KR20150075479A - 슬라브 자동 터닝 방법 - Google Patents

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KR20150075479A
KR20150075479A KR1020130163474A KR20130163474A KR20150075479A KR 20150075479 A KR20150075479 A KR 20150075479A KR 1020130163474 A KR1020130163474 A KR 1020130163474A KR 20130163474 A KR20130163474 A KR 20130163474A KR 20150075479 A KR20150075479 A KR 20150075479A
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김강석
정영덕
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주식회사 포스코
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B21BROLLING OF METAL
    • B21B39/00Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B39/02Feeding or supporting work; Braking or tensioning arrangements, e.g. threading arrangements
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    • B21B39/14Guiding, positioning or aligning work
    • B21B39/18Switches for directing work in metal-rolling mills or trains

Abstract

본 발명은 슬라브를 자동으로 터닝하는 벙법에 대한 것으로서, 특히 터닝되는 슬라브의 폭을 측정하여 자동으로 슬라브를 터닝 및 정렬할 수 있도록 하여 작업자의 피로도를 감소시키고 후판 공장의 생산성을 향상시킬 수 있는 것이다.

Description

슬라브 자동 터닝 방법{AUTO TURNING METHOD FOR SALB}
본 발명은 슬라브를 자동으로 터닝하는 벙법에 대한 것으로서, 특히 터닝되는 슬라브의 폭을 측정하여 자동으로 슬라브를 터닝 및 정렬할 수 있도록 하여 작업자의 피로도를 감소시키고 후판 공장의 생산성을 향상시킬 수 있는 것이다.
일반적으로 후판 압연 공정은 코일 강판을 생산하기 위한 열연과 동일한 열간 압연이라는 형태로 치수 제어 압연을 수행하지만, 열연에는 없는 폭내기 압연을 필수적으로 수반하게 된다. 연주 공정에서 생산 가능한 슬라브로는 고객사에서 원하는 다양한 제품의 폭을 바로 만족시킬 수 없기 때문이다.
보다 구체적으로, 후판 압연 공정은, 도 1에 도시된 바와 같이, 우선 슬라브(100)를 90도 회전시킨 후 목표 폭으로 맞추기 위하여 폭내기 압연broadcasting rolling)을 실시하며, 폭내기 압연이 완료된 슬라브(S)를 90도 회전시켜 최종 제품의 두께까지 압연하는 길이내기 압연(longitudinal rolling)을 실시하게 된다.
이 경우 예를 들면, 폭내기 압연을 실시한 슬라브(S)는 90도 회전하게 되므로, 슬라브(100)의 길이는 폭방향(도 1의'Y' 방향)이 되며, 슬라브(100)의 폭은 길이 방향(도 1의 'X' 방향), 즉 압연 방향(슬라브 중앙에 표시된 화살
표 방향)이 된다.
이와 같은 폭내기 압연 및 길이 내기 압연은 가역적으로 수행되며, 폭내기 압연 및 길이 내기 압연을 위해서는 압연 시작 전에 슬라브 터닝이라는 절차를 수행한다. 여기서, '가역적'이라 함은 슬라브가 한 방향으로 압연된 후 다시 반대 방향으로 의해 압연되는 것을 말하며, '슬라브 터닝'이란 슬라브를 압연 방향에 대해 90도 회전시키는 것을 말한다.
한편, 슬라브(S)가 원하는 폭만큼 압연되었는지를 측정하기 위해 통상 폭계(width meter)('폭계'라 함은 슬라브의 폭 길이를 측정하기 위한 장치를 말함)가 설치되며, 이러한 폭계는 통상 압연기의 입측과 출측 모두에 설치되어 압연된 슬라브의 폭을 측정하게 된다.
한편, 상기 슬라브(S)를 터닝하기 위해서 도 2에 도시된 바와 같은 터닝 장치(10)를 이용한다. 상기 터닝 장치(10)는 슬라브(S)를 터닝하는 터닝 테이블(T)과 상기 터닝 테이블(T) 일 측에 배치되는 압연 롤(PR) 및 상기 압연 롤(PR) 측으로 슬라브(S)를 투입하는 피드 롤(FR)을 포함한다.
이때, 상기 터닝 테이블(T)은 도시된 바와 같이 상호 반대방향으로 회전하는 다수 개의 롤이 교차되도록 설치된다. 한편, 상기 터닝 테이블(T)에는 슬라브(S)의 진입 정도를 감지하는 슬라브 감지 센서(H1,H2,H3)가 각 위치마다 배치되어 있다.
이러한 터닝 장치(10)를 이용하여 슬라브를 터닝하기 위한 방법으로서 종래에는 Slab가 Turning Point에 도달하게 되면 작업자가 수동으로 Turn Table을 구동시켜 Slab를 Turning시켜주고 작업자 육안 판단하에 Slab Turn이 완료되었다고 판단 시 Turn Table 구동을 중지하고 Side Guide 설정을 내려 Slab Centering 작업을 실시하면 Slab Turning이 완료된다. Slab Turning 완료를 시키기 위해서 압연 작업자가 육안 판단하에 Turn Table의 구동을 정지시키고 Side Guide를 통해 판을 Turn Table Center로 정렬시킴으로써 해당 작업을 마무리한다.
그런데 이러한 종래의 터닝 방법의 경우 하루 터닝 횟수가 수백 회 이상인 점을 감안하면 작업자에게 큰 피로감을 주고 작업 효율 또한 낮아 전체적인 후판 생산량에 악영향을 주는 문제점이 있었다.
한편, 상기 슬라브의 터닝 기술 및 폭계 관련 기술 자체는 널리 알려진 것으로서 특히 아래의 선행기술문헌에 자세히 기재되어 있으므로 중복되는 설명과 도시는 생략한다.
일본 공개 특허 제2007-130672호 일본 공개 특허 제2002-331306호 한국 등록 특허 제10-1322014호
본 발명은 상술한 문제점을 해결하기 위한 것으로서 종래와 달리 슬라브를 자동으로 터닝하게 하여 작업자의 피로를 덜어줌은 물론 작업 효율도 향상시킬 수 있는 슬라브 자동 터닝 방법을 제공함에 목적이 있다.
상기 목적을 달성하기 위한 본 발명은 터닝 테이블상에서 회전하는 슬라브의 폭을 폭계를 이용하여 일정 시간 간격을 두고 측정하되, 상기 각 시간 간격마다 측정된 슬라브의 폭이 증가하는 경우 터닝을 계속하고 상기 슬라브의 폭이 감소하는 경우 터닝을 중단하고 사이드 가이드를 이용하여 슬라브를 정렬하는 슬라브 자동 터닝 방법에 일 특징이 있다.
또한, 본 발명은 폭계를 이용하여 슬라브를 터닝하는 방법으로서, 슬라브를 터닝 테이블상에 진입시킨 후 상기 터닝 테이블을 구동하여 슬라브를 터닝하는 제10단계와, 일정 시간 간격을 두고 터닝하는 슬라브의 폭을 폭계를 이용하여 측정하되, 현재 측정된 슬라브의 폭이 이전 측정된 슬라브의 폭보다 크거나 동일한 경우 슬라브를 계속 터닝하고 현재 측정된 슬라브의 폭이 이전 측정된 슬라브의 폭보다 작은 경우 터닝 테이블의 구동을 중단하는 제20단계를 포함하는 슬라브 자동 터닝 방법에 또 다른 특징이 있다.
이때, 상기 제20단계에서, 현재 측정된 슬라브의 폭이 이전 측정된 슬라브의 폭보다 작은 경우 현재 슬라브의 폭과 기 설정된 터닝 완료 폭을 비교하는 제30단계와, 상기 현재 슬라브 폭이 기 설정된 터닝 완료 폭보다 크거나 동일한 경우 슬라브를 계속 터닝하고, 상기 현재 슬라브 폭이 기 설정된 터닝 완료 폭보다 작은 경우 터닝 테이블의 구동을 중단하는 제40단계를 포함하는 것도 가능하다.
또한, 상기 제40단계 수행 후, 사이드 가이드를 이용하여 슬라브를 정렬하는 제50단계를 포함하는 것도 가능하다.
또한, 상기 제20단계에서 특정 시간 동안의 폭 변화와 기 설정된 값을 비교하여 상기 특정 시간동의 폭 변화가 기 설정된 값 이하인 경우 상기 슬라브를 진입 방향의 반대 방향을 일정 거리 이동한 후 상기 제20단계를 수행하고, 상기 특정 시간동의 폭 변화가 기 설정된 값을 초과하는 경우 상기 제20단계를 수행하는 것도 가능하다.
또한, 상기 제10단계 수행 전, 상기 슬라브가 터닝 구간에 진입한 경우 폭계를 특정 시간 주기마다 측정하는 제1단계와, 상기 슬라브를 터닝 테이블 상의 터닝 위치까지 이송하는 제2단계를 더 포함하는 것도 가능하다.
또한, 상기 제2단계 수행 후, 10단계 수행 전, 상기 터닝 테이블 일 측에 배치되는 압연기 롤은 슬라브 투입 반대 방향으로 구동을 시작하는 제3단계를 포함하는 것도 가능하다.
본 발명의 특징 및 이점들은 첨부도면에 의거한 다음의 상세한 설명으로 더욱 명백해질 것이다.
이에 앞서 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이고 사전적인 의미로 해석되어서는 아니 되며, 발명자가 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다라는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합되는 의미와 개념으로 해석되어야 한다.
본 발명의 에 의하면 슬라브를 자동으로 터닝할 수 있어 작업자의 피로를 감소시키는 한편 작업 효율을 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
도 1은 일반적인 슬라브 터닝 과정을 설명하는 개념도,
도 2는 일반적인 슬라브 터닝을 위한 장치를 설명하는 개념도,
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 슬라브 터닝 방법을 설명하는 개념도,
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 슬라브 터닝 방법을 설명하는 순서도이다.
이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 설명하기로 한다. 이 과정에서 도면에 도시된 선들의 두께나 구성요소의 크기 등은 설명의 명료성과 편의상 과장되게 도시되어 있을 수 있다.
또한, 후술되는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서 이는 사용자, 운용자의 의도 또는 관례에 따라 달라질 수 있다. 그러므로, 이러한 용어들에 대한 정의는 본 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 하여 내려져야 할 것이다.
아울러, 아래의 실시예는 본 발명의 권리범위를 한정하는 것이 아니라 본 발명의 청구범위에 제시된 구성요소의 예시적인 사항에 불과하며, 본 발명의 명세서 전반에 걸친 기술사상에 포함되고 청구범위의 구성요소에서 균등물로서 치환 가능한 구성요소를 포함하는 실시예는 본 발명의 권리범위에 포함될 수 있다.
첨부된 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 슬라브 터닝 방법을 설명하는 개념도, 도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 슬라브 터닝 방법을 설명하는 순서도이다.
실시예
본 발명의 일 실시예에 따른 슬라브 자동 터닝 방법은 앞서 설명한 터닝 테이블상에서 회전하는 슬라브의 폭을 상술한 폭계를 이용하여 일정 시간 간격을 두고 측정하되, 상기 각 시간 간격마다 측정된 슬라브의 폭이 증가하는 경우 터닝을 계속하고 상기 슬라브의 폭이 감소하는 경우 터닝을 중단하고 사이드 가이드를 이용하여 슬라브를 정렬하여 터닝을 완료하는 것이다.
도 3에 도시된 바와 같이 슬라브(S)가 반 시계 방향으로 터닝하는 경우 상기 슬라브(S)의 폭은 차츰 증가하게 된다. 즉, 최초 위치의 슬라브(S1)에서 일차 반 시계 방향으로 회전하여 두 번째 위치에 있는 경우의 슬라브(S2)의 폭은 L2로서 상기 최초의 슬라브(S1) 폭(L1)보다 크다.
또한, 계속하여 반시계 방향으로 회전하면 세 번째의 슬라브(S3) 폭은 L3로서 상기 두 번째 슬라브(S2) 폭보다 크다. 이때, 상기 세 번째 슬라브 폭(S3)은 최대가 되며 이는 상기 슬라브(S3)의 대각선 방향 직선이 수직 방향이 될 때 상술한 바와 같이 최대 폭이 된다.
상기 세 번째 슬라브(S3)가 계속적으로 반 시계 방향 회전하면 그 폭은 감소하여 네 번째 슬라브(S4)에서는 L4로서 상기 세 번째 슬라브(S3)의 폭 L3보다 작게 된다.
본 발명은 상술한 바와 같이 일정 시간 간격 마다 폭을 측정하여, 상기 폭이 증가 또는 감소 하는 추세를 측정하는 것으로서 슬라브의 폭이 증가하는 경우에는 터닝을 계속하고 슬라브의 폭이 감소하는 경우 사이드 가이드를 이용하여 정렬할 수 있을 정도로 충분히 터닝된 것으로 판단하는 것이다.
따라서 상기 도 3의 경우 슬라브가 네 번째 위치에 있는 경우 폭이 감소하므로 터닝을 중단하고 사이드 가이드를 이용하여 슬라브를 정렬하여 터닝을 완료하는 것이다.
이와 같이 본 발명에 의하는 경우 슬라브의 터닝을 자동으로 수행할 수 있어 종래와 같이 작업자의 판단이 필요하지 않아 작업자의 피로를 감소시킬 수 있음은 물론 보다 빠른 시간에 터닝을 완료할 수 있어 작업 효율을 감소시킬 수 있다.
한편, 상기 슬라브의 폭 측정 및 터닝 테이블과 사이드 가이드의 작동은 도시되지 않은 제어부에 의해 수행될 수 있으며, 이러한 제어부는 널리 알려진 기술로서 자세한 설명과 도시는 생략한다.
이하 앞서 도 2와 도 3 그리고 도 4를 참조하여 상술한 방법에 대해 보다 상세히 설명한다.
우선, 터닝 지시가 있는 경우 슬라브(S)를 터닝 테이블(T)상에 진입시킨 후 상기 터닝 테이블(T)을 구동하여 슬라브(S)를 터닝하는 제10단계(이하 S10이라 한다)를 수행한다.
상기 제10단계(S10)에서 상기 터닝 테이블(T)은 상술한 바와 같이 상호 반대로 회전하는 롤러가 교차 설치되어 있으며 이를 이용하여 슬라브(T)를 터닝한다.
이때, 일정 시간 간격을 두고 터닝하는 슬라브(S)의 폭을 폭계를 이용하여 측정하되, 현재 측정된 슬라브(S)의 폭이 이전 측정된 슬라브(S)의 폭보다 크거나 동일한 경우 슬라브(S)를 계속 터닝하고 현재 측정된 슬라브(S)의 폭이 이전 측정된 슬라브(S)의 폭보다 작은 경우 터닝 테이블(T)의 구동을 중단하는 제20단계(이하 S20이라 함)를 수행한다.
상기 제20단계(S20)에서 슬라브(S)의 폭은 폭계를 이용하여 측정할 수 있음은 이미 설명한 바와 같다. 이 때, 상기 폭계를 이용하여 측정되는 슬라브(S)의 폭이 증가하거나 혹은 감소하는 추세를 이용하여 판단하게 되는 것이다.
즉, 도 3을 다시 참조하여 설명하면 슬라브(S)가 도면상 반 시계 방향으로 터닝한다고 할 때 상기 슬라브(S)의 폭은 상술한 바와 같이 증가하다가 세 번째 지점(S3)에서 최대 폭을 나타내고 그 후에는 감소한다.
즉, 상기 슬라브(S)가 첫 번째 위치(S1)에서 세 번째 위치(S3)까지는 폭이 증가하므로 터닝을 계속하고 네 번째 위치부터는 폭이 감소하므로 상기 네 번째 위치(S4)에 슬라브가 배치된 경우 터닝 테이블(T)의 구동을 중단하는 것이다.
이후 상술한 바와 같은 사이드 가이드를 이용하여 상기 슬라브를 정렬하여 터닝을 완료할 수 있다.
한편, 상술한 바와 같이 사이드 가이드는 터닝 중의 슬라브(S)를 정렬하는 것으로서 상기 사이드 가이드가 슬라브(S)를 정렬할 수 있는 한계 폭이 있을 수 있다. 즉, 상술한 바와 같이 슬라브의 폭이 감소되어 터닝 테이블의 작동을 중단하여도 상기 사이드 가이드의 구조적인 한계로 인해 상기 슬라브(S)를 정렬할 수 없는 경우도 있다.
이러한 경우를 대비하여 상기 제20단계(S20)에서, 현재 측정된 슬라브의 폭이 이전 측정된 슬라브의 폭보다 작은 경우 상술한 바와 같이 터닝 테이블(T)을 중단하지 않고 현재 슬라브의 폭과 기 설정된 터닝 완료 폭을 비교하는 제30단계(이하 S30이라 함)를 포함하는 것도 가능하다.
이때 상기 제30단계(S30)에 의해 현재 슬라브 폭이 기 설정된 터닝 완료 폭보다 크거나 동일한 경우 슬라브를 계속 터닝하고, 상기 현재 슬라브 폭이 기 설정된 터닝 완료 폭보다 작은 경우 터닝 테이블의 구동을 중단하는 제40단계(이하 S40이라 함)를 수행하는 것이다.
이때, 상기 터닝 완료 폭은 상기 사이드 가이드가 정렬할 수 있는 폭을 말하는 것으로서 상기 제40단계(S40)에서 현재 슬라브 폭이 기 설정된 터닝 완료 폭보다 크거나 동일한 경우 비록 슬라브 폭은 감소하지만 상술한 바와 같이 슬라브(S)의 폭이 감소하여도 사이드 가이드가 정렬할 수 있는 폭에 이르지 못한 것이므로 슬라브(S)를 계속 터닝하는 것이다.
만일 상기 제40단계(S40)에 의해 슬라브 폭이 기 설정된 터닝 완료 폭보다 작은 경우 사이드 가이드가 정렬할 수 있는 폭에 이른 것이므로 터닝 테이블(T)을 중단하고, 사이드 가이드를 이용하여 슬라브를 정렬하는 제50단계(이하 S50이라 함)를 수행하는 것이다.
이때, 상기 제50단계(S50)에서 상기 사이드 가이드는 상술한 제어부에 의해 제어되는 것도 가능하다.
한편, 상술한 제20단계(S20)에서 슬라브(S)의 폭을 측정하면서 터닝을 하게 되는데, 이 때 어떠한 문제로 인해 슬라브(S)의 터닝이 지체되거나 혹은 터닝이 되지 않는 경우가 있어 이로 인해 작업 효율이 저하되는 경우가 있다.
이를 방지하기 위하여, 상기 제20단계(S20)에서 슬라브(S)의 터닝이 지체되거나 혹은 터닝이 되지 않아 특정 시간 동안의 폭 변화가 기 설정된 값 이하인 경우 상기 슬라브(T)를 진입 방향의 반대 방향을 일정 거리 이동한 후 다시 상기 제20단계(S20)를 수행하게 하는 단계(S21)를 포함하는 것도 가능하다.
이후, 상술한 바와 같이 터닝되는 슬라브(S)의 폭을 측정하여 현재 측정된 슬라브(S)의 폭이 이전 측정된 슬라브(S)의 폭보다 크거나 동일한 경우 슬라브(S)를 계속 터닝하고 현재 측정된 슬라브(S)의 폭이 이전 측정된 슬라브(S)의 폭보다 작은 경우 터닝 테이블(T)의 구동을 중단하게 하는 것이다.
한편, 슬라브(S)를 터닝 테이블(T)상에 진입시킨 후 상기 터닝 테이블(T)을 구동하여 슬라브(S)를 터닝하는 제10단계(S10)수행 전, 상기 슬라브(S)가 터닝 구간에 진입한 경우 폭계를 특정 시간 주기마다 측정하는 제1단계(이하 S1이라 함)를 수행하는 것도 가능하다.
즉, 상기 제1단계(S1)에 의해 슬라브(S)가 터닝 테이블(T)에 진입하기 전 일 위치에 있을 때 슬라브(S) 폭을 측정할 준비를 하는 것이다.
이후, 상기 슬라브(S)를 터닝 테이블(T) 상의 터닝 위치까지 이송하는 제2단계(이하 S2라 함)를 수행한다.
예를 들어 상기 슬라브(S)가 터닝 테이블(T)상의 중앙 지점에서 터닝되는 경우 상기 슬라브(S)가 터닝 테이블(T)에 진입했을 때부터 폭계를 이용하여 폭을 측정하도록 한 후 상기 슬라브(S)를 터닝 테이블(T)의 중앙 지점까지 이송하고 그 후에 상기 터닝 테이블(T)상에서 슬라브(S)가 터닝되도록 하는 것이다.
이때, 상기 슬라브(S)가 특정 위치까지 진입했는지 여부는 앞서 설명한 슬라브 감지 센서(H1,H2,H3) 및 제어부에 의해 판단될 수 있다.
또한, 상기 제2단계(S2) 수행 후, 제10단계(S10) 수행 전, 상기 터닝 테이블(T) 일 측에 배치되는 압연기 롤(PR, 도 2참조)은 슬라브 투입 반대 방향으로 구동을 시작하는 제3단계(이하 S3이라 함)를 수행하는 것도 가능하다.
이는 슬라브(S)를 터닝할 때, 상술한 슬라브 감지 센서 이상으로 슬라브(S)를 감지하지 못하고 압연기 롤(PR) 쪽으로 슬라브(S)가 유입 되어 판물림이나 비정상인 압연이 되는 것을 방지하기 위함이다.
이상 본 발명을 구체적인 실시예를 통하여 상세히 설명하였으나, 이는 본 발명을 구체적으로 설명하기 위한 것으로, 본 발명은 이에 한정되지 않으며, 본 발명의 기술적 사상 내에서 당 분야의 통상을 지식을 가진 자에 의해 그 변형이나 개량이 가능함이 명백하다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 모두 본 발명의 범주에 속하는 것으로 본 발명의 구체적인 보호 범위는 첨부된 특허청구범위에 의해 명확해질 것이다.
S : 슬라브 T : 터닝 테이블
PR : 압연기 롤 H : 슬라브 감지 센서

Claims (7)

  1. 터닝 테이블상에서 회전하는 슬라브의 폭을 폭계를 이용하여 일정 시간 간격을 두고 측정하되,
    상기 각 시간 간격마다 측정된 슬라브의 폭이 증가하는 경우 터닝을 계속하고 상기 슬라브의 폭이 감소하는 경우 터닝을 중단하고 사이드 가이드를 이용하여 슬라브를 정렬하는 것을 특징으로 하는 슬라브 자동 터닝 방법.
  2. 폭계를 이용하여 슬라브를 터닝하는 방법으로서,
    슬라브를 터닝 테이블상에 진입시킨 후 상기 터닝 테이블을 구동하여 슬라브를 터닝하는 제10단계와,
    일정 시간 간격을 두고 터닝하는 슬라브의 폭을 폭계를 이용하여 측정하되, 현재 측정된 슬라브의 폭이 이전 측정된 슬라브의 폭보다 크거나 동일한 경우 슬라브를 계속 터닝하고 현재 측정된 슬라브의 폭이 이전 측정된 슬라브의 폭보다 작은 경우 터닝 테이블의 구동을 중단하는 제20단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬라브 자동 터닝 방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 제20단계에서, 현재 측정된 슬라브의 폭이 이전 측정된 슬라브의 폭보다 작은 경우 현재 슬라브의 폭과 기 설정된 터닝 완료 폭을 비교하는 제30단계와,
    상기 현재 슬라브 폭이 기 설정된 터닝 완료 폭보다 크거나 동일한 경우 슬라브를 계속 터닝하고, 상기 현재 슬라브 폭이 기 설정된 터닝 완료 폭보다 작은 경우 터닝 테이블의 구동을 중단하는 제40단계를 포함하는 것을 특징을 하는 슬라브 자동 터닝 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제40단계 수행 후, 사이드 가이드를 이용하여 슬라브를 정렬하는 제50단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬라브 자동 터닝 방법.
  5. 제2항에 있어서,
    상기 제20단계에서 특정 시간 동안의 폭 변화와 기 설정된 값을 비교하여 상기 특정 시간동의 폭 변화가 기 설정된 값 이하인 경우 상기 슬라브를 진입 방향의 반대 방향을 일정 거리 이동한 후 상기 제20단계를 수행하고,
    상기 특정 시간동의 폭 변화가 기 설정된 값을 초과하는 경우 상기 제20단계를 수행하는 것을 특징으로 하는 슬라브 자동 터닝 방법.
  6. 제2항에 있어서,
    상기 제10단계 수행 전,
    상기 슬라브가 터닝 구간에 진입한 경우 폭계를 특정 시간 주기마다 측정하는 제1단계와,
    상기 슬라브를 터닝 테이블 상의 터닝 위치까지 이송하는 제2단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 슬라브 자동 터닝 방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 제2단계 수행 후, 10단계 수행 전, 상기 터닝 테이블 일 측에 배치되는 압연기 롤은 슬라브 투입 반대 방향으로 구동을 시작하는 제3단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 슬라브 자동 터닝 방법
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20210057701A (ko) * 2019-11-12 2021-05-21 엠씨씨 캐피탈 엔지니어링 앤드 리서치 인코포레이션 리미티드 회전 클램프가 구비된 압연기 구역 생산설비 및 열간압연 생산라인
KR20210057697A (ko) * 2019-11-12 2021-05-21 엠씨씨 캐피탈 엔지니어링 앤드 리서치 인코포레이션 리미티드 레이저 스크라이빙 위치결정장치가 구비된 압연기 구역 생산설비 및 열간압연 생산라인

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KR20210057701A (ko) * 2019-11-12 2021-05-21 엠씨씨 캐피탈 엔지니어링 앤드 리서치 인코포레이션 리미티드 회전 클램프가 구비된 압연기 구역 생산설비 및 열간압연 생산라인
KR20210057697A (ko) * 2019-11-12 2021-05-21 엠씨씨 캐피탈 엔지니어링 앤드 리서치 인코포레이션 리미티드 레이저 스크라이빙 위치결정장치가 구비된 압연기 구역 생산설비 및 열간압연 생산라인

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