KR20140096923A

KR20140096923A - 점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 제조방법

Info

Publication number: KR20140096923A
Application number: KR1020130010105A
Authority: KR
Inventors: 정현기; 강연수
Original assignee: 주식회사 효성
Priority date: 2013-01-29
Filing date: 2013-01-29
Publication date: 2014-08-06

Abstract

본 발명은 오버엔드테이크오프(OETO: Over-end-take-off, 이하 OETO라 함) 방식의 기저귀 제작 공정 중에 스판덱스 섬유의 불규칙적인 벌루닝(Ballooning) 문제를 해결하기 위해 균일한 해사성을 제공하고 작업 효율성을 향상할 수 있는 사간(絲間) 점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 방사원액으로서 폴리우레탄 우레아 용액을 제조하는 단계 및 제조된 방사원액을 건식 방사하여 스판덱스 원사를 얻는 단계를 포함하는 스판덱스 섬유 제조 방법에 있어서, 폴리우레탄 우레아 용액에 고형분의 중량 대비 스테아레이트계 점착방지제가 0.1 중량% 미만 포함된 것을 특징으로 하며, 스판덱스 원사에 스판덱스 원사 중량 대비 0.1~2 중량%의 10~100cst의 실리콘 유제를 적용하는 단계를 더 포함한다.

Description

점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 제조방법{Preparation method spandex fibers having improved tackiness and unwinding property}

본 발명은 오버엔드테이크오프(OETO: Over-end-take-off, 이하 OETO라 함) 방식의 기저귀 제작 공정 중에 스판덱스 섬유의 불규칙적인 벌루닝(Ballooning) 문제를 해결하기 위해 균일한 해사성을 제공하고 작업 효율성을 향상할 수 있는 사간(絲間) 점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

종래 의료용 스판덱스 섬유는 일반적인 의료용 섬유에 비해 사간 점착성이 크기 때문에 해사성이 불량하여 커버링, 정경, 및 편직 작업 등의 후가공 공정에 있어서 사절이 많고 정전기가 발생하여 사간의 장력이 불균일해지는 단점이 있다. 따라서, 이러한 문제점을 개선하기 위하여 중합물 내에 점착 방지제를 투입하여 그 특성을 향상시키는 것이 일반적이다.

롤링테이크오프(RTO: Rolling Take Off) 방식에서의 사 흘러내림 및 과도한 해사성으로 인해 점착 증가 효과가 필요한 경우에는 유제 내에 점착 증진제류를 투입하여 그 특성을 발현하게 하였으나, 첨가되는 물질의 물성에 따라 유제 내 분산성이 좋지 못하여 작업환경에 따라 스컴(scum)이나 용출 물질이 발생하여 작업성 저하의 문제점이 있었다.

하지만 의료용도가 아닌 기저귀 제작용도의 스판덱스 원사는 중합물 내에 필요 이상의 점착 방지제가 투입됨으로 인해 외층이 느슨(loose)해져 이를 오버엔드테이크오프 방식으로 해사할 경우 해사 시 발생되는 원심력에 의해 권사체의 외층부에 불규칙적인 벌루닝이 발생하게 된다.

이 경우 외층부에서 해사된 원사의 해사량과 내층부에서 해사된 원사의 해사량이 불균일해지거나 심각한 경우 외층부에서 발생되는 불규칙적인 벌루닝에 의해 실끼리 엉키거나 주변 설비에 엉켜서 사절이 발생하게 된다.

특히 기저귀 제조에 이용되는 스판덱스 섬유의 경우, 의료용에 적용되는 경우와는 달리 원사 표면에 유제 처리를 하지 않으면서도 고속으로 해사가 진행되므로 이러한 현상이 보다 심각하다.

따라서 스판덱스 섬유를 제조하는 원사 메이커에서는 원사의 최외층이 느슨해져 발생되는 불규칙적인 벌루닝을 줄이고자 하는 연구가 진행되어 왔다.

종래의 해결 방법으로는 스판덱스 섬유 내에 티타늄 다이옥사이드(TiO₂)를 첨가하여 이를 개선하고자 하는 노력이 진행되고 있으나 이 경우 역시 상대적으로 최외층의 경우에선 여전히 불규칙적인 벌루닝이 여전히 발생하는 문제가 있었다.

최근에는 이러한 문제점을 개선하기 위하여 스판덱스 섬유 생산 중 사용되는 유제에 점착력 향상을 위한 첨가제를 투입하거나 폴리머 내에 점착력을 부여하는 물질을 투입하여 그 문제점을 개선하는 방법이 고안되었다.

그러나 전자의 방법의 경우에는 스판덱스 섬유 생산 중 유제 내에 첨가제의 침강 현상이 발생하여 작업성에 영향을 주었으며, 후자의 방법의 경우에는 작업성에는 영향이 없었으나 생산 후 원사의 고유 물성을 저해하거나 변색성에 좋지 않은 영향을 주는 것으로 나타났다.

본 발명은 상기된 문제점을 해결하기 위하여 고안된 것으로서, 본 발명은 OETO 방식의 기저귀 제작 공정 중의 스판덱스 섬유의 불규칙적인 벌루닝을 개선하여 균일한 해사성을 제공하고 작업 효율성을 향상할 수 있는 점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 및 이의 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

본 발명의 일 측면에 따른 점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 제조방법은,

방사원액으로서 폴리우레탄 우레아 용액을 제조하는 단계를 포함하는 스판덱스 섬유 제조 방법에 있어서, 폴리우레탄 우레아 용액에 고형분의 중량 대비 0.1 중량% 미만의 스테아레이트계 점착방지제와 0.1 ~ 2 중량%의 10~100cst 실리콘 유제를 투입하는 단계를 더 포함한다.

본 발명의 다른 측면에 따른 점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 제조방법은,

방사원액으로서 폴리우레탄 우레아 용액을 제조하는 단계 및 제조된 방사원액을 건식 방사하여 스판덱스 원사를 얻는 단계를 포함하는 스판덱스 섬유 제조 방법에 있어서, 폴리우레탄 우레아 용액에 고형분의 중량 대비 스테아레이트계 점착방지제가 0.1 중량% 미만 포함된 것을 특징으로 하며, 스판덱스 원사에 스판덱스 원사 중량 대비 0.1~2 중량%의 10~100cst의 실리콘 유제를 적용하는 단계를 더 포함한다.

본 발명에 따르면 스판덱스 섬유 방사 원액 내의 점착방지 첨가제를 제거하고 실리콘계(silicone) 유제를 적용함에 따라 종래의 OETO 방식의 권사체를 해사하는 과정에 발생하던 최외층의 불규칙적인 벌루닝이 방지되고 균일한 해사성을 제공하여 해사 중에 발생되던 사절이 방지되므로 기저귀 제작 시 공정성 향상 및 생산성을 증대시킬 수 있다.

도 1은 OETO 방식의 해사기를 사용하여 해사할 때 발생되는 벌루닝에 대한 판정을 위한 등급의 정의를 나타낸 그림이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예들을 설명한다. 그러나, 본 발명의 실시예는 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 이하 설명하는 실시 형태로 한정되는 것은 아니다.

본 발명의 실시예는 당해 기술 분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.

덧붙여, 명세서 전체에서 어떤 구성 요소를 '포함'한다는 것은 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있다는 것을 의미한다.

본 발명은 스판덱스 섬유를 OETO 방식으로 해사할 때 발생되는 불규칙적인 벌루닝을 없애서 사절을 방지하는 방법에 관한 것으로서 패키지 외층부의 사간 점착성을 증대시켜서 해사과정에서 발생되는 불규칙적인 벌루닝을 막아 원사의 사절을 방지하는 것을 특징으로 한다.

좀 더 상세하게는 스판덱스 섬유 권사체의 외층부를 형성하는 원사의 표면에 점착성을 증진시키기 위해 중합물 내에 투입하여 사용하던 마그네슘 스테아레이트(Mg-st), 칼슘 스테아레이트(Ca-st) , 징크 스테아레이트(Zn-st)와 같은 스테아레이트계 점착방지제를 0.1% 미만 투입 또는 취외하고 내층부의 해사성을 보완하기 위해 방사 과정 중에 오일링 롤러(Oiling Roller)를 사용하여 10~100cst의 실리콘 유제를 스판덱스 섬유 중량의 0.1~2 중량% 처리하여 만들어진 스판덱스 섬유를 OETO 방식으로 해사 시 발생되는 불규칙적인 벌루닝을 없애 스판덱스 섬유의 사절을 방지하는 것을 특징으로 한다.

스판덱스 섬유는 85중량% 이상의 우레탄 결합을 갖는 고신축성 폴리우레탄계 섬유이다. 스판덱스 섬유는 폴리우레탄 수지 조성물인 방사 용액을 노즐을 통해 압출하고, 용매를 증발 및 건조하기 위해 가열 기체를 도입하는 건식 방사; 방사 수욕을 통과시켜 용매를 용출시키면서 동시에 폴리머를 응고시키는 습식 방사; 아민 쇄연장제를 함유하는 반응액 중에 이소시아네이트를 지닌 프리폴리머 용액을 노즐을 통해 압출시켜 쇄연장 반응시키는 화학 방사; 또는 폴리우레탄수지 조성물을 가열용융 상태에서 노즐을 통해 압출하고 냉각시키는 용융 방사를 통해서 제조된다.

본 발명에 따른 스판덱스 섬유의 제조방법은, 폴리에테르글리콜 및 방향족 디이소시아네이트를 질소 분위기 하에 반응시켜 폴리우레탄 프리폴리머를 제조하는 단계; 상기 폴리우레탄 프리폴리머를 솔벤트에 용해 후 지방족 디아민을 가하여 폴리우레탄 우레아 용액을 제조하는 단계를 포함한다. 추가로 이 중합물의 고형분 대비 첨가제로서 산화방지제인 트리에틸렌 글리콜-비스-3-(3-터셔리-부틸-4-히드록시-5-메틸페닐) 프로피오네이트를 1중량%, 내광제로서 이산화티탄 0.1%을 투입하여 최종 방사 원액을 준비한다.

상기 폴리에테르글리콜로는 폴리테트라메틸렌에테르글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리카보네이트디올 등을 사용할 수 있으며, 폴리에테르글리콜의 분자량은 1000 내지 3100가 바람직한데, 분자량이 1000 미만이면 섬유의 신도가 낮아서 스판덱스 섬유로의 기능이 저하되는 문제가 있고, 3100을 초과하면 결정화도가 너무 높아서 탄성이 정상적으로 발현되지 않는다.

유기 디이소시아네이트로는 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 톨루엔디이소시아네이트, 부틸렌디이소시아네이트, 수소화된 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트, 메틸렌-비스(4-페닐이소시아네이트), 2,4-톨릴렌 디이소시아네이트, 메틸렌-비스(4-사이클로헥실이소시아네이트), 이소포론 디이소시아네이트, 테트라메틸렌-p-크실릴렌 디이소시아네이트 및 이들의 혼합물 등을 사용할 수 있다.

디아민은 쇄연장제로서 사용되며, 예를 들어, 에틸렌디아민, 프로필렌디아민, 하이드라진, 1,4-사이클로헥산디아민, 수소화된 m-페닐렌디아민(HPMD), 2-틸펜타메틸렌디아민(MPMD) 등을 사용할 수 있다. 쇄연장제는 HPMD, MPMD 및/또는 1,2-프로필렌디아민과 혼합된 하나 이상의 에틸렌디아민, 1,3-프로필렌디아민 및 1,4-사이클로헥산디아민이다. 한편, 모노아민은 쇄종지제로서 사용되며, 예를 들어, 디에틸아민, 모노에탄올아민, 디메틸아민 등이 있다.

본 발명의 일 측면에 따른 스판덱스 섬유 제조방법은, 상기 폴리우레탄 우레아 용액에 고형분의 중량 대비 0.1 ~ 2 중량%의 10~100cst의 실리콘 유제를 투입하는 단계를 더 포함할 수 있다.

본 발명의 다른 측면에 따른 스판덱스 섬유의 제조방법은, 상기 방사 원액을 탈포하는 단계; 방사온도 260℃ 이상으로 건식 방사하는 단계; 및 원사 중량 대비 0.1~2 중량%의 10~100cst의 실리콘 유제를 적용하는 단계를 더 포함할 수 있다.

이 때 적용되는 실리콘 유제는 예컨대, 폴리디메틸실록산이다.

이 때 적용되는 유제의 함량은 고형분 또는 스판덱스 섬유 중량의 0.1~2 중량%를 사용하여야 한다. 보다 상세하게는 0.1~0.7 중량%이며 바람직하기는 0.15~0.55 중량%이여야 한다.

유제의 함량이 0.1 중량% 미만이면 원사 해사 불능 상태가 되며, 2 중량%를 초과하면 접착력이 떨어져 불규칙적인 벌루닝 현상의 개선 효과가 없게 된다.

유제의 점도가 10cst 미만일 경우 스판덱스 원사 권취 시 외관상 능락이 발생되고 작업성이 저하될 수 있으며, 100cst 초과일 경우 균일한 유제의 도포가 불가하여 기저귀 제품과의 접착력이 저하될 수 있다.

본 발명을 이하 실시예를 통하여 더욱 상세히 설명하며, 다만, 본 발명은 하기 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

실시예 1

디페닐메탄-4,4`-디이소시아네이트 601.1g과 폴리테트라메틸렌에테르글리콜 (분자량 1800) 2664.5g을, 질소가스기류 중에서 90℃, 95분간 교반하면서 반응시켜, 양 말단에 이소시아네이트를 지닌 폴리우레탄 프리폴리머를 제조하였다.

프리폴리머를 실온까지 냉각시킨 후, 디메틸아세트아마이드 4269g을 가하여 용해 시켜 폴리우레탄 프리폴리머 용액을 얻었다.

이어서 에틸렌디아민 43.3g과 1,2-프로필디아민을 13.4g, 디에틸아민 5.7g을 디메틸아세트아마이드 829g에 용해하고 9℃ 이하에서 상기 프리폴리머 용액에 첨가하여 폴리우레탄용액을 얻었다. 이 중합물의 고형분 대비 첨가제로서 산화방지제인 트리에틸렌 글리콜-비스-3-(3-터셔리-부틸-4-히드록시-5-메틸페닐) 프로피오네이트를 1중량%, 내광제로서 이산화티탄 0.1%을 투입하여 방사 원액을 얻었다.

방사 원액을 탈포 후, 건식 방사 공정에서 방사온도 260℃ 이상으로 하고 권취속도를 400m/분으로 권취하며 20cst의 실리콘 유제를 원사 고형분 대비 0.4% 오일링(Oiling)하여 56필라멘트 840데니어 스판덱스 섬유를 제조하였다.

실시예 2

방사 후 권취 전에 원사 표면에 오일링을 하지 않고 중합물 내에 고형분 대비 0.4%의 유제를 투입하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.

실시예 3

방사 원액 중 점착 방지 첨가제인 마그네슘 스테아레이트를 0.08% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.

비교예 1

방사 원액 중 점착 방지 첨가제인 마그네슘 스테아레이트를 0.5% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.

비교예 2

방사 후 권취 전에 20cst 실리콘 유제를 중합물 고형분 대비 4% 오일링한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.

비교예 3

방사 후 권취 전에 실리콘 유제를 오일링하지 않는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.

비교예 4

방사 후 권취 전에 오일링하는 유제로서 실리콘계 유제가 아닌 수용성 에멀젼계 유제를 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.

비교예 5

방사 후 권취 전에 실리콘 유제를 오일링하지 않는 것을 제외하고는 상기 비교예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.

※ 점착 특성의 평가

수득된 스판덱스 섬유의 점착 특성을 다음과 같이 평가하였다.

스판덱스 원사를 50 cm 이상의 특정 보빈 고정장치를 제작하여 준비하고, 해당 장치에 3 kg의 콘(cone)을 보빈 홀더에 수직으로 고정하였다. 점착력 평가를 위하여 40 mg 단위의 추를 준비하였다.

보빈을 수직으로 위치한 후, 일정한 능각 형태로 권취되어 있는 콘의 실의 끝에 보빈의 최대 폭에서 1 cm 이격한 후 40 mg의 추를 연이어 달아 능각이 반대편 폭에서 1 cm 다다를 때의 무게를 점착력으로 평가한다.

점착력을 하기 수학식 1로 평가한다.

[수학식 1]

점착력 (mg) = 추의 단위 무게 (mg) x 추의 개수

상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 5에 있어서 스판덱스 섬유의 점착력를 평가하여 하기 표 1에 표시하였다.

항목	실시예			비교예
항목	1	2	3	1	2	3	4	5
점착력 (mg)	1160	960	1080	360	1240	1080	960	480

상기 표 1을 참조하면, 점착 방지 첨가제를 완전히 취외하거나 0.1% 미만으로 투입하여 방사 원액 중합체를 형성한 경우(실시예 1, 2 및 3)가 점착 방지제를 0.1% 이상으로 포함하거나(비교예 1 및 5), 방사 후 실리콘계 이외의 유제를 사용한 경우(비교예 4)보다 점착력이 우수함을 확인할 수 있다.

단, 비교예 3 및 5와 같이 유제 적용하지 않는 경우에는 점착력이 동일한 수준으로 우수하게 나타나는 것을 알 수 있으나 해사 특성이 좋지 않은 것을 다음 평가에서 알 수 있다.

※ 해사 특성 평가

수득된 스판덱스 섬유는 점착력 외에 해사 특성의 균일화된 정도를 확인하기 위해 다음과 같이 평가하였다.

평가 방식은 고정된 보빈 홀더로부터 30 cm 이격한 위치에 원사를 고정할 가이드를 설치하고 장력을 측정할 수 있는 센서와 속도 조절이 가능한 와인딩(Winding) 장치를 설치하여 평가한다.

이 평가 장치에 사용된 장력 측정 장치는 로쓰쉴드(ROTHSCHILD)사의 전자 장력계(Electronic tension meter)를 이용하여 측정한다. 최대(Max), 최소(Min), 평균(Ave.), 편차(Dev.)값을 [표 2]에 나타내었다.

또한 해당 장치를 통해 수득할 수 있는 차트를 이용하여 해사 특성의 균일 정도를 평가하였다.

Max.값과 Min 값의 차이 및 Ave. 값이 낮은 수준을 확보하고 Dev.이 낮을수록 해사 특성의 균일 정도가 우수하다고 할 수 있다.

항목	실시예			비교예
항목	1	2	3	1	2	3	4	5
Max.(g)	4.43	3.62	3.89	5.68	35.52	15.26	30.78	33.68
Min (g)	0.08	0.02	0.04	0.02	0.23	0.13	0.18	0.20
Ave (g)	1.15	0.87	0.99	1.69	5.44	4.57	3.88	5.78
Dev.(g)	0.52	0.32	0.38	1.13	2.95	3.69	3.24	3.75

상기 표 2를 보면 점착 방지 첨가제를 취외하고, 실리콘 유제를 오일링한 실시예 1의 경우 Max.와 Min의 값의 차가 가장 낮고, Ave, 및 Dev. 또한 비교예 1 내지 5 대비 우수한 특성을 나타내는 것을 알 수 있다.

※ OETO 해사 평가

스판덱스 섬유 권사체는 OETO 방식으로 해사할 경우 원사에 작용 되는 원심력과 원사와 원사 사이의 형성 되어진 접착력 사이의 힘의 크기에 따라 다음 3가지의 해사형태가 발생된다.

(가) 원심력 > 원사와 원사 사이의 점착력 : 불규칙한 벌루닝 발생

(나) 원심력 ≒ 원사와 원사 사이의 점착력 : 불규칙한 벌루닝이 없거나 극히 약함

(다) 원심력 < 원사와 원사 사이의 점착력 : 해사불능(사절)

도 1에서 실이 OETO 방식에 의해 회전되며 이동하다가 고정형 가이드(1)에 서부터 직선상으로 이동한다. 해사점(2)은 실이 장력을 받아 최초로 권사체에서 해사되는 지점이다. 이상적 해사각(3)은 이상적인 해사형태일 때, 고정형 가이드와 권사체 중심을 연결한 선과 해사되는 실이 이루는 각이다. 이상적 반해사각(4)은 이상적인 해사각 외부로 이상적 해사각(3)의 1/2에 해당하는 각이다. 1등급 해사형태(5)는 이상적인 해사상태로서 실이 이상적 해사각(3)을 따라 직선상으로 해사되는 형태이다. 2등급 해사형태(6)는 실이 이상적 해사각(3)에 의해 형성되는 궤적을 따르나 약간의 사 떨림이 발생하는 형태이다. 3등급 해사형태(7)는 실이 이상적 해사각(3)의 궤적을 이탈하여 약한 벌루닝이 커져 발생하고는 있으나 이상적 반해사각(4)의 궤적은 이탈하지 않아 사절로 연결될 가능성은 없는 상태이다. 4등급 해사형태(8)는 실의 벌루닝이 더욱 커져서 이상적 반해사각(4)의 궤적을 이탈하였으며 주변의 상황에 따라 사절로 연결될 가능성이 큰 상태를 나타낸다.

상기 실시예 1 내지 3 및 비교예 1 내지 5에 따라 제조된 스판덱스 섬유를 OETO 방식의 해사기를 사용하여 해사하여 얻은 해사등급을 하기 표 3에 표시하였다.

항목	실시예			비교예
항목	1	2	3	1	2	3	4	5
해사등급	1~2등급	1~2등급	1~2등급	3~4등급	해사불가 (사절)	해사불가 (사절)	4등급	해사불가 (사절)

상기 표 3에 따르면, 본 발명에 따른 실시예 1 내지 3의 해사등급이 우수한(1~2등급) 반면에, 비교예의 경우 모두 해사등급이 낮거나 해사 불가한 것을 알 수 있다.

본 발명은 상술한 실시 형태에 의해 한정되는 것이 아니며 첨부된 청구 범위에 의해 한정하고자 한다.

따라서, 청구 범위에 기재된 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 당 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 형태의 치환, 변형 및 변경이 가능할 것이며, 이 또한 본 발명의 범위에 속한다고 할 것이다.

1: 고정형 가이드
2: 권사체의 해사점
3: 이상적 해사각
4: 이상적 반해사각
5: 1등급 해사형태
6: 2등급 해사형태
7: 3등급 해사형태
8: 4등급 해사형태

Claims

방사원액으로서 폴리우레탄 우레아 용액을 제조하는 단계를 포함하는 스판덱스 섬유 제조 방법에 있어서,
폴리우레탄 우레아 용액에 고형분의 중량 대비 0.1 중량% 미만의 스테아레이트계 점착방지제와 0.1 ~ 2 중량%의 10~100cst 실리콘 유제를 투입하는 단계를 더 포함하는 점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 제조 방법.
방사원액으로서 폴리우레탄 우레아 용액을 제조하는 단계 및 제조된 방사원액을 건식 방사하여 스판덱스 원사를 얻는 단계를 포함하는 스판덱스 섬유 제조 방법에 있어서,
폴리우레탄 우레아 용액에 고형분의 중량 대비 스테아레이트계 점착방지제가 0.1 중량% 미만 포함된 것을 특징으로 하며,
스판덱스 원사에 스판덱스 원사 중량 대비 0.1~2 중량%의 10~100cst의 실리콘 유제를 적용하는 단계를 더 포함하는 점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 스테아레이트계 점착 방지제는 마그네슘 스테아레이트(Mg-st), 칼슘 스테아레이트(Ca-st) , 징크 스테아레이트(Zn-st)인 것을 특징으로 하는 점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 제조 방법.
제1항 또는 제2항에 있어서, 실리콘 유제는 폴리디메틸실록산인 것을 특징으로 하는 점착 특성 및 해사성이 향상된 스판덱스 섬유 제조 방법.