KR20130003181A - 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법 - Google Patents

유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법 Download PDF

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(주)자연과환경
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Abstract

물과 시멘트가 소정 비율로 혼합된 기층; 및 상기 기층 상에 구비되며, 천연규사 표면에 도자기용 무기안료로 가공되고, 침투성 무기바인더를 코팅한 색상을 띠는 규사를 포함하는 유색골재 및 백규사에 물과 시멘트가 혼합되는 표층;을 포함하고, 상기 표층은, 상기 유색골재에 대한 상기 백규사의 중량비가 0.56 ~ 0.76(Wt%)의 비율로 혼합되고, 상기 시멘트에 대해 상기 물의 중량비가 0.28 ~ 0.48(Wt%)의 비율로 혼합되는 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법이 개시된다. 상기와 같은 구성에 의하여 유색골재가 주변 환경 변화에 의해서 변색되거나 색상이 희석되는 것을 최소화할 수 있다.

Description

유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법{Colored Aggregate Block and Method of Producing the Structures}
본 발명은 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법에 관한 것으로, 보다 자세하게는 변색 또는 색상 희석을 최소화하고 파스텔 톤의 고급스러운 질감을 표현할 수 있는 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 보도블록은 보행자의 통행안전과 이용 편의를 증진시키기 위하여 인도 내지 보행자용 도로에 설치되는 것으로, 최근에는 광장 또는 보차도용 등으로 색상을 부가한 컬러블록으로 시공하는 경우가 점차 늘어나고 있으며 동일한 형상의 블록이라도 컬러를 부가함에 따라 제품의 가치가 상승하기 때문에 다양한 색상의 컬러블록이 선을 보이고 있는 실정이다. 이러한 컬러 보도블록은 일정 시간이 경과해도 그 형상과 색감을 유지하기 위한 내구성과 심미성이 요구된다.
칼라 보도블록은 블록 성형 틀에 시멘트, 모래 및 물을 혼합한 뒤 혼합된 시멘트 블록 위에 시멘트 안료를 첨가 혼합시킨 칼라규사를 투입하여 압착판으로 압착시켜 제조된다.
이와 같이 형성된 칼라 보도블록은 칼라규사와 시멘트 혼합물의 접합부가 접합되지 않는 분리 현상이 나타나게 되며 특히 칼라규사에 혼합된 시멘트 안료가 침수나 기후 변화에 의해 색상이 퇴색되기도 하며, 칼라규사가 시멘트 혼합물에서 분리됨에 따라 보도블록의 표면이 거칠어지고 수명이 짧아지는 문제점이 있다. 나아가, 상기 보도블록에서 화재가 발생할 경우 시멘트 안료에 의해 유독가스가 배출되는 문제점도 있다.
본 발명은 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법에 있어서, 주변 환경 변화에 따른 변색이 최소화될 수 있는 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법을 제공한다.
본 발명은 화재와 같은 사고에 있어서 완전 연소되어 2차 피해를 최소화할 수 있는 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법을 제공한다.
본 발명은 경량화가 가능한 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법은 제공한다.
본 발명은 고급스러운 질감을 표현할 수 있는 파스텔 톤의 색상을 나타낼 수 있는 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법을 제공한다.
상기한 과제를 달성하기 위한 본 발명의 실시예에 따른 유색골재블록은, 물과 시멘트가 소정 비율로 혼합된 기층; 및 상기 기층 상에 구비되며, 천연규사 표면에 도자기용 무기안료로 가공되고 침투성 무기바인더를 코팅한 색상을 띠는 규사를 포함하는 유색골재 및 백규사에 물과 시멘트가 혼합되는 표층;을 포함하고, 상기 표층은, 상기 유색골재에 대한 상기 백규사의 중량비가 0.56 ~ 0.76(Wt%)의 비율로 혼합되고, 상기 시멘트에 대해 상기 물의 중량비가 0.28 ~ 0.48(Wt%)의 비율로 혼합될 수 있다.
상기와 같은 구성에 의하여 유색골재가 주변 환경 변화에 의해서 변색되거나 색상이 희석되는 것을 최소화할 수 있으며, 파스텔 톤의 고급스러운 질감을 표현할 수 있다.
상기 색상을 띠는 규사는 750°C ~ 850°C의 온도에서 소성염착(燒成染着)될 수 있다. 즉, 유색골재를 고온에서 제조하기 때문에 높은 온도에서 표층의 변색을 최소화할 수 있다.
한편, 표층은 시멘트에 대한 유색골재의 중량비가 3.76 ~ 4.76(Wt%)의 비율로 혼합될 수 있다. 표층이 이와 같이 형성됨에 따라 보다 경량화된 유색골재블록을 제공할 수 있게 된다.
여기서, 백규사의 지름은 1.0 ~ 3.0 mm으로 형성되고, 색상을 띠는 규사의 지름은 0.1 ~ 3.0 mm로 형성될 수 있다. 이와 같이 색상을 띠는 규사의 지름이 백규사의 지름보다 작게 형성되기 때문에 색상을 띠는 규사가 백규사에 보다 더 균일하게 혼합될 수 있다.
상기 유색골재는 2.45 ~ 2.75kg/m³의 비중을 가지도록 형성될 수 있으며, 표층 상에 흐르는 우수 또는 하수의 흡수율이 0.05 ~ 0.4% 로 형성될 수 있다. 또한, 유색골재의 기공률은 표층 전체 면적의 0.7 ~ 1.0%로 형성될 수 있다. 이와 같이 형성된 유색골재에 의하여 장마, 호우 등에도 우수 또는 하수 등을 용이하게 흡수할 수 있게 된다.
상기 유색골재는 모스 경도(Mohs Hardness)를 기준으로 6 ~ 8로 형성될 수 있으며, 탄성률이 50 ~ 80Kg/cm³으로 형성될 수 있다. 이와 같이 유색골재가 비교적 높은 강도를 가지도록 형성됨으로써, 보행자의 보행에 의한 파손을 최소화할 수 있으며, 소정의 탄성을 포함하기 때문에 보행자의 보행이 편안해질 수 있다.
한편, 유색골재는 염산가용율이 0.1 ~ 4.0%로 형성될 수 있다. 상기 염산가용율은 유색골재의 탈색 정도를 나타내는 것으로 이와 같이 염산가용율이 낮게 형성됨에 따라 주변 환경 변화에도 유색골재블록이 탈색되거나 색상이 희석되는 것을 최소화할 수 있다.
여기서, 기층은 시멘트에 대한 물의 중량비가 0.22 ~ 0.32(Wt%)의 비율로 혼합될 수 있다. 이때, 기층에는 8mm 골재가 혼합되고, 시멘트에 대한 8mm 골재의 중량비가 3.95 ~ 4.05(Wt%)의 비율로 혼합될 수 있다.
또한, 상기 유색골재는 파스텔 톤의 색상을 표현할 수 있다.
한편, 본 발명의 실시예에 따른 유색골재블록 제조 방법에 따르면, (a) 상기 유색골재블록의 기층을 제공하는 단계; 및 (b) 상기 기층 상에 유색골재로 형성된 표층을 제공하는 단계;를 포함하고, 상기 (b) 단계에서 상기 유색골재는, 천연규사 표면에 도자기용 무기안료로 가공되고, 침투성 무기바인더를 코팅한 색상을 띠는 규사를 포함하는 유색골재 및 백규사에 물과 시멘트를 혼합하여 형성될 수 있다.
여기서, 상기 (b) 단계는 상기 유색골재를 형성하는 단계는, (ⅰ) 상기 색상을 띠는 규사의 원료를 선택하는 단계; (ⅱ) 상기 (ⅰ) 단계에서 선택된 상기 원료를 세척하는 단계; (ⅲ) 상기 (ⅱ) 단계에서 세척된 상기 원료를 분쇄하는 단계; (ⅳ) 상기 (ⅲ) 단계에서 분쇄된 원료의 입자에 따라 분류하는 단계; 및 (ⅴ) 상기 분쇄된 원료에 백규사를 혼합하는 단계;를 포함할 수 있다.
상기와 같은 방법에 의해 제조된 유색골재는 주변 환경 변화에도 변색이나 퇴색 정도를 최소화할 수 있고, 파스텔 톤의 고급스러운 질감을 효과적으로 표현할 수 있다.
상기 (ⅰ) 단계에서, 상기 원료는 1100°C ~ 1300°C 내에서 제조된 도자기용 무기안료 중에서 선택될 수 있다. 이와 같이 높은 온도에서 제조된 원료를 선택함으로써, 고온의 날씨에도 변색이나 탈색을 최소화할 수 있다.
또한, 상기 (ⅲ) 단계에서, 원료는 14mesh, 30mesh 또는 80mesh 중 어느 하나의 입자 크기로 분쇄될 수 있다. 상기와 같은 크기로 원료가 분쇄됨에 따라 요구되는 크기로 유색골재블록을 제조할 수 있게 된다.
더불어, 상기 (b) 단계에서 상기 색상을 띠는 규사는 750°C ~ 850°C의 온도에서 소성염착(燒成染着)되어 제조될 수 있다. 색상을 띠는 규사를 소성염착함으로써, 유색골재의 탈색 또는 색상 희석을 최소화할 수 있다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법은 고온에서 소성염착된 유색골재를 이용하기 때문에 고온의 날씨나, 갑작스러운 환경변화에도 탈색이나 색상의 희석을 최소화할 수 있다.
본 발명에 따른 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법은, 도자기용 무기안료를 사용하여 유색골재를 제조하기 때문에 화재와 같은 사고가 발생하여도 완전 연소되기 때문에 유독가스가 발생하는 등의 2차 피해를 최소화할 수 있다.
본 발명에 따른 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법은, 도자기용 무기안료를 이용하여 유색골재를 제조하기 때문에 강도가 향상되고, 보다 경량화될 수 있다.
본 발명에 따른 유색골재블록 및 유색골재블록 제조 방법은 파스텔 톤의 유색골재를 이용하기 때문에 고급스러운 질감을 표현할 수 있고 보다 자연스러운 색감을 부여할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 유색골재블록을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 유색골재블록 제조 방법을 도시한 순서도이다.
도 3은 도 2의 유색골재블록의 유색골재를 제조하는 방법을 도시한 순서도이다.
이하에서, 본 발명에 따른 실시예들을 첨부된 도면을 참조하여 상세하게 설명한다. 그러나, 본 발명이 실시예들에 의해 제한되거나 한정되는 것은 아니다. 각 도면에 제시된 동일한 참조 부호는 동일한 부재를 나타낸다.
도면을 설명하기 이전에 앞서 본 발명의 실시예에서 설명하는 도로는 차도, 보행도로 등이 될 수 있으며, 설명의 편의상 보행도로를 예를 들어서 설명하기로 한다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 유색골재블록을 개략적으로 도시한 도면이다.
도면을 참고하면, 본 발명의 실시예에 따른 유색골재블록(100)은 기층(170)과 표층(130)으로 구성될 수 있다.
상기 기층(170)은 물과 시멘트를 소정 비율로 혼합하여 형성될 수 있다. 한편, 표층(130)은 기층(170) 상에 구비될 수 있으며, 천연규사 표면에 도자기용 무기안료로 가공되고, 침투성 무기바인더를 코팅한 규사를 포함하는 유색골재 및 백규사에 물과 시멘트를 혼합하여 형성될 수 있다. 즉, 표층(130)은 색상을 띠는 규사를 포함하는 유색골재, 백규사, 물 및 시멘트를 혼합하여 형성될 수 있다. 이러한 표층(130)은 유색골재블록(100) 상을 보행하는 보행자에게 시각적인 심미감을 전달하는 부분으로 파스텔 톤을 띠는 유색골재를 이용함으로써 고급스러운 질감을 보행자에게 줄 수 있다. 이하에서는 파스텔 톤의 고급스러운 질감을 표현할 수 있는 표층(130)을 가지는 유색골재블록(100) 및 그 제조 방법에 대해서 보다 자세히 설명한다.
상기 기층(170)은 시멘트에 대한 물의 중량비가 0.22 ~ 0.32(Wt%)의 비율로 혼합될 수 있다. 기층(170)은 8mm의 골재가 혼합될 수 있으며, 시멘트에 대한 8mm 골재의 중량비가 3.95 ~ 4.05(Wt%)의 비율로 혼합될 수 있다. 보다 자세하게 기층(170)의 배합을 살펴보면, 시멘트의 중량은 250Kg 정도가 될 수 있고, 시멘트와 혼합되는 8mm 골재의 중량은 1000Kg 정도 될 수 있다. 이때, 시멘트와 8mm 골재를 혼합하기 위한 물의 중량은 67.5Kg 정도로 할 수 있다. 상기와 같은 중량을 가지는 시멘트와 8mm 골재 및 물이 혼합되어 유색골재블록(100)의 기층(170)이 형성될 수 있다.
상기 표층(130)은 유색골재에 대한 백규사의 중량비가 0.56 ~ 0.76(Wt%)의 비율로 혼합될 수 있으며, 시멘트에 대해 물의 중량비가 0.28 ~ 0.48(Wt%)의 비율로 혼합될 수 있다.
이때, 표층(130)은 유색골재 및 백규사를 이용하여 형성될 수 있으며, 상기 유색골재는 파스텔 톤의 색상을 가지는 규사가 혼합되어 형성될 수 있다.
여기서, 상기 파스텔 톤의 색상을 가지는 규사 내지 유색규사는 750°C ~ 850°C의 온도에서 소성염착(燒成染着) 되어서 만들어 질 수 있다. 소성염착이란, 도자기 제조에서 일정한 모양으로 가열하는 과정을 소성이라고 하며, 소성된 도자기에 염색을 하는 과정을 의미한다.
이때, 색상을 띠는 규사는 천연규사(SiO₂, 99%) 표면에 도자기용 무기안료를 특수 가공하고, 가공된 도자기용 무기안료에 침투성 무기바인더(inorganic binder)를 코팅하여 고온에서 소성염착한 규사를 의미한다. 이와 같이 형성된 색상을 띠는 규사는 천연규사에 도자기용 무기안료를 고온에서 소성염착하였기 때문에 탈색이나 색상의 희석이 최소화될 수 있으며, 도자기용 무기안료를 사용하기 때문에 질량이 감소될 수 있다. 또한, 상기 규사가 포함된 유색골재블록에 화재가 발생하였을 경우 블록이 완전 연소되어 유독가스가 발생되어 2차 피해가 발생하는 것을 방지할 수 있다.
여기서, 규사를 착색시키거나 규사가 파스텔 톤의 띠게 하는 도자기용 무기안료로는 적색, 녹색, 파란색, 오렌지색 등 다양한 색상 중 어느 하나의 색상을 선택할 수 있으며, 선택되는 색상은 발명에서 요구되는 조건에 따라 변경될 수 있다. 즉, 도자기용 무기안료는 유색골재블록(100)이 파스텔 톤의 고급스러운 질감을 잘 표현할 수 있도록 다양한 색상 중에서 사용자가 원하는 색상으로 선택될 수 있다.
상기와 같이 형성된 색상을 띠는 규사가 혼합되어 유색골재가 형성될 수 있다. 이때, 백규사와 색상을 띠는 규사의 혼합 비율은 0.60 ~ 0.70(Wt%)이 될 수 있다. 보다 자세하게 색상을 띠는 규사와 백규사의 혼합 비율은 중량 160kg의 색상을 띠는 규사와 중량 240kg의 백규사가 혼합되어 유색골재의 전체 중량이 400kg이 되도록 형성될 수 있지만, 혼합 비율은 조건에 따라 변경될 수 있다.
이때, 백규사의 지름은 1.0 ~ 3.0 mm으로 형성되고, 색상을 띠는 규사의 지름은 0.1 ~ 3.0 mm로 형성될 수 있다. 이와 같이 색상을 띠는 규사의 지름이 백규사의 지름보다 작게 형성됨으로써, 색상을 띠는 규사가 백규사에 더욱 조밀하게 혼합될 수 있다. 또한, 유색골재와 혼합되는 규사가 백규사로 제공됨으로써, 유색골재의 색감이 보다 선명하게 표현될 수 있다.
상기와 같이 형성된 색상을 띠는 규사가 혼합된 유색골재는 시멘트에 대한 유색골재의 중량비가 3.76 ~ 4.76(Wt%)의 비율로 혼합될 수 있다. 보다 자세하게는 시멘트에 대한 유색골재의 중량비가 4.26(Wt%)으로 혼합되는 것이 바람직하지만 시멘트에 대한 유색골재의 중량비는 발명에서 요구되는 조건에 따라 변경될 수 있다.
이러한 유색골재의 물리적 성질을 자세하게 살펴보면, 유색골재의 비중은 2.45 ~ 2.75kg/m³으로 형성될 수 있다.
또한, 유색골재는 표층(130) 상에 흐르는 우수 또는 하수의 흡수율이 0.05 ~ 0.4% 로 형성될 수 있고, 기공률은 표층(130) 전에 면적의 0.7 ~ 1.0%로 형성될 수 있다. 유색골재에 기공이 형성됨으로써 표층(130) 상에 흐르는 물이 유색골재블록(100) 전체를 통해서 통과할 수 있고 우수 등이 표층(130)의 표면을 타고 흐르는 것을 방지할 수 있다.
한편, 이와 같이 형성된 유색골재에 의하여, 유색골재의 내수성이 증진될 수 있다. 예시적으로 20g의 유색골재의 내수성을 확인하기 위한 실험결과가 아래 〔표 1〕에 도시되어 있다.
유색골재의 내수성 실험결과
시료(유색골재) 20g
물 1500cc
시간 2시간
온도 90℃
상기 〔표 1〕에 의하면, 20g의 유색골재에 2시간 동안 90°C의 온도 상태에서 1500cc의 물을 주입시키면, 물의 흡수율이 0.1 ~ 0.3(%)가 됨을 확인할 수 있다. 이와 같이 유색골재가 소정의 물을 흡수할 수 있기 때문에 유색골재가 적용된 보행도로에 우수나 하수도 흡수할 수 있고, 우수 등의 투과율을 높일 수 있다.
또한, 유색골재는 모스 경도를 기준으로 6~8의 경도를 가질 수 있으며, 바람직하게는 모스 경도 7의 경도로 형성될 수 있다. 모스 경도가 7이라고 하면 석영 정도의 경도를 가지는 것으로 비교적 높은 경도라고 할 수 있다. 이와 같이 유색골재가 비교적 높은 경도를 가짐으로써, 외부 환경에 의해 유색골재가 파손되는 것을 방지할 수 있다. 나아가 유색골재의 파손을 최소화함으로써, 보행도로의 수명을 향상시킬 수도 있다. 예를 들어, 여성 보행자가 하이힐을 신고 보행하는 경우에 하이힐에 의해서 유색골재블록(100)이 파손되는 것을 방지할 수 있기 때문에 유색골재블록(100)의 수명을 연장할 수 있다.
한편, 유색골재는 탄성률이 50 ~ 80Kg/cm³의 범위를 가지도록 형성될 수 있다. 유색골재가 소정의 탄성률을 가지기 때문에, 보행자의 보행 안정성을 향상시킬 수 있게 된다.
더불어, 유색골재는 염산가용(可溶)율이 0.1 ~ 4.0%의 범위를 가지도록 형성될 수 있다. 이와 같이 유색골재의 염산가용율이 매우 낮게 형성될 수 있기 때문에 유색골재의 탈색 및 색상의 희석 등을 최소화할 수 있다. 예시적으로 유색골재의 내산성 및 내알칼리성에 대한 실험 결과는 아래 〔표 2〕를 참조하기로 한다.
유색골재의 내산성 및 내알칼리성 실험 결과
내산성 내알칼리성
시료(유색골재) 20g 20g
HCl/NaOH 1500cc 1500cc
시간 2시간 2시간
온도 50℃ 50℃
상기 〔표 2〕의 실험결과에 의하면, 20g의 유색골재를 50°C 의 HCl과 NaOH 각각에 2시간 가량 주입시켰을 때 각 용매에 녹는 정도가 전체 시료의 0.1 ~ 4.0%이기 때문에 강산 산성이나 염기에도 탈색 정도가 미미하다는 것을 알 수 있다. 이와 같이 유색골재의 탈색 또는 색상의 희석 정도가 매우 작기 때문에 상기의 유색골재로 형성된 유색골재블록(100)은 주변 환경 변화에도 변색이나 부식 등이 방지되어 수명이 증가될 수 있다.
나아가, 상기 유색골재는 KS 규격에 의하여 자외선을 차단할 수도 있다. 유색골재가 자외선을 차단할 수 있기 때문에 자외선 지수가 향상된 여름에 자외선에 의해 블록의 색감이 탈색되는 현상을 방지할 수 있다.
상기와 같은 유색골재에 의하여 유색골재블록 전체의 수명이 향상되고, 탈색 및 색상 희석 등이 최소화될 수 있게 된다.
이하에서는 도면을 참조하여 상기 유색골재블록을 제조하는 방법에 대해 살펴보기로 한다.
한편, 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 유색골재블록 제조 방법을 도시한 순서도이고, 도 3은 도 2의 유색골재블록의 유색골재를 제조하는 방법을 도시한 순서도이다.
도면을 설명하기에 앞서, 전술한 구성과 동일 및 동일 상당 부분에 대해서는 동일 또는 동일 상당한 참조 부호를 부여하고, 그에 대한 상세한 설명은 생략하기로 한다.
도면을 참고하면, 유색골재블록(100)을 제조하는 방법은, 유색골재블록의 기층(170)을 제공하는 단계(S210)와 기층(170) 상에 유색골재로 형성된 표층(130)을 제공하는 단계(S220)를 포함할 수 있다. 이때, 표층(130)을 제공하는 단계(S220)에서 유색골재는, 천연규사 표면에 도자기용 무기안료로 가공되고, 침투성 무기바인더를 코팅한 색상을 띠는 규사를 포함하는 유색골재 및 백규사에 물과 시멘트를 혼합하여 형성된 것이라 할 수 있다.
상기와 같이 유색골재로 형성된 표층(130)을 제공함으로써, 표층(130)의 변색을 방지할 수 있고, 수명을 향상시킬 수 있다. 즉, 유색골재는 도자기용 무기안료가 천연규사에 침투되었기 때문에 파스텔 톤의 색상을 띠는 규사의 변색 또는 탈색이 저하될 수 있다.
한편, 표층(130)을 제공하는 단계(S220)에서 유색골재는 색상을 띠는 규사의 원료를 선택하는 단계(S310), 색상을 띠는 규사의 원료를 선택하는 단계(S310)에서 선택된 원료를 세척하는 단계(S320), 원료 세척 단계(S320)에서 세척된 원료를 분쇄하는 단계(S330), 원료 분쇄 단계(S330)에서 분쇄된 원료의 입자에 따라 분류하는 단계(S335) 및 분쇄된 원료에 백규사를 혼합하는 단계(S340)에 의해서 제조될 수 있다.
상기 유색골재를 형성하는 단계를 보다 자세하게 살펴보면, 원료를 선택하는 단계(S310)에서 원료는 1100°C ~ 1300°C 내에서 제조된 도자기용 무기안료 중에서 선택될 수 있다. 도자기용 무기안료는 1000°C 이상의 고온에서 형성되기 때문에 고온의 날씨에도 원료가 변질되는 것을 방지할 수 있다. 따라서, 도자기용 무기안료를 이용하여 유색골재를 형성함으로써, 시간이 지나도 유색골재의 색상을 유지할 수 있게 된다.
또한, 도자기용 무기안료의 경우 질량이 가볍기 때문에 상기 원료를 이용하여 유색골재를 형성함으로써, 유색골재블록(100)의 질량을 감량할 수 있게 된다.
이와 같이 선택된 원료를 이용하여 색상을 띠는 규사를 형성할 때, 750°C ~ 850°C의 온도에서 소성염착(燒成染着)할 수 있다. 즉, 색상을 띠는 규사는 천연규사(SiO₂, 99%)에 선택된 도자기용 무기안료를 특수 가공하고, 가공된 도자기용 무기안료에 침투성 무기바인더를 코팅하여 고온에서 염색할 수 있다. 이와 같은 방법으로 제조된 색상을 띠는 규사를 포함하는 유색골재와 백규사를 소정 비율로 혼합하면 표층이 형성될 수 있다. 한편, 색상을 띠는 규사를 700°C 이상의 고온에서 제조하기 때문에 고온의 날씨에도 유색골재의 색상이 녹거나 탈색되는 등의 변질을 방지할 수 있게 된다. 이로 인하여 유색골재블록(100)의 색상이 보다 오랜 기간 유지될 수 있게 된다.
한편, 원료 분쇄 단계(S330)에서 14mesh, 30mesh 또는 80mesh 중 어느 하나의 입자 크기로 분쇄될 수 있다. 상기 원료 크기는 유색골재의 종류에 따른 조건이라 할 수 있으며, 상기 원료의 입자 크기는 제한된 크기 이외에 다른 크기로 분쇄될 수도 있다.
상기에서 설명한 제조 방법에 의해서 만들어진 유색골재블록(100)은 파스텔 톤을 때는 유색골재를 사용하여 제조되기 때문에 고급스러운 질감을 비교적 용이하고 자연스럽게 표현할 수 있으며, 유색골재블록(100)의 표층(130)이 노출된 환경에 의해서 표층(130)의 색상이 변하거나 희석되는 것을 방지할 수 있을 뿐만 아니라 표층(130)이 파손되는 것도 방지할 수 있다.
이상과 같이 본 발명의 실시예에서는 구체적인 구성 요소 등과 같은 특정 사항들과 한정된 실시예 및 도면에 의해 설명되었으나 이는 본 발명의 보다 전반적인 이해를 돕기 위해서 제공된 것일 뿐, 본 발명은 상기의 실시예에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 분야에서 통상적인 지식을 가진 자라면 이러한 기재로부터 다양한 수정 및 변형이 가능하다. 따라서, 본 발명의 사상은 설명된 실시예에 국한되어 정해져서는 아니 되며, 후술하는 특허청구범위뿐 아니라 이 특허청구범위와 균등하거나 등가적 변형이 있는 모든 것들은 본 발명 사상의 범주에 속한다고 할 것이다.
100: 유색골재블록 130: 표층
170: 기층

Claims (18)

  1. 물과 시멘트가 소정 비율로 혼합된 기층; 및
    상기 기층 상에 구비되며, 천연규사 표면에 도자기용 무기안료로 가공되고, 침투성 무기바인더를 코팅한 색상을 띠는 규사를 포함하는 유색골재 및 백규사에 물과 시멘트가 혼합되는 표층;을 포함하고,
    상기 표층은, 상기 유색골재에 대한 상기 백규사의 중량비가 0.56 ~ 0.76(Wt%)의 비율로 혼합되고, 상기 시멘트에 대해 상기 물의 중량비가 0.28 ~ 0.48(Wt%)의 비율로 혼합된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 색상을 띠는 규사는 750°C ~ 850°C의 온도에서 소성염착(燒成染着)되는 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 표층은, 상기 시멘트에 대한 상기 유색골재의 중량비가 3.76 ~ 4.76(Wt%)의 비율로 혼합된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 백규사는 지름은 1.0 ~ 3.0 mm으로 형성되고, 상기 색상을 띠는 규사의 지름은 0.1 ~ 3.0 mm로 형성된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유색골재의 비중은 2.45 ~ 2.75kg/m³으로 형성된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 유색골재는 상기 표층 상에 흐르는 우수 또는 하수의 흡수율이 0.05 ~ 0.4% 로 형성된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 유색골재의 기공률은 상기 표층 전체 면적의 0.7 ~ 1.0%로 형성된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 유색골재는 모스 경도를 기준으로 6 ~ 8로 형성된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 유색골재는 탄성률이 50 ~ 80Kg/cm³으로 형성된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  10. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유색골재는 염산가용(可溶)율이 0.1 ~ 4.0%로 형성된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  11. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 기층은, 상기 시멘트에 대한 상기 물의 중량비가 0.22 ~ 0.32(Wt%)의 비율로 혼합된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  12. 제11항에 있어서,
    상기 기층에는 8mm 골재가 혼합되고, 상기 시멘트에 대한 상기 8mm 골재의 중량비가 3.95 ~ 4.05(Wt%)의 비율로 혼합된 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
  13. 도로 표면에 형성되는 유색골재블록을 제조하는 방법에 있어서,
    (a) 상기 유색골재블록의 기층을 제공하는 단계; 및
    (b) 상기 기층 상에 유색골재로 형성된 표층을 제공하는 단계;를 포함하고,
    상기 (b) 단계에서 상기 유색골재는, 천연규사 표면에 도자기용 무기안료로 가공되고, 침투성 무기바인더를 코팅한 색상을 띠는 규사를 포함하는 유색골재 및 백규사에 물과 시멘트를 혼합하여 형성된 것을 특징으로 하는 유색골재블록 제조 방법.
  14. 제13항에 있어서,
    상기 (b) 단계는 상기 유색골재를 형성하는 단계는,
    (ⅰ) 상기 색상을 띠는 규사의 원료를 선택하는 단계;
    (ⅱ) 상기 (ⅰ) 단계에서 선택된 상기 원료를 세척하는 단계;
    (ⅲ) 상기 (ⅱ) 단계에서 세척된 상기 원료를 분쇄하는 단계;
    (ⅳ) 상기 (ⅲ) 단계에서 분쇄된 원료의 입자에 따라 분류하는 단계; 및
    (ⅴ) 상기 분쇄된 원료에 백규사를 혼합하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 유색골재블록 제조 방법.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 (ⅰ) 단계에서, 상기 원료는 1100°C ~ 1300°C 내에서 제조된 도자기용 무기안료 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 유색골재블록 제조 방법.
  16. 제14항에 있어서,
    상기 (ⅲ) 단계에서, 상기 원료는 14mesh, 30mesh 또는 80mesh 중 어느 하나의 입자 크기로 분쇄되는 것을 특징으로 하는 유색골재블록 제조 방법.
  17. 제13항에 있어서,
    상기 (b) 단계에서 상기 색상을 띠는 규사는 750°C ~ 850°C의 온도에서 소성염착(燒成染着)하는 것을 특징으로 하는 유색골재블록 제조 방법.
  18. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 유색골재는 파스텔 톤의 색상을 표현하는 것을 특징으로 하는 유색골재블록.
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