KR20150061130A - 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물 및 이를 이용한 내열자기의 제조방법 - Google Patents

고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물 및 이를 이용한 내열자기의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물, 이를 이용한 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조방법 및 이에 의해 제조된 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기에 대한 것으로서, 구체적으로, (i)카올린, 고령토 및 산화 마그네슘(MgO)을 포함하는 코디어라이트(cordierite) 결정상 형성 성분 및 (ii)페탈라이트(petalite)를 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물. 이를 이용한 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조방법 및 이에 의해 제조된 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기에 대한 것이다.
본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물을 이용할 경우, 일반 도자기를 제조하기 위한 소성 온도에서 소성하더라도 코디어라이트(cordierite) 결정상 및 리튬 알루미늄 실리케이트(Lithium Aluminum Silicate, LAS) 결정상을 생성하고 치밀한 미세구조를 가져, 고온(예를 들어, 600℃)으로 가열 후 급냉 하여도 균열이 발생하지 않으며, 0.2% 이하의 흡수율을 가지는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기를 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 종래부터 내열자기 제조시 주원료로 사용되어 왔던 페탈라이트(petalite)의 첨가량을 감소시킬 수 있어 제조 비용을 절감할 수 있다.

Description

고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물 및 이를 이용한 내열자기의 제조방법{Composition used for manufacturing thermal-resistant ceramic ware with high density and high thermal resistance and method for manufacturing thermal-resistant ceramic ware using the same}
본 발명은 내열자기 제조용 소지 조성물, 이를 이용한 내열자기 제조방법 및 이에 의해 제조된 내열자기에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, MAS(Magnesium Aluminum Silicate) 계열의 코디어라이트(cordierite) 형성 성분과 LAS(Lithium Aluminum Silicate) 계열의 페탈라이트(petalite)를 혼합 첨가하여 고밀도 및 고내열성을 띄는 저열팽창성 내열자기 제조용 소지 조성물, 이를 이용한 저열팽창성 내열자기 제조방법 및 이에 의해 제조된 저열팽창성 내열자기에 대한 것이다.
내열자기는 음식 조리나 탕약 제조 등을 위해 사용되는 용기로서, 일반 도자기가 보유한 가공성, 통기성, 비산화성을 가질 뿐만 아니라, 가열된 후에는 쉽게 식지 않는 보열, 보온성이 뛰어나 그 사용량이 꾸준히 늘어나고 있다.
그러나, 현재 상용되고 있거나 알려져 있는 내열자기[특허문헌 0001 내지 0003]는, 가열 후에 이루어지는 급냉시 인가되는 인장응력에 의해 쉽게 파손이 일어나는 파손이 문제점으로 지적되고 있다.
또한, 1% 이상의 높은 흡수율로 미세한 균열 속에 오염물질이 부착되기 쉬워 사용시 위생성에 대한 문제가 염려되고 있다.
한국 등록특허공보 제10-1196032호 한국 공개특허공보 제10-2011-0139357호 한국 공개특허공보 제10-2007-0023839호
본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는, 종래의 상용 내열자기가 가지는 문제점에 착안하여 고온 가열 후 급냉이 행해져도 파손의 우려가 적고, 흡수율이 낮은 고밀도 및 고내열성을 가지는 저열팽창성 내열자기 제조용 소지 조성물, 이를 이용한 저열팽창성 내열자기 제조방법 및 이에 의해 제조된 저열팽창성 내열자기를 제공하는 것이다.
상기 기술적 과제를 달성하기 위해, 본 발명은 (i)카올린, 고령토 및 산화 마그네슘(MgO)을 포함하는 코디어라이트(cordierite) 결정상 형성 성분 및 (ii)페탈라이트(petalite)를 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물을 제안한다.
또한, 카올린 10∼40중량%, 고령토 5∼30중량%, 산화 마그네슘(MgO) 0.1∼3중량% 및 페탈라이트(petalite) 1∼25중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물을 제안한다.
또한, 장석 1∼20w중량%, 와목점토 1~20 중량% 및 벤토나이트 1~5 중량%을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물을 제안한다.
그리고, 본 발명은 (a) (i)카올린, 고령토 및 산화 마그네슘(MgO)을 포함하는 코디어라이트(cordierite) 결정상 형성 성분 및 (ii)페탈라이트(petalite)를 포함하는 원료 분말을 혼합하여 슬러리를 수득하는 단계; (b) 상기 단계 (a)에서 얻어진 슬러리를 이용해 성형체를 형성하는 단계; (c) 상기 단계 (b)에서 얻어진 성형체를 건조시키는 단계; 및 (d) 상기 단계 (c)에서 건조된 성형체를 소성하는 단계를 포함하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법을 제안한다.
또한, 상기 원료 분말은 카올린 10∼40중량%, 고령토 5∼30중량%, 산화 마그네슘(MgO) 0.1∼3중량% 및 페탈라이트(petalite) 1∼25중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법을 제안한다.
또한, 상기 원료 분말은 장석 1∼20w중량%, 와목점토 1~20 중량% 및 벤토나이트 1~5 중량%을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법을 제안한다.
또한, 상기 단계 (a)는 볼밀(ball mill), 유성밀(planetary mill) 또는 어트리션밀(attrition mill)에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 저열팽창성 내열자기의 제조방법을 제안한다.
또한, 상기 단계 (b)는 주입성형(silp casting)에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법을 제안한다.
또한, 상기 단계 (c)는 공기 분위기 하에서 1240~1280℃의 온도로 7~10시간 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법을 제안한다.
또한, 단계 (d)를 완료한 후 추가로 수행하는 단계로서, 시유하는 단계 및 2차 소성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법을 제안한다.
나아가, 본 발명은 상기 제조방법에 의해 제조된 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기를 제안한다.
또한, 흡수율이 0.2% 이하인 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기를 제안한다.
또한, 36℃ 내지 600℃의 온도범위에서 측정한 열팽창계수가 2.28 X 10-6/℃ 이하인 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기를 제안한다.
본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물을 이용할 경우, 일반 도자기를 제조하기 위한 소성 온도에서 소성하더라도 코디어라이트(cordierite) 결정상 및 리튬 알루미늄 실리케이트(Lithium Aluminum Silicate, LAS) 결정상을 생성하고 치밀한 미세구조를 가져, 고온(예를 들어, 600℃)으로 가열 후 급냉 하여도 균열이 발생하지 않으며, 0.2% 이하의 흡수율을 가지는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기를 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 종래부터 내열자기 제조시 주원료로 사용되어 왔던 페탈라이트(petalite)의 첨가량을 감소시킬 수 있어 제조비용을 절감할 수 있다.
도 1은 본원 실시예에서 제조된 내열소지 소성체 시편에 대한 X-선 회절(XRD) 분석 결과이다.
도 2는 본원 실시예에서 제조된 내열소지 소성체 시편을 36℃에서 600℃까지 가열하면서 열팽창률을 측정한 결과로서, 각 온도 구간별 열팽창계수(Coefficient of Thermal Expansion, CTE)를 표시하고 있다.
이하, 본 발명을 상세하게 설명한다.
본 발명에 따른 고밀도 및 고내열성 내열자기 제조용 소지 조성물은, (i)카올린, 고령토 및 산화 마그네슘(MgO)을 포함하는 코디어라이트(cordierite) 결정상 형성 성분 및 (ii)페탈라이트(petalite)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 코디어라이트 결정상 형성 성분은 내열자기 제조시 소성 단계에서 코디어라이트 결정상을 형성시키기 위해 본 발명에 따른 조성물에 첨가된다.
MAS(MgO-Al203-SiO2)계 세라믹스인 코디어라이트(2MgO2·2Al2O3·5SiO2)는 저열팽창성, 우수한 내열충격성, 저유전율, 높은 전기 절연성 등의 특성을 가지는 재료로서 가스 터빈의 열교환기 등의 구조재료, 집적회로용 기판재료 등의 전자재료 및 배기흡착 촉매담체 등 환경재료에 이르기까지 매우 다양한 분야에서 활용되고 있다.
특히, 코디어라이트는 저열팽창성이 상당히 우수하고 코디어라이트 결정상 형성 원료 물질의 조달이 용이하기 때문에, 코디어라이트를 포함하는 내열식기를 제조하면 기존에 내열식기의 주원료로서 사용되던 LAS(Li2O-Al203-SiO2)계 세라믹스로서 공급 원가가 높고, 전량 해외 수입에 의존할 수 밖에 없었던 페탈라이트의 사용량을 크게 줄일 수 있어 내열식기 가격을 크게 낮출 수 있다.
상기와 같은 본 발명에 따른 소지 조성물에 포함되는 코디어라이트 결정상 형성 성분은 카올린, 고령토 및 산화 마그네슘(MgO)을 포함하여 이루어질 수 있으며, 이하에서 상기 각 성분에 대해 상세히 설명한다.
상기 카올린은 백도토(白陶土)라고도 불리며, SiO2, Al203, Fe2O3, MgO, K2O, Na2O, TiO2 및 CaO 등을 그 구성성분으로 포함한다. 상기 카올린은 10~40 중량%의 함량으로 본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물에 포함될 수 있는데, 카올린의 함량이 40 중량%를 초과하면 수축율이 증가하여 기물이 변형되는 문제점이 발생하고, 10 중량% 미만이면 가소성이 낮아져 작업성이 나빠지는 문제점이 발생한다.
또한, 상기 고령토는 SiO2, Al203, Fe2O3, MgO, Na2O 및 CaCO3 등을 그 구성성분으로 포함하며, 중국의 가오링[高陵]에서 많이 산출되어 고령토라 불리고, 바위 속에 있는 장석, 정장석, 소다장석, 회장석 등과 같은 장석류가 탄산 또는 물에 의해 화학적으로 분해되는 풍화에 의해 생성되며, 이러한 고령토는 5~30 중량%의 함량으로 본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물에 포함될 수 있는데, 고령토의 함량이 30 중량%를 초과하면 수축율이 증가하여 기물이 변형되는 문제점이 발생하고, 5 중량% 미만이면 가소성이 낮아져 작업성이 나빠지는 문제점이 발생한다.
또한, 상기 산화 마그네슘(MgO)은 코디어라이트 결정상 형성을 위한 원료 물질로서 뿐만 아니라, 알루미나 등에 의해 일어나는 비정상 입성장을 억제함으로써 소성 단계 후기에 미세조직의 치밀화를 촉진시킴으로써 소결성을 향상시키는 역할을 하게 되며, 0.1~3 중량%의 함량으로 본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물에 포함되는 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물에 포함되는 또 다른 성분인 페탈라이트(Li2O·Al2O3·8SiO2)는, LAS(Li2O-Al203-SiO2)계 세라믹스로서 1093℃ 이상으로 가열되면 고용체 내에서 베타 스포듀민(β-spodumene)과 비정질 실리카로 비가역적인 결정학적 변환이 일어나 0에 가까운 열 팽창계수(45×10-7/K)를 가지며, 급격한 열충격에 대한 저항성이 우수하여 종래부터 내열자기 제조를 위한 주원료로서 사용되어 왔다.
한편, 상기 페탈라이트는 본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물에 1∼25중량%의 함량으로 포함되는 것이 바람직한데, 그 함량이 25 중량%를 초과할 경우에는 성형시 성형성이 저하되는 문제점을 가질 수 있다.
나아가, 본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물은 상기에서 설명한 코디어라이트 결정상 형성 성분 및 페탈라이트 외에, 성형시 가소성을 향상시킴과 동시에 소성시 융제로서 역할을 하는 가소성 부여 성분을 추가적으로 함유할 수 있다.
이러한 가소성 부여 성분의 종류는 특별히 제한되지 않으며, 기존에 공지된 와목점토, 목절점토, 석기점토, 도석점토, 벤토나이트, 장석 등에서 선택되는 1종 이상을 사용할 수 있으며, 예를 들어, 장석, 와목점토 및 벤토나이트를 첨가할 경우에는 본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물에 장석 1~20 중량%, 와목점토 1~20 중량% 및 벤토나이트 1~5 중량%가 포함될 수 있다.
상기에서 자세히 설명한 본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물을 이용할 경우, 일반 도자기를 제조하기 위한 소성 온도에서 소성하더라도 극히 낮은 열팽창성을 가지는 코디어라이트(cordierite) 결정상 및 리튬 알루미늄 실리케이트(Lithium Aluminum Silicate, LAS) 결정상을 생성하고 치밀한 미세구조를 가져, 고온으로 가열 후 급냉하더라도 인장 응력을 발생을 최소화하여 균열이 발생하지 않으며, 기존 내열자기에 비해 매우 낮은 흡수율을 가지는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기를 제조할 수 있을 뿐만 아니라, 종래부터 내열자기 제조시 주원료로 사용되어 왔던 페탈라이트(petalite)의 첨가량을 감소시킬 수 있어 제조 비용을 크게 절감할 수 있다.
다음으로, 상기에서 상세히 설명한 본 발명에 따른 소지 조성물을 이용해 내열자기를 제조하는 방법에 대해 설명한다.
본 발명에 따른 내열자기의 제조방법은, (a) (i)카올린, 고령토 및 산화 마그네슘(MgO)을 포함하는 코디어라이트(cordierite) 결정상 형성 성분 및 (ii)페탈라이트(petalite)를 포함하는 원료 분말을 혼합하여 슬러리를 수득하는 단계; (b) 상기 단계 (a)에서 얻어진 슬러리를 이용해 성형체를 형성하는 단계; (c) 상기 단계 (b)에서 얻어진 성형체를 건조시키는 단계; 및 (d) 상기 단계 (c)에서 건조된 성형체를 소성하는 단계를 포함하며, 각 단계에 대해 이하에서 상세히 설명한다.
본 제조방법의 단계 (a)에서는 (i)카올린, 고령토 및 산화 마그네슘(MgO)을 포함하는 코디어라이트(cordierite) 결정상 형성 성분 및 (ii)페탈라이트(petalite)를 포함하는 원료 분말을 혼합하여 밀링(milling) 공정을 통해 슬러리를 수득하는 단계로서, 볼밀(ball mill), 유성밀(planetary mill), 어트리션밀(attrition mill) 등 공지의 밀링 방법을 통해 본 단계를 수행할 수 있다. 한편, 본 단계를 통해 얻어지는 슬러리는 전술한 본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물의 조성을 가지는 것이 바람직하다.
본 단계에서 출발 원료 물질을 혼합시, 상기에서 언급한 모든 종류의 출발 원료 물질을 동시에 혼합하는 것도 가능하지만, 2회 이상의 복수의 혼합 공정을 수행하여 본 단계를 수행할 수 있다.
즉, 일부 출발 원료 물질을 먼저 혼합하여 1차 슬러리 조성물을 수득한 다음에 나머지 원료 물질의 전부 또는 일부를 투입하여 1회 이상의 혼합 공정을 추가로 수행하여 본 단계를 수행할 수도 있다.
예를 들어, 본 단계에서 복수의 혼합 공정을 수행할 경우에는, 후술한 본원 실시예에서와 같이 페탈라이트(Petalite)와 산화 마그네슘(MgO)을 1차로 혼합한 후에, 상기에서 얻어진 슬러리에 나머지 성분을 추가로 투입하여 2차 혼합을 수행함으로써 다음 단계 (b)에 제공되는 슬러리 조성물을 얻을 수 있다.
상기 단계 (b)는 단계 (a)에서 얻어진 슬러리를 이용해 최종적으로 제조하고자 하는 내열자기 형상으로 성형체를 제조하는 단계로서, 본 단계를 수행함에 있어서 단계 (a)에서 얻어진 슬러리 자체를 곧바로 성형체 제조에 제공하여 성형체를 제조할 수도 있고, 슬러리를 처리하는 공정을 추가로 수행한 후에 성형체를 제조하는 것도 가능하다.
슬러리 자체를 곧바로 성형체 제조에 제공하여 본 단계를 수행하는 예로서는 슬러리를 석고 등으로 이루어진 다공성의 몰드에 주입하여 슬립 캐스팅(slip casting)을 통해 성형체를 제조하는 경우를 들 수 있다. 슬러리를 처리하는 공정을 추가로 수행한 후에 성형체를 제조하는 경우의 예로서는, 성형체 제조에 앞서 i) 탈철 단계, ii) 분급 및 여과 단계, iii) 토련 단계 중 하나 이상을 추가로 수행한 후에 공지의 성형 방법을 통해 성형체를 할 수 있다.
다음으로, 상기 단계 (c)는 상기 단계 (b)에서 제조된 성형체를 당업계에 공지된 방법에 따라 건조시키는 단계이고, 상기 단계 (d)는 건조된 성형체를 소성하는 단계로서 본 단계에서의 소성은 1240∼1280℃의 온도에서 7∼10시간 동안 이루어지는 것이 바람직하며, 소성온도와 관련해 소성온도가 1240℃ 미만이면, 소성이 충분히 이루어지지 않아 최종적으로 제조되는 내열자기의 미세조직이 충분히 치밀화되지 못하여 기계적 특성 및 열적 특성에 악영향을 끼칠 수 있으며, 소성온도가 1280℃를 초과할 경우에는 필요 이상의 고온에서 소성이 이뤄져 공정 비용 상승의 문제점 및 과도한 입성장으로 최종적으로 제조되는 내열자기의 품질 저하의 우려가 있다.
상기에서 이미 언급한 바와 같이, 단계 (d)에서 소성 공정을 수행한 후에 필요에 따라 시유하는 단계 및 2차 소성하는 단계를 추가로 수행할 수 있다.
아래에서 본 발명에 대해 실시예를 기초로 하여 상세하게 설명한다. 제시된 실시예는 예시적인 것으로 본 발명의 범위를 제한하기 위한 것은 아니다.
< 실시예 > 본 발명에 따른 소지 조성물을 이용한 내열소지 시편의 제조
본 실시예에서는 카올린 37 중량부, 산화 마그네슘(MgO) 2 중량부, 페탈라이트(Petalite) 22 중량부, 장석 10 중량부, 고령토 17 중량부 와목점토 10 중량부 및 벤토나이트 2 중량부를 출발 원료로 이용하여 아래와 같이 내열소지를 제조하였다. 참고로, 상기 배합비에 따른 출발 원료는 SiO2 56.9 중량%, Al203 30.2 중량%, MgO 2.0 중량%, Fe2O3 0.5 중량%, CaO 0.1 중량%, Na2O 0.6 중량%, TiO2 0.1 중량%, LiO2 1.0 중량%, K2O 0.7 중량% 및 강열감량 7.9 중량% 포함해 이루어진다.
우선, 페탈라이트(Petalite)와 산화 마그네슘(MgO)을 증류수 및 볼 미디어(직경 10mm)와 함께 볼밀링기에 장입한 후, 150rpm의 속도로 3시간 동안 1차 볼밀링한 후, 카올린, 고령토, 장석, 와목점토 및 벤토나이트를 추가로 투입하여 150rpm의 속도로 2시간 동안 2차 볼밀링을 수행하여 함수율이 25%인 슬러리를 수득하였다. 다음으로, 상기 슬러리를 이용한 슬립 캐스팅(slip casting)을 통해 130mm×30mm×5mm의 바 형(bar type) 시편을 제작하였다. 그리고, 상기 시편을 건조시킨 후, 0.3 루베의 전기로에서 3℃/min의 승온속도로 1240℃까지 가열한 후 로냉하여 내열소지 시편을 얻었다.
< 실험예 > 본원 실시예에서 제조된 내열소지 시편의 물성(흡수율 및 열팽창계수) 측정 및 결정상 분석
상기 실시예에서 제조된 본 발명에 따른 내열소지 시편과 현재 상용되고 있는 내열식기의 흡수율을 각각 측정한 결과, 상용내열식기의 흡수율은 1∼5% 이상으로 나타난 반면, 본원 실시예에서 제조된 내열소지 소성체의 흡수율은 0.1∼0.2%로서 상대적으로 매우 낮은 수치를 나타내었다.
또한, 내열소지에 요구되는 가장 중요한 물성인 내열성과 관련해 열팽창계수(Coefficient of Thermal Expansion, CTE)를 36℃∼600℃의 온도 범위에서 측정한 결과, 도 2에서 도시된 바와 같이 약 2.28 X 10-6/℃로서 저열팽창성을 띄는 것으로 확인되었다. 또한, 본 발명에 따른 내열소지 시편을 600℃까지 가열 후 냉수에 급냉 처리한 결과, 균열과 파손이 없는 것으로 나타나 고밀도 고내열성을 가진 내열식기를 발명할 수 있었다.
한편, 상기 실시예에서 제도된 본 발명에 따른 내열소지 소성체를 이루고 있는 결정상을 분석한 결과, 도 1에서 확인할 수 있는 것처럼 코디어라이트(cordierite)[Mg2(Al4Si5O18] 결정상과 리튬 알루미늄 실리케이트(lithium aluminum silicate)[LiAlSi2O6]결정상이 주결정상으로 나타났다. 이는 내열소지의 출발 원료를 코디어라이트의 이론 조성(MgO 13.7 중량%, Al2O3 34.9 중량% 및 SiO2 51.4중량%)과 유사하게 배합하였고, 저열팽창 물질인 페탈라이트(petalite)를 첨가됨에 따른 결과인 것으로 보인다.
상기와 같이, 본 발명에 따른 내열자기 제조용 소지 조성물을 이용할 경우, 일반 도자기를 제조하기 위한 소성 온도에서도 코디어라이트(cordierite) 결정상 및 리튬 알루미늄 실리케이트(Lithium Aluminum Silicate, LAS) 결정상을 생성하고, 일반적으로 사용되는 도자 원료의 조성과 배합을 통해서도 치밀화된 미세구조를 가지는 고밀도 내열자기를 제조할 수 있다.

Claims (13)

  1. (i)카올린, 고령토 및 산화 마그네슘(MgO)을 포함하는 코디어라이트(cordierite) 결정상 형성 성분 및 (ii)페탈라이트(petalite)를 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물.
  2. 제1항에 있어서, 카올린 10∼40중량%, 고령토 5∼30중량%, 산화 마그네슘(MgO) 0.1∼3중량% 및 페탈라이트(petalite) 1∼25중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 장석 1∼20w중량%, 와목점토 1~20 중량% 및 벤토나이트 1~5 중량%을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기 제조용 소지 조성물.
  4. (a) (i)카올린, 고령토 및 산화 마그네슘(MgO)을 포함하는 코디어라이트(cordierite) 결정상 형성 성분 및 (ii)페탈라이트(petalite)를 포함하는 원료 분말을 혼합하여 슬러리를 수득하는 단계;
    (b) 상기 단계 (a)에서 얻어진 슬러리를 이용해 성형체를 형성하는 단계;
    (c) 상기 단계 (b)에서 얻어진 성형체를 건조시키는 단계; 및
    (d) 상기 단계 (c)에서 건조된 성형체를 소성하는 단계를 포함하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서, 상기 원료 분말은 카올린 10∼40중량%, 고령토 5∼30중량%, 산화 마그네슘(MgO) 0.1∼3중량% 및 페탈라이트(petalite) 1∼25중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법.
  6. 제4항에 있어서, 상기 원료 분말은 장석 1∼20w중량%, 와목점토 1~20 중량% 및 벤토나이트 1~5 중량%을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법.
  7. 제4항에 있어서, 상기 단계 (a)는 볼밀(ball mill), 유성밀(planetary mill) 또는 어트리션밀(attrition mill)에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 저열팽창성 내열자기의 제조방법.
  8. 제4항에 있어서, 상기 단계 (b)는 주입성형(silp casting)에 의해 수행되는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법.
  9. 제4항에 있어서, 상기 단계 (c)는 공기 분위기 하에서 1240~1280℃의 온도로 7~10시간 동안 수행되는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법.
  10. 제4항에 있어서, 단계 (d)를 완료한 후 추가로 수행하는 단계로서, 시유하는 단계 및 2차 소성하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기의 제조방법.
  11. 제4항 내지 제10항 중 어느 한 항에 기재된 제조방법에 의해 제조된 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기.
  12. 제11항에 있어서, 흡수율이 0.2% 이하인 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기.
  13. 제11항에 있어서, 36℃ 내지 600℃의 온도범위에서 측정한 열팽창계수가 2.28 X 10-6/℃ 이하인 것을 특징으로 하는 고밀도 및 고내열성을 가지는 내열자기.
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