KR20130053621A - 극후물 오스테나이트계 스테인리스강 및 그의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 290~300㎜의 두꺼운 슬라브를 이용하여 60~150㎜의 극후물 강판을 제조할 수 있는 극후물 오스테나이트계 스테인리스강 및 그의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 따른 극후물 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법은 중량%로, C : 0초과 ~ 0.08 이하, Si : 0초과 ~ 1.0 이하, Mn : 0초과 ~ 2.0 이하, Cr : 16.5 ~ 18.50, Mo : 2.0 ~ 2.7, Ni : 10.0 ~ 13.0, Cu : 0초과 ~ 0.3, N : 0초과 ~ 0.11, P : 0초과 ~ 0.045, S : 0초과 ~ 0.03 및 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 잉곳의 단조 마무리 온도를 1050℃~1270℃로 하여 단조 슬라브를 제조하는 단계; 상기 단조 슬라브를 후판 가열로에서 1140℃~1210℃로 재가열하여 후판을 제조하는 단계; 및 상기 후판의 압연 마무리 온도를 1050℃~1270℃로 압연하는 단계;를 포함한다. 이러한 구성에 의하여, 제조비용을 절감할 수 있다.

Description

극후물 오스테나이트계 스테인리스강 및 그의 제조방법{Thick austenitic stainless steel and manufacturing method using the same}

본 발명은 극후물 오스테나이트계 스테인리스강 및 그의 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 제조비용을 절감할 수 있는 극후물 오스테나이트계 스테인리스강 및 그의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 조선, 원자력, 화력발전소, 핵융합 및 화학 공정 등에 이용되는 후판의 경우 연속주조 슬라브를 후판 공정에서 압연하고, 소둔-산세 후 각각의 산업 분야에 알맞은 가공방법으로 가공하여 사용한다. 연속주조에 의하여 제작된 후판의 경우 대부분 두께가 50㎜ 이하이다. 그리고, 후판이 사용되는 분야에 따라 달라지지만 대부분 건전한 내부 조직 즉 연속주조 슬라브 제작 시 발생하는 내부의 기공(porosity), 내부 균열(internal crack), 편석대(segregation) 등의 압착, 균질화 등의 효과를 위하여 약 60% 이상의 압하비를 부과한다.

따라서, 연속주조 슬라브에 의하여 제작된 후판의 경우 내부 품질 보증은 50㎜ 이하로 규정하고 있다. 그러나, 산업이 발달하고, 각종 부품의 제조비용 절감의 이유로 후물, 즉 60㎜ 두께 이상의 스테인레스 후판의 수요가 급증하고 있다.

특히, 60㎜ 두께 이상의 극후물 제조 시, 200㎜ 두께의 연속주조 슬라브를 이용하는 경우 미세조직, 즉 결정립 및 미분해 델타-페라이트 존재로 인한 내식성 저하, 자성 등의 품질 보증이 어렵다. 또한, 일부 내부 품질의 불균일, 즉 연속주조시 발생하는 기공, 내부 균열의 미압착, 그리고 합금원소 등도 존재한다.

본 발명은 단조 마무리 온도, 단조 슬라브 재가열 온도, 후판 압연 마무리 온도, 소둔온도 및 소둔시간을 제어함에 의해, 290~300㎜의 두꺼운 슬라브를 이용하여 60~150㎜의 극후물 강판을 제조할 수 있는 극후물 오스테나이트계 스테인리스강 및 그의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명에 따른 극후물 오스테나이트계 스테인리스강은 중량%로, C : 0초과 ~ 0.08 이하, Si : 0초과 ~ 1.0 이하, Mn : 0초과 ~ 2.0 이하, Cr : 16.5 ~ 18.50, Mo : 2.0 ~ 2.7, Ni : 10.0 ~ 13.0, Cu : 0초과 ~ 0.3, N : 0초과 ~ 0.11, P : 0초과 ~0.045, S : 0초과 ~ 0.03 및 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하며, 두께가 60㎜~150㎜이다.

이때, 상기 스테인리스강은 델타-페라이트 함량이 0.5% 이하일 수 있다.

본 발명에 따른 극후물 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법은 중량%로, C : 0초과 ~ 0.08 이하, Si : 0초과 ~ 1.0 이하, Mn : 0초과 ~ 2.0 이하, Cr : 16.5 ~ 18.50, Mo : 2.0 ~ 2.7, Ni : 10.0 ~ 13.0, Cu : 0초과 ~ 0.3, N : 0초과 ~ 0.11, P : 0초과 ~ 0.045, S : 0초과 ~ 0.03 및 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 잉곳의 단조 마무리 온도를 1050℃~1270℃로 하여 단조 슬라브를 제조하는 단계; 상기 단조 슬라브를 후판 가열로에서 1140℃~1210℃로 재가열하여 후판을 제조하는 단계; 및 상기 후판의 압연 마무리 온도를 1050℃~1270℃로 압연하는 단계;를 포함한다.

여기서, 상기 후판 압연 단계 이후에 상기 후판을 소둔 열처리하는 단계를 더 포함할 수 있다.

그리고, 상기 후판의 소둔 열처리 온도는 1150℃~1100℃의 범위일 수 있다.

또한, 상기 후판의 소둔 열처리 시간은 100분~150분의 범위일 수 있다.

더욱이, 상기 단조 슬라브의 두께는 290㎜~300㎜일 수 있다.

게다가, 상기 후판의 두께는 60㎜~150㎜일 수 있다.

본 발명에 의하면 잉곳 소재를 단조하여, 단조 슬라브로 제작하고, 단조 슬라브를 열간 후판 압연 시, 단조 마무리 온도, 단조 슬라브 재가열 온도 및 후판 압연 마무리 온도를 제어함에 의해 60㎜~150㎜ 두께의 극후물재를 제조할 수 있다.

또한, 기존의 200㎜ 두께의 연주슬라브에 의하여 공급하지 못하는 두께인 60㎜~150㎜ 두께의 극후물재의 소둔열처리 시 소둔온도 및 소둔시간을 제어함으로써, 내부 델타-페라이트 함량을 저하시킬 수 있으며, 결정립을 균일화할 수 있다.

도 1은 주조 조직을 이용한 가열 온도에 따른 열간 가공성을 나타내는 도면.
도 2는 단조 슬라브를 이용한 후판 압연 시 재가열 온도에 따른 열간 가공성을 나타내는 도면.
도 3은 단조 슬라브의 재가열 온도에 따른 열간 가공시험재의 파단면 사진.
도 4는 연주재 및 단조재를 이용하여 제조한 극후물 후판의 소둔 시 두께에 따른 델타 페라이트 분포도.

이하 첨부한 도면을 참고하여 본 발명의 실시예 및 그 밖에 당업자가 본 발명의 내용을 쉽게 이해하기 위하여 필요한 사항에 대하여 상세히 기재한다. 다만, 본 발명은 청구범위에 기재된 범위 안에서 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으므로 하기에 설명하는 실시예는 표현 여부에 불구하고 예시적인 것에 불과하다.

본 실시예를 설명함에 있어서, 관련된 공지 기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명은 생략한다.

본 발명에서는 극후물 후판 제조 시 기존에 필요한 슬라브의 두께인 200㎜(연속주조 공정에 의한 주조되는 스테인리스 최대 슬라브 두께) 대신에 단조에 의해 제조된 290㎜~300㎜의 두꺼운 단조 슬라브를 이용하여 60㎜~150㎜의 극후물 후판을 제조하는 것이다.

이와 같은 극후물 후판을 제조하기 위하여, 단공정으로 주조된 대형 잉곳(ingot)을 단조 공정을 이용하여 단조 슬라브, 즉 290㎜~300㎜의 두꺼운 슬라브로 제조한다. 그리고, 단조 슬라브를 후판 압연기에서 압연한 후, 소둔 상태에서 델타-페라이트 함량이 0.5% 이하로, 통상의 스테인리스 316 후판과 기계적 특성이 동등한 수준인 극후물(60㎜~150㎜) 스테인리스 316 후판을 제조할 수 있다.

이를 위해 본 발명은 C : 0초과 ~ 0.08 이하, Si : 0초과 ~ 1.0 이하, Mn : 0초과 ~ 2.0 이하, Cr : 16.5 ~ 18.50, Mo : 2.0 ~ 2.7, Ni : 10.0 ~ 13.0, Cu : 0초과 ~ 0.3, N : 0초과 ~ 0.11, P : 0초과 ~0.045, S : 0초과 ~ 0.03 및 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물로 이루어진 오스테나이트계 스테인리스강의 잉곳(ingot)을 충분한 숙열을 한다. 그리고, 단조 시 온도 저하에 의한 표면 균열 발생을 억제하기 위하여 단조 마무리 온도를 약 1050℃~1270℃로 한정한 후, 재가열-열간 단조공정의 반복에 의한 열간 단조 공정을 활용한 290㎜~300㎜의 단조 슬라브를 제작 한다. 그리고, 단조 슬라브를 후판 가열로에서 1210℃~1140℃로 재가열 후, 후판 압연 시 압연 마무리 온도를 1050℃~1270℃로 압연하여 60㎜~150㎜의 극후물 후판을 제조한다.

그리고 나서, 60㎜~150㎜의 극후물 후판을 소둔 열처리한다. 이 소둔 열처리공정은 열간 압연에 의한 내부 변형띠, 내부 미세조직 등의 불균일한 조직에 대하여 후가공을 원할하게 한다. 또한, 결정립 균일화 및 델타-페라이트 분해를 위한 공정으로 1050℃~1100℃의 소둔온도에서 열처리하고, 이때 소둔 열처리 시간은 100분~150분을 유지한다.

본 발명은 스테인리스 316 합금성분의 조성을 가지는 잉곳을 이용하여 극후물의 후판을 제조하는 것으로, 연주 슬라브에 의한 후판 두께 제약 및 내부 델타-페라이트 함량, 미세조직 등의 문제점을 해결할 수 있다. 즉, 잉곳 소재를 단조하여 단조 슬라브로 제작하고, 이 단조 슬라브를 열간 후판 압연함에 의하여 최대 150㎜의 극후물을 제조할 수 있다. 그리고, 극후물의 후판을 소둔 열처리함에 의하여 기존의 200㎜ 두께의 연주슬라브-후판-소둔 공정에 의하여 공급하지 못하는 60㎜~150㎜의 스테인리스 316 후판을 제조할 수 있다.

이하, 본 발명의 잉곳 단조 슬라브를 이용한 극후물 스테인리스 316 후판 제조 방법 대하여 상세하게 설명한다.

본 발명에서는 60㎜~150㎜의 극후물 스테인리스 316 후판을 제조하기 위하여, 단조 온도, 단조 슬라브 후판 압연 시의 재가열 온도 및 후판 압연 온도, 그리고 최종 제품의 소둔 온도 및 소둔 시간을 조절하였다. 이에 의해 290㎜~300㎜의 잉곳 단조 슬라브를 이용하여 후판 압연의 공정에 의한 60㎜~150㎜의 극후물 후판을 제조하였다.

이하, 본 발명에 따른 오스테나이트계 스테인리스강의 조성범위 및 와, 그 한정이유를 더욱 상세하게 설명한다.(이하, 중량%는 생략함)

C : 0초과 ~ 0.08 이하

C는, 열처리 또는 용접을 실시하였을 때에, 결정립계에 Cr계의 탄화물을 석출한다. 이에 의해, 그 결정립계의 근방에 Cr이 결핍된 영역이 생성된다. 이 상태에서 부식 환경하에 놓이면, 그 영역이 선택적으로 부식되는 입계 부식이 일어난다. 따라서, 오스테나이트계 스테인리스 강의 내질산 부식성 및 내응력 부식 균열성을 열화시키는 원인이 된다. 오스테나이트계 스테인리스 강에 C의 함유량이 많은 경우에는, 마이크로적으로 Cr계 탄화물을 석출할 가능성이 있으므로, C는 0초과 ~ 0.08 이하로 한다.

Si : 0초과 ~ 1.0 이하

Si는 탈산제로서 유효하므로, 0초과 ~ 1.0 이하로 한다. 그러나 입계 부식의 관점에서는 가능한 한 낮게 하는 것이 바람직하다.

Mn : 0초과 ~ 2.0 이하

Mn은 오스테나이트 안정화 원소로 강의 경화능을 촉진한다. 특히 오스테나이트에서의 질소 고용드를 증가시키는 원소로, 첨가량이 많은 경우 고온 내산화성이 저하되므로 그 첨가량은 0초과 ~ 2.0 이하로 제한하는 것이 바람직하다.

Cr : 16.5 ~ 18.50

Cr은 우수한 내식성을 나타내기 위한 필수원소이며 우수한 경화능을 갖게 한다. 함량이 16.5 미만에서는 충분한 내식성을 나타낼 수 없으며, 함량이 18.5% 초과 시에는 델타 페라이트상의 형성이 조장되어 안정한 오스테나이트 상을 얻기 어려워진다.

Mo : 2.0 ~ 2.7

Mo는 소둔온도에서 텔타페라이트형성을 통하여 미세한 결정립을 갖게 하며 Cr의 활동도를 높혀준다. 이에 의해, 저온 암모니아가스 질화는 물론 고온 질소가스 고용질화에서도 질화속도를 현저히 증가시키는 동시에 내식성을 현저히 향상하는 역할을 한다. 함량이 2.0 미만에서는 그 효과가 미미하고, 2.7 초과 시에는 델타-페라이트의 분율이 증가하여 내식성과 기계적 성질에 악영향을 미친다. 따라서 그 범위는 2.0 이상으로 하되 2.7 이하로 억제한다.

Ni : 10.0 ~ 13.0

상온에서 오스테나이트상을 안정하게 하기 위한 필수원소이며, 우수한 경화능을 갖게 한다. 함량이 10 미만에서는 상온에서 오스테나이트 안정화가 어렵고, 13 초과 시에는 카본의 용해도를 감소하여 크롬탄화물 석출을 조장함으로 크롬 예민화를 촉진할 수 있다. 한편 니켈은 질소의 오스테나이트 고용도를 감소하는 역할을 하는 원소이다.

Cu : 0초과 ~ 0.3

Cu는 오스테나이트 안정화제이며, 환원 환경에서 내부식성을 개선하며 적층 결함 에너지(stacking fault energy)를 감소시켜 성형성을 개선한다. 그렇지만, 0.3 초과의 Cu는 오스테나이트계 스테인리스 강의 고온 작업성을 감소시킬 수 있다. 따라서, 본 발명의 오스테나이트계 스테인리스강 조성물은 최대 0.3의 Cu를 갖는다.

N : 0초과 ~ 0.11

오스테나이트 안정화 원소 Ni 및 부식성 증강 원소 Mo에 대한 부분적인 대체물로서 N이 합금 내에 포함된다. 강도 및 내부식성을 위하여 그리고 오스테나이트 상을 안정화시키기 위하여 최소한의 N이 요구된다. 0.11 초과 첨가 시에는 용융 및 용접 동안 N의 용해도를 초과할 것이며, 이는 질소 기체 포말로 인한 공극(porosity)을 산출시킬 것이다. 용해도 한도를 초과하지 않더라고, 0.11 초과의 N 함량은 내부식성 및 인성을 감퇴시키는 질화물(nitride) 입자의 침전 경향을 증가시킨다.

P : 0초과 ~0.045

P는 입계 편석되는 것이 알려져 있고, P의 함유량을 증가시키면 내입계 부식성이나 내응력 부식 균열성이 열화된다. 이로 인해, 그 함유량은 낮은 쪽이 바람직하므로, 0초과 ~0.045로 한다.

S : 0초과 ~ 0.03

S의 증가는 황화물의 생성을 촉진하고, 그들을 기점으로 하는 선택적인 부식에 의해, 내입계 부식성이나 내응력

부식 균열성, 또한 내공식성을 열화시킨다. 이로 인해, 그 함유량은 낮은 쪽이 바람직하므로, 0초과 ~ 0.03으로 한다.

상기의 성분조성 범위를 가지는 오스테나이트계 스테인리스 316강의 잉곳을 충분한 숙열 및 단조 시 온도 저하에 의한 표면 균열 발생을 억제하기 위하여 단조 마무리 온도를 약 1050℃~1270℃로 한정한 후 재가열-열간 단조공정의 반복에 의한 열간 단조 공정을 활용하여 290㎜~300㎜의 단조 슬라브를 제조한다.

상기의 단조 공정에서 제작된 단조 슬라브의 경우, 반복되는 단조-가열 공정에 의하여 주조조직이 모두 파괴된 압연재와 동일한 형태의 오스테나이트 결정립을 보유한다.

주조 조직의 경우 열간 단조 온도가 감소하면 열간 가공성의 급격한 감소가 발생한다. 특히, 단조 마무리 온도가 1050℃ 미만인 경우, 소재의 열간 가공성이 약 50% 이하로 단조재 모서리 등의 온도가 급격히 감소하는 부위의 열간 가공성 부족으로 표면 결함이 발생할 가능성이 높다. 그리고, 단조 마무리 온도는 설비 특성상 1270℃를 초과할 수 없다. 따라서, 주조 조직의 잉곳을 열간 단조 시 단조 마무리 온도는 1050℃~1270℃로 유지하여야 한다.

이후, 단조 슬라브를 후판 가열로에서 재가열 시 온도는 1140℃~1210℃로 유지하여야 한다. 여기서, 재가열 온도가 1140℃보다 낮은 경우, 열간 가공성의 측면에서는 매우 유리하나 저온 압연으로 인한 압연 하중의 증가로 원하는 후판의 두께로 압연할 수 없는 문제가 발생한다. 그리고, 재가열 온도가 1210℃를 초과하는 경우, 결정립의 급격히 성장한다는 문제가 발생한다. 따라서, 단조 슬라브의 경우, 재가열 온도를 1140℃~1210℃로 설정하여야 한다.

또한, 재가열 후 후판 압연 마무리 온도를 1050℃~1270℃로 유지하여야 한다. 후판 압연 마무리 온도가 1050℃ 미만으로 저하될 경우, 급격한 열간 가공성의 저하가 발생하여 표면 균열의 발생 가능성이 매우 높아진다. 그리고, 후판 압연 마무리 온도는 설비 특성상 1270℃를 초과할 수 없다. 따라서, 후판 압연 마무리 온도는 1050℃~1270℃로 유지하여야 한다.

그리고 나서, 단조 슬라브를 이용하여 제조된 60㎜~150㎜ 두께의 극후물 후판을 1050℃~1100℃에서 100분~150분 동안 소둔 열처리한다. 이는 단조 슬라브를 이용하여 제조된 60㎜~150㎜의 극후물 후판을 최종 고객사에서 사용할 수 있도록 특성을 최적화하기 위한 것이다. 즉, 후판의 압연 시에 도입된 각종 결함, 냉각 시 형성된 탄화물 및, 소재 결정립 균질화 등을 위하여 최종적으로 1050℃~1100℃에서 100분~150분 동안 소둔 열처리하는 것이다. 이러한 소둔 열처리를 통하여, 오스테나이트계 스테인리스강에 존재하는 델타-페라이트를 제거할 수 있다.

델타-페라이트는 고상에서 확산 변태에 의하여 제거되는 것으로 고온 장시간이 유리하다. 그러나 소둔온도가 1100℃를 초과하는 경우, 오스테나이트 결정립의 급격한 성장에 의하여 고객사가 요구하는 결정립 크기를 초과할 수 있다. 특히, 강의 강도 및 연신율의 저하를 초래한다. 또한, 소둔온도가 1050℃ 미만으로 너무 낮은 경우, 델타-페라이트를 0.5%이하로 낮추기 위하여 장시간이 소요되므로 제조 비용이 높아진다.

그리고, 소둔 시간의 경우, 소둔로의 가열속도 및 후판의 두께를 고려해본 결과, 장입에서 추출까지의 시간은 100분~150분이 적절하다. 소둔 시간이 150분을 초과하는 경우, 일부 결정립의 2차 성장에 의한 혼립이 발생하고, 소둔 시간이 100분 미만인 경우, 소둔온도에서 유지시간이 10분 이하로 짧아서 충분한 재결정과 델타-페라이트의 소멸이 발생하지 않는다. 따라서, 극후물 후판의 경우 소둔 열처리 온도는 1050℃~1100℃가 적절하며, 그 온도에 유지시간은 100~150분이 적당하다.

도 1은 주조 조직을 이용한 가열 온도에 따른 열간 가공성을 나타내는 도면이다.

도 1에 도시된 바와 같이, 주조 조직의 열간 가공성을 고온 인장시험기를 이용하여 평가하였다. 주조 조직의 가열 온도를 1250℃, 1150℃로 변경하여 시험하였으나, 가열 온도에 따른 열간 가공성의 변화는 미미하다. 그러나, 두 조건의 가열온도 모두 열간 가공온도가 1050℃ 이하인 경우 열간 가공성의 급격한 저하에 의하여, 주조 조직의 고온 열간 단조 시 표면에 균열이 발생할 가능성이 높다.

따라서, 주조 조직인 잉곳을 열간 압연 또는 열간 단조하는 경우 가열온도 보다는 최종 단조온도가 더 중요하다는 것을 알 수 있다. 이때, 충분한 열간 가공성을 확보하고, 표면 균열의 억제가 가능한 단조 마무리 온도는 1050℃~1270℃이다.

도 2는 단조 슬라브를 이용한 후판 압연 시 재가열 온도에 따른 열간 가공성을 나타내는 도면이다.

도 2는 단조 슬라브를 후판 압연할 때 중요한 재가열 온도 및 후판 마무리 온도를 결정하기 위하여, 단조 공정에 의하여 주조 조직이 충분히 파괴된 단조 슬라브를 이용하여 열간 가공성 평가를 한 것이다. 주조조직의 열간 가공성과 다르게, 단조재의 경우 재가열 온도가 매우 중요하다. 재가열 온도가 1250℃의 경우, 가열 시 결정립의 급격한 성장이 발생하여 온도가 1100℃ 이하에서 급격한 열간 가공성의 저하가 발생한다. 그러나 재가열 온도가 1150℃의 경우는 열간 가공성의 저하가 서서히 발생한다.

따라서, 단조 슬라브를 이용하여 후판 압연을 할 경우 고온의 재가열 온도 보다는 저온의 재가열 온도가 유리하다. 이에 따라, 적절한 재가열 온도는 1140~1210℃이다. 또한, 열간 가공성이 50% 이상인 온도를 고려하면, 후판 압연 시 표면 균열 등 표면 결함의 억제를 위하여, 후판 마무리 온도를 1050℃ 이상으로 유지함이 바람직하다.

도 3은 단조 슬라브의 재가열 온도에 따른 열간 가공시험재의 파단면 사진이다.

도 3의 (a), (b)는 각각 재가열 온도가 1250℃, 1150℃일 경우의 열간 가공온도가 1000℃에서 고온 인장 시험을 한 후 파단면의 미세 사진을 나타낸 것이다. 도 3에서 보는 것과 같이, 재가열 온도가 1150℃의 경우는 파단 형태가 연성 파괴의 전형인 딤플로 나타나나, 1250℃의 경우 취성 파괴의 전형적인 형태인 오스테나이트 결정립계를 따른 파괴 양상인 입계 파괴 형태가 나타난다.

도 4는 연주재 및 단조재를 이용하여 제조한 극후물 후판의 소둔 시 두께에 따른 델타 페라이트 분포도이다.

도 4에 의하면, 소둔 시 소둔재의 델타-페라이트 양을 알 수 있다. 연주 슬라브를 이용하여 60㎜, 80㎜를 제조한 경우, 소둔 시 델타-페라이트가 1% 이상 최대 3%까지 존재한다. 하지만, 단조재를 이용한 120㎜ 슬라브를 소둔하는 경우 델타-페라이트가 0.5% 이하로 존재한다. 따라서, 극후물 후판을 제조하는 경우, 내부 미세조직 및 델타-페라이트의 함량을 고려하는 경우 단조 슬라브를 이용하는 것이 바람직함을 알 수 있다.

본 발명의 기술 사상은 상기 바람직한 실시예에 따라 구체적으로 기술되었으나, 상기한 실시예는 그 설명을 위한 것이며 그 제한을 위한 것이 아님을 주의하여야 한다. 또한, 본 발명의 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술 사상의 범위 내에서 다양한 변형예가 가능함을 이해할 수 있을 것이다.

전술한 발명에 대한 권리범위는 이하의 특허청구범위에서 정해지는 것으로써, 명세서 본문의 기재에 구속되지 않으며, 청구범위의 균등 범위에 속하는 변형과 변경은 모두 본 발명의 범위에 속할 것이다.

Claims (6)

1. 중량%로, C : 0초과 ~ 0.08 이하, Si : 0초과 ~ 1.0 이하, Mn : 0초과 ~ 2.0 이하, Cr : 16.5 ~ 18.50, Mo : 2.0 ~ 2.7, Ni : 10.0 ~ 13.0, Cu : 0초과 ~ 0.3, N : 0초과 ~ 0.11, P : 0초과 ~0.045, S : 0초과 ~ 0.03 및 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하고, 델타-페라이트 함량이 0.5% 이하이며, 두께가 60㎜~150㎜인 극후물 오스테나이트계 스테인리스강.
2. 중량%로, C : 0초과 ~ 0.08 이하, Si : 0초과 ~ 1.0 이하, Mn : 0초과 ~ 2.0 이하, Cr : 16.5 ~ 18.50, Mo : 2.0 ~ 2.7, Ni : 10.0 ~ 13.0, Cu : 0초과 ~ 0.3, N : 0초과 ~ 0.11, P : 0초과 ~ 0.045, S : 0초과 ~ 0.03 및 잔부는 Fe 및 기타 불가피한 불순물을 포함하는 잉곳의 단조 마무리 온도를 1050℃~1270℃로 하여 단조 슬라브를 제조하는 단계;
   상기 단조 슬라브를 후판 가열로에서 1140℃~1210℃로 재가열하여 후판을 제조하는 단계; 및
   상기 후판의 압연 마무리 온도를 1050℃~1270℃로 압연하는 단계;를 포함하는 극후물 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법.
3. 제2항에 있어서,
   상기 후판 압연 단계 이후에 상기 후판을 1150℃~1100℃의 온도 범위에서 소둔 열처리하는 단계를 더 포함하는 극후물 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법.
4. 제3항에 있어서,
   상기 후판의 소둔 열처리 시간은 100분~150분의 범위인 극후물 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법.
5. 제2항에 있어서,
   상기 단조 슬라브의 두께는 290㎜~300㎜인 극후물 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법.
6. 제2항에 있어서,
   상기 후판의 두께는 60㎜~150㎜인 극후물 오스테나이트계 스테인리스강의 제조방법.

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