레탄(TPU)는 소재는 다양한 경도 범위와 적정 두께를 가지며 가소제의 사용없이 자유롭게 제조가 가능하고 상당한 저온에서도 우수한 탄성 및 내구성을 유지할 수 있어 많이 사용되고 있는 실정이다. 이러한 열가소성 폴리우레탄 소재를 이용하여 필름형태를 제작하여 로고 및 다양한 무늬 등을 형성하여 신발 및 가방 등에 사용하고 있는 실정이다.

그러나 통상 이러한 열가소성 폴리우레탄(TPU) 소재를 이용하여 로고 및 무늬 등을 부여할 경우, 종래 일반적인 시트지의 구성을 도시한 도1을 참조하여 살펴보기로 한다.

도시된 바와 같이, 색상 및 무늬가 형성된 시트(10)는, 열가소성 폴리우레탄(TPU) 필름(1) 상면에 폴리우레탄계 접착제(2)를 도포하고, 그 상면에 무늬 및 로고를 가지는 스킨층(3) 형성되어 있다. 이러한 시트(10)를 신발 또는 가방의 외표면(20)에 부착시켜 사용하게 된다. 그러나, 이러한 시트(10)의 색상을 부여하는 기본 재질인 스킨층(3) 역시 폴리우레탄(pu)필름을 사용하게 된다.

상기와 같이 폴리우레탄계 시트는 어느것이나, 폴리우레탄 필름을 사용하게 되며, 이러한 폴리우레탄 재질은 시간이 지남에 따라 자체 가수분해 및 황변현상이 생기게 되어 표면의 갈리짐 및 색바램 등 내구성에 취약한 문제점이 발생한다. 또한 필름 형태의 스킨층은 마모성이 약할 뿐만 아니라 조그만 충격 등에도 쉽게 찢김현상이 발생하여 많은 문제점을 야기시킨다.

이러한 근본문제점을 해결하기 위해서는 장시간 사용에도 변형성이 없는 재질을 사용하여야 하며, 이러한 재질로는 고무재질이 가장 바람직하다. 이러한 고무를 이용한 경우, 종래기술로는 한국특허 등록번호 10-1129702호에 신발용 고무시트 및 그 제조방법이 개시되어 있으나, 이 역시 고무시트라고는 하지만, 근본적으로 폴리우레타나 재질을 사용하므로 동일한 문제점이 발생한다. 이 이외에도 한국특허 등록번호 101087949호에 고무가 함유된 컬러다층시트 및 그 제조방법이 나타나 있으나, 이 역시 고무성분에 폴리우레탄이 섞여서 제조되는 것으로 폴리우레탄으로 인하여 동일한 문제점이 발생한다.

따라서 폴리우레탄 재질을 사용하지 않는 순수 고무성분만으로 제작되는 것이 가장 바람직하나, 그 제작과정이 복잡하다는 문제점이 있다. 즉, 기본적으로 고무시트를 이용하기 위해서는 먼저 고무를 가황 - 세척 - 프라이머도포 - 건조 - 접착제도포- 건조 등 많은 공정이 수행되며, 이는 인건비 및 장치비의 상승을 야기시킨다. 또한 이러한 고무재질은 피대상물과 접착시 그 접착성이 좋지 않아 장시간 사용시 쉽게 탈리되는 현상이 있다. 이러한 문제점을 해결하기 위한 고무시트로는 한국특허 공개번호 10-2006-0102319호에 개시되어 있으며, 이에 따르면 고무성분에 열가소성 성분(PU,TPU,PP 등)을 혼합하여 피대상물에 접착시킨다고 하고 있으나, 접착성에 많은 문제점을 나타내고 있으며, 순수 고무성분이 아닌 열가소성성분이 혼합되어 물성저하를 일으키는 문제점이 있다. 이 이외에도 순수 고무성분인 실리콘고무를 이용하는 한국공개특허 10-2009-0098038호가 나타나 있으나, 실리콘 재질은 그 접착성이 좋지 않아 사용에 제한이 따르는 문제점이 있다.

한국특허 등록번호 101129702호 한국특허 등록번호 101087949호

따라서 본 발명은 다양한 컬러 및 무늬형성을 위하여 장시간 사용에도 변형성이 없는 고무재질을 사용하되, 대상물에 접착이 용이하고 부착성이 뛰어나도록 접착부위인 하면에 메쉬구조의 섬유가 고무성분에 일정부분 함침되도록 한 접착용 고무시트 및 그 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명은, 고무시트층;과 상기 고무시트의 하측면에 함침되어 결합된 메쉬원단층; 그리고 상기 메쉬원단층 하측면에 결합된 접착층:으로 이루어져 대상물의 표면에 접착되는 접착용 고무시트를 제공하는데 그 기술적 특징이 있다. 그리고, 상기 고무시트층은 0.2 내지 1mm의 두께로 이루어지고, 상기 메쉬원단층은 0.1 내지 0.5mm 두께로 이루어지되, 메쉬원단층이 고무시트층에 함침되어 이루어짐으로써 메쉬원단층이 결합된 상태에서 고무시트층과 메쉬원단층의 합 두께는 0.2 내지 1mm의 고무시트의 두께로 이루어지도록 하고, 상기 접착층은 에틸렌비닐아세테이트 재질로 이루어지는 핫멜트 필름이도록 한다. 그리고 더욱 바람직하기로는 상기 고무시트층의 상면에는 미세 요철구조가 형성되어 무광택 표면처리가 이루어 지도록 한다.

한편, 본 발명은,미가류고무시트와 메쉬원단을 함깨 가열롤러측으로 공급하는 제1단계와; 상기 가열롤러를 통해 가열 가압하여 미가류고무시트를 가류시킴과 동시에 매쉬원단이 가류된 고무시트의 하측면에 함침되어 결합되는 제2 단계;와 상기 제2단계를 거친 후, 메쉬원단이 위치한 면에 핫멜트 필름을 열융착시켜 접착층을 형성시키는 제3단계;와 상기 제 3단계를 거친 후, 원하는 모양으로 재단하는 제4단계; 그리고 상기 재단된 모양을 대상물의 표면에 열압착하여 부착시키는 제5단계;로 이루어져 대상물의 표면에 원하는 모양이 성형된 고무시트를 부착시키는 접착용 고무시트 제조방법을 제공하는데 다른 기술적 특징이 있다. 그리고, 상기 제1단계의 미가류 고무시트는,0.2 내지 1mm의 두께를 가지고, 메쉬원단은 0.1 내지 0.5mm의 두께를 가지도록 하고, 상기 제2단계는, 160 내지 180℃의 온도와 70 내지 120kg/cm²의 압력으로 3 내지 10분간 가열 가압하여 이루어지고, 상기 제1단계에서,미가류고무시트의 상면에는 무광택 표면처리가 부가하여 이루어지도록 한다. 상기 무광택 표면처리는, 표면요철처리가 된 무광택 시트지의 표면요철처리된 면이 미가류고무시트 상면에 접하도록 같이 공급되어 가열 가압되면서 미가류고무시트가 가류됨과 동시에 표면 요철처리되어 무광택이 이루어지도록 하거나, 가열롤러의 표면에 요철처리가 되어 요철처리된 면에 미가류고무시트의 상면이 접면된 채 가열 가압되면서 가류고무시트의 형성과 동시에 무광택 표면처리가 이루어지도록 한다.

본 발명은 컬러 및 무늬를 나타내는 부위로 고무재질이 사용되므로 내구성, 마모성이 우수하고 장시간 사용에도 변형성이 없으므로 제품의 질을 향상시키는 효과가 있다.

도 1은 종래 일반적인 열가소성 폴리우레탄 시트지의 구성을 보인도.
도 2는 본 발명에 의한 접착용 고무시트의 구성을 보인도.
도 3은 본 발명에 의한 접착용 고무시트의 제작과정을 나타낸 도.
도 4는 본 발명에 의한 미가류고무시트의 가류와 동시에 메쉬원단이 결합되는 모습을 보인 도.
도 5는 대상물 표면에 본 발명에 의한 고무시트가 부착된 모습을 보인 도.

이하에서는 본 발명에 따른 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 설명하기로 한다. 그러나, 하기에서 설명되는 본 발명의 바람직한 실시예는 본 발명의 기술적 범위를 한정하려고 하는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진자에게 본 발명을 보다 명확하고 용이하게 설명하려고 하는 것이다.

먼저, 도 2는 본 발명에 의한 고무시트의 구성을 보인도이다.

도시된 바와 같이, 본 발명에 의한 고무시트는, 컬러 및 무늬를 나타내는 고무층(10), 메쉬구조를 가지고 대상물에 접착연결부위를 형성하는 메쉬원단층(20) 그리고, 접착제성분인 접착층(30)으로 이루어진다. 이하 자세히 설명하기로 한다.

먼저, 고무층(10)을 설명하기로 한다. 본 발명에서 사용되는 고무층(10)은 천연고무 또는 합성고무 등 통상적으로 사용되는 고무로써, 그 종류로는 천연고무(NR),부타디엔고무(BR), 아크릴로니트릴-부타디엔고무(NBR), 스티렌-부타디엔고무(SBR), 에틸렌프로필렌고무(EPM) 및 에틸렌프로필렌디엔고무(EPDM) 등 일반적으로 가황으로 고무를 제조하는 범용고무는 어느 것이나 사용가능하다. 이 이외에도 최근 가황으로 가류시키는 대신 열을 가하여 고무를 제조하는 열가소성고무(TPR)중 스티아렌계(TPS), 올레핀계(TPO)는 사용가능하나, 폴리우레탄계(TPU) 및 폴리비닐클로라이드계(PVC)는 상술한 바와 같이 근본물질이 폴리우레탄 또는 폴리비닐클로라이드이므로 사용되지 않는다. 이외에도 실리콘고무계 및 플루오르고무계 역시 접착성의 저하로 사용되지 않는 것이 좋다. 이러한 고무는 통상적으로 현재 널리 사용되는 고무이므로 이하 자세한 설명은 생략하기로 한다.

그리고, 이러한 고무층은 그 두께가 0.2 내지 1mm 두께를 가지는 얇은 시트 형태로 이루어진 고무층을 사용한다. 0.2mm 이하의 두께를 가지는 고무시트는 그 작업성이 좋지 않고, 충격 등에 의하여 찢김 등의 발생할 수 있으며, 1mm 이상의 두께를 가질 경우 외관상 돌출 형태로 되어 디자인을 해칠 우려가 있으므로 상기 두께를 가지는 것이 적합하다.

이러한 두께를 가지는 고무시트는 기본적으로 가수분해, 황변 등이 없어 장시간 사용에도 물성 변화가 없을 뿐만 아니라 제조공정상에서도 용제 등의 사용이 전혀 없어 친환경적임을 알 수 있다. 그리고, 이러한 고무시트와 기존의 폴리우레탄스킨층의 내마모성을 비교해 보았다. 그 결과는 아래 표와 같다.

상기 표에서 나타나는 바와 같이, 동일한 두께를 가지는 고무시트와 표면에 폴리우레탄스킨층을 가지는 합성피혁 또는 원단을 준비하여 내마모성을 성능기준인 표준방법으로 테스트 해본 결과, 고무시트가 약 2배의 내마모성을 가짐을 알 수 있다.

다음. 메쉬원단층(20)을 설명하기로 한다. 메쉬원단층(20)의 역활은 대상물에 고무층(10)이 단단히 접착결합할 수 있도록 하는 매개 역활을 한다. 즉, 상술한 바와 같이, 고무층(20)은 대상물과의 접착성능이 좋지 않으므로 대상물에 바로 고무층을 접착 시킬 수 없다. 따라서 이러한 접착 매개를 위하여 원단을 사용하되 이러한 원단은 메쉬구조를 가지도록 한다. 후술하겠지만, 메쉬구조로 이루어짐에 따라 메쉬원단층(20)의 메쉬공 사이로 고무층(10)의 고무 성분이 침투하게 되어 고무와 메쉬원단의 결합이 물리적으로 이루어지게 되어 견고한 결합을 유도하기 위함이다.

이러한 메쉬원단층(20)은 그 두께가 0.1 내지 0.5mm인 일반적인 메쉬공을 가지는 메쉬섬유 원단을 사용하면 족할 것이며, 메쉬공의 크기는 제한이 없다. 다만, 0.5mm 이상의 두께를 가질 경우, 고무층(10)에 함침되는 원단의 두께가 두꺼우므로 고무층 표면이 부풀어 올라 표면이 매끄럽지 못한 현상이 발생하므로 0.5mm 이하의 두께를 가지도록 한다.

접착층(30)은 통상적으로 사용되는 핫멜트류 접착제로써 그 주성분이 에틸렌비닐아세테이트(EVA)로 필름형태로 이루어진 것을 사용하며, 이하 자세한 설명은 생략하기로 한다.

다음, 상기와 같이 구성되는 본 발명의 제작과정을 이하 도시한 도3 과 도4 도면을 참조하여 설명하기로 한다. 도 3은 본 발명에 의한 고무시트의 제작과정을 나타낸 도이고, 도 4는 본 발명에 의한 고무층과 메쉬원단층의 결합제조 공정을 나타낸 도이다.

1단계(고무층과 메쉬원단층 결합)

도시된 바와 같이, 1단계로 고무층(10)과 메쉬원단층(20)을 결합시킨다. 이 과정을 살펴보면, 먼저 고무층(10)은 미가류된 시트형태로 가공된 미가류고무시트(10')를 사용한다. 즉, 고무기재와 기타 충진제 및 안료 등이 배합된 고무원료를 혼합 숙성시키고, 이를 0.2 내지 1.0mm의 두께를 가지는 얇은 시트(10') 형태로 제작한다. 그리고 이때 미가류(가황처리가 안되었거나, 열처리가 안된 경우)된 상태를 유지하는 이유는 다음과 같다. 가황 또는 열처리에 의해 완전한 형태의 고무가 가류된 상태에서 사용하게 되면, 메쉬원단층(20)과 결합시 롤러에 의해 가해지는 160 내지 180℃의 열에 의해 고무의 변성이 일어나게 되고, 이는 제품의 물성을 떨어트리는 원인이 된다. 따라서 미가류된 고무시트(10')를 메쉬원단층(20)과 결합과 동시에 가류가 되도록 하는데 주안점이 있는 것이다.

이를 위해 일측방향에서 미가류고무시트(10')와 메쉬원단(20)이 급지롤러(100a)를 통해 공급되도록 하고, 미가류고무시트(10')의 면이 가열롤러(100)측에 접면되도록 한 상태에서 가열 압착에 의해 미가류고무시트(10')는 가류가 되면서 메쉬원단(20)과 결합되도록 한다. 이때 가열롤러(100)는 약 160 내지 180℃의 온도를 유지토록 하며, 타측의 이송롤러(100b)를 통해서는 가류된 고무시트(10)와 메쉬원단(20)이 완전히 결합된 상태를 이루게 된다.

상기 과정을 좀 더 상세히 설명하면, 본 발명자들의 실험에 따르면, 미가류고무시트(10')의 두께가 0.2 내지 1mm 상태에서는 가류가 되면서 메쉬원단(20)의 견고한 결합을 시키기 위해서는 160 내지 180℃의 온도를 유지하고, 70 내지 120kg/ cm² 의 압력하에서 3 내지 10분정도의 시간을 통해서 원하는 물성 및 결합이 유지된다는 것을 알았다. 160℃이하의 온도에서는 고무의 가류가 완벽하게 이루어지지 않았으며, 180℃ 이상의 온도에서는 고무의 녹는점에 가까울뿐만 아니라 고무의 신축성저하 및 부분 열화가 발생되는 물성저하를 일으킴을 알 수 있었다. 그리고, 메쉬원단이 고무시트의 가류와 동시에 하면에 함침이 되어야 하므로 이를 위해서는 상기 압력이 적정함을 알 수 있었으며, 시간 역시 충분한 가류를 위해서는 상기 시간이 적절함을 알 수 있었다. 이러한 기본조건하에서 일 실시예를 살펴보기로 한다.

도4에 도시된 바와 같이, 일차적으로 미가류고무시트(10')와 메쉬원단(20)이 가열롤러(100)와 급지롤러(100a)와 접하는 지점(A2)을 통해 공급되면서 가해지는 열과 압력에 의해 일차적으로 접면되고, 이 후, 가열롤러(100)면에 접면된 채로 충분한 시간동안 미가류고무시트(10')는 가류가 되면서 고무시트로 변하게 된다. 이때, 가열롤러(100) 상에 접면된 상태에서는 메쉬원단(20)이 완전히 가류된 고무시트 하측면에 함침이 되지 않은 상태이며, 가열롤러(100)와 이송롤러(100b)가 접면되는 지점(A1)을 통과하면서 메쉬원단(20)이 가류된 고무시트(10)하측면에 함침이 된다.

상기와 같은 경우, 도3의 도면을 참조하면, 미가류고무시트가 가류가 되면서 동시에 압력을 받음으로 인하여 고무시트의 고무성분이 메쉬원단(20)의 메쉬공(20a) 사이로 침투되어 메쉬원단(20) 자체는 고무시트(10)의 하측면에 함침된 상태를 이루게 된다. 따라서 별도의 접착제 없이 메쉬원단(20)이 고무시트(10)와 물리적으로 단단한 결합을 이루게 되어 고무시트(10)와 메쉬원단(20)의 분리는 일어날 수 없게 된다. 한편, 이러한 메쉬원단(20)이 고무시트(10)의 하측면에 함침된 상태에서는 고무시트(10)의 하면과 메쉬원단(20) 하면이 일체로 되어 전체 두께가 고무시트(10)의 두께로 이루어지게 되어 보다 얇은 시트의 제작이 가능해지는 잇점이 있다. 이러한 메쉬원단(20)은 섬유원단, 가죽 등 대상물 표면에 쉽게 접착되고, 탈리가 어려우므로 대상물 표면에 접착시 접착매개제가 되어 고무시트(10)의 견고한 결합을 유지할 수 있게된다.

따라서 종래에는 고무시트와 섬유원단의 결합시 고무의 프라이머처리, 세척 및 건조 등 많은 공정을 필요로 할 뿐만 아니라 시간에 따라 접착성능의 저하를 야기하였으나, 본 발명에서는 접착제를 전혀 사용하지 않으며, 물리적으로 결합시킴으로써 작업공정의 단축뿐만 아니라 환경오염의 방지 그리고 보다 견고한 결합을 유지할 수 있게 된다.

한편, 비록 도면상에는 도시되지 않았지만, 요구되는 물성에 따라 표면 광택처리를 수행하게 할 수도 있다. 제품의 최종 상태에 따라 표면이 광택이 있는 경우와 광택이 없는 무광택으로 선택적으로 제품생산이 가능하다. 광택이 있는 유광택의 경우 상술한 바와 같은 공정을 거침으로써 고무시트(10)의 표면에 광택이 부여될 수 있게 된다. 무광택의 경우 고무시트(10)의 표면처리가 이루어져야 하므로 이를 위해서는 무광택용 시트지(미도시)를 이용하거나 또는 가열롤러 표면처리를 통해 수행할 수 있다. 즉, 통상적으로 무광택처리를 위해서는 고무시트(10)의 표면에 아주 미세한 요철구조를 형성시킴으로써 무광택처리를 하게 된다. 따라서 이러한 미세요철이 형성된 무광택시트지를 급지되는 미가류고무시트(10') 상면에 위치시켜 함께 공급되되록 하면 족할 것이다. 이를 좀 더 상세히 설명하기로 한다.

급지롤러(100a)와 가열롤러(100)의 사이로 미가류고무시트(10')와 메쉬원단(20) 그리고 무광택시트지를 함께 공급되도록 하며, 무광택시트지의 요철이 형성된 면이 미가류고무시트(10')의 상면측으로 접면되도록 한 상태에서 공급되도록 한다. 따라서 이 경우 가해지는 열과 압력에 의해 미가류고무시트(10')는 가열되면서 가류가 됨과 동시에 하측면에는 메쉬원단(20)이 함침되어 결합되고, 상측면에는 무광택시트의 표면요철에 의해 고무시트의 상면에 미세한 요철구조 형성으로 무광택의 고무시트(10)가 형성될 수 있게 된다. 물론 종적으로 가열롤러(100)와 이송롤러(100b) 사이를 통과한 후, 무광택시트지는 별도로 회수되어 재사용하면 족할 것이다.

이와는 달리 가열롤러(100)의 표면에 별도의 미세한 요철구조를 형성하거나, 또는 미세한 요철구조 형성된 별도 부재가 가열롤러(100) 외면에 부착되도록 하여 이송되는 고무시트(10)의 표면에 미세요철구조가 형성되도록 할 수도 있을 것이다.

2단계(핫멜트층 형성)

대상물에 고무시트(10)를 부착하기 위해서는 대상물과 고무시트(10)를 매개하는 접착제 층이 형성되어야 한다. 이를 위해 열가소성이며, 필름형태로 이루어지는 에틸렌비닐아세테이트 재질의 핫멜트 필름(30)을 사용하게 된다. 이러한 핫멜트 필름(30)은 그 물성 및 사용방법 등이 현재 널리 알려진 공지의 물질이므로 자세한 설명은 생략하기로 한다. 다만, 이러한 핫멜트필름(30)은 고무시트(10)의 고무성분과 대상물과의 접착을 매개하기 보다는 고무시트(10) 하측면에 함침된 메쉬원단(20)과 대상물과의 접착을 매개하게 되며, 매쉬원단(20)은 고무시트(10)와 일체로 되어 있으므로 고무시트(10)가 대상물에 단단한 결합을 유도할 수 있게 된다.

통상 핫멜트 필름(30)은 0.2 내지 0.4mm 정도의 두께를 가지면, 고상 필름지 형태로 이루어져 메쉬원단(20)의 하면에 위치시키고, 열을 가한 상태에서 압착함으로써 핫멜트 필름(30)을 열융착시키게 된다. 따라서 고무시트(10), 메쉬원단(20) 그리고 핫멜트 필름(30)이 일체로 된 점착용 고무시트가 완성된다.

3단계(재단 및 접착)

상기의 상태에서는 접착용 고무시트는 시트지 형태로 이루어져 있으므로 원하는 형상으로 재단 후, 원하는 대상물에 열프레스기를 이용하여 열압착하여 부착시키게 된다. 도5에 도시된 바와 같이, 대상물(a)의 표면에 접착용 고무시트(10)를 접착시킨 경우, 핫멜트 필름(30)의 접착제는 대상물(a)과 메쉬원단(20)을 통하여 접착성능을 부여하는 것이 일차적이며, 고무시트(10)면과의 접착성능은 극히 미미한 정도로 이루어진다. 이 경우 상술한 바와 같이, 메쉬원단(20)은 고무시트(10)의 하측면에서 함침이 일어나 고무시트와 일차적으로 물리적으로 결합되어 있으므로 대상물(a)과 견고한 결합을 유지할 수 있게 된다.

따라서 장시간 사용에도 물성변화가 없고 내마모성이 우수하며, 다양한 컬러를 부여할 수 있는 고무시트를 대상물(a)의 표면에 접착시키되, 접착력이 우수한 메쉬원단(20)을 사용하고, 또한 프라이머처리, 선처리 등 종래에 사용되는 고무재질의 처리를 생략함으로써 보다 견고한 결합이 간단하게 이루어질 수 있게 되는 것이다.

10' : 미가류고무시트 10 : 가류고무시트
20 : 메쉬원단 30 : 핫멜트 필름
100 : 가열롤러 100a: 급지롤러
100b: 이송롤러 a : 대상물
A1, A2: 가열접면

Claims (11)

1. 고무시트층;과
   상기 고무시트의 하측면에 함침되어 결합된 메쉬원단층; 그리고
   상기 메쉬원단층 하측면에 결합된 접착층:으로 이루어져
   대상물의 표면에 접착되는 것을 특징으로 하는 접착용 고무시트.
2. 제1항에 있어서,
   상기 고무시트층은 0.2 내지 1mm의 두께로 이루어지고, 상기 메쉬원단층은 0.1 내지 0.5mm 두께로 이루어지되, 메쉬원단층이 고무시트층에 함침되어 이루어짐으로써 메쉬원단층이 결합된 상태에서 고무시트층과 메쉬원단층의 합 두께는 0.2 내지 1mm의 고무시트의 두께로 이루어지도록 하는 것을 특징으로 하는 접착용 고무시트.
3. 제2항에 있어서,
   상기 접착층은 에틸렌비닐아세테이트 재질로 이루어지는 핫멜트 필름인것을 특징으로 하는 접착용 고무시트.
4. 제1항 내지 제3항중 어느 하나의 항에 있어서,
   상기 고무시트층의 상면에는 무광택 처리를 위한 표면처리가 되어짐을 특징으로 하는 접착용 고무시트.
5. 제4항에 있어서, 상기 무광택 표면처리는 고무시트 상면에 요철구조가 형성됨을 특징으로 하는 접착용 고무시트.
6. 미가류고무시트와 메쉬원단을 함깨 가열롤러측으로 공급하는 제1단계와;
   상기 가열롤러를 통해 가열 가압하여 미가류고무시트를 가류시킴과 동시에 매쉬원단이 가류된 고무시트의 하측면에 함침되어 결합되는 제2 단계;와
   상기 제2단계를 거친 후, 메쉬원단이 위치한 면에 핫멜트 필름을 열융착시켜 접착층을 형성시키는 제3단계;와
   상기 제 3단계를 거친 후, 원하는 모양으로 재단하는 제4단계; 그리고
   상기 재단된 모양을 대상물의 표면에 열압착하여 부착시키는 제5단계;로 이루어져 대상물의 표면에 원하는 모양이 성형된 고무시트를 부착시키는 것을 특징으로 하는 접착용 고무시트 제조방법.
7. 제 6항에 있어서,
   상기 제1단계의 미가류 고무시트는,0.2 내지 1mm의 두께를 가지고, 메쉬원단은 0.1 내지 0.5mm의 두께를 가지는 것을 특징으로 하는 접착용 고무시트 제조방법.
8. 제 7항에 있어서,
   상기 제2단계는, 160 내지 180℃의 온도와 70 내지 120kg/cm²의 압력으로 3 내지 10분간 가열 가압하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 접착용 고무시트 제조방법.
9. 제 6항 내지 제8항중 어느 하나의 항에 있어서,
   상기 제1단계에서,
   미가류고무시트의 상면에는 무광택 표면처리가 부가하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 접착용 고무시트 제조방법.
10. 제 9항에 있어서, 상기 무광택 표면처리는,
    표면요철처리가 된 무광택 시트지의 표면요철처리된 면이 미가류고무시트 상면에 접하도록 같이 공급되어 가열 가압되면서 미가류고무시트가 가류됨과 동시에 표면 요철처리되어 무광택이 이루어지는 것을 특징으로 하는 접착용 고무시트 제조방법.
11. 제 9항에 있어서, 상기 무광택 표면처리는,
    가열롤러의 표면에 요철처리가 되어 요철처리된 면에 미가류고무시트의 상면이 접면된 채 가열 가압되면서 가류고무시트의 형성과 동시에 무광택 표면처리가 이루어지는 것을 특징으로 하는 접착용 고무시트 제조방법.

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