KR20140080509A - 공기 타이어 제조 방법 및 이에 의해 제조된 공기 타이어 - Google Patents

공기 타이어 제조 방법 및 이에 의해 제조된 공기 타이어 Download PDF

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Abstract

강성 코어를 이용한 본 발명의 공기 타이어 제조 방법에 따르면, 고속 내구성을 향상시킬 수 있다. 본 발명은, 강성 코어 상에 타이어 구성 부재를 순차적으로 접착함으로써 그린 타이어를 제조하는 그린 타이어 형성 공정을 포함한다. 그린 타이어 형성 공정은, 밴드 코드, 또는 토핑 고무로 피복된 소폭의 밴드 형상의 스트립에 의해 구성된 밴드 형성 부재를, 강성 코어 상에서 나선형으로 와인딩하여 밴드 플라이를 형성하는 밴드 플라이 형성 스텝을 포함한다. 상기 밴드 플라이 형성 스텝에 있어서, 상기 밴드 형성 부재를 100℃ 이상으로 가열하면서, 상기 밴드 형성 부재를 0.5% 이상 신장시킨 상태로 나선형으로 와인딩한다.

Description

공기 타이어 제조 방법 및 이에 의해 제조된 공기 타이어{METHOD FOR MANUFACTURING PNEUMATIC TIRE, AND PNEUMATIC TIRE MANUFACTURED BY SAME}
본 발명은 강성 코어(rigid core)를 이용한 공기 타이어 제조 방법 및 이에 의해 제조된 공기 타이어에 관한 것이다.
레디얼 구조의 공기 타이어에 있어서는, 소위 리프팅(lifting) 현상에 기인하여 고속 내구성이 저하하는 문제가 있다. 리프팅 현상이란, 타이어 회전시에 원심력이 반경 방향으로 트레드부 외측에 스웰링(swelling)을 초래하는 것을 말한다. 이 리프팅 현상은, 벨트층의 외부단에서 시작되는 박리 손상을 불러 일으킨다. 그러므로, 레디얼 구조의 공기 타이어는, 벨트층 외측에 유기 섬유의 밴드 코드를 나선형으로 와인딩하여 형성된 밴드 플라이가 형성되어 있다. 그리고, 이 밴드 플라이의 후프(hoop) 효과가 리프팅 현상을 억제한다.
공기 타이어 제조 방법으로서, 이하의 제조 방법이 이전부터 사용되고 있다. 종래의 제조 방법에 있어서, 그린 타이어는 완성 타이어보다 작게 형성된다. 가황 성형시에, 이 그린 타이어를 내압 충전에 의해 가황 금형 내에서 팽창(여기서는, 가황 스트레치라고 칭할 수도 있음)시킨다. 이때에, 그린 타이어의 외표면은 금형의 내표면에 압박된다. 이러한 종래의 제조 방법으로 제조된 상기 완성 타이어에 있어서, 내압을 충전시키기 전의 상태에서 전술한 가황 스트레치에 의해, 밴드 코드는 이미 3% 내지 4%의 신장된다. 따라서, 비교적 모듈러스가 작은 나일론 코드를 밴드 코드로 사용하는 경우, 사용시에 충분한 후프 효과가 발휘된다. 그러므로, 밴드 코드의 구속력이 향상되고, 리프팅 현상이 억제된다.
그러나, 최근, 강성 코어를 이용한 타이어 제조 방법(여기서는, 코어 공법이라고 칭할 수도 있음)이 제안되고 있다(특허문헌 1 참조). 강성 코어는, 완성 타이어의 내표면 형상과 유사한 외표면을 포함한다. 이러한 코어 공법에 있어서, 타이어 구성 부재는 강성 코어의 외표면에 순서대로 접착된다. 타이어 구성 부재는, 미가황된 카커스 플라이, 벨트 플라이, 밴드 플라이, 비드 코어, 트레드 고무, 사이드월 고무 등을 포함한다. 이에 의해, 그린 타이어는 완성 타이어와 실질적으로 동일한 형상을 갖는다. 그리고, 이 그린 타이어는, 강성 코어와 함께 가황 금형 내에 투입되어 가황 성형된다.
코어 공법으로 제조된 완성 타이어는 가황 스트레치가 작용하지 않는다. 그러므로, 타이어에 내압을 충전하기 전의 상태에서는, 밴드 코드는 거의 신장이 발생하지 않아서, 구속력의 부족으로 이어진다. 따라서, 코어 공법으로 제조된 타이어는, 종래의 방법으로 제조된 타이어에 비해 고속 내구성의 향상 효과가 열악하다는 문제가 있다.
특허문헌 1: 일본 특허 공개 평11-254906호 공보
본 발명의 목적은, 종래의 방법에 상응하는 구속력을 발휘하고, 고속 내구성을 향상시킬 수 있는 공기 타이어 제조 방법 및 이에 의해 제조된 공기 타이어를 제공하는 것이다. 이것은, 100℃ 이상으로 가열하고 0.5% 이상 신장시킨 상태의 밴드 코드와 같은 나선형으로 와인딩한 밴드 형성 부재에 기초한다.
전술한 문제를 해결하기 위해, 본 발명의 청구항 1에 설명되는 발명은,
트레드부로부터 사이드월부를 거쳐 각각의 양 비드부까지 연장되는 카커스 플라이로 형성된 카커스와,
상기 카커스의 반경 방향 외측 및 상기 트레드부 내측에 배치되는 벨트 플라이로 형성된 벨트층, 그리고
상기 벨트층의 반경 반향 외측에 배치되는 밴드 플라이로 형성된 밴드층을 포함하는 공기 타이어 제조 방법으로서,
상기 방법은,
강성 코어의 외표면에, 미가황된 카커스 플라이, 벨트 플라이 및 밴드 플라이를 포함하는 타이어 구성 부재를 순서대로 접착하여 그린 타이어를 형성하는 그린 타이어 형성 공정과,
상기 그린 타이어를 상기 강성 코어와 함께 가황 금형 내에 투입하여 가황 성형하는 가황 공정을 포함한다.
상기 그린 타이어 형성 공정은, 밴드 코드, 또는 토핑 고무에 의해 피복된 상기 밴드 코드로 형성된 소폭의 밴드 형상의 스트립으로 이루어진 밴드 형성 부재를, 상기 벨트 플라이를 사이에 두고 강성 코어 상에서 나선형으로 와인딩함으로써, 밴드 플라이를 형성하는 밴드 플라이 형성 스텝을 포함한다.
상기 밴드 플라이 형성 스텝에서는, 상기 밴드 형성 부재를 100℃ 이상으로 가열하고 0.5% 이상 신장시킨 상태에서 나선형으로 와인딩한다.
청구항 2는, 상기 밴드 코드는, 나일론 코드, PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트) 코드, 또는 PEN(폴리에틸렌 나프탈레이트) 코드로 이루어지는 것이다.
청구항 3은, 청구항 1 및 청구항 2에 기재된 제조 방법으로 제조되는 공기 타이어인 것이다.
본 발명에서의 코어 공법의 밴드 플라이 형성 스텝에 있어서, 밴드 형성 부재는, 100℃ 이상으로 가열하고 0.5% 이상 신장시킨 상태에서 나선형으로 와인딩된다.
상기 코어 공법은, 가황 스트레치를 야기하지 않는다. 상기 코어 공법은, 밴드 플라이의 구속력을 향상시키기 위해 이하의 방법: 밴드 플라이 형성 스텝에서, 밴드 형성 부재에 일정 이상의 장력을 부여하고, 밴드 코드를 스트레칭하면서 와인딩하는 것이 필요하다. 이때에, 본 발명에 있어서, 밴드 코드는 100℃ 이상의 온도로 승온된다. 이것은, 코드가 스트레칭되기 쉬워지고, 상온에서 장력이 부여된 코드보다, 코드를 신장시키면서 와인딩할 수 있다. 한편, 100℃ 이상에서 밴드 코드를 와인딩하기 때문에, 냉각시에 밴드 코드는 열 수축력이 발생한다. 그러므로, 와인딩하는 동안 코드 신장과 더불어, 밴드 플라이는 구속력이 더욱 높아진다. 그러므로, 종래 방법에 상응하여, 보강 효과를 향상시킬 수 있다.
도 1은 본 발명의 제조 방법에 따라 제조된 공기 타이어의 일 실시형태를 도시하는 단면도이다.
도 2는 그린 타이어 형성 공정을 도시하는 단면도이다.
도 3은 가황 공정을 도시하는 단면도이다.
도 4는 밴드 플라이 형성 스텝을 도시하는 단면도이다.
도 5는 밴드 플라이 형성 스텝을 도시하는 개략 사시도이다.
도 6은 밴드 플라이용 스트립을 도시하는 개략 사시도이다.
이하에, 본 발명의 일 실시형태를 상세히 기술한다.
도 1은 본 발명의 제조 방법에 따라 제조된 공기 타이어(1)의 일례를 도시하는 단면도이다. 공기 타이어(1)는, 카커스(6), 벨트층(7) 및 밴드층(9)을 포함하고 있다. 카커스(6)는 트레드부(2)로부터 사이드월부(3)를 거쳐 비드부(4)까지 연장되어 있다. 벨트층(7)은 카커스(6)의 반경 방향 외측 및 트레드부(2)의 내측에 배치되어 있다. 밴드층(9)은 벨트층(7)의 반경 방향 외측에 배치되어 있다.
카커스(6)는 적어도 1장의 카커스 플라이로 형성된다. 본 예에 있어서, 카커스(6)는 반경 방향으로 배치된 카커스 코드를 구비한 1장의 카커스 플라이(6A)로 형성되어 있다. 이 카커스 플라이(6A)는 트로이드형이며 비드부(4, 4) 사이에 연장되어 있다. 본 실시형태에 있어서, 카커스 플라이(6A)의 양단부는, 비드부(4)에 배치된 각각의 비드 코어(5) 주위에서 접혀 올려지지 않는다. 카커스 플라이(6A)의 양단은 비드 코어(5) 내에서 종료되어 있다. 구체적으로, 각각의 비드 코어(5)는 축방향 내측 코어편(5i)과 축방향 외측 코어편(5o)을 구비한다. 카커스 플라이(6A)의 양단은, 내측 코어편(5i)과 외측 코어편(5o) 사이에 끼워져 있다.
내측 코어편(5i)과 외측 코어편(5o)은, 비신장성의 비드 와이어(5a)를 타이어의 둘레 방향으로 와인딩함으로써 형성된다. 이때에, 외측 코어편(5o)에서의 비드 와이어(5a)의 와인딩 수는, 내측 코어편(5i)에서의 비드 와이어(5a)의 와인딩 수보다, 예컨대 1.2배 내지 2배 정도 많은 것이 바람직하다. 따라서, 외측 코어편(5o)의 강성은 내측 코어편(5i)의 강성보다 크게 된다. 이것은, 비드 와이어(5a)의 총 와인딩 수가 규제되면서 비드부(4)의 굽힘 강성을 상대적으로 향상시켜, 조향 안전성 등을 향상시키는 데에 유용하다. 또한, 도면 내의 참조번호 8은 비드 에이펙스를 나타낸다. 이 비드 에이펙스(8)는, 예컨대 80도 내지 90도 정도의 고무 경도를 가진 고무로 이루어져 있다. 비드 에이페스(8)는, 각각의 내측 코어편(5i)과 외측 코어편(5o)에서부터 끝이 가늘어지는 형태로 세워지고, 이에 의해 비드 강성을 향상시킨다. 본원에 있어서, 고무 경도는 JIS-K6253에 기초하여, 23℃ 환경에서 측정된 듀로미터 타입 A 경도를 의미한다.
벨트층(7)은 적어도 1장의 벨트 플라이를 구비한다. 본 실시형태에 있어서, 벨트층(7)은 2장의 벨트 플라이(7A, 7A)를 구비하고 있다. 그리고, 벨트 플라이(7A)는, 타이어 둘레 방향에 대하여 10도 내지 35도의 각도로 경사져 배열되는 벨트 코드를 구비하고 있다. 벨트 플라이(7A, 7A) 사이에서, 벨트 코드는 서로 교차한다. 이에 의해, 벨트 강성이 향상되고, 트레드부(2)의 실질적인 전체 폭은, 벨트층(7)의 후프 효과에 의해 견고하게 보강된다.
밴드층(9)은 밴드 플라이(9A)를 구비한다. 밴드 플라이(9A)는 타이어 둘레 방향으로 나선형으로 와인딩된 밴드 코드를 구비한다. 이러한 밴드 플라이(9A)로서는, 에지 밴드 플라이 및 풀 밴드 플라이가 임의로 사용된다. 에지 밴드 플라이는 벨트층(7)의 축방향 외단부만을 피복한다. 풀 밴드 플라이는 실질적으로 벨트층(7)의 전체 폭을 피복한다. 본 실시형태에서, 밴드층(9)은 단일체의 풀 밴드 플라이를 구비하고 있다.
카커스(6)의 내측에는, 타이어 내강면(1S)을 형성하는 이너 라이너(10)가 배치되어 있다. 이너 라이너(10)는, 부틸고무, 할로겐화 부틸고무 등과 같은 비공기 투과성의 고무로 이루어져 있다. 이에 의해, 타이어 내강 내에 충전된 공기가 기밀하게 유지된다. 카커스(6)의 외측에는 사이드월부(3)의 외표면을 형성하는 사이드월 고무(11)가, 그리고 밴드층(9)의 반경 방향 외측에는 트레드부(2)의 트레드 고무(12)가, 각각 배치되어 있다.
다음으로, 공기 타이어(1)의 제조 방법을 설명한다.
상기 제조 방법은, 그린 타이어 형성 공정(Ka)과 가황 공정(Kb)을 포함한다. 도 2에 개략적으로 도시하는 바와 같이, 그린 타이어 형성 공정(Ka)에서는, 타이어 구성 부재가 강성 코어(20)의 외표면에 순차적으로 접착되어, 그린 타이어(1N)는 공기 타이어(1)와 비슷한 형상을 갖는다. 타이어 구성 부재는, 미가황된 카커스 플라이(6A), 벨트 플라이(7A) 및 밴드 플라이(9A)를 포함한다. 도 3에 개략적으로 도시하는 바와 같이, 가황 공정(Kb)에서는, 상기 그린 타이어(1N)가, 강성 코어(20)와 함께 가황 금형(31) 내에 투입되어 가황 성형된다. 강성 코어(20)의 외표면은 타이어 형성면(20S)을 갖는다. 타이어 형성면(20S)은 공기 타이어(1)의 내강면(1S)과 실질적으로 일치한다. 타이어 구성 부재는 타이어 형성면(20S) 상에 순차적으로 접착된다.
그린 타이어 형성 공정(Ka)은, 강성 코어(20)의 타이어 형성면(20S) 상에 이너 라이너(10), 카커스 플라이(6A) 및 벨트 플라이(7A)를 사이에 두고 밴드 플라이(9A)를 형성하는 밴드 플라이 형성 스텝을 포함한다.
엄밀하게는, 그린 타이어 형성 공정(Ka)은, 이너 라이너 형성 스텝, 카커스 플라이 형성 스텝, 비드 코어 형성 스텝, 벨트 플라이 형성 스텝, 사이드월 형성 스텝, 트레드 형성 스텝 등을 포함한다. 이너 라이너 형성 스텝에서는, 이너 라이너(10) 형성용 부재가 강성 코어(20)의 타이어 형성면(20S) 상에 접착된다. 카커스 플라이 형성 스텝에서는, 카커스 플라이(6A) 형성용 부재가 접착된다. 비드 코어 형성 스텝에서는, 비드 코어(5) 형성용 부재 및 비드 에이펙스(8) 형성용 부재가 접착된다. 벨트 플라이 형성 스텝에서는, 벨트 플라이(7A) 형성용 부재가 접착된다. 사이드월 형성 스텝에서는, 사이드월 고무(11) 형성용 부재가 접착된다. 트레드 형성 스텝에서는, 트레드 고무(12) 형성용 부재가 접착된다.
상기한 스텝들 중, 밴드 플라이 형성 스텝을 제외한 스텝으로서, 강성 코어(20)를 이용하는 종래의 다양한 방법이 임의로 사용되므로, 그 상세한 내용을 본원에서는 생략한다.
도 4 및 도 5에 도시하는 바와 같이, 밴드 플라이 형성 스텝에서는, 밴드 형성 부재(15)가 벨트 플라이(7A)를 사이에 두고 강성 코어(20) 상에 나선형으로 와인딩된다. 이에 의해, 밴드 플라이(9A)가 형성된다. 밴드 형성 부재(15)는 밴드 코드(16) 자체여도 좋다. 또한, 도 6에 도시하는 바와 같이, 밴드 형성 부재(15)는 소폭의 밴드 형상의 스트립(18)이어도 좋다. 소폭의 밴드 형상의 스트립(18)으로서, 토핑 고무(17)로 피복된 단일체의 밴드 코드(16), 또는 복수의 밴드 코드(16)를 평행하게 배열하고 토핑 고무(17)로 피복하여 구성된 밴드 코드 배열체를 사용할 수도 있다. 밴드 형성 부재(15)로서 밴드 코드(16)를 단독으로 사용하는 경우, 벨트 플라이(7A)의 외표면 상에 밴드 코드를 접착하기 위한 얇은 고무 시트를 접착하는 것이 바람직하다.
상기 밴드 플라이 형성 스텝은, 밴드 형성 부재를 100℃ 이상으로 가열하고 0.5% 이상 신장시킨 상태에서 나선형으로 와인딩하는 것을 특징으로 한다.
도 5에 구체적으로 도시하는 바와 같이, 밴드 형성 부재(15)를 강성 코어(20)에 공급하는 공급 롤러(24)에는, 예컨대 토크 리미터(도시 생략)가 설치된다. 밴드 형성 부재(15)에 정해진 장력을 부여하고, 강성 코어(20)를 회전시킨다. 이에 의해, 밴드 형성 부재(15)가 강성 코어(20) 주위로 와인딩된다. 이때에, 밴드 형성 부재의 밴드 코드(16)는, 가열 수단(25)에 의해 100℃ 이상의 고온으로 가열된다.
가열 수단(25)으로서의 사용품은 특별히 규제되는 것이 아니다. 도 5에 도시하는 바와 같이, 밴드 형성 부재(15)는 반송 도중에 가열 챔버(26)를 통과하고, 밴드 형성 부재(15)는 가열된다. 가열 챔버(26)로서는, 예컨대 외측으로부터 가열 챔버(26) 내로 열풍을 송급/순환시키는 구조, 또는 가열 챔버(26) 내에 전기 히터를 설치하는 구조를 들 수 있다. 이에 의해, 가열 챔버(26)는 높은 온도로 유지된다.
밴드 형성 부재(15)에 장력을 가함에 따라, 밴드 코드(16)는 신장 상태로 와인딩된다. 이때에, 밴드 코드(16)는 100℃ 이상에서 가열됨으로써, 신장되기 쉬워진다. 그러므로, 상온에서 장력을 가하는 신장 상태보다 0.5% 이상의 큰 신장 상태로 밴드 코드(16)를 용이하게 와인딩할 수 있다.
밴드 코드(16)는, 100℃ 이상의 온도에서 와인딩된다. 따라서, 냉각시에 밴드 코드(16)는 열 수축력이 발생한다. 이에 의해, 0.5% 이상의 신장 상태에서의 와인딩과 냉각 후 열 수축력의 상호 작용을 얻을 수 있다. 이것은 밴드 코드(16)의 구속력을 보다 향상시킨다. 그러므로, 종래 방법에 상응할 정도로 고속 내구성이 향상될 수 있다.
밴드 코드(16)의 온도가 100℃ 미만의 경우, 밴드 코드(16)의 구속력을 충분히 향상시키기 어렵다. 밴드 코드(16)의 온도가 너무 높은 경우, 밴드 코드(16)에 접하는 고무가 밴드 코드(16)에 의해 가열되어 보다 많은 가황이 진행된다. 따라서, 고무 접착성이 저하되기 쉬워진다. 고무 접착성은, 밴드 코드(16)와 토핑 고무(17) 사이의 접착성, 또는 토핑 고무(17)와 이 토핑 고무(17)에 인접하는 다른 타이어 고무 부재 사이의 접착성을 포함한다. 그러므로, 밴드 코드(16)의 온도의 상한은 180℃ 이하가 바람직하며, 150℃ 이하가 보다 바람직하다.
밴드 형성 부재(15)가 밴드 코드(16)로 구성되는 경우, 밴드 코드(16)의 온도는, 가열 챔버(26)에서 나온 직후의 밴드 코드(16)의 표면 온도에 의해 규정된다. 표면 온도는, 다양한 온도 센서에 의해 측정된다. 온도 센서는 접촉식과 비접촉식(예컨대, 적외선 타입)을 포함한다. 밴드 형성 부재(15)가 스트립(18)으로 구성되는 경우, 가열 챔버(26)에서 나온 직후의 스트립(18)의 표면 온도는, 온도 센서에 의해 측정된다. 밴드 코드(16)의 표면 온도는, 스트립(18)의 표면 온도로부터 계산된다. 이 계산에 있어서는, 사전에 구해진, 스트립(18)의 표면 온도와 그 내부에 배치된 밴드 코드(16)의 표면 온도 사이의 관계가 이용된다.
0.5% 미만의 밴드 코드(16)의 신장인 경우, 밴드 코드(16)의 구속력은 불충분해지므로 고속 내구성이 향상되지 않는다. 따라서, 신장은 0.5% 이상이 바람직하고, 그보다 더 큰 쪽이 보다 바람직하다. 그러나, 신장이 지나치게 큰 경우, 그린 타이어(1N) 상태에서의 밴드 플라이(9A)의 체결력이 높아져, 그린 타이어(1N)의 변형 발생을 초래한다. 변형은 균일성을 저하시키는 경향을 야기한다. 그러므로, 전술한 신장의 상한은, 10% 이하가 바람직하다.
밴드 코드로서, 높은 수축율을 지닌 유기 섬유의 코드가 사용된다. 코드의 예로서는, 예컨대 나일론 코드, PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트) 코드, PEN(폴리에틸렌 나플탈레이트) 코드 등이 있다. 이들 코드들은, 본 발명의 상당한 효과를 이룰 수 있기 때문에 채용되는 것이 바람직하다.
이상으로 본 발명의 실시형태를 설명하였지만, 도시된 실시형태가 본 발명의 범위를 한정하는 것은 아니며, 본 발명의 취지를 벗어나지 않는 범위에서 다양한 변형이 가능하다.
실시예
본 발명에 따른 강성 코어를 이용한 제조 방법에 기초하여, 도 1에 도시된 내부 구조를 갖는 시험용 공기 타이어(타이어 사이즈: 2154/45R17)가, 표 1 및 표 2에 나타낸 사양으로 제조되었다. 각각의 시험용 타이어는, 고속 내구성이 테스트되었다. 비교를 위해, 종래 타이가 마찬가지로 테스트되었다. 종래 타이어는 가황 스트레치를 갖는 종래 방법으로 제조되었다.
시험용 타이어는, 표 1 및 표 2의 항목 이외에는 실질적으로 동일 사양이다. 카커스, 벨트층 및 밴드층에 관한 공통 사양은 이하와 같다.
카커스:
　플라이 수: 2
　코드: 1100 dtex(PET)
　코드각: 90도
　코드 수: 38/5 ㎝
벨트층
　플라이 수: 2
　코드: 1×3×0.27HT(스틸)
　코드각: +20도/-20도
　코드 수: 40/5 ㎝
밴드층
　플라이 수: 1(풀 밴드)
　코드 수: 50/5 ㎝
시험 방법은 이하와 같다. 표에 나타낸 밴드 코드의 "열수축 응력"은, ASTM(American Society for Testing and Materials) D5591의 시험 방법에 기초하며, 이하의 조건에서 측정된 값으로서 정의된다. 측정 조건: 측정 대상인 밴드 코드를, 초기 하중 20 g/코드의 조건에서 일정 길이(예컨대, 25 ㎝)를 고정하고, 180℃의 온도(일정)에서 2분간 측정한다.
<고속 내구성>
이 시험 방법은, ECE30에 의해 측정된 하중/속도 성능 시험에 준거하여, 스텝 스피드 시스템의 드럼 시험기를 이용하여 실시된다. 시험 조건은 다음과 같다.
림: 17×7.0 JJ
내압: 200 kpa
속도: 80 km/h의 속도부터 시작하여 매 10분마다 10km/h씩 증가.
타이어의 파괴까지의 주행 거리를, 비교예 1을 100으로 하여 지수로 표시한다.
Figure pct00001
Figure pct00002
표에 나타내는 바와 같이, 실시예의 타이어는 고속 내구성이 향상된 것을 확인할 수 있다.
1N : 그린 타이어 2 : 트레드부
3 : 사이드월부 4 : 비드부
6 : 카커스 6A : 카커스 플라이
7 : 벨트층 7A : 벨트 플라이
9 : 밴드층 9A : 밴드 플라이
15 : 밴드 형성 부재 16 : 밴드 코드
17 : 토핑 고무 18 : 스트립
20 : 강성 코어 21 : 가황 금형
Ka : 그린 타이어 형성 공정 Kb : 가황 공정

Claims (3)

  1. 트레드부로부터 사이드월부를 거쳐 각각의 양 비드부까지 연장되는 카커스 플라이로 형성된 카커스와,
    상기 카커스의 반경 방향 외측 및 상기 트레드부 내측에 배치되는 벨트 플라이로 형성된 벨트층, 그리고
    상기 벨트층의 반경 반향 외측에 배치되는 밴드 플라이로 형성된 밴드층
    을 포함하는 공기 타이어 제조 방법으로서,
    강성 코어의 외표면에, 미가황된 카커스 플라이, 벨트 플라이 및 밴드 플라이를 포함하는 타이어 구성 부재를 순서대로 접착하여 그린 타이어를 형성하는 그린 타이어 형성 공정과,
    　 상기 그린 타이어를 상기 강성 코어(rigid core)와 함께 가황 금형 내에 투입하여 가황 성형하는 가황 공정
    을 포함하며, 상기 그린 타이어 형성 공정은, 밴드 코드, 또는 토핑 고무에 의해 피복된 상기 밴드 코드로 형성된 소폭의 밴드 형상의 스트립으로 이루어진 밴드 형성 부재를, 상기 벨트 플라이를 사이에 두고 상기 강성 코어 상에서 나선형으로 와인딩함으로써 밴드 플라이를 형성하는 밴드 플라이 형성 스텝을 포함하고,
    상기 밴드 플라이 형성 스텝에서는, 상기 밴드 형성 부재를, 100℃ 이상으로 가열하고, 0.5% 이상 신장시킨 상태에서 나선형으로 와인딩하는 것인 공기 타이어 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 밴드 코드는, 나일론 코드, PET(폴리에틸렌 테레프탈레이트) 코드, 또는 PEN(폴리에틸렌 나프탈레이트) 코드로 이루어진 것인 공기 타이어 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 기재된 방법으로 제조된 공기 타이어.
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