KR20140124293A - 전기전도성 수처리용 분리막의 제조방법, 이로부터 제조된 분리막, 및 상기 분리막을 이용한 수처리 방법 - Google Patents

전기전도성 수처리용 분리막의 제조방법, 이로부터 제조된 분리막, 및 상기 분리막을 이용한 수처리 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 수처리용 분리막의 제조방법, 이로부터 제조된 분리막, 및 상기 분리막을 이용한 수처리 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 수처리시 막오염을 저감시켜 막 성능을 향상시킬 수 있으며 고분자 재질의 분리막을 대체할 수 있는 전기전도성을 나타내는 금속 또는 비금속 소재의 수처리용 분리막의 제조방법, 이로부터 제조된 분리막, 및 상기 분리막을 이용한 수처리 방법에 관한 것이다.

Description

전기전도성 수처리용 분리막의 제조방법, 이로부터 제조된 분리막, 및 상기 분리막을 이용한 수처리 방법{A preparation method of an electroconductive membrane for water purification, a membrane prepared thereby, and a method of water purification by using the membrane}
본 발명은 수처리용 분리막의 제조방법, 이로부터 제조된 분리막, 및 상기 분리막을 이용한 수처리 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 수처리시 막오염을 저감시켜 막 성능을 향상시킬 수 있으며 고분자 재질의 분리막을 대체할 수 있는 전기전도성을 나타내는 금속 또는 비금속 소재의 수처리용 분리막의 제조방법, 이로부터 제조된 분리막, 및 상기 분리막을 이용한 수처리 방법에 관한 것이다.
분리막 기반의 수처리 공정은 안정적인 수질 확보, 소요부지 면적 감소, 운영의 용이성 및 자동화 등의 장점으로 인하여 최근 널리 이용되고 있는 공정 중의 하나이다. 그러나, 분리막 기반 공정이 가지는 가장 큰 문제점은 막 오염으로 인한 막투과도 저하 및 이로 인한 운전비용 상승이다. 이러한 분리막 오염을 방지하기 위해서 주기적인 역세 및 화학세정 등의 여러 가지 대안을 제시하고 있다. 그러나, 종래의 분리막의 재질은 대부분이 고분자 재질로 내화학성 및 내오염성을 향상시킨 다양한 종류의 분리막이 사용되고 있으나, 여전히 분리막 오염 발생 후 회복 세정 등을 통해서도 완전한 회복을 하지는 못한다.
전기 분해 공정은 무기성 및 유기성 오염물질을 함유하는 폐수에 외부에서 전기 에너지를 가해주어 수중 함유되어 있는 오염물질을 전기화학적으로 산화 혹은 환원시키는 방법이다. 또한 전기분해 과정에서 마이너스로 하전되어 있는 부유상 콜로이드 물질에 전기적으로 중화하여, 응집 반응을 일으킨다. 양극에서는 OH 라디칼이 형성되는데 이 라디칼이 수중 유기물을 산화하는 역할을 하며, 음극에서는 전자를 받아들여 물 분해에 의한 수소가 생성될 수도 있다.
한편, 분말야금 공정은 분말상의 원료를 원하는 형태로 성형한 다음 융점 이하의 온도에서 소결 열처리를 거쳐 얻는 공정으로 고융점 금속재의 가공 및 다공질 재료나 복합재료의 제조를 할 수 있는 장점이 있으며, 대량생산 시 다른 야금기술보다 경제적인 기술로 알려져 있다. 분말 야금공정에서 가해주는 압력, 가압시간, 소결 온도 및 조건 등을 통해 재료의 공극 및 기공률을 조절할 수 있다.
이러한 배경 하에서, 본 발명자들은 수처리시 막오염을 저감시켜 막 성능을 향상시킬 수 있는 고분자 재질의 분리막을 대체할 수 있는 새로운 소재의 분리막을 제조하고자 하였으며, 그 결과 전기전도성을 나타내는 금속 또는 비금속의 분말을 압축 성형한 후 무산소 조건 하에 소결시킴으로써 수처리시 전기를 가하여 수투과도와 유기물 제거능을 향상시킬 수 있는 수처리용 분리막을 제조할 수 있음을 확인함으로써 본 발명을 완성하였다.
본 발명의 목적은 수처리시 막오염을 저감시켜 막 성능을 향상시킬 수 있으며 고분자 재질의 분리막을 대체할 수 있는 전기전도성을 나타내는 금속 또는 비금속 소재의 수처리용 분리막의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 제조방법으로 제조된 수처리용 분리막을 제공하는 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 상기 수처리용 분리막을 이용하여 수처리하는 방법을 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위해, 본 발명은 하기 단계를 포함하는 수처리용 분리막의 제조방법을 제공한다.
1) 입자 크기가 10~200 ㎛인 전기전도성 금속 또는 비금속 입자를 몰드에 주입하고 압력을 가하여 압축체를 얻는 단계(단계 1); 및
2) 상기 압축체를 무산소 조건에서 소결시켜 수처리용 분리막을 제조하는 단계(단계 2).
바람직하기로, 본 발명의 수처리용 분리막의 제조방법은 상기 단계 2) 이후에 상기 수처리용 분리막을 산소 조건 하에서 소결시켜 수처리용 분리막의 표면을 산화시키는 단계(단계 3)를 추가로 포함할 수 있다.
바람직하기로, 본 발명의 수처리용 분리막의 제조방법은 상기 단계 2) 또는 단계 3) 이후에 상기 수처리용 분리막에 이리듐 옥사이드, 티타늄 옥사이드, 니오비움 옥사이드로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 촉매를 코팅하는 단계(단계 4)를 추가로 포함할 수 있다.
바람직하기로, 본 발명의 수처리용 분리막의 제조방법은 상기 단계 2) 또는 단계 3) 이후에, 또는 상기 단계 2)와 단계 3) 사이에 소결시킨 수처리용 분리막을 상온으로 냉각하는 단계(단계 2-1)를 추가로 포함할 수 있다.
상기 단계 1은, 입자 크기가 10~200 ㎛인 전기전도성 금속 또는 비금속 입자를 몰드에 주입하고 압력을 가하여 압축체를 얻는 단계로서, 금속 분말을 모양을 유지할 수 있도록 몰드에 일정량 주입하고 고압을 가하여 압축체를 제조하는 단계이다.
본 발명에서 사용되는 용어 "전기전도성 금속 또는 비금속 입자"는 전기전도성을 나타내는 입자 형태의 금속 또는 비금속을 의미한다.
본 발명에서는, 제조된 분리막이 수처리 시스템에서 전극으로 사용될 수 있도록 상기한 바와 같이 전기전도성을 가지는 금속 또는 비금속 종을 사용할 수 있으며, 분말 야금 공정을 위하여 일정 크기의 입자 형태를 가지는 금속 또는 비금속 종을 사용한다. 또한, 내부식성을 위하여 전기전도성을 가지는 금속 산화물을 사용할 수 있다. 구체적으로, 상기 전기전도성 금속 또는 비금속은 스테인레스 스틸, 티타늄, 알루미늄, 철 및 탄소 나노튜브로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명에서, 상기 전기전도성 금속 또는 비금속 입자는 입자 크기가 10~200 ㎛인 것을 사용할 수 있다. 상기한 바와 같이 입자 크기를 조정하는 것은 기공 크기 및 기공도 조절을 위한 것이다.
본 발명에서, 상기 전기전도성 금속 또는 비금속 입자의 주입량은 분리막의 두께를 결정하는 것으로, 바람직하게는 압축 후 두께가 0.2~0.6 mm가 되도록 주입하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용되는 용어 "몰드"는 수처리용 분리막을 성형하기 위하여 전기전도성 금속 또는 비금속 입자를 충진하여 가압하기 위한 주형을 의미한다.
본 발명에서 사용되는 용어 "압축체"는 가압에 의하여 얻어지는 성형물을 의미한다.
본 발명에서, 상기 압력은 압축체의 형태를 유지하고 분리막의 기공크기를 조절하는 요소로서 300 MPa이상이 요구되며, 바람직하기로, 200 내지 800 MPa, 더욱 바람직하기로 300 내지 650 MPa, 가장 바람직하기로 500 MPa일 수 있다. 또한, 상기 압력을 가하는 시간은 가해지는 압력 및 사용되는 금속 입자의 종류에 따라 달라질 수 있으며, 일반적으로 본 발명에서 사용되는 압력 및 금속 입자의 종류에 대하여는 3분 내지 30분일 수 있다. 일 구체예로서, 상기 압력은 500 MPa의 압력으로 5분 동안 가해질 수 있다.
본 발명에서, 상기 압축체는 분리막의 용도로 사용되는 것을 감안할 때 평판형인 것이 바람직하다.
상기 단계 2는, 상기 압축체를 무산소 조건에서 소결시켜 수처리용 분리막을 제조하는 단계로서, 순수 금속 상태를 유지하기 위하여 금속이 산화되지 않도록 산소가 배제된 환원 분위기에서 상기 제조된 압축체를 고온으로 소결시키는 단계이다.
본 발명에서 사용되는 용어 "무산소 조건"은 산소가 없는 기체 분위기를 의미한다. 바람직하기로, 본 발명에서, 상기 무산소 조건을 위한 가스는 아르곤, 질소 및 수소로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다. 이러한 가스는 10~1000 cc/분의 속도로 사용되며, 상기 속도가 10 cc/분 미만이면 외부의 공기가 일부 유입되어 산화가 진행되며, 1000 cc/분 초과이면 가스 소모량이 너무 많아 경제성이 떨어지므로, 상기 범위 내에서 수행하는 것이 바람직하다.
본 발명에서, 상기 단계 2)의 소결 온도는 바람직하기로 400 내지 1400℃, 더욱 바람직하기로 800 내지 900 ℃일 수 있다. 상기 소결 온도가 400℃ 미만이면 소결이 충분히 일어나지 않아 물성이 너무 약하게 되며, 1400℃ 초과이면 소결이 너무 많이 진행되거나 금속 분말의 일부가 녹는 현상이 발생하며 이로 인하여 기공이 형성되지 않거나 기공도가 매우 낮게 되는 문제가 있다.
본 발명에서, 상기 단계 2)의 소결 시간은 30분 내지 120분일 수 있다.
상기 단계 3은, 상기 수처리용 분리막을 산소 조건 하에서 소결시켜 수처리용 분리막의 표면을 산화시키는 단계로서, 수투과도의 향상을 위하여 수처리용 분리막을 산소 조건 하에서 소결시켜 수처리용 분리막의 표면을 산화시키는 단계이다.
본 발명에서, 상기 단계 3)의 산화를 위한 소결 온도는 400 내지 600℃일 수 있다. 만일 상기 단계 3)의 산화를 위한 소결 온도가 400℃ 미만이면 친수화가 적절하게 일어나지 않는다는 단점이 있고, 600℃ 초과이면 분리막 형상이 뒤틀린다는 단점이 있다.
본 발명에서, 상기 단계 3)의 산화를 위한 소결 시간은 30분 내지 120분일 수 있다.
상기 단계 4는, 상기 수처리용 분리막에 이리듐 옥사이드, 티타늄 옥사이드, 니오비움 옥사이드로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 촉매를 코팅하는 단계로서, 분리막의 반응성과 내부식성을 향상시키기 위하여 상기 수처리용 분리막에 촉매를 코팅하는 단계이다.
본 발명에서, 상기 촉매의 코팅은 담금질-건조-하소(dipping-drying-calcination) 방법으로 수행할 수 있다.
상기 단계 2-1은, 소결시킨 수처리용 분리막을 상온으로 냉각하는 단계로서, 고온으로 소결시킨 분리막을 냉각시키는 단계이다.
본 발명에서, 상기 단계 2-1)이 상기 단계 2) 이후에, 또는 상기 단계 2)와 단계 3) 사이에 수행되는 경우, 냉각시에도 산화되는 현상을 방지하기 위하여 상기 단계 2)의 가스 주입량을 유지하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 냉각 단계에서, 급격히 냉각시킬 경우 형태가 변형되므로, 냉각 속도는 10~30℃/분이 바람직하다.
또한, 본 발명은 상기 제조방법으로 제조된 수처리용 분리막을 제공한다.
본 발명에서, 상기와 같이 제조된 분리막의 기공 크기는 0.05 ~ 10 ㎛일 수 있다.
본 발명에서, 상기 분리막의 두께는 상기 제조방법에서 언급한 바와 같이 0.2~0.6 mm일 수 있다.
또한, 본 발명은 하기 단계를 포함하는 수처리 방법을 제공한다.
a) 상기 본 발명의 제조방법으로 제조된 수처리용 분리막을 수처리 대상이 되는 물에 접촉시키는 단계(단계 a); 및
b) 상기 물에 접촉된 수처리용 분리막에 전기를 가하면서 물을 여과하는 단계(단계 b).
상기 단계 a는, 상기 본 발명의 제조방법으로 제조된 수처리용 분리막을 수처리 대상이 되는 물에 접촉시키는 단계로서, 수처리를 위하여 수처리용 분리막을 물과 접촉시키는 단계이다.
본 발명에서, 수처리 대상이 되는 물은 가정 폐수, 산업 폐수, 농업 폐수 등의 각종 폐수일 수 있으며, 이에 제한되는 것은 아니다.
본 발명에서, 상기 수처리용 분리막은 양극으로 사용할 수 있다.
본 발명에서, 상기 수처리용 분리막에 가해주는 전기는 1~6 볼트(V)의 조건으로 가해질 수 있다.
본 발명의 수처리 방법은 상기와 같이 수처리용 분리막을 산화가 일어나는 양극으로 사용하여 물을 투과시킴으로써 막 표면 및 공극에 형성되는 막 오염을 획기적으로 저감하고 동시에 오염물질의 분해를 향상시킬 수 있다.
본 발명에서, 막 오염의 저감은 처리 시간에 따른 막투과도 변화를 통해 확인할 수 있다. 이는 도 7을 통해 확인할 수 있는 것으로서, 같은 실험 조건에 전압을 4 볼트 가해줄 경우 0 볼트와 비교하여 막투과도가 높게 유지되는 것을 통해 막오염이 저감됨을 알 수 있다.
본 발명에 따른 전기전도성 수처리용 분리막은 화학적 안정성이 고분자막과 비교하여 매우 우수하며, 외부에서 전기를 가해주어 전극으로 사용할 수 있고, 이를 통해 수중 유기 및 무기물을 전기 분해하고, 입자성 물질은 전기전도성 분리막을 통해 배재하여 수처리 효율을 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 스테인레스 스틸로 제작된 전기전도성 수처리용 분리막의 확대 사진으로 왼쪽은 압축된 분리막을 나타낸 것이며, 오른쪽은 소결 완료된 분리막을 나타낸 것으로 배율은 500배이다.
도 2는 압축 강도에 따른 분리막의 평균 기공크기 변화를 나타낸 것으로, 이 때 압축 시간은 1분, 소결 온도는 900℃, 소결시간은 20분으로 하였다.
도 3은 소결 시간에 따른 분리막 평균 기공크기 변화를 나타낸 것으로, 이 때 압축 압력은 300 MPa, 압축 시간은 1분, 소결온도는 900℃로 하였다.
도 4는 소결 온도에 따른 분리막 평균 기공크기 변화를 나타낸 것으로, 이 때 압축 압력은 600 MPa, 압축 시간은 1분 소결 시간은 20분으로 하였다.
도 5는 전기전도성 분리막을 이용한 수처리 장치도를 개략적으로 나타낸 것이다.
도 6은 압축 강도 및 산화 후처리에 따른 초순수의 투과도를 나타낸 것이다.
도 7은 전압 변화에 따른 폐수의 막투과도 변화를 나타낸 것이다.
도 8은 전압 변화에 따른 폐수의 총유기탄소 제거율을 나타낸 것이다.
이하, 실시예를 통해 본 발명의 구성 및 효과를 보다 더 구체적으로 설명하고자 하나, 이들 실시예는 본 발명의 예시적인 기재일뿐 본 발명의 범위가 이들 실시예에만 한정되는 것은 아니다.
실시예 1-2: 전기전도성 금속 분리막 제조
평균 입자 크기가 약 44 μm인 스테인레스 스틸 분말(Alfa Aesar, 미국)을 직경 20 cm의 몰드에 1 g 주입하고, 312 MPa(실시예 1) 및 624 MPa(실시예 2)에서 1분 동안 가압하여 각각 압축체를 얻었다. 상기 과정을 통해 얻어진 각각의 압축체를 Ar으로 환원된 분위기에서 900℃에서 20분 동안 소결하여 각각의 전기전도성 금속 분리막을 제조하였다.
실시예 3-4: 전기전도성 금속 산화물 분리막 제조
상기 실시예 1 및 2에서 제조한 전기전도성 분리막 각각을 500℃에서 4 시간 동안 소결시켜 분리막의 표면을 산화시킴으로써, 각각의 전기전도성 금속 산화물 분리막(실시예 3 및 4)을 제조하였다.
실험예 1: 전기전도성 금속 및 금속 산화물 분리막 표면 특성 및 기공크기 조사
상기 실시예 1에서 얻은 전기전도성 금속 분리막의 표면을 FE-SEM(S-4300, Hitachi, Japan)을 사용하여 분석하였다.
그 결과를 도 1에 나타내었다. 이때 왼쪽은 압축된 금속 분리막을 나타낸 것이며, 오른쪽은 소결 완료된 금속 분리막을 나타낸 것으로 배율은 500배이다.
도 1에서 보듯이 금속 입자를 고압으로 누르면 일정 크기의 공극이 형성되는 것을 알 수 있었으며, 소결 후에도 일정 크기의 공극을 형성하는 것을 확인할 수 있었다.
실험예 2: 적용된 압력, 소결 시간 및 소결 온도에 따른 기공 크기 변화 조사
적용된 압력, 소결 시간 및 소결 온도를 변화시키면서 이에 따라 제조된 분리막의 기공 크기 변화를 조사하였다. 막의 공극은 capillary flow porometer(CFP-1500AEL, PMI, USA)를 통하여 측정하였으며, 각 조건에 따른 막의 평균 공극 변화를 도 2 내지 도 4에 나타내었다.
도 2 내지 도 4를 통해, 압축 압력 및 소결 온도가 증가할수록 평균 공극 크기는 감소하는 것을 확인할 수 있었으며, 소결 시간은 공극 크기에는 크게 영향을 미치지 않는 것을 알 수 있었다.
실시예 5: 전기전도성 분리막을 이용한 수처리 시스템 구성
상기 실시예 1 내지 4에서 얻은 전기전도성 분리막을 양극(anode)로 하고 이리듐옥사이드가 코팅된 티타늄 판을 음극(cathode)로 하여 도 5와 같이 수처리 시스템을 구성하였다. 이때, 전극 사이 간격을 1.3 mm를 유지하였고, 오로지 전기전도성 금속을 통해서만 처리수가 나오도록 구성하였으며, 교차흐름 방식으로 구동하였다. 또한, 유량은 3.33 mL/min이었으며, 반응 부피는 229.73 mm3이었다.
실험예 3: 본 발명의 수처리용 분리막의 막투과도 조사
상기 실시예 5와 같이 구성한 수처리 장치를 이용해 분리막의 투과성능을 조사하였다. 분리막의 투과성능은 초순수 투과도와 폐수 투과도를 각각 조사하였다.
본 실시예에서 분리막의 투과성능 조사에 사용된 폐수의 성상은 하기 표 1과 같았다.
항목 값
pH 6.75~7.23
전기전도도, μS/cm 980
탁도, NTU 30.7~34.7
총유기탄소, mg/L 6.45~8.43
용존성유기탄소, mg/L 5.18~5.40
총화학적산소요구량, mg/L 61.6~67.5
용존성화학적산소요구량, mg/L 13.6~22.5
또한, 수중 전기전도도는 전기전도도계(cond 340i, WTW, Germany)를 이용하여 측정하였고, pH는 pH측정기(pH 330i, WTW, Germany)를 이용하였으며, 탁도는 탁도계(2100N, Hach, USA)를 통하여 측정하였다. 총유기탄소 및 용존성유기탄소는 총유기탄소분석기(TOC-V CPH, Shimadzu, Japan)로 분석하였으며, 화학적산소요구량은 CODcr분석 kit(CODcr LR, Hach, USA)에 시료를 2 mL 분취한 후 적정을 통하여 구하였다.
그 결과를 각각 도 6 및 도 7에 나타내었다.
도 6에서와 같이 초순수 투과도를 비교하였을 때, 낮은 압력(즉, 312 MPa)에서 제조된 분리막은 소결 과정 후 500℃에서 4시간 동안 산화과정을 거치면 투과도가 급격히 상승하는 것을 확인할 수 있었으나, 높은 압력(624 MPa)에서 제조된 분리막의 경우 소결 후 산화과정 유무에 크게 영향을 받지 않는 것으로 나타났다. 실제 폐수를 유입수로 사용했을 때(도 7), 전기를 가하지 않은 경우(0 V)에 비해 전기를 가한 경우(4 V) 분리막의 투과도 3배 이상 크게 증가하였다. 이는 전기분해에 의해 분리막을 오염시킬 수 있는 유기물을 분리막 표면에서 산화시켰기 때문으로 사료된다.
실험예 4: 본 발명의 수처리용 분리막의 유기물 제거능 평가
상기 실시예 5와 같이 구성한 수처리 장치를 이용해 분리막의 유기물 제거율 변화를 조사하였다. 이때 폐수는 상기 실험예 3에서 사용한 것과 동일한 것을 사용하였으며, 유기물 제거능은 총유기탄소분석기(TOC-V CPH, Shimadzu, Japan)로 총유기탄소를 분석하고 수처리 전후의 차이를 계산하여 얻었다.
그 결과를 도 8에 나타내었다.
도 8을 통해, 분리막 자체의 여과작용에 의한 유기물 제거율은 약 13.7%였으며, 4 V의 전압을 가해주어 전기화학적 유기물 분해 및 분리막의 여과작용에 의한 유기물 제거율은 약 33.3%으로 증가함을 확인할 수 있다.

Claims (13)

  1. 하기 단계를 포함하는 수처리용 분리막의 제조방법:
    입자 크기가 10~200 ㎛인 전기전도성 금속 또는 비금속 입자를 몰드에 주입하고 압력을 가하여 압축체를 얻는 단계(단계 1); 및
    상기 압축체를 무산소 조건에서 소결시켜 수처리용 분리막을 제조하는 단계(단계 2).
  2. 제1항에 있어서, 상기 단계 2) 이후에 상기 수처리용 분리막을 산소 조건 하에서 소결시켜 수처리용 분리막의 표면을 산화시키는 단계(단계 3)를 추가로 포함하는, 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 단계 2) 또는 단계 3) 이후에 상기 수처리용 분리막에 이리듐 옥사이드, 티타늄 옥사이드, 니오비움 옥사이드로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 촉매를 코팅하는 단계(단계 4)를 추가로 포함하는, 제조방법.
  4. 제1항에 있어서, 상기 전기전도성 금속 또는 비금속은 스테인레스 스틸, 티타늄, 알루미늄, 철 및 탄소 나노튜브로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상인, 제조방법.
  5. 제1항에 있어서, 상기 단계 1)에서 가하는 압력 범위는 200 내지 800 MPa인, 제조방법.
  6. 제1항에 있어서, 상기 압축체는 평판형인, 제조방법.
  7. 제1항에 있어서, 상기 무산소 조건을 위한 가스는 아르곤, 질소 및 수소로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상인, 제조방법.
  8. 제1항에 있어서, 상기 단계 2)의 소결 온도는 400 내지 1400℃인, 제조방법.
  9. 제2항에 있어서, 상기 단계 3)의 소결 온도는 400 내지 600℃인, 방법.
  10. 제1항의 제조방법으로 제조된 수처리용 분리막.
  11. 제10항에 있어서, 상기 분리막의 기공 크기는 0.05 ~ 10 ㎛인 수처리용 분리막.
  12. 하기 단계를 포함하는 수처리 방법:
    제10항의 수처리용 분리막을 수처리 대상이 되는 물에 접촉시키는 단계(단계 a); 및
    상기 물에 접촉된 수처리용 분리막에 전기를 가하면서 물을 여과하는 단계(단계 b).
  13. 제12항에 있어서, 상기 수처리용 분리막을 양극으로 사용하는, 수처리 방법.
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