KR101913418B1 - 해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스, 및 이의 제조방법 - Google Patents

해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스, 및 이의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 방사용액인 폴리우레탄우레아 용액에 핫멜트와의 접착을 향상시키는 화합물, 중합체, 공중합체 중에서 선택되는 적어도 1종과, 50,000 내지 150,000의 수평균 분자량을 갖는 폴리스타이렌 중합체를 투입하여 스판덱스를 제조함으로써, 스판덱스의 해사 시에 불규칙적인 벌루닝 및 텐션 스파이크 현상 등을 효율적으로 개선하고 롤러 및 가이드등과의 과도한 마찰을 최소화하며 다른 물성에 영향이 없는 해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스, 및 이의 제조방법{spandex fiber with adhering more strongly to hot melt adhesives and excellent unwinding property, coefficient property, and method for the preparing the same}
본 발명은 해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스, 및 이의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 방사용액인 폴리우레탄우레아 용액에 핫멜트와의 접착을 향상시키는 화합물, 중합체, 공중합체 중에서 선택되는 적어도 1종과, 50,000 내지 150,000의 수평균 분자량을 갖는 폴리스타이렌 중합체를 동시에 사용함으로써, 해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
스판덱스는 고도의 고무탄성을 유지하고, 인장응력, 회복성 등의 물리적 성질이 우수하기 때문에 내의, 양말, 스포츠 의류 등에 많이 사용되고 있다.
이러한 스판덱스는 그 용도가 더욱 확장되면서 이제는 기능성 섬유로도 응용되고 있으며, 기저귀 등의 특수한 용도나 의료용 섬유 등으로 사용되고 있다.
종래 의료용 스판덱스 섬유는 일반적인 의료용 섬유에 비해 섬유사와 섬유사 사이인 사간(絲間) 점착성이 크기 때문에 해사성이 불량하여 커버링, 정경 및 편직 작업 등의 후가공 공정에 있어서 사절이 많고 정전기가 발생하여 사간의 장력이 불균일해지는 단점이 있다.
따라서, 이러한 문제점을 개선하기 위하여 중합물 내에 점착방지제를 투입하여 그 특성을 향상시키는 것이 일반적이다.
종래에 사용된 점착방지제는 무기계(Mg-st or Ca-st, Zn-st) 등을 사용하는 것이 일반적이었으나, 이러한 첨가제는 폴리머 용액 내에 용해되지 않고 분산되어 있어 그 물질이 사 표면에 고르게 분포하지 못하는 문제점이 있다.
특히, 기저귀 제조 용도로 적용하는 경우 스판덱스의 해사 시 불규칙적인 벌루닝 및 텐션 스파이크가 발생하는 등의 문제를 야기하였다.
이러한 스판덱스의 해사성 문제 등을 해결하기 위해, KR 2011-0128884 A에서는 폴리우레탄 또는 폴리우레탄우레아 및 약 0.5 중량％ 내지 25 중량％의 가용성 점착 방지 조성물을 포함하는 탄성 섬유에 관하여 제안하고 있다. 여기서는 점착방지제로서 셀룰로오스계(CAB)를 사용하고 있다.
또한, JP 2001-509877 A에서는 저점성을 갖는 스판덱스 및 그 제법에 관한 것으로서, 점착방지제로 질소를 포함하는 에틸렌 비스-올레일아미드/스테아르아미드 등의 아미드계를 사용하는 것이 제안되어 있으며, CN 001291079 B에서는 스판텍스의 점착방지제로 인산 지르코늄, 글라스, 제올라이트 등의 항균성 물질을 사용하고 있다.
그러나 이러한 기존의 스판덱스 제조에 적용되는 점착방지제는 섬유사간의 점착성을 어느 정도 방지하기는 하였지만, 점착방지제의 무기물 첨가에 따라 기저귀 제조공정 중에 스판덱스 원사의 해사 과정에서 불규칙적인 벌루닝 및 텐션 스파이크 현상을 제대로 개선하지 못하고 있다. 또한 유기계 점착방지제라고 하더라도 사(絲) 흘러내림 현상이나 핫멜트와 접착 특성 저하, 스판덱스 폴리머와의 상용성 문제로 인해 위와 같은 문제를 여전히 해소하지 못하고 있다.
또한 핫멜트 접착제와의 접착력 향상을 위하여 스판덱스 섬유 생산 시 유제에 점착 증진제를 적용하거나 폴리머 내에 열가소성 폴리우레탄 또는 로진계 화합물등을 투입한 경우도 있었다. 하지만 유제에 점착 증진제를 투입할 경우 유제 내에 불균일 분포에 따른 사 표면에의 불균일한 도포로 인한 문제가 있고, 폴리머 내에 열가소성 폴리우레탄을 적용할 경우에는 접착력 향상 효과가 없고, 로진계 화합물을 투입할 경우에는 스판덱스 섬유의 해사 장력이 높아져 해사성이 미흡해지는 문제가 발생하였다. 또한 폴리머 내에 하이드로카본계 레진 화합물 및 그 중합체만을 단독으로 투입할 경우 해사 장력이 상승하는 현상 및 크립성이 부족한 부분이 있고, 그 해사 장력 상승 현상은 장기간 원사 보관 후 사용 시(時) 운전 중 사절 문제로 이어질 수 있다. 또한 기저귀 제조 공정 중 긴 사도를 지나치게 될 경우 롤러나 가이드 등에서의 과도한 마찰에 의해 스판덱스 원사의 사절 현상 및 기기 오작동으로 생산성 저하 현상이 발생할 수 있다.
KR 2011-0128884 A JP 2001-509877 A CN 001291079 C
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위해, 본 발명은 기저귀 제조 공정에서 스판덱스의 해사 과정에서 나타나는 불규칙적인 벌루닝 및 텐션 스파이크 현상 등을 효율적으로 개선하고, 롤러 및 가이드등과의 마찰을 최소화하며 다른 물성에 문제가 없는 해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스 및 이의 제조방법을 제공하고자 함에 그 목적이 있다.
본 발명은 상기 과제 해결을 위해 안출된 것으로서, 위생용도(Hygiene)로 사용되는 스판덱스에 있어서, 하기 화학식 1 로 표현되는 화합물, 하기 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 하기 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 하기 화학식 4 로 표현되는 화합물 및 이의 이성질체, 하기 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체 및 이의 이성질체와 이들의 공중합체, 하기 화학식 6 으로 표현되는 화합물, 하기 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 하기 화학식 8 로 표현되는 화합물로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종;과, 하기 화학식 9로 표현되는 폴리스타이렌 중합체;를 포함하여 제조되는 해사특성, 마찰특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스를 제공한다.
[화학식 1]
Figure 112017009297931-pat00001
[화학식 2]
Figure 112017009297931-pat00002
[화학식 3]
Figure 112017009297931-pat00003
[화학식 4]
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[화학식 5]
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[화학식 6]
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[화학식 7]
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[화학식 8]
Figure 112017009297931-pat00008
[화학식 9]
Figure 112017009297931-pat00009
또한, 상기 화학식 1 로 표현되는 화합물, 상기 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 상기 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 상기 화학식 4 로 표현되는 화합물 및 이의 이성질체, 상기 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체 및 이의 이성질체와 이들의 공중합체, 상기 화학식 6 으로 표현되는 화합물, 상기 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 상기 화학식 8 로 표현되는 화합물로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종;과, 상기 화학식 9로 표현되는 폴리스타이렌 중합체;를 슬러리 상태로 첨가하여 방사용액을 제조하는 단계; 및 상기 방사용액을 방사 및 권취하는 단계;를 포함하여 해사특성, 마찰특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스는 종래에 기저귀 제조 공정 중 무기점착방지제(Mg-st, Ca-st, Zn-st) 투입으로 인해 발생하였던 스판덱스 원사 해사 시의 불규칙적인 벌루닝 및 텐션 스파이크 현상을 효율적으로 개선하고, 롤러 및 가이드등과의 마찰을 최소화하며 기저귀 제조 용도에 반드시 필요한 핫멜트 접착제와의 접착 특성이 향상되어 기저귀 생산 공정 중 핫멜트 접착제의 사용량을 줄여 기저귀 생산 원가를 절감시킬 수 있다.
또한, 본 발명의 해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스는 핫멜트 접착제 성분의 80% 이상을 차지하는 기본 중합체(Base polymer) 및 점착성 부여제 레진(Tackifier resin)등과 그 화학구조가 유사 또는 동일한 첨가제가 적용되어, 160~200도 수준의 고온 상태에서 혼용성이 우수하며, 고온의 핫멜트 접착제가 스판덱스 표면에 분사될 때 원사 표면에 존재하는 첨가제가 유리 전이 온도 이상으로 상승하며 존재해 접착이 용이하게 된다.
도 1 은 본 발명에 따른 실험예 2에서의 크립성 평가용 샘플을 제조하기 위한 설비를 나타낸 도면이다.
도 2 는 본 발명에 따른 실험예 4에서의 OETO 해사 평가를 보여주는 평가 기준 그래프이다.
도 3 은 본 발명에 따른 실험예 5에서의 마찰 특성 평가를 보여주는 설비를 나타낸 도면이다.
본 발명은 방사용액인 폴리우레탄우레아 용액에 핫멜트와의 접착을 향상시키는 화합물, 중합체 및 공중합체 중에서 선택되는 1종과, 폴리스타이렌 중합체를 동시에 사용함으로써, 해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스, 및 이의 제조방법에 관한 것이다.
이하, 본 발명을 제조방법으로 더욱 상세하게 설명하며, 이하의 내용은 단지 예시하기 위한 것으로 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
본 발명은 폴리올과 과량의 디이소시아네이트 화합물을 반응시켜 폴리올의 양 말단에 이소시아네이트기를 갖는 예비중합체(prepolymer)를 제조하고, 상기 예비중합체를 유기 용매에 용해시킨 후 디아민 및 모노아민을 반응시켜 폴리우레탄우레아 방사원액을 제조하며, 상기 방사용액을 방사 및 권취하여 통상의 스판덱스를 제조하는 것을 포함한다.
본 발명은 상기 폴리우레탄우레아 방사원액을 제조시에, 하기 화학식 1 로 표현되는 화합물, 하기 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 하기 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 하기 화학식 4 로 표현되는 화합물 및 이의 이성질체, 하기 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체 및 이의 이성질체와 이들의 공중합체, 하기 화학식 6 으로 표현되는 화합물, 하기 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 하기 화학식 8 로 표현되는 화합물로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종과,
하기 화학식 9로 표현되는 폴리스타이렌 중합체를 슬러리 상태로 첨가하여 방사용액을 제조할 수 있다.
[화학식 1]
Figure 112017009297931-pat00010
[화학식 2]
Figure 112017009297931-pat00011
[화학식 3]
Figure 112017009297931-pat00012
[화학식 4]
Figure 112017009297931-pat00013
[화학식 5]
Figure 112017009297931-pat00014
[화학식 6]
Figure 112017009297931-pat00015
[화학식 7]
Figure 112017009297931-pat00016
[화학식 8]
Figure 112017009297931-pat00017
[화학식 9]
Figure 112017009297931-pat00018
이때, 상기 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 상기 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 상기 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체는 3000 이하의 수평균 분자량인 것이 바람직한데, 수평균 분자량이 3000을 초과할 경우 용매에 용해(dissolving) 되지 않아 공정 적용에 어려운 문제가 있으며, 마찰 특성, 해사 특성, 핫멜트와의 접착 특성에 개선 효과가 없다.
또한, 상기 화학식 4 의 이성질체는 하기 화학식 10 으로 표현되는 화합물을 사용할 수 있으며, 상기 화학식 5 의 이성질체는 하기 화학식 11 으로 표현되는 중합체를 사용할 수 있으며, 상기 화학식 5 와 화학식 11 의 공중합체는 화학식 12의 형태로 사용할 수 있다.
[화학식 10]
Figure 112017009297931-pat00019
[화학식 11]
Figure 112017009297931-pat00020
[화학식 12]
Figure 112017009297931-pat00021
상기 화학식 5, 화학식 11 또는 화학식 12 의 수평균 분자량은 3000 이하인 것이 바람직하며, 수평균 분자량이 3000을 초과할 경우 용매에 용해(dissolving) 되지 않아 공정 적용에 어려운 문제가 있으며, 마찰 특성, 해사 특성, 핫멜트와의 접착 특성에 개선 효과가 없다.
또한, 상기 화학식 1 로 표현되는 화합물, 상기 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 상기 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 상기 화학식 4 로 표현되는 화합물 및 이의 이성질체(화학식 10), 상기 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체 및 이의 이성질체(화학식 11), 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체 및 이의 이성질체의 공중합체(화학식 12), 상기 화학식 6 으로 표현되는 화합물, 상기 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 상기 화학식 8 로 표현되는 화합물로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종은 폴리우레탄우레아 방사원액의 고형분 전체 중량 대비 0.1 내지 10 중량% 포함되는 것이 바람직하다.
만약, 폴리우레탄우레아 방사원액의 고형분 전체 중량 대비 0.1 중량% 미만일 경우 핫멜트와의 접착 특성에 향상 효과가 없으며, 10 중량%를 초과할 경우 원사의 과도한 해사 장력 및 마찰 계수 값의 상승을 야기하여 사절을 발생시킨다.
또한, 상기 화학식 9로 표현되는 폴리스타이렌 중합체의 분자량은 수평균 분자량으로 50,000 내지 150,000인 것이 바람직하다.
상기 폴리스타이렌 중합체의 분자량이 50,000 미만일 경우 마찰 특성에서 개선효과가 없는 문제가 발생할 수 있으며, 150,000을 초과할 경우에는 슬러리 조제 시 용매 내에 균일하게 용해되지 않는 문제가 발생하고, 스판덱스 제조 시 고분자량를 투입하면, 균일하게 용해되지 않는 문제로 부분적인 탄성 손실로 파워 저하 현상 및 핫멜트 접착제와의 접착특성 저하 현상, 해사 특성, 마찰 특성등에서 개선 효과가 없는 문제가 발생할 수 있다.
이와 같은 폴리스타이렌 중합체는 상기 폴리우레탄우레아 방사원액의 고형분 전체 중량 대비 0.1 내지 10 중량%로 첨가하는 것이 바람직한데, 폴리스타이렌 중합체의 함량이 0.1 중량% 미만일 경우, 핫멜트 접착제와의 접착 특성 및 해사 특성, 마찰 특성 개선에 효과가 없으며, 10 중량%를 초과할 경우에는 원사 물성 중 파워 저하에 영향을 주어 바람직하지 않다.
또한, 본 발명은 상기 화학식 1 로 표현되는 화합물, 상기 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 상기 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 상기 화학식 4 로 표현되는 화합물 및 이의 이성질체, 상기 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체 및 이의 이성질체와 이들의 공중합체, 상기 화학식 6 으로 표현되는 화합물, 상기 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 상기 화학식 8 로 표현되는 화합물로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종과, 폴리스타이렌 중합체는 방사원액 내에 슬러리 상태로 첨가되는 것이 바람직한데, 그 이유는 중합에 투입할 경우 중합물의 기본적인 물성 변동을 야기하므로 슬러리 상태로 투입하여 해사 특성, 마찰 특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성만을 발현시키기 위한 것이다.
이때, 슬러리 상태는 DMAc에 용액(solution) 상태로 제조하여 사용할 수 있다.
한편, 본 발명에서 스판덱스의 제조에 사용되는 디이소시아네이트의 비제한적인 예로는 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 1,5'-나프탈렌디이소시아네이트, 1,4'-페닐렌디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,4'-시클로헥산디이소시아네이트, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 또는 이소포론디이소시아네이트 등이 있으나, 이들 디이소시아네이트 중 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트 등이 사용될 수 있으며, 상기 열거한 군에서 1종 또는 그 이상을 사용하는 것이 바람직하다.
본 발명에서 사용되는 고분자 디올은 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜, 폴리트리메틸렌에테르 글리콜, 폴리프로필렌 글리콜, 폴리카보네이트디올, 알킬렌옥사이드와 락톤모노머의 혼합물과 폴리(테트라메틸렌에테르)글리콜의 공중합체, 3-메틸-테트라히드로푸란과 테트라히드로푸란의 공중합체 등에서 1종 또는 이들의 2종 이상의 혼합물로 예시할 수 있으나, 반드시 이들로 제한되는 것은 아니다.
한편, 쇄연장제로는 디아민류가 사용되며, 본 발명에서는 에틸렌디아민을 사용하는 것이 바람직하다.
또한, 폴리우레탄 우레아의 쇄종지제로는 1관능기를 갖는 아민, 예를 들어 디에틸아민, 모노에탄올아민 또는 디메틸아민 등이 사용될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
또한, 본 발명에서는 자외선, 대기 스모그 및 스판덱스 가공에 수반되는 열처리 과정 등에 의한 폴리우레탄우레아의 변색과 물성 저하를 방지하기 위해, 방사원액에 입체장애 페놀계 화합물, 벤조퓨란-온계 화합물, 세미카바자이드계 화합물, 벤조 트리아졸계 화합물, 중합체성 3급 아민 안정제 등을 적절히 조합하여 첨가할 수 있다.
나아가, 본 발명의 스판덱스는 상기 성분 외에도 이산화티탄등과 같은 첨가제를 포함할 수 있다.
이와 같이 본 발명에 따른 방법으로 스판덱스를 제조하는 경우, 해사 장력이 균일하여 불규칙적인 벌루닝 현상을 방지하고 텐션 스파이크 현상이 개선되고 스판덱스가 지나게 되는 많은 롤러나 가이드에서의 마찰을 줄여줄 뿐 아니라 기저귀 제조 용도에 반드시 필요한 핫멜트 접착제와의 접착 특성이 향상되는 효과를 나타낸다.
이하, 본 발명을 실시예를 통해 구체적으로 설명하나, 하기 실시예 및 실험예는 본 발명의 한 형태를 예시하는 것에 불과할 뿐이며, 본 발명의 범위가 하기 실시예 및 실험예에 의해 제한되는 것은 아니다.
실시예
실시예 1
디페닐메탄-4,4`-디이소시아네이트 601.1 g과 폴리테트라메틸렌에테르 글리콜(수평균 분자량 1800) 2664.5 g을, 질소가스기류 중에서 90 ℃, 95 분간 교반하면서 반응시켜, 양 말단에 이소시아네이트를 지닌 폴리우레탄 프리폴리머를 제조하였다.
상기 프리폴리머를 실온까지 냉각시킨 후, 디메틸아세트아마이드 4811 g을 가하여 용해시켜 폴리우레탄 프리폴리머 용액을 얻었다.
이어서 에틸렌디아민 43.3 g과 1,2-프로필디아민을 13.4 g, 디에틸아민 5.7 g을 디메틸아세트아마이드 829 g에 용해하고 9 ℃ 이하에서 상기 프리폴리머 용액에 첨가하여 폴리우레탄 용액을 얻었다. 상기 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 첨가제로서 산화방지제인 트리에틸렌 글리콜-비스-3-(3-터셔리-부틸-4-히드록시-5-메틸페닐) 프로피오네이트를 1 중량%, 내광제로서 이산화티탄 1 %을 투입하고 방사 원액을 얻었다. 상기 방사 원액 내에 슬러리 형태로 화학식 1 로 표현되는 화합물을 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%와 100,000 의 수평균 분자량을 갖는 폴리스타이렌 중합체를 폴리우레탄 중합물의 고형분 대비 3 중량%를 사용하여 방사 원액을 준비하였다.
이후, 건식 방사 공정에서 방사온도 250 ℃ 이상으로 하고 권취속도를 500 m/분으로 권취하여 800 dtex 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 2
방사 원액 내에 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체(수평균 분자량 850)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고, 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 3
방사 원액 내에 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 4
방사 원액 내에 화학식 4 로 표현되는 화합물을 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 5
방사 원액 내에 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체(분자량 750)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 6
방사 원액 내에 화학식 6 으로 표현되는 화합물을 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 7
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(수평균 분자량 1,200)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 8
방사 원액 내에 화학식 8 로 표현되는 화합물을 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 9
방사 원액 내에 화학식 10 으로 표현되는 화합물을 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 10
방사 원액 내에 화학식 11 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체(수평균 분자량 750)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 11
방사 원액 내에 화학식 12 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체(수평균 분자량 1500)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 12
방사 원액 내에 화학식 7로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)을 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 5 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 1 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 13
방사 원액 내에 화학식 7로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 10 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 1 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 14
방사 원액 내에 화학식 7로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 5 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 15
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 10 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 16
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 550)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 17
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 2,600)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 18
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 70,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실시예 19
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 140,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
비교예
비교예 1
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650) 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량% 투입하고, 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 투입하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
비교예 2
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체를 투입하지 않고, 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)만 중합물의 고형분 대비 3 중량 % 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
비교예 3
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)을 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 15 중량% 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
비교예 4
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고, 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 15 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
비교예 5
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 15 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 15 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
비교예 6
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 5000)를 폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량%를 투입하고 폴리스타이렌계 중합체(분자량 100,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다
비교예 7
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량% 투입하고, 폴리스타이렌 중합체(분자량 40,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
비교예 8
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체(분자량 650)폴리우레탄 용액의 고형분 대비 1 중량% 투입하고, 폴리스타이렌 중합체(분자량 170,000)를 중합물의 고형분 대비 3 중량% 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
비교예 9
방사 원액 내에 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체 및 폴리스타이렌 중합체를 투입하지 않은 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 스판덱스 섬유를 제조하였다.
실험예
실험예 1
상기 실시예와 비교예에서 제조된 스판덱스 섬유에 대한 반복 신장 시 물성을 비교 평가하기 위해 다음과 같은 방법으로 Force(g)를 측정하였다.
평가 설비는 텍스테크노(Textechno)사(社)의 MEL을 이용하였으며, ASTM D 2731-72 규격을 기준으로 평가 실시하였다. 기기에 샘플 10 cm간격으로 파지하고 총 5회 반복하여 300% 신장하며 매 신장 부분의 force 값을 측정하였으며, 그 결과는 하기 표 1에 나타내었다.
Figure 112017009297931-pat00022
※ 5th unload at 200%: 다섯 번째 신장 후 회복 시 200% 부분의 force(g)
상기 표 1을 참조하면 실시예와 같이 본 발명에 따른 화학식 1~12 및 분자량 100,000의 폴리스타이렌 중합체를 투입할 경우에는, 본 발명에 따른 화학식 1~12이나 폴리스타이렌을 투입하지 않은 비교예 1, 2 대비 차이 없으나, 비교예 4, 5와 같이 폴리스타이렌 중합체를 10 중량% 초과하여 투입하거나, 비교예 8와 같이 150,000 초과의 분자량 투입 시 5th unload force가 감소하는 문제점이 발생하였다.
실험예 2
상기 실시예와 비교예에서 제조된 스판덱스의 핫멜트 접착제와의 접착특성을 평가하기 위해 다음과 같은 방법으로 크립(Creep)성 평가를 실시하였으며, 그 결과를 하기 표 2에 나타내었다.
이를 위해 부직포와 스판덱스 섬유를 사용하여 라미네이트를 제조하였다.
이때, 제조 설비는 노드슨(Nordson)사(社)의 파일럿 코터(Pilot coater)를 사용하고 그 방법은 다음과 같다. (도 1 참조)
(1) 부직포 1, 2가 투입되고 중앙부에 스판덱스 원사가 나란히 투입된다.
(2) 스판덱스 원사 공급 시의 연신율(Elongation)은 250 %로 하고 헨켈(Henkel)사(社)의 핫멜트 접착제(Hot melt adhesive)를 스파이럴 스프레이(spiral spray) 방식으로 공급하고 닙(Nip) 롤러로 압착하며 통과하여 부직포와 접착한다.(닙 롤러의 압력은 1.5 kgf/cm2, 이때, 글루(Glue)의 양을 50 mg/m로 한다.)
(3) 샘플의 제조 속도는 150m/min으로 한다.
크립성 평가는 제조된 라미네이트를 이용하여 일본 U사의 평가 방법으로 다음의 절차에 의해 평가를 실시한다.
(1) 라미네이트 부분을 최대 신장하여 가로 30 cm, 세로 50 cm의 플라스틱 판에 고정한다.
(2) 중앙 부를 기준으로 양쪽 좌, 우 100 mm (총200 mm) 부분을 유성펜을 사용하여 표시한다.
(3) 표시된 부분을 예리한 칼로 잘라 스판덱스가 빠진 길이(mm)를 측정한다.
접착특성인 크립성(%)은 다음 수학식 1에 의해 계산하였다.
[수학식 1]
접착 특성(크립성)(%) = [200-(빠져 나온 길이)]/200
Figure 112017009297931-pat00023
100
상기 실시예 1~18 및 비교예 1~9에서 제조된 스판덱스 섬유의 접착력을 상기와 같이 평가하여 하기 표 2에 나타내었다.
Figure 112017009297931-pat00024
상기 표 2를 참조하여 보면, 실시예 1~19, 비교예 3~5, 비교예 7의 경우, 화학식 1 로 표현되는 화합물, 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 상기 화학식 4 로 표현되는 화합물 및 이의 이성질체, 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체 및 이의 이성질체와 이들의 공중합체, 화학식 6 으로 표현되는 화합물, 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 화학식 8 로 표현되는 화합물로 이루어진 군에서 선택되는 1종과, 화학식 9로 표현되는 폴리스타이렌 중합체 중 한 가지 물질이 투입되지 않은 비교예 1, 2 및 둘 다 투입되지 않은 비교예 9 대비 우수한 접착 특성을 나타낸다는 것을 확인할 수 있었다.
다만, 비교예 6 또는 비교예 8과 같이 적정 분자량 이상의 경우 접착 특성이 미흡한 경우가 있다.
실험예 3
상기 실시예와 비교예에서 제조된 스판덱스 섬유에 대해 점착력 외에 해사 특성의 균일화 정도를 확인하기 위해 다음과 같이 평가하였다.
이 때 원사는 온도 60 ℃, 상대습도 30 %인 조건의 오븐에서 3 일간 처리하여 12 시간 상온에서 쿨링(cooling) 하고 지관 무게를 제외한 원사의 내층 100 g 부분을 100 m/min의 속도로 해사 시 장력 값을 측정한다.
해사 특성 평가 방식은 고정된 보빈 홀더로부터 30 cm 이격한 위치에 원사를 고정할 가이드를 설치하고 장력을 측정할 수 있는 센서와 속도 조절이 가능한 와인딩(Winding) 장치를 설치하여 평가한다.
이 평가 장치에 사용된 장력 측정 장치는 로쓰쉴드(ROTHSCHILD)사의 전자 장력계(Electronic tension meter)를 이용하여 측정한다. 최대(Max), 최소(Min), 평균(Ave.), 편차(Dev.)값을 측정하고 그 결과는 다음 표 3에 나타내었다.
이 평가 결과에서 최대값과 최소값의 차이 및 평균값이 낮은 수준을 확보하고, 편차값가 낮을수록 해사 특성의 균일 정도가 우수하다고 할 수 있다.
Figure 112017009297931-pat00025
상기 표 3을 참조하면, 실시예 1~19의 경우, 해사 장력 수준이 비교예 2, 3, 5, 6, 8 및 9 대비 개선된 해사 장력을 확인할 수 있었다.
실험예 4
상기 실시예와 비교예에 따라 제조된 스판덱스 섬유에 대해 OETO(Over-end-take-off; 기저귀에 스판덱스 원사를 공급해주는 설비) 해사 평가를 시행하였다.
이러한 OETO 해사 평가는 다음과 같은 방법으로 시행하였다.
스판덱스 섬유 권사체는 OETO 방식으로 해사할 경우 원사에 작용 되는 원심력과 원사와 원사 사이에 형성된 접착력 사이의 힘의 크기에 따라 다음 3가지의 해사 형태가 발생된다.
(가) 원심력 > 원사와 원사 사이의 점착력: 불규칙한 벌루닝(ballooning) 발생
(나) 원심력 ≒ 원사와 원사 사이의 점착력: 불규칙한 벌루닝(ballooning)이 없거나 극히 약함
(다) 원심력 < 원사와 원사 사이의 점착력: 해사불능(사절)
이러한 해사 평가에 대하여 도 2를 참조하며, 도 2의 도면부호는 다음과 같은 상태를 의미한다.
도면부호 1은 고정형 가이드: 실이 OETO 방식에 의해 회전되며 이동하다가 이 지점에 서부터 직선상으로 이동한다.
도면부호 2는 권사체의 해사점: 실이 장력을 받아 최초로 권사체에서 해사되는 지점을 의미한다.
도면부호 3은 이상적인 해사형태일 때, 고정형 가이드와 권사체 중심을 연결한 선과 해사되는 실이 이루는 각을 의미한다.
도면부호 4는 이상적인 해사각 외부로 참조번호 3의 1/2에 해당하는 각을 의미한다.
도면부호 5는 1등급 해사형태: 이상적인 해사상태로 실이 참조번호 3의 각을 따라 직선상으로 해사되는 형태를 나타낸다.
도면부호 6은 2등급 해사형태: 실이 참조번호 3의 각에 의해 형성되는 궤적을 따르나 약간의 사 떨림이 발생하는 형태를 나타낸다.
도면부호 7은 3등급 해사형태: 실이 참조번호 3의 궤적을 이탈하여 약한 벌루닝이 커져 발생하고는 있으나, 참조번호 4의 궤적은 이탈하지 않아 사절로 연결될 가능성은 없는 상태를 나타낸다.
도면부호 8은 4등급 해사형태: 실의 벌루닝이 더욱 커져서 참조번호 4의 궤적을 이탈하였으며 주변의 상황에 따라 사절로 연결될 가능성이 큰 상태를 나타낸다.
상기와 같은 OETO 해사 평가를 실시한 결과는 하기 표 4에 나타내었다.
Figure 112017009297931-pat00026
상기 표 4의 결과를 보면, 본 발명에 따른 실시예의 경우가 비교예(2~9)에 비해 우수한 해사 특성을 나타내는 것으로 확인되었다.
실험예 5
상기 실시예와 비교예에 따라 제조된 스판덱스 섬유에 대해 마찰 계수 측정을 시행하였다.
마찰 특성 평가 방식은 롤링 테이크 오프(Rolling take off) 방식의 보빈 홀더로부터 원사를 해사하고 두 가지의 센서 사이에 마찰체를 120도 각도로 설치하여 그 값을 측정하여 계산식을 통해 그 값을 평가한다.
이 평가 장치에 사용된 장력 측정 장치는 룩테크(Looktech)사(社)의 제작한 센서를 이용하여 측정한다. 측정된 값은 마찰체 전의 값을 T1, 마찰체 후의 값을 T2로 하여 아래 수학식 2를 이용하여 계산한다. 그 값을 이용하여 측정된 마찰 계수 값은 그 값이 작을수록 양호한 마찰 특성을 나타낸다.
[수학식 2]
마찰계수(μ) = 1/θ(rad)* ln(T2/T1)
Figure 112017009297931-pat00027
상기 표 5의 결과를 보면, 본 발명에 따른 실시예가 비교예 2~9에 비해 우수한 마찰 특성을 나타내는 것으로 확인할 수 있었다.

Claims (13)

  1. 위생용도(Hygiene)로 사용되는 스판덱스에 있어서,
    하기 화학식 1 로 표현되는 화합물, 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 화학식 4 로 표현되는 화합물, 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 6 으로 표현되는 화합물, 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 화학식 8 로 표현되는 화합물, 화학식 10의 화합물, 화학식 11의 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 12의 구조단위를 포함하는 공중합체로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종;과, 하기 화학식 9로 표현되는 폴리스타이렌 중합체;를 포함하여 제조되며, 화학식 2, 화학식 3, 화학식 5, 화학식 7, 화학식 11 및 화학식 12의 수평균 분자량은 3,000 이고, 화학식 9의 수평균 분자량은 50,000 내지 150,000인 것을 특징으로 하는 해사특성, 마찰특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스.
    [화학식 1]
    Figure 112018038630979-pat00028

    [화학식 2]
    Figure 112018038630979-pat00029

    [화학식 3]
    Figure 112018038630979-pat00030

    [화학식 4]
    Figure 112018038630979-pat00031

    [화학식 5]
    Figure 112018038630979-pat00032

    [화학식 6]
    Figure 112018038630979-pat00033

    [화학식 7]
    Figure 112018038630979-pat00034

    [화학식 8]
    Figure 112018038630979-pat00035

    [화학식 9]
    Figure 112018038630979-pat00036

    [화학식 10]
    Figure 112018038630979-pat00052

    [화학식 11]
    Figure 112018038630979-pat00053

    [화학식 12]
    Figure 112018038630979-pat00054
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  9. 제1항에 있어서,
    상기 화학식 1 로 표현되는 화합물, 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 화학식 4 로 표현되는 화합물, 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 6 으로 표현되는 화합물, 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 화학식 8 로 표현되는 화합물, 화학식 10의 화합물, 화학식 11의 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 12의 구조단위를 포함하는 공중합체로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종은 폴리우레탄우레아 방사원액의 고형분 전체 중량 대비 0.1 내지 10 중량% 포함되는 것을 특징으로 하는 해사특성, 마찰특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 화학식 9로 표현되는 폴리스타이렌 중합체는 폴리우레탄우레아 방사원액의 고형분 전체 중량 대비 0.1 내지 10 중량% 적용되는 것을 특징으로 하는 해사특성, 마찰특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스.
  11. 하기 화학식 1 로 표현되는 화합물, 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 화학식 4 로 표현되는 화합물, 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 6 으로 표현되는 화합물, 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 화학식 8 로 표현되는 화합물, 화학식 10 의 화합물, 화학식 11 의 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 12 의 구조단위를 포함하는 공중합체로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1 종;과, 하기 화학식 9 로 표현되는 폴리스타이렌 중합체;를 슬러리 상태로 첨가하여 방사용액을 제조하는 단계; 및
    상기 방사용액을 방사 및 권취하는 단계;를 포함하고,
    화학식 2, 화학식 3, 화학식 5, 화학식 7, 화학식 11 및 화학식 12의 수평균 분자량은 3,000 이고, 화학식 9의 수평균 분자량은 50,000 내지 150,000인 것을 특징으로 하는 해사특성, 마찰특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스의 제조방법.
    [화학식 1]
    Figure 112018038630979-pat00040

    [화학식 2]
    Figure 112018038630979-pat00041

    [화학식 3]
    Figure 112018038630979-pat00042

    [화학식 4]
    Figure 112018038630979-pat00043

    [화학식 5]
    Figure 112018038630979-pat00044

    [화학식 6]
    Figure 112018038630979-pat00045

    [화학식 7]
    Figure 112018038630979-pat00046

    [화학식 8]
    Figure 112018038630979-pat00047

    [화학식 9]
    Figure 112018038630979-pat00048

    [화학식 10]
    Figure 112018038630979-pat00055

    [화학식 11]
    Figure 112018038630979-pat00056

    [화학식 12]
    Figure 112018038630979-pat00057

  12. 제 11 항에 있어서, 상기 화학식 1 로 표현되는 화합물, 화학식 2 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 3 으로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 화학식 4 로 표현되는 화합물, 화학식 5 로 표현되는 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 6 으로 표현되는 화합물, 화학식 7 로 표현되는 구조단위를 포함하는 공중합체, 화학식 8 로 표현되는 화합물, 화학식 10의 화합물, 화학식 11의 구조단위를 포함하는 중합체, 화학식 12의 구조단위를 포함하는 공중합체로 이루어진 군에서 선택되는 적어도 1종은 폴리우레탄우레아 방사원액의 고형분 전체 중량 대비 0.1 내지 10 중량% 포함되는 것을 특징으로 하는 해사특성, 마찰특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스의 제조방법.
  13. 제 11 항에 있어서, 상기 화학식 9로 표현되는 폴리스타이렌 중합체는 폴리우레탄우레아 방사원액의 고형분 전체 중량 대비 0.1 내지 10 중량% 적용되는 것을 특징으로 하는 해사특성, 마찰특성 및 핫멜트 접착제와의 접착특성이 향상된 스판덱스의 제조방법.

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