KR20150100266A - 시추 파이프 검사 장치 - Google Patents

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KR20150100266A
KR20150100266A KR1020140021852A KR20140021852A KR20150100266A KR 20150100266 A KR20150100266 A KR 20150100266A KR 1020140021852 A KR1020140021852 A KR 1020140021852A KR 20140021852 A KR20140021852 A KR 20140021852A KR 20150100266 A KR20150100266 A KR 20150100266A
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김건호
성상경
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신동조
박광필
이재범
조아라
추길환
이현호
이준수
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대우조선해양 주식회사
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01V—GEOPHYSICS; GRAVITATIONAL MEASUREMENTS; DETECTING MASSES OR OBJECTS; TAGS
    • G01V1/00—Seismology; Seismic or acoustic prospecting or detecting
    • G01V1/40—Seismology; Seismic or acoustic prospecting or detecting specially adapted for well-logging

Abstract

본 발명은 시추 파이프 검사 장치에 관한 것으로, 라이저 및 케이싱과 같은 시추 파이프의 내부 결함을 검출할 수 있는 결함 센싱 모듈을 드릴 스트링에 결합하여 드릴 스트링과 함께 하향 이동하도록 함으로써, 시추공 형성 과정에서 단순히 드릴 스트링을 하향 이동시키는 작업 만으로 편리하게 시추 파이프의 내부 결함을 검사할 수 있고, 특히, 기 설치된 시추 파이프의 실제 내부 결함을 시추 과정에서 직접 검출해낼 수 있어 더욱 안정적인 시추 작업을 수행할 수 있도록 하는 시추 파이프 검사 장치를 제공한다.

Description

시추 파이프 검사 장치{Detecting Apparatus for Defect of Drilling Pipe}
본 발명은 시추 파이프 검사 장치에 관한 것이다. 보다 상세하게는 라이저 및 케이싱과 같은 시추 파이프의 내부 결함을 검출할 수 있는 결함 센싱 모듈을 드릴 스트링에 결합하여 드릴 스트링과 함께 하향 이동하도록 함으로써, 시추공 형성 과정에서 단순히 드릴 스트링을 하향 이동시키는 작업 만으로 편리하게 시추 파이프의 내부 결함을 검사할 수 있고, 특히, 기 설치된 시추 파이프의 실제 내부 결함을 시추 과정에서 직접 검출해낼 수 있어 더욱 안정적인 시추 작업을 수행할 수 있도록 하는 시추 파이프 검사 장치에 관한 것이다.
국제적인 급격한 산업화 현상과 공업이 발전함에 따라 석유와 같은 자원의 사용량은 점차 증가하고 있으며, 이에 따라 오일의 안정적인 생산과 공급이 전 지구적인 차원에서 대단히 중요한 문제로 떠오르고 있다.
이러한 이유로 최근에는 지금까지 경제성이 없어 무시되어 왔던 군소의 한계 유전(marginal field)이나 심해 유전의 개발이 경제성을 가지게 되었다. 따라서, 해저 채굴 기술의 발달과 더불어 이러한 유전의 개발에 적합한 시추설비를 구비한 시추선이 개발되어 있다.
종래의 해저 시추에는 다른 예인선에 의해서만 항해가 가능하고 계류 장치를 이용하여 해상의 일 지점에 정박한 상태에서 해저 시추 작업을 하는 해저 시추 전용의 리그선(rig ship)이나 고정식 플랫폼이 주로 사용되었으나, 최근에는 해저 채굴 기술의 발달에 따라 첨단 시추장비를 탑재하고 위치 이동이 가능한 부유식 시추설비가 개발되어 해저 시추에 이용되고 있다.
이러한 시추 설비는 해저의 지하에 존재하는 석유나 가스 등을 시추할 수 있도록 데릭 시스템, 라이저, 드릴 스트링 등의 각종 시추 관련 장비들이 설치되어 있다.
도 1은 일반적인 해저 시추 관련 장비들의 배치 구조를 개략적으로 도시한 개념도이다.
도 1을 참고로 하여 일반적인 해저 시추 관련 장비들을 살펴보면, 먼저 드릴 스트링(60)은 시추선(10)으로부터 해저 바닥으로 하향 연장되어 해저 바닥에 시추공을 형성하는데, 이러한 드릴 스트링(60)은 시추선으로부터 순차적으로 결합되어 하향 연장되는 다수개의 드릴 파이프(61)와, 드릴 파이프(61)의 하단에 결합되는 드릴 칼라(62)와, 드릴 칼라(62)의 하단에 결합되어 해저 지반을 드릴링하는 드릴 비트(63)를 포함하여 구성된다. 드릴 칼라(62)에는 도시되지는 않았으나 드릴 비트(63) 이외에 다양한 드릴링 장비가 결합된다.
이러한 드릴 스트링(60)을 통해 특정 직경을 갖는 시추공이 형성되면, 시추공의 내벽 보강을 위해 케이싱(50)을 설치하고, 드릴 스트링(60)을 상향 이동시켜 시추선(10)으로 다시 회수한다.
이후, 시추공의 상단에는 웰헤드(40)가 설치되고, 웰헤드(40)의 상단에는 해저 유정으로부터 가스 등이 분출되는 것을 방지하기 위한 BOP(Blowout Preventor) 장비(30)가 결합된다. BOP 장비(30)는 시추선(10)으로부터 하향 연장되는 라이저(20)에 결합되어 웰헤드(40)에 안착된다.
이 상태에서, 시추선(10)으로부터 또 다른 직경을 갖는, 좀더 구체적으로는 최초 시추공의 직경보다 더 작은 직경의 시추공을 형성할 수 있는 직경을 갖는 드릴 스트링(60)이 하향 연장되어 더 작은 직경의 시추공을 형성한다. 이때, BOP 장비(30)에는 BOP 보어홀(31)이 형성되고, 웰헤드(40)에는 웰헤드 보어홀(41)이 형성되며, 드릴 스트링(60)은 BOP 보어홀(31) 및 웰헤드 보어홀(41)을 통과하여 하향 연장된다.
이러한 시추 과정을 반복하며 단계적으로 더 작은 직경의 시추공을 계속 형성하는 방식으로 해저 유정이 형성된다.
이때, 드릴 스트링(60)을 통한 시추공 형성 과정에서 머드액이 순환되는데, 머드액은 시추선(10)으로부터 드릴 파이프(61) 내부 공간을 통해 드릴 비트(63)로 공급되고, 드릴 비트(63) 부위를 통해 배출되는 머드액은 드릴 파이프(61)와 케이싱(50) 사이 공간 및 드릴 파이프(61)와 라이저(20) 사이 공간을 따라 다시 시추선(10)으로 순환하는 흐름을 나타낸다. 특히, 라이저(20)는 시추선으로부터 해저 바닥까지 구간에서 이러한 머드액의 순환 유동 통로의 역할을 수행한다.
라이저(20)와 케이싱(50) 내부 공간을 따라 유동하는 머드액에는 드릴링 과정에서 발생한 암편들이 함유되어 있기 때문에, 머드액의 순환 과정에서 라이저(20) 및 케이싱(50)의 내측 벽면은 암편들에 의해 계속해서 긁히게 되어 홈이 파이거나 크랙이 발생하는 등의 손상을 입게 된다.
이러한 손상이 심해지면, 라이저(20) 및 케이싱(50) 내벽이 약해지고 심할 경우 구멍이 날 수도 있으며, 이 경우, 시추 작업을 중단해야 하는 등의 문제가 발생한다.
따라서, 시추 과정에서 라이저(20) 및 케이싱(50)의 내벽에 대한 결함이 발생하는지 여부를 주기적으로 검사해야할 필요가 있는데, 현재까지 이러한 라이저(20) 및 케이싱(50)에 대한 내부 결함을 시추 과정에서 검사할 수 있는 장치는 전무한 실정이며, 단순히 라이저(20) 및 케이싱(50) 설치 전에 일반적인 파이프 검사 장치를 이용하여 라이저(20) 및 케이싱(50)에 대한 제품 검사 정도만 이루어지고 있는 실정이다.
국내등록특허 제10-1164086호
본 발명은 종래 기술의 문제점을 해결하기 위해 발명한 것으로서, 본 발명의 목적은 라이저 및 케이싱과 같은 시추 파이프의 내부 결함을 검출할 수 있는 결함 센싱 모듈을 드릴 스트링에 결합하여 드릴 스트링과 함께 하향 이동하도록 함으로써, 시추공 형성 과정에서 단순히 드릴 스트링을 하향 이동시키는 작업 만으로 편리하게 시추 파이프의 내부 결함을 검사할 수 있고, 특히, 기 설치된 시추 파이프의 실제 내부 결함을 시추 과정에서 직접 검출해낼 수 있어 더욱 안정적인 시추 작업을 수행할 수 있도록 하는 시추 파이프 검사 장치를 제공하는 것이다.
본 발명은, 시추선으로부터 해저 바닥으로 연장되는 라이저 및 해저 시추공의 내벽을 이루는 케이싱을 포함하는 시추 파이프의 내부 결함을 검사하는 시추 파이프 검사 장치로서, 상기 시추 파이프의 내부 공간을 이동하며 내부 결함을 검출하는 결함 센싱 모듈을 포함하고, 상기 결함 센싱 모듈은 시추선으로부터 하향 연장되는 드릴 스트링에 결합되고, 상기 드릴 스트링과 함께 하향 이동하여 상기 시추 파이프의 내부 결함을 검사하는 것을 특징으로 하는 시추 파이프 검사 장치를 제공한다.
이때, 상기 결함 센싱 모듈은 상기 드릴 스트링의 하단부에 배치되는 드릴 칼라에 결합될 수 있다.
또한, 상기 결함 센싱 모듈은 상기 드릴 칼라에 결합되며 외주면이 상기 시추 파이프의 내주면과 인접하게 위치하도록 링 형태로 형성되는 센싱 링; 및 상기 센싱 링의 외주면에 원주 방향을 따라 다수개 배치되어 상기 시추 파이프의 내부 결함을 검출하는 결함 검출 센서를 포함할 수 있다.
또한, 상기 센싱 링은 상기 라이저의 내부 구간을 검사할 수 있는 라이저 센싱 링과, 상기 케이싱의 내부 구간을 검사할 수 있는 케이싱 센싱 링을 포함할 수 있다.
또한, 상기 라이저 센싱 링과 케이싱 센싱 링은 상기 드릴 스트링을 따라 자유 직선 이동 가능하도록 결합되고, 상기 드릴 칼라에는 상기 라이저 센싱 링과 케이싱 센싱 링에 대한 상기 드릴 칼라에서의 하향 이동을 구속할 수 있도록 스토퍼가 결합될 수 있다.
또한, 상기 라이저 센싱 링은 상기 드릴 칼라와 함께 하향 이동하는 과정에서 상기 라이저 구간이 끝나는 부분에서 BOP 장비에 의해 하향 이동 구속되도록 형성되고, 상기 케이싱 센싱 링은 상기 드릴 칼라와 함께 하향 이동하여 상기 케이싱 내부로 투입되도록 형성될 수 있다.
또한, 상기 결함 검출 센서는 초음파 또는 레이저를 이용하여 결함을 검출하도록 작동할 수 있다.
또한, 상기 센싱 링의 외주면에는 상기 센싱 링의 하향 이동시 상기 시추 파이프의 내주면을 스크레이핑할 수 있도록 별도의 스크레이퍼가 상기 결함 검출 센서보다 하부에 장착될 수 있다.
또한, 상기 스크레이퍼는 고무 패킹 또는 브러쉬를 포함할 수 있다.
본 발명에 의하면, 라이저 및 케이싱과 같은 시추 파이프의 내부 결함을 검출할 수 있는 결함 센싱 모듈을 드릴 스트링에 결합하여 드릴 스트링과 함께 하향 이동하도록 함으로써, 시추공 형성 과정에서 단순히 드릴 스트링을 하향 이동시키는 작업 만으로 편리하게 시추 파이프의 내부 결함을 검사할 수 있고, 특히, 기 설치된 시추 파이프의 실제 내부 결함을 시추 과정에서 직접 검출해낼 수 있어 더욱 안정적인 시추 작업을 수행할 수 있도록 하는 효과가 있다.
도 1은 일반적인 해저 시추 관련 장비들의 배치 구조를 개략적으로 도시한 개념도,
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 시추 파이프 검사 장치와 시추 관련 장비들의 배치 구조를 개략적으로 도시한 개념도,
도 3 및 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 시추 파이프 검사 장치의 작동 구조를 개략적으로 도시한 개념도,
도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 시추 파이프 검사 장치의 구성을 개략적으로 도시한 단면도,
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 시추 파이프 검사 장치의 구성을 개략적으로 도시한 사시도이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면들을 참조하여 상세히 설명한다. 우선 각 도면의 구성요소들에 참조부호를 부가함에 있어서, 동일한 구성요소들에 대해서는 비록 다른 도면상에 표시되더라도 가능한 한 동일한 부호를 가지도록 하고 있음에 유의해야 한다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 시추 파이프 검사 장치와 시추 관련 장비들의 배치 구조를 개략적으로 도시한 개념도이고, 도 3 및 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 시추 파이프 검사 장치의 작동 구조를 개략적으로 도시한 개념도이고, 도 5는 본 발명의 일 실시예에 따른 시추 파이프 검사 장치의 구성을 개략적으로 도시한 단면도이고, 도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 시추 파이프 검사 장치의 구성을 개략적으로 도시한 사시도이다.
본 발명의 일 실시예에 따른 시추 파이프 검사 장치는 시추선(10)으로부터 해저 바닥으로 연장되는 라이저(20) 및 해저 시추공의 내벽을 이루는 케이싱(50)을 포함하는 시추 파이프의 내부 결함을 검사하는 장치로서, 시추 파이프(20,50)의 내부 공간을 이동하며 내부 결함을 검출하는 결함 센싱 모듈(70)을 포함하여 구성된다.
먼저, 해저 시추 과정을 간략히 살펴보면, 종래 기술에서 설명한 바와 같이 시추선(10)으로부터 드릴 스트링(60)을 하향 연장하여 해저 지반에 시추공을 형성하는데, 드릴 스트링(60)은 드릴 파이프(61), 드릴 칼라(62) 및 드릴 비트(63)를 포함하여 구성된다. 해저 지반에 형성된 시추공의 내벽에는 케이싱(50)이 설치되고, 시추공의 상단에는 웰헤드(40) 및 BOP 장비(30)가 설치된다. 웰헤드(40) 및 BOP 장비(30)에는 각각 웰헤드 보어홀(41) 및 BOP 보어홀(31)이 형성된다. BOP 장비(30)에는 시추선(10)으로부터 하향 연장되는 라이저(20)가 결합된다.
이 상태에서, 도 1에 도시된 바와 같이 라이저(20) 내부 공간을 따라 드릴 스트링(60)을 하향 연장하여 해저 지반에 시추공을 형성하게 되는데, 본 발명의 일 실시예에 따른 결함 센싱 모듈(70)은 이러한 드릴 스트링(60)에 결합되고, 드릴 스트링(60)과 함께 하향 이동하여 시추 파이프(20,50)의 내부 결함을 검사한다. 특히, 드릴 스트링(60)의 하단부에 배치되는 드릴 칼라(62)에 결합될 수 있다.
이러한 구조에 따라 결함 센싱 모듈(70)을 통해 라이저(20) 및 케이싱(50)의 내부 공간에 대한 결함을 검출할 수 있다. 즉, 드릴 칼라(62)는 드릴 스트링(60)의 하단부에 위치하는 것으로, 시추공 형성 과정에서 라이저(20) 구간 및 케이싱(50) 구간을 모두 통과하여 시추공의 최하단부까지 이동하게 되므로, 결함 센싱 모듈(70)이 드릴 칼라(62)에 결합되어 드릴 칼라(62)와 함께 이동하게 되면, 라이저(20) 및 케이싱(50)에 대한 모든 구간에서의 결함을 검출할 수 있다.
또한, 별도의 상하 이동 수단 없이도 드릴 스트링(60)과 함께 하향 이동시킬 수 있으므로, 더욱 편리하게 시추 파이프(20,50)에 대한 내부 결함 검사를 수행할 수 있다.
이러한 결함 센싱 모듈(70)은 드릴 칼라(62)에 결합되며 외주면이 시추 파이프(20,50)의 내주면과 인접하게 위치하도록 링 형태로 형성되는 센싱 링(100)과, 센싱 링(100)의 외주면에 원주 방향을 따라 다수개 배치되어 시추 파이프(20,50)의 내부 결함을 검출하는 결함 검출 센서(200)를 포함하여 구성될 수 있다.
센싱 링(100)은 라이저(20)의 내부 구간을 검사할 수 있는 라이저 센싱 링(110)과, 케이싱(50)의 내부 구간을 검사할 수 있는 케이싱 센싱 링(120)을 포함하여 구성될 수 있다. 이때, 라이저 센싱 링(110)과 케이싱 센싱 링(120)은 드릴 스트링(60)을 따라 자유 직선 이동 가능하도록 결합되고, 드릴 칼라(62)에는 라이저 센싱 링(110)과 케이싱 센싱 링(120)에 대한 드릴 칼라(62)에서의 하향 이동을 구속할 수 있도록 스토퍼(300)가 결합될 수 있다.
이러한 구조에 따라 라이저 센싱 링(110)과 케이싱 센싱 링(120)은 스토퍼(300)에 의해 드릴 칼라(62)에서의 하향 이동이 구속된 상태에서 드릴 칼라(62)와 함께 시추 파이프(20,50)를 따라 하향 이동하게 된다.
이때, 라이저 센싱 링(110)은 드릴 칼라(62)와 함께 하향 이동하는 과정에서 라이저(20) 구간이 끝나는 부분에서 BOP 장비(30)에 의해 하향 이동 구속되도록 형성되고, 케이싱 센싱 링(120)은 드릴 칼라(62)와 함께 하향 이동하여 케이싱(50) 내부로 투입되도록 형성된다.
좀더 자세히 살펴보면, 도 3 내지 도 6에 도시된 바와 같이 센싱 링(100)은 라이저 센싱 링(110)과 케이싱 센싱 링(120) 2개 구비되는데, 라이저 센싱 링(110)의 직경이 케이싱 센싱 링(120)의 직경보다 더 크게 형성된다. 이러한 라이저 센싱 링(110) 및 케이싱 센싱 링(120)은 드릴 칼라(62)에 자유 직선 이동 가능하게 결합되며, 드릴 칼라(62)의 하단부에는 별도의 스토퍼(300)가 결합되어 라이저 센싱 링(110) 및 케이싱 센싱 링(120)의 자중에 의한 하향 이동을 구속한다.
이러한 센싱 링(100)은 드릴 칼라(62)에 자유 직선 이동 가능하게 결합되도록 드릴 칼라(62)의 외주면을 이격되게 감싸는 형태로 드릴 칼라(62)에 결합되는 결합 슬리브(101)와, 결합 슬리브(101)와 센싱 링(100)을 연결하는 연결 리브(102)를 포함하는 형태로 구성된다. 이러한 센싱 링(100)은 드릴 칼라(62)의 스토퍼(300)에 의해 하향 이동 구속된다.
한편, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이 라이저(20)의 내부 직경이 케이싱(50)의 내부 직경보다 더 크게 형성되며, BOP 장비(30)의 BOP 보어홀(31) 내경은 라이저(20)의 내경과 동일하고, 웰헤드(40)의 웰헤드 보어홀(41) 내경은 라이저(20)의 내경과 동일하거나 더 작게 형성된다. 또한, 도면 상에 표시되지는 않았으나, BOP 장비(30) 및 웰헤드(40)의 구조상 BOP 보어홀(31)이나 웰헤드 보어홀(41)은 그 하단 또는 상단에서 돌출부 또는 단턱 등이 형성되어 라이저(20)와 동일한 내경을 상하 전체 구간에서 그대로 유지할 수 없도록 형성된다.
이와 같은 구조에 따라 드릴 스트링(60)을 시추공 형성을 위해 하향 연장시키면, 도 3에 도시된 바와 같이 드릴 칼라(62)에 결합된 라이저 센싱 링(110) 및 케이싱 센싱 링(120)이 드릴 칼라(62)와 함께 하향 이동하게 되고, 이 과정에서 결함 검출 센서(200)를 통해 라이저(20)의 내부 결함을 검출하게 된다.
이러한 방식으로 계속해서 드릴 스트링(60)을 하향 이동시키면, 센싱 링(100) 또한 드릴 칼라(62)와 함께 하향 이동하다가 도 4에 도시된 바와 같이 라이저 구간이 끝나는 부분에서 라이저 센싱 링(110)은 BOP 장비(30) 또는 웰헤드(40)에 의해 하향 이동이 구속되어 정지하게 된다. 즉, 드릴 칼라(62)가 계속 하향 이동하더라도 라이저 센싱 링(110)은 예를 들면, BOP 보어홀(31)과 웰헤드 보어홀(41) 교차 부분에 형성된 단턱에 의해 하향 이동 구속된다. 이때, 케이싱 센싱 링(120)은 라이저 센싱 링(110)보다 더 작은 직경을 갖도록 형성되기 때문에, 드릴 스트링(60)과 함께 계속해서 하향 이동하여 케이싱(50) 내부 공간으로 투입되게 된다.
따라서, 라이저 센싱 링(110)은 라이저 구간까지만 하향 이동하게 되므로, 라이저(20) 내부 구간에 대한 결함을 검출할 수 있고, 이후에는 케이싱 센싱 링(120)이 케이싱(50) 내부로 투입되어 드릴 칼라(62)와 함께 하향 이동하게 되므로, 케이싱 센싱 링(120)에 의해 케이싱(50) 내부 구간에 대한 결함을 검출할 수 있다.
이러한 센싱 링(100)에는 전술한 바와 같이 외주면에 원주 방향을 따라 다수개의 결함 검출 센서(200)가 장착되므로, 이러한 결함 검출 센서(200)에 대한 검출 감도를 증가시켜 정확도를 향상시키기 위해서는 전술한 바와 같이 센싱 링(100)의 직경을 라이저(20)와 케이싱(50)에 적합한 형태로 각각 분리하여 구성하는 것이 바람직하다.
이때, 결함 검출 센서(200)는 초음파 또는 레이저를 이용하여 결함을 검출할 수 있는 센서가 적용될 수 있으며, 도시되지는 않았으나, 센싱 링(100)에는 결함 검출 센서(200)에 의해 검출된 결함 검출 정보를 저장할 수 있는 별도의 저장칩(미도시)이 내장될 수 있다.
한편, 센싱 링(100)의 외주면에는 센싱 링(100)의 하향 이동시 시추 파이프(20,50)의 내주면을 스크레이핑할 수 있도록 별도의 스크레이퍼(130)가 장착될 수 있는데, 이러한 스크레이퍼(130)는 하향 이동 과정에서 결함 검출 센서(200)보다 먼저 하향 이동하여 시추 파이프(20,50)의 내주면을 청소할 수 있도록 결함 검출 센서(200)보다 하부에 장착되는 것이 바람직하다. 이러한 스크레이퍼(130)는 고무 패킹 또는 브러쉬 등으로 적용될 수 있다.
이러한 구조에 따라 드릴 스트링(60)과 함께 센싱 링(100)이 하향 이동하는 과정에서 스크레이퍼(130)에 의해 라이저(20) 및 케이싱(50) 내벽이 깨끗하게 청소될 수 있고, 이 상태에서 결함 검출 센서(200)에 의해 라이저(20) 및 케이싱(50)의 내부 결함을 검출할 수 있어 더욱 정확한 결함 검출 정보를 획득할 수 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특성에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다. 따라서, 본 발명에 개시된 실시예들은 본 발명의 기술 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시예에 의하여 본 발명의 기술 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다. 본 발명의 보호 범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10: 시추선 20: 라이저
30: BOP 장비 40: 웰헤드
50: 케이싱 60: 드릴 스트링
61: 드릴 파이프 62: 드릴 칼라
63: 드릴 비트 70: 결함 센싱 모듈
100: 센싱 링 110: 라이저 센싱 링
120: 케이싱 센싱 링 130: 스크레이퍼
200: 결함 검출 센서 300: 스토퍼

Claims (9)

  1. 시추선으로부터 해저 바닥으로 연장되는 라이저 및 해저 시추공의 내벽을 이루는 케이싱을 포함하는 시추 파이프의 내부 결함을 검사하는 시추 파이프 검사 장치로서,
    상기 시추 파이프의 내부 공간을 이동하며 내부 결함을 검출하는 결함 센싱 모듈
    을 포함하고, 상기 결함 센싱 모듈은 시추선으로부터 하향 연장되는 드릴 스트링에 결합되고, 상기 드릴 스트링과 함께 하향 이동하여 상기 시추 파이프의 내부 결함을 검사하는 것을 특징으로 하는 시추 파이프 검사 장치.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 결함 센싱 모듈은 상기 드릴 스트링의 하단부에 배치되는 드릴 칼라에 결합되는 것을 특징으로 하는 시추 파이프 검사 장치.
  3. 제 2 항에 있어서,
    상기 결함 센싱 모듈은
    상기 드릴 칼라에 결합되며 외주면이 상기 시추 파이프의 내주면과 인접하게 위치하도록 링 형태로 형성되는 센싱 링; 및
    상기 센싱 링의 외주면에 원주 방향을 따라 다수개 배치되어 상기 시추 파이프의 내부 결함을 검출하는 결함 검출 센서
    를 포함하는 것을 특징으로 하는 시추 파이프 검사 장치.
  4. 제 3 항에 있어서,
    상기 센싱 링은
    상기 라이저의 내부 구간을 검사할 수 있는 라이저 센싱 링과, 상기 케이싱의 내부 구간을 검사할 수 있는 케이싱 센싱 링을 포함하는 것을 특징으로 하는 시추 파이프 검사 장치.
  5. 제 4 항에 있어서,
    상기 라이저 센싱 링과 케이싱 센싱 링은 상기 드릴 스트링을 따라 자유 직선 이동 가능하도록 결합되고, 상기 드릴 칼라에는 상기 라이저 센싱 링과 케이싱 센싱 링에 대한 상기 드릴 칼라에서의 하향 이동을 구속할 수 있도록 스토퍼가 결합되는 것을 특징으로 하는 시추 파이프 검사 장치.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 라이저 센싱 링은 상기 드릴 칼라와 함께 하향 이동하는 과정에서 상기 라이저 구간이 끝나는 부분에서 BOP 장비에 의해 하향 이동 구속되도록 형성되고, 상기 케이싱 센싱 링은 상기 드릴 칼라와 함께 하향 이동하여 상기 케이싱 내부로 투입되도록 형성되는 것을 특징으로 하는 시추 파이프 검사 장치.
  7. 제 3 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 결함 검출 센서는 초음파 또는 레이저를 이용하여 결함을 검출하도록 작동하는 것을 특징으로 하는 시추 파이프 검사 장치.
  8. 제 3 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 센싱 링의 외주면에는 상기 센싱 링의 하향 이동시 상기 시추 파이프의 내주면을 스크레이핑할 수 있도록 별도의 스크레이퍼가 상기 결함 검출 센서보다 하부에 장착되는 것을 특징으로 하는 시추 파이프 검사 장치.
  9. 제 8 항에 있어서,
    상기 스크레이퍼는 고무 패킹 또는 브러쉬를 포함하는 것을 특징으로 하는 시추 파이프 검사 장치.
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20210140802A (ko) * 2020-05-15 2021-11-23 영진기술 주식회사 비닐하우스 구조물 관리 시스템

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