KR20130119652A - 트랙 링크 어셈블리용 마스터 링크를 가공하는 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 무한궤도 차량의 트랙 링크 어셈블리용 마스터 링크를 제조하는 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 마스터 링크를 두 개의 부재로 분할하는 도중에 부재들 간 간섭부에서의 간극을 형성함에 있어서, 스크랩 발생을 방지함과 아울러 가공속도를 향상시킬 수 있는 트랙 링크 어셈블리용 마스터 링크가공 방법에 관한 것이다.

Description

트랙 링크 어셈블리용 마스터 링크를 가공하는 방법{MANUFACTURING METHOD OF MASTER LINK FOR TRACK LINK ASSEMBLY}

본 발명은 무한궤도 차량의 트랙 링크 어셈블리용 마스터 링크를 가공하는 방법에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 마스터 링크를 두 개의 부재로 분할하는 도중에 부재들 간 간섭부에서의 간극을 형성함에 있어서, 스크랩 발생을 방지함과 아울러 스크랩 발생에 의한 2차 방전을 원천적으로 제거하여 가공속도를 향상시킬 수 있는 트랙 링크 어셈블리용 마스터 링크 가공 방법에 관한 것이다.

무한궤도 타입의 차량은 차량 본체를 이동시키기 위해 슈(shoe)라고 알려진 지면 결합 요소에 연결된 기계의 양측에서 체인 형식의 트랙 링크 어셈블리를 이용한다. 특히, 차량의 엔진에 의해 구동되는 스프로킷(sprocket)은 체인의 링크와 결합하여 이격된 풀리 기구를 중심으로 체인을 병진 운동시킨다. 체인이 풀리 기구를 중심으로 병진 운동함에 따라, 연결된 슈는 차량 아래의 작업 표면과 결합하여 원하는 차량의 이동 방향에 대향한 방향으로 스프로킷으로부터 표면에 토크를 전달하여 차량을 추진시킨다.

마스터 링크(master link)는 체인에 제공되어 체인의 조립 해제(즉, 체인의 두 개의 단부의 분리)를 가능하게 한다. 마스터 링크는 다양한 형태로 존재하지만, 통상적으로 네 개의 반 링크(한 측면마다 두 개의 반 링크)를 포함한다. 즉, 도 7에 도시된 바와 같이, 통상적인 마스터 링크(1)는 두 개의 반 링크(2, 3)으로 이루어지며 각각의 반 링크(2, 3)에는 결합공(2a, 3a)이 제공되어, 체인의 일단부가 결합공(2a)에, 체인의 타단부가 결합공(3a)에 체결됨으로써, 체인의 조립 해제를 가능하게 한다.

한편, 각각의 반 링크(2, 3)는 부싱 또는 핀을 수용한다. 부싱과 핀이 반 링크(2, 3)에 삽입된 후에, 각각의 반 링크(2, 3)의 평탄한 상부면은 슈의 평탄한 하부면과 접촉하고, 전체 조립체는 슈의 외면으로부터 각 반 링크 내의 나사형 구멍 내로 연장된 체결부와 함께 볼트 연결된다.

통상, 마스터 링크(1)는 양측으로 결합공(2a, 3a)이 형성된 프론트/리어 반 링크(2, 3)를 일체형으로 설계하여 소재가열 → 열간단조 → 열처리 → 양면삭 → 운동마모부 고주파열처리 → 핀, 부시 압입부 보링 → 체결부 드릴링 → 마스터 링크(1)를 프론트/리어 마스터 링크(2, 3)로 절단 → 체결부 탭핑을 순차적으로 행하여 제작된다.

여기서, 마스터 링크(1)의 절단은 와이어 컷(wire cut) 공정으로 시작점에서 끝점까지 절단 작업을 행함으로써 이루어지게 되는데, 종래에는 프론트/리어 마스터 링크(2, 3) 간의 간섭부에서 조립 간극(4)을 확보하기 위해, 와이어 컷을 이용하여 통상 2차 절단리턴작업으로 끝점에서 시작점까지 절단작업을 추가로 행하고 있었다. 그러나, 이는 와이어 컷 작업에 있어서 시작점부터 끝점 사이에 걸쳐 두 번의 이동을 해야하므로 총 가공 길이가 길어져 작업 시간이 오래 걸리고, 그로 인해 작업성이 저하되며 가공단가가 상승하는 등의 문제가 있었다.

최근, 이러한 문제점을 해결하기 위해 하기의 특허문헌 1에서 시작점으로부터 끝점까지의 한 번의 와이어 커팅만으로 반 링크 간 간섭부의 조립 간극 가공을 행할 수 있는 마스터 링크의 가공방법이 제안되었다. 보다 구체적으로, 특허문헌 1에서 제안된 마스터 링크의 간극 가공방법은, 도 8에 도시된 바와 같이, 와이어 컷으로 화살표 A를 따라 마스터 링크를 절단하되, 설계상의 간극(4) 부분이 끝난 지점(d)에 도착한 상태에서 간극(4) 부분이 시작되는 지점(e)으로 절단면을 따라 리턴하고, 리턴한 지점(e)에서 간극(4) 부분이 끝나는 지점(d)으로 간극(4) 부분이 분리되도록 리턴절단(C)을 행한 후, 마스터 링크의 절단이 계속하여 행하여지도록 한 것이다.

이와 같은 방법에 의할 경우, 리턴 지점(e)로부터 간극 종료 지점(d)으로 리턴절단(C)을 행한 결과, 도 9에 도시된 바와 같이 도 8의 간극(4) 부분에 해당하는 마스터 링크 파편, 즉 손톱 모양의 스크랩(scrap; 5)이 발생하게 된다. 그런데, 통상 마스터 링크 절단에 사용되는 와이어에는 고전압이 인가되므로, 상기 방법에 의해 발생되는 스크랩(5)이 와이어 컷 공정 중 와이어에 접촉될 경우 쇼트(short) 및 2차 방전이 발생하여, 와이어가 단선되고 가공속도가 지연될 수 있다는 2차적인 문제점이 있으며, 이러한 설비 이상으로 마스터 링크 제조기계의 비가동시간이 발생하게 되어 생산효율성을 저하시키고 이로 인해 가공단가 역시 상승한다는 문제가 있다.

KR 10-1022835 B1

본 발명은 시작점으로부터 끝점까지의 한 번의 와이어 커팅만으로 마스터 링크의 반 링크 간 간섭부의 조립 간극 가공을 달성함과 아울러, 스크랩 발생으로 인한 와이어의 단선 및 2차 방전을 제거하여, 그에 따른 설비 비가동 및 가공속도 저하를 방지함으로써, 생산효율성 향상을 도모할 수 있는 마스터 링크 가공 방법을 제공하는 것을 해결하고자 하는 주된 과제로 한다.

그러나 본 발명이 해결하고자 하는 과제는 이상에서 언급한 과제로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.

상기와 같은 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 무한궤도 차량의 트랙 링크 어셈블리용 마스터 링크를 가공하는 방법으로서, 와이어에 의해 마스터 링크를 절단하여 제 1 반 링크 부재와 제 2 반 링크 부재로 분할하는 도중에, 상기 제 1 반 링크 부재와 상기 제 2 반 링크 부재 사이에 조립 간극을 형성하는 단계를 포함하며, 상기 조립 간극을 형성하는 단계는, 상기 제 1 반 링크 부재와 상기 제 2 반 링크 부재 중 어느 하나의 절단된 분할 표면을 상기 와이어로 절삭하는 단계를 포함하는 마스터 링크 제조 방법을 제공한다.

여기서, 상기 와이어로 절삭하는 단계는, 상기 분할 표면을 따라 미리 결정된 일 위치로부터 다른 위치까지 상기 와이어를 이동시키면서 상기 분할 표면을 절삭하는 제 1 절삭 단계, 및 상기 제 1 절삭 단계에 의해 절삭된 분할 표면을 따라 상기 다른 위치로부터 상기 일 위치까지 상기 와이어를 복귀시키면서 상기 절삭된 분할 표면을 2차적으로 절삭하는 제 2 절삭 단계를 포함할 수 있다.

절삭 단계에서는 와이어가 미리 계산된 옵셋(offset)값을 따라 이동하며, 보통의 경우 옵셋 보정값은 0.01㎜를 기본으로 적용하나, 소재상태 및 와이어의 규격, 작업환경 등 여러 변수에 의해 변경될 수 있다.

한편, 상기 조립 간극의 폭은 하기의 식을 따를 수 있다.

Cw = (WØ - O) · N

(여기서, Cw는 조립 간극의 폭(㎜), WØ는 와이어의 직경(㎜), O는 옵셋 보정값(㎜), N은 절삭횟수)

또는, 상기 조립 간극의 폭이 하기의 식을 따를 수도 있다.

Cw = WØ · N

(여기서, Cw는 조립 간극의 폭(㎜), WØ는 와이어의 직경(㎜), N은 절삭횟수)

또한, 상기와 같은 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 트랙 링크 어셈블리용 마스터 링크를 가공하는 방법으로서, 와이어에 의해 마스터 링크를 절단하여 두 개의 부재로 분할하는 분할 단계, 상기 분할 단계가 완료되기 전에 상기 두 개의 부재 사이에 미리 결정된 폭의 간극을 형성하는 간극 형성 단계, 및 상기 마스터 링크의 절단을 완료함으로써 상기 마스터 링크를 상기 두 개의 부재로 완전히 분할하는 분할 완료 단계를 포함하고, 상기 간극 형성 단계는, 미리 결정된 제 1 위치로부터 상기 제 1 위치에서 상기 마스터 링크의 절단 방향으로 이격된 제 2 위치까지 상기 와이어로 상기 마스터 링크를 절단하는 절단 단계, 상기 두 개의 부재 중 어느 하나의 절단된 분할 표면을 따라 상기 제 2 위치로부터 상기 제 1 위치까지 상기 와이어를 이동시키면서 상기 분할 표면을 절삭하는 제 1 절삭 단계, 및 상기 제 1 절삭 단계에 의해 절삭된 분할 표면을 따라 상기 제 1 위치로부터 상기 제 2 위치까지 상기 와이어를 복귀시키면서 상기 절삭된 분할 표면을 2차적으로 절삭하는 제 2 절삭 단계를 포함하는 마스터 링크 가공 방법을 제공한다.

본 발명에 의하면 시작점으로부터 끝점까지의 한 번의 와이어 커팅만으로 마스터 링크의 반 링크 간 간섭부의 조립 간극 가공을 달성할 수 있으므로, 마스터 링크의 가공시간을 대폭 단축시킬 수 있다.

아울러, 본 발명은 절삭의 방식으로 마스터 링크의 반 링크의 분할 표면을 깎아내므로 조립 간극 형성시 스크랩이 발생하지 않는다. 따라서 와이어가 단선될 염려가 없어 설비 이상으로 인한 마스터 링크 제조기계의 비가동시간이 현저히 줄어들어 생산효율성을 증가시키며, 와이어에 부하가 적게 걸려 가공속도가 증가한다. 또한, 종래의 방식에 비해 마스터 링크 분할 및 조립 간극 형성의 총 가공 길이를 크게 단축시킬 수 있으며, 스크랩 발생의 염려가 없어 깨끗한 작업환경을 구현할 수 있다.

도 1은 트랙 링크 어셈블리가 적용되는 무한궤도 차량의 측면도를 도시한다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 마스터 링크의 정면도를 도시한다.
도 3(a) 내지 도 3(c)는 본 발명의 일 실시예에 따른 마스터 링크 가공 단계의 개요를 도시한다.
도 4는 도 3(b)의 일부분을 확대하여 나타낸 것으로서, 조립 간극을 형성하는 단계를 구체적으로 도시한다.
도 5는 도 4에 따른 공정 중 일부 공정의 특정 순간의 확대도를 도시한다.
도 6(a) 내지 도 6(c)는 종래의 조립 간극 형성 방법과 본 발명의 일 실시예에 따른 조립 간극 형성 방법을 도식적으로 나타낸다.
도 7은 통상적인 마스터 링크의 정면도를 도시한다.
도 8은 종래기술에 따른 마스터 링크의 조립 간격 형성 방법을 도시한다.
도 9는 종래의 마스터 링크 가공방법에 따라 형성된 반 링크들과 조립 간극 형성시 발생하는 스크랩을 도시한다.

이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명된 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록, 그리고 당업자에게 본 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다.

도 1은 트랙 링크 어셈블리가 적용되는 무한궤도 차량의 측면도를 도시한다.

도 1에 도시된 바와 같이, 무한궤도 차량(90)은 그 일 측면에 배치된 제 1 트랙 링크(94)와, 그 다른 측면에 배치된 제 2 트랙 링크(미도시)를 구비한다. 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자는 각각의 트랙이 통상적으로 동일하며, 차량(90)을 추진하기 위해 접지되도록 구성될 수 있고, 따라서 트랙(94)에 대한 본 명세서의 설명은 도시되지 않은 차량(90)의 트랙에도 유사하게 적용된다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 트랙(94)은 구동 스프로켓(84), 전방 아이들러(86) 및 후방 아이들러(87)와, 복수의 종래의 트랙 롤러(99) 같은 복수의 구름 요소 둘레로 연장할 수 있다. 도 1에는 차량(90)의 예로서 트랙형 트랙터가 도시되어 있지만, 본 발명에 따라 제조된 마스터 링크는 이와 같은 트랙형 트랙터뿐 아니라, 트랙 링크를 구비한 매우 다양한 다른 기계에도 사용될 수 있다.

차량(90)은 이중의, 상호결합된 링크(96)의 세트, 즉 트랙 링크 어셈블리를 포함한다. 여기서, 차량(90) 및 트랙(94)은 강인성 또는 사용 수명을 희생시키지 않고, 트랙(94) 또는 차량(90)의 기타 구성요소의 수리, 정비, 배송 등을 위한 트랙(94)의 간단한 분해를 가능하게 하도록 구성된 마스터 링크(10)를 포함한다.

마스터 링크(10)는 트랙(94)의 개별 링크(96)와 결합하도록 각각 구성되는 제 1 반 링크 부재(20) 및 제 2 반 링크 부재(30)를 포함할 수 있다. 트랙(94)은 각각의 롤러 둘레로 연장하는 이중의, 상호결합된 링크(96)의 세트, 즉 트랙 링크 어셈블리를 포함할 수 있으며, 도 1에는 이들 트랙 링크 어셈블리 중 최외부의 하나만이 도시되어 있지만, 트랙 링크 어셈블리 각각이 도시된 마스터 링크(10)와 같은 마스터 링크를 구비할 수 있다. 이와 같이, 마스터 링크(10)는 무한궤도 차량(90)에 사용하는 하부 구동장치 중 트랙 링크 어셈블리의 부품으로서, 트랙 링크 어셈블리의 단부에 위치하여 트랙 링크 어셈블리를 차량에 조립/분해할 때, 트랙 링크의 일단부와 타단부를 연결시키는 역할을 수행한다.

도 2는 본 발명의 일 실시예에 따라 제조된 마스터 링크의 정면도를 도시한다.

도 2에 도시된 바와 같이 마스터 링크(10)는 두 개의 부재로 분할되어 이루어질 수 있다. 즉, 마스터 링크(10)는 제 1 반 링크 부재(20) 및 제 2 반 링크 부재(30)를 포함할 수 있는데, 각각의 반 링크 부재(20, 30)에는 결합공(20a, 30a)이 제공되어, 트랙 링크 어셈블리의 일단부가 결합공(20a)에, 트랙 링크 어셈블리의 타단부가 결합공(30a)에 체결됨으로써, 체인의 조립 해제를 가능하게 한다.

한편, 도시된 바와 같이 제 1 반 링크 부재(20)와 제 2 반 링크 부재(30) 각각의 대략 중앙에는 요철이 형성되고, 각 링크 부재(20, 30)에 형성된 요철들은 제 1 반 링크 부재(20)와 제 2 반 링크 부재(30)가 서로 치합할 수 있도록 서로 대응되는 형상으로 구성된다. 이와 같은 제 1 반 링크 부재(20)와 제 2 반 링크 부재(30)의 요철 부분들은 상대품 간섭부를 형성한다. 여기서, 반 링크 부재들(20, 30) 간의 간섭부에 있어서의 요철 부분들은 서로 딱 들어맞도록 형성하지 않고, 조립 간극(40)을 형성하는 것이 바람직하다. 이는, 제 1 반 링크 부재(20)와 제 2 반 링크 부재(30)의 조립을 용이하게 하고, 무한궤도 차량의 구동시 제 1 반 링크 부재(20)와 제 2 반 링크 부재(30) 간의 마찰 내지 충돌로 인한 파손을 방지하기 위함이다. 이하에서는, 조립 간극 형성 공정을 포함한 전체적인 마스터 링크 제조 공정의 개요를 설명한다.

우선, 마스터 링크는 공지된 방법으로 일체로 형성된다. 즉, 마스터 링크는 압연된 소재를 1,250℃로 가열하는 소재 가열 공정, 가열된 소재를 단조 프레스에 장착된 브로카 금형(blocker mold)과 피니샤 금형(finisher mold)에서 성형하는 열간 단조 공정, 1차 열간 단조가 이루어진 단조품을 트리밍(trimming) 프레스에서 플래쉬(flash) 제거작업을 하여 조질 열처리 공정인 담금질 뜨임(tempering)으로 강도를 확보하는 열처리 공정을 순차적으로 행한 후, 양면삭과 운동마모부 고주파열처리, 핀, 부시 압입부 보링, 체결부 드릴링을 수행하여, 일체형으로 제작된다. 이후, 일체형으로 제작된 마스터 링크는 두 개의 반 링크 부재로 절단되고, 체결부 탭핑을 순차적으로 행하게 된다. 여기서, 본 발명에 따른 마스터 링크 가공 방법은 마스터 링크 절단 중에 간섭부의 조립 간극 형성 공정이 동시에 수행되는데, 이에 대한 자세한 설명은 도 3(a) 내지 도 3(c)를 참조한다.

본 발명에 따른 마스터 링크 가공 방법은 와이어에 의해 마스터 링크를 절단하여 두 개의 부재, 즉 제 1 반 링크 부재와 제 2 반 링크 부재로 분할하는 분할 단계를 포함할 수 있다. 도 3(a)에는 일체형의 마스터 링크(10)를 정면에서 바라보았을 때, 마스터 링크(10)의 좌측 하단부를 시작지점으로 하여 대략 우측 상단 방향으로 일정 거리만큼 와이어로 절단한 상태가 도시되어 있다.

여기서, 본 발명에 따른 마스터 링크 가공 방법은, 도 3(b)에 도시된 바와 같이, 상기 분할 단계가 완료되기 전에, 즉 마스터 링크(10)를 제 1 반 링크 부재와 제 2 반 링크 부재로 분할하는 도중에 이 부재들 사이에 미리 결정된 폭의 간극, 즉 조립 간극(40)을 형성하는 간극 형성 단계를 포함할 수 있다. 즉, 본 발명의 일 실시예에 따른 간극 형성 단계에서는 마스터 링크(10)의 두 부분으로의 절단 공정과 조립 간극(40) 형성 공정이 함께 이루어진다. 이러한 간극 형성 단계에 대한 자세한 설명은 도 4를 참조하여 후술하기로 한다.

한편, 본 발명에 따른 마스터 링크 가공 방법은, 상기 간극 형성 단계가 완료되면, 마스터 링크(10)의 절단을 완료함으로써 도 3(c)에 도시된 바와 같이 마스터 링크(10)를 두 개의 부재, 즉 제 1 반 링크 부재(20)와 제 2 반 링크 부재(30)로 완전히 분할하는 분할 완료 단계를 포함할 수 있다. 따라서, 본 발명의 마스터 링크 제조 방법에 의하면, 시작점으로부터 끝점까지의 한 번의 와이어 커팅만으로 마스터 링크의 반 링크 간 간섭부의 조립 간극 가공을 달성할 수 있으므로, 마스터 링크의 가공시간을 대폭 단축시킬 수 있다.

도 4는 도 3(b)에서 "Ⅳ"로 표시된 부분을 확대하여 나타낸 것으로서, 조립 간극을 형성하는 단계를 구체적으로 도시한다.

도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 일 실시예에 따른 간극 형성 단계는, 미리 결정된 제 1 위치(A)로부터, 제 1 위치(A)에서 마스터 링크(10)의 절단 방향으로 이격된 제 2 위치(B)까지, 와이어로 마스터 링크(10)를 절단하는 절단 단계(①), 제 1 반 링크 부재(20)와 제 2 반 링크 부재(30) 중 어느 하나의 절단된 분할 표면(31)을 따라 제 2 위치(B)로부터 제 1 위치(A)까지 와이어를 이동시키면서 분할 표면(31)을 절삭하는 제 1 절삭 단계(②), 및 제 1 절삭 단계(②)에 의해 절삭된 분할 표면(32)을 따라 제 1 위치(A)로부터 제 2 위치(B)까지 와이어를 복귀시키면서 절삭된 분할 표면(32)을 2차적으로 절삭하는 제 2 절삭 단계를 포함할 수 있다. 도 4에는 두 개의 반 링크 부재(20, 30) 중 제 2 반 링크 부재(30)의 분할 표면을 절삭하는 것이 도시되어 있다.

상기의 공정을 보다 구체적으로 설명한다. 마스터 링크(10) 절단 중의 임의의 제 1 위치(A)로부터 임의의 다른 위치인 제 2 위치(B)까지 와이어를 사용하여 마스터 링크(10)를 계속 절단하게 되면, 제 1 반 링크 부재(20)와 제 2 링크 부재(30)에는 와이어에 의해 절단되어 각각의 반 링크 부재(20, 30)를 서로에 대해 구분짓는 절단된 분할 표면(31)이 각각 형성된다. 여기서, 제 2 링크 부재(30)의 분할 표면(31) 상에서 와이어(50; 도 5 참조)를 제 2 위치(B)로부터 제 1 위치(A)를 향하여 분할 표면(31) 상에서 이동시키면서 분할 표면(31)을 깎아내면(제 1 절삭 단계(②)), 도 5에 도시된 바와 같이 와이어(50)에 의해 절삭된 분할 표면(32)이 생성된다. 이상의 제 1 절삭 단계(②)가 완료되면, 분할 표면(31)은 모두 절삭되어 절삭된 분할 표면(32)만 남게 되고, 이 상태에서 와이어(50)가 절삭된 분할 표면(32) 상에서 제 2 위치(B)로 복귀하면서 절삭된 분할 표면(32)을 다시금 절삭하는 제 2 절삭 단계(③)가 수행되면, 도 4에 도시된 바와 같은 최종적으로 절삭된 분할 표면(33)이 형성되고, 미리 결정된 폭(Cw)을 갖는 조립 간극(40)이 형성된다.

이와 같이, 본 발명에 따른 마스터 링크 가공 방법에 의하면 절삭의 방식으로 마스터 링크(10)의 반 링크 부재(20, 30)의 분할 표면을 깎아내므로 조립 간극 형성시 스크랩이 발생하지 않는다. 따라서 와이어(50)가 단선될 염려가 없어 설비 이상으로 인한 마스터 링크 제조기계의 비가동시간이 현저히 줄어들어 생산효율성을 증가시키며, 와이어에 부하가 적게 걸려 가공속도가 증가한다.

본 발명의 바람직한 실시예로서, 마스터 링크 가공에 몰리브덴 와이어(molybdenum wire)를 사용할 경우 절삭폭, 즉 조립 간극의 폭(Cw)은 아래의 식을 따를 수 있다.

Cw = (WØ - O) · N

여기서, Cw는 조립 간극의 폭(㎜), WØ는 와이어의 직경(㎜)(도 5 참조), O는 옵셋 보정값(㎜), N은 절삭횟수를 나타낸다.

또한, 본 발명의 다른 바람직한 실시예로서, 마스터 링크 가공에 노말 와이어(normal wire)를 사용할 경우 절삭폭, 즉 조립 간극의 폭(Cw)은 아래의 식을 따를 수 있다.

Cw = WØ · N

여기서, Cw는 조립 간극의 폭(㎜), WØ는 와이어의 직경(㎜), N은 절삭횟수를 나타낸다.

이상에서는 하나의 조립 간극(40)을 형성하는 것만을 구체적으로 설명하였지만, 필요에 따라 상기의 공정이 연속적으로 진행되면서 두 개 이상의 조립 간극을 형성하는 것이 가능하다는 것은 당업자에게 자명하다.

또한, 앞선 실시예에서는 제 2 반 링크 부재(30)에 조립 간극(40)이 형성되는 것이 설명되고 있으나, 상기한 공정과 유사한 방식으로 제 1 반 링크 부재(20)에 조립 간극(40)을 형성하거나, 제 1 반 링크 부재(20)와 제 2 반 링크 부재(30)에 교대로 조립 간극(40)을 형성할 수 있음은 당업자에게 자명하다.

도 6(a) 내지 도 6(c)는 종래의 조립 간극 형성 방법과 본 발명의 일 실시예에 따른 조립 간극 형성 방법을 도식적으로 나타낸다.

구체적으로, 도 6(a)는 마스터 링크를 시작점에서 끝점까지 1차적으로 완전히 절단하고 끝점에서부터 시작점까지 2차 절단리턴작업을 추가로 행함으로써 조립 간극을 형성하는 종래의 방식을 비교예 1로서 도시한다. 도 6(b)는 마스터 링크를 절단할 때 설계상의 간극 부분이 끝난 지점에 도착한 상태에서 간극 부분이 시작되는 지점으로 리턴하고, 리턴한 지점에서 간극 부분이 끝나는 지점으로 간극 부분이 분리되도록 리턴절단을 행하는 종래의 방식을 비교예 2로서 도시한다. 도 6(c)는 본 발명의 일 실시예에 따른 조립 간극 형성 방법을 도식적으로 나타낸 것이다.

도 6(a)에 도시된 비교예 1의 경우, 절단 작업이 1차와 2차로 분리되는 방식이어서, 와이어 컷 작업에 있어서 시작점부터 끝점 사이에 걸쳐 두 번의 이동을 해야하므로 총 가공 길이가 길어져 작업 시간이 오래 걸리고, 그로 인해 작업성이 저하된다는 단점이 있다.

도 6(b)에 도시된 비교예 2의 경우, 리턴절단을 행한 결과 손톱 모양의 스크랩이 발생하게 되므로, 스크랩과 와이어와의 접촉으로 인한 와이어 단선의 위험이 있다.

이에 대해, 도 6(c)에 도시된 본 발명에 따른 일 실시예의 경우, 절삭의 방식으로 마스터 링크의 반 링크의 분할 표면을 깎아내므로, 조립 간극 형성시 스크랩이 발생하지 않고, 따라서 와이어가 단선될 염려가 없으며 와이어에 부하가 적게 걸려 가공속도가 개선된다. 또한, 시작점으로부터 끝점까지의 한 번의 와이어 커팅만으로 마스터 링크의 완전한 절단 및 마스터 링크의 반 링크 간 간섭부의 조립 간극 가공을 달성할 수 있으므로, 총 가공길이가 현저히 단축된다. 특히, 본 발명에 따른 일 실시예에 의할 경우의 가공시간이 비교예 1의 경우에 비해 최대 21% 정도 단축된다는 것이 본 출원인에 의해 확인되었다.

본 명세서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 당업자는 이하에서 서술하는 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경 실시할 수 있을 것이다. 그러므로 변형된 실시가 기본적으로 본 발명의 특허청구범위의 구성요소를 포함한다면 모두 본 발명의 기술적 범주에 포함된다고 보아야 한다.

10 : 마스터 링크 20 : 제 1 반 링크 부재
30 : 제 2 반 링크 부재 40 : 조립 간극
50 : 와이어

Claims (5)

1. 무한궤도 차량의 트랙 링크 어셈블리용 마스터 링크를 가공하는 방법으로서,
   와이어에 의해 마스터 링크를 절단하여 제 1 반 링크 부재와 제 2 반 링크 부재로 분할하는 도중에, 상기 제 1 반 링크 부재와 상기 제 2 반 링크 부재 사이에 조립 간극을 형성하는 단계를 포함하며,
   상기 조립 간극을 형성하는 단계는, 상기 제 1 반 링크 부재와 상기 제 2 반 링크 부재 중 어느 하나의 절단된 분할 표면을 상기 와이어로 절삭하는 단계를 포함하는 마스터 링크 가공 방법.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 와이어로 절삭하는 단계는,
   상기 분할 표면을 따라 미리 결정된 일 위치로부터 다른 위치까지 상기 와이어를 이동시키면서 상기 분할 표면을 절삭하는 제 1 절삭 단계; 및
   상기 제 1 절삭 단계에 의해 절삭된 분할 표면을 따라 상기 다른 위치로부터 상기 일 위치까지 상기 와이어를 복귀시키면서 상기 절삭된 분할 표면을 2차적으로 절삭하는 제 2 절삭 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 마스터 링크 가공 방법.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 조립 간극의 폭은 하기의 식을 따르는 것을 특징으로 하는 마스터 링크 가공 방법.
   Cw = (WØ - O) · N
   (여기서, Cw는 조립 간극의 폭(㎜), WØ는 와이어의 직경(㎜), O는 옵셋(offset) 보정값(㎜), N은 절삭횟수)
4. 제 1 항에 있어서,
   상기 조립 간극의 폭은 하기의 식을 따르는 것을 특징으로 하는 마스터 링크 가공 방법.
   Cw = WØ · N
   (여기서, Cw는 조립 간극의 폭(㎜), WØ는 와이어의 직경(㎜), N은 절삭횟수)
5. 트랙 링크 어셈블리용 마스터 링크를 가공하는 방법으로서,
   와이어에 의해 마스터 링크를 절단하여 두 개의 부재로 분할하는 분할 단계;
   상기 분할 단계가 완료되기 전에, 상기 두 개의 부재 사이에 미리 결정된 폭의 간극을 형성하는 간극 형성 단계; 및
   상기 마스터 링크의 절단을 완료함으로써 상기 마스터 링크를 상기 두 개의 부재로 완전히 분할하는 분할 완료 단계;를 포함하고,
   상기 간극 형성 단계는,
   미리 결정된 제 1 위치로부터, 상기 제 1 위치에서 상기 마스터 링크의 절단 방향으로 이격된 제 2 위치까지, 상기 와이어로 상기 마스터 링크를 절단하는 절단 단계;
   상기 두 개의 부재 중 어느 하나의 절단된 분할 표면을 따라 상기 제 2 위치로부터 상기 제 1 위치까지 상기 와이어를 이동시키면서 상기 분할 표면을 절삭하는 제 1 절삭 단계; 및
   상기 제 1 절삭 단계에 의해 절삭된 분할 표면을 따라 상기 제 1 위치로부터 상기 제 2 위치까지 상기 와이어를 복귀시키면서 상기 절삭된 분할 표면을 2차적으로 절삭하는 제 2 절삭 단계;를 포함하는 마스터 링크 가공 방법.

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