KR20120132918A

KR20120132918A - 마찰교반용접방법

Info

Publication number: KR20120132918A
Application number: KR1020110051317A
Authority: KR
Inventors: 이철호; 김석현; 유광선; 김성진; 박종환
Original assignee: 세종공업 주식회사
Priority date: 2011-05-30
Filing date: 2011-05-30
Publication date: 2012-12-10
Also published as: KR101271668B1

Abstract

본 발명은 마찰교반용접방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 스테인리스 등과 같은 고융점재료의 접합에 효율적으로 적용가능한 마찰교반용접방법에 관한 것이다.
본 발명에 의한 마찰교반용접방법은 2개의 평판들 사이의 접합부 측으로 제1회전속도로 회전하는 회전툴을 소정의 플런징속도(plunging feed rate)로 수직 이동시키면서 상기 접합부 내에 소정의 플런지깊이(plunge depth)만큼 플런징하는 플런징단계; 상기 플런징단계에서 플런징되는 회전툴을 소정의 드웰시간 동안 드웰시키는 드웰단계; 및 상기 회전툴을 제2회전속도로 회전시키면서 상기 접합부의 길이방향을 따라 소정의 트래버스속도(traverse feed rate)로 이송시킴으로써 상기 2개의 평판들의 접합부를 마찰교반용접시키는 용접단계;로 이루어지고, 상기 용접단계에서, 상기 회전툴을 상기 접합부의 길이방향으로 이송시킬 때 상기 회전툴 측에 일정한 가압력을 인가하며, 상기 플런징단계에서, 상기 제1회전속도는 1200~1700 RPM이고, 상기 플런징속도는 5~10 mm/min이며, 상기 플런징깊이는 1.43~1.52 mm인 것을 특징으로 한다.

Description

마찰교반용접방법{FRICTION STIR WELDING}

본 발명은 마찰교반용접방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 스테인리스 등과 같은 고융점재료의 접합에 효율적으로 적용가능한 마찰교반용접방법에 관한 것이다.

자동차 산업에서 주목을 받고 있는 새로운 생산 공정들 중의 하나인 마찰교반용접(FSW; Friction Stir Welding)은 동종 혹은 이종 소재간의 접합이 소재의 용융점 이하에서 고형상태로 이루어지는 비용융 접합방법으로, 이러한 마찰교반용접은 기존의 용융접합 공정들에 비해, 용접 결함이 작고, 잔류응력이 낮으며, 우수한 피로강도 및 높은 연성과 인성을 가지고, 이종소재 혹은 일반적인 용접방법으로는 용접이 힘들거나 불가능한 소재의 용접이 가능하고, 현격한 에너지/생산비용의 절감을 구현하며, 공정 중 자외선이나 스패터가 발생하지 않는 친환경적인 공법이 장점이 있다.

일반적으로 배기계 부품의 제조공정에서는 Mig 용접 혹은 Tig 용접 등의 용융식 접합 공법 혹은 Lock Seam등의 기계적 체결 공법이 사용되고 있다. Mig 용접 혹은 Tig 용접 등의 전통적인 용융식 접합 공법을 사용한 경우, 일반적으로 용접부위의 취성이 모재에 비하여 현저하게 높아지고 내구성이 현격하게 떨어지게 되므로 제품 전체의 내구성 및 강도가 접합부의 성능에 의하여 결정되게 되는 경우가 많다. 또한 Lock Seam등의 기계적 체결 공법은 이종 재질 재료의 사용이 가능하다는 장점이 있으나 재료 소비량이 많다는 단점이 있다. 그러므로 배기 시스템 전체의 내구성 향상 및 경량화, 원가절감을 위해서는 접합부의 성능 향상이 필수적으로 요구된다. 이러한 측면에서 접합부의 기계적 성능을 월등히 향상시키면서도 현격하게 생산비용을 절감할 수 있는 마찰교반용접은 매우 매력적인 대안이라고 할 수 있다.

한편, 이러한 마찰교반용접은 알루미늄 등의 용융점이 상대적으로 낮은 소재 등에 한해서 매우 제한적으로 이루어지고 있으며 스테인리스강 등과 같은 고용융점 금속 소재에 대한 마찰교반용접이 용이하지 못한 단점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 점을 감안하여 안출한 것으로, 저융점 재료 뿐만 아니라 고융점 재료에 대해서도 용이하게 적용가능한 마찰교반용접방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 측면은 2개의 평판을 마찰교반용접에 의해 접합시키는 마찰교반용접방법으로,

2개의 평판들 사이의 접합부 측으로 제1회전속도로 회전하는 회전툴을 소정의 플런징속도(plunging feed rate)로 수직 이동시키면서 상기 접합부 내에 소정의 플런지깊이(plunge depth)만큼 플런징하는 플런징단계;

상기 플런징단계에서 플런징되는 회전툴을 소정의 드웰시간 동안 드웰시키는 드웰단계;

상기 회전툴을 제2회전속도로 회전시키면서 상기 접합부의 길이방향을 따라 소정의 트래버스속도(traverse feed rate)로 이송시킴으로써 상기 2개의 평판들의 접합부를 마찰교반용접시키는 용접단계;로 이루어지고,

상기 용접단계에서, 상기 회전툴을 상기 접합부의 길이방향으로 이송시킬 때 상기 회전툴 측에 일정한 가압력을 인가하며,

상기 플런징단계에서, 상기 제1회전속도는 1200~1700 RPM이고, 상기 플런징속도는 5~10 mm/min이며, 상기 플런징깊이는 1.43~1.52 mm인 것을 특징으로 한다.

상기 드웰단계에서, 상기 드웰시간은 3~8초인 것을 특징으로 한다.

상기 용접단계에서, 상기 제2회전속도는 750~1050 RPM 이고, 상기 가압력은 3000~5000 N이며, 상기 트래버스속도는 200~300mm/min인 것을 특징으로 한다.

상기 용접단계에서, 제2회전속도는 800~1000 RPM인 것을 특징으로 한다.

본 발명의 다른 측면은 판재를 파이프 형상으로 성형한 후에 판재의 폭방향 양단부를 마찰교반용접에 의해 접합하는 마찰교반용접방법으로,

파이프 형상으로 성형된 판재의 접합부 측으로 제1회전속도로 회전하는 회전툴을 소정의 플런징속도(pluging feed rate)로 수직 이동시키면서 상기 접합부 내에 소정의 플런지깊이(pluge depth)만큼 플런징하는 플런징단계;

상기 플런징단계에서 플런징되는 회전툴을 소정의 드웰시간 동안 드웰시키는 드웰단계; 및

상기 회전툴을 제2회전속도로 회전시키면서 상기 접합부의 길이방향을 따라 소정의 트래버스속도(traverse feed rate)로 이송시킴으로써 상기 파이프 형상으로 성형된 판재의 접합부를 마찰교반용접시키는 용접단계;로 이루어지고,

상기 플런징단계에서, 상기 제1회전속도는 1200~1700RPM이고, 상기 플런징속도는 1~10 mm/min이며, 상기 플런지깊이는 1.1~2.1mm인 것을 특징으로 한다.

상기 플런지깊이는 1.5~1.7mm인 것을 특징으로 한다.

상기 용접단계에서, 상기 제2회전속도는 750~1050 RPM 이고, 상기 가압력은 3000~5000 N인 것을 특징으로 한다.

이상과 같은 본 발명에 의하면, 저융점 재료 뿐만 아니라 고융점 재료에 대한 마찰교반용접을 효율적으로 수행하여 그 접합부의 인장강도, 피로강도, 부식에 대한 저항성 등을 대폭 향상시킬 수 있는 장점이 있다.

도 1은 본 발명에 의한 마찰교반용접과정을 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 제1실시예에 따른 마찰교반용접방법을 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 마찰교반용접방법을 도시한 공정도이다.
도 4는 본 발명의 제2실시예에 따른 마찰교반용접방법을 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명의 제2실시예에 따른 마찰교반용접방법을 도시한 공정도이다.
도 6은 본 발명의 시편을 인장시험한 인장강도 및 연신율에 대한 결과 그래프이다.
도 7은 본 발명의 시편을 인장시험한 후의 상태를 나타낸 사진이다.
도 8은 종래의 TIG용접에 따른 시편을 인장시험한 인장강도 및 연신율에 대한 결과 그래프이다.
도 9는 TIG용접에 따른 시편을 인장시험한 후의 상태를 나타낸 사진이다.
도 10은 본 발명의 시편을 피로시험한 결과를 나타낸 사진이다.
도 11은 409 stainless steel을 피로시험한 결과를 나타낸 사진이다.
도 12 는 본 발명의 시편에 대한 부식시험 후의 외관을 나타내는 사진이다.
도 13은 종래의 TIG용접 시편에 대한 부식시험 후의 외관을 나타내는 사진이다.
도 14는 본 발명의 시편에서 부식 녹을 제거한 상태를 나타낸 사진이다.
도 15는 종래의 TIG용접 시편에서 부식 녹을 제거한 상태를 나타낸 사진이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 1 내지 도 3은 본 발명의 제1실시예에 따른 마찰교반용접방법을 도시한다.

도시된 바와 같이, 본 발명의 제1실시예에 따른 마찰교반용접방법은 2개의 평판(1, 1')들 사이의 접합부(2) 측으로 제1회전속도로 회전하는 회전툴(10)을 소정의 플런징속도(plunging feed rate)로 수직 이동시키면서 접합부(2) 내에 소정의 플런지깊이(plunge depth)만큼 플런징하는 플런징단계(S2), 플런징단계(S2)에서 플런징되는 회전툴(11)을 소정의 드웰시간 동안 유지시켜 예열하는 드웰단계(S3), 회전툴(11)을 제2회전속도로 회전시키면서 상기 접합부의 길이방향을 따라 소정의 트래버스속도(traverse feed rate)로 이송시킴으로써 상기 2개의 평판부재들의 접합부를 마찰교반용접시키는 용접단계(S4)로 이루어진다.

먼저, 스테인리스 등과 같은 고융점재료의 평판(1, 1')을 준비하여 평판(1, 1')의 서로 인접한 부분을 접촉시켜 접합부(2)를 형성한다(S1).

2개의 평판(1, 1')들의 접합부(2) 측에 제1회전속도로 회전(도 1의 화살표 R방향 참조)하는 회전툴(11)을 플런징속도(pluging feed rate)로 수직 이동(도 1의 화살표 P방향 참조)시켜 회전툴(11)을 접합부(2) 내로 소정의 플런징깊이(pluge depth)만큼 플런징한다(S2).

플런징단계(S2)에서의 제1회전속도는 1200~1700 RPM이 바람직하고, 이는 제1회전속도가 너무 낮으면 그 플런징이 원활하게 이루어지지 못하고, 또한 제1회전속도가 너무 높으면 그 발열량이 너무 높아 회전툴(11)의 하단이 융착될 수 있기 때문이다.

플런징단계(S2)에서의 플런징속도는 5~10 mm/min이 바람직하고, 이는 플런징속도가 너무 낮으면 발열량이 너무 낮아져 그 플런징이 원활하게 이루어지지 못하고, 또한 플런징속도가 너무 높으면 그 발열량이 너무 높아 회전툴(11)의 하단이 융착될 수 있기 때문이다.

플런징단계(S2)에서의 플런지깊이(D, pluge depth)는 1.43~1.52 mm이 바람직하고, 이는 플런지깊이(D)가 너무 얇으면 용접 형상이 양호하지 못하여 용접불량이 쉽게 발생하고, 또한 플런지깊이(D)가 너무 깊으면 그 발열량이 너무 높아 그 접합부(2)가 엔빌 등과 같은 장비 측에 눌러 붙거나 용접면이 균일해지지 못하기 때문이다.

그런 다음, 접합부(2) 내로 소정의 플런지깊이(D)로 플런징된 회전툴(11)을 소정의 드웰시간 동안 유지시켜 예열시킨다(S3).

드웰단계(S3)에서의 드웰시간은 3~8초가 바람직하고, 이는 드웰시간이 너무 짧으면 그 예열이 충분하지 못하여 접합부(2)의 용접이 원활하게 이루지지 못하고, 드웰시간이 너무 길어지면 그 발열이 너무 높아 그 접합부(2)가 엔빌 등과 같은 장비 측에 눌러 붙거나 용접면이 균일해지지 못하기 때문이다.

그리고, 회전툴(11)을 제2회전속도로 회전시키면서 접합부(2)의 길이방향을 따라 소정의 트래버스속도(traverse feed rate, 도 1의 화살표 T.F방향 참조)로 이송시킴으로써 2개의 평판부재(1, 1')들의 접합부(2)를 마찰교반용접시킨다(S4). 이러한 용접단계(S4)에서 회전툴(11)을 접합부(2)의 길이방향으로 이송시킬 때 소정의 가압력을 회전툴(22) 측에 인가함(도 1의 화살표 F방향 참조)으로써 회전툴(11)을 접합부(2)측에 기밀하게 밀착시킨다.

용접단계(S4)에서의 제2회전속도는 750~1050 RPM 이 바람직하고, 보다 바람직하게는 제2회전속도는 800~1000 RPM이다. 이는 제2회전속도가 너무 낮으면 그 마찰교반이 원활하게 이루어지지 못하고, 또한 제2회전속도가 너무 높으면 그 발열량이 너무 높아 회전툴(11)의 하단이 융착될 수 있기 때문이다.

용접단계(S4)에서의 트래버스속도는 200~300mm/min이 바람직하고, 이는 트래버스속도가 너무 낮으면 용접 불균일이 심하게 발생할 수 있고, 또한 트래버스속도가 너무 높으면 접합부(2)와 용접툴(11)의 하단이 접촉면적이 줄어들어 그 마찰교반이 원활하지 못하기 때문이다.

용접단계(S4)에서의 가압력은 3000~5000N이 바람직하고, 이는 가압력이 너무 낮으면 회전툴(11)의 하단과 접합부(2)이 서로 기밀하게 밀착되지 못하여 그 용접 불량이 쉽게 발생할 수 있고, 또한 가압력이 너무 높으면 회전툴(11)의 하단이 접합부(2)측에 융착되어 용접불균일이 쉽게 발생할 수 있기 때문이다.

도 4 및 도 5는 본 발명의 제2실시예에 따른 마찰교반용접방법을 도시한 도면이다.

도시된 바와 같이, 본 발명의 제2실시예에 따른 마찰교반용접방법은 판재(3)파이프 형상으로 성형한 후에 판재(3)의 폭방향 양단부를 마찰교반용접에 의해 접합하는 마찰교반용접방법으로, 파이프 형상으로 성형된 판재(3)의 접합부(2) 측으로 제1회전속도로 회전하는 회전툴(11)을 소정의 플런징속도(pluging feed rate)로 수직 이동시키면서 접합부(2) 내에 소정의 플런지깊이(pluge depth)만큼 플런징하는 플런징단계(T2), 플런징단계(T2)에서 플런징되는 회전툴(11)을 소정의 드웰시간 동안 드웰시키는 드웰단계(T2), 및 회전툴(11)을 제2회전속도로 회전시키면서 접합부(2)의 길이방향을 따라 소정의 트래버스속도(traverse feed rate)로 이송시킴으로써 파이프 형상으로 성형된 판재(3)의 접합부(2)를 마찰교반용접시키는 용접단계(T3)로 이루어진다.

먼저, 판재(3)를 파이프 형상으로 성형한 후에 판재(3)의 폭방향 양단부를 서로 접촉시켜 접합부(2)를 형성한다(T1).

판재(3)의 접합부(2) 측에 제1회전속도로 회전(도 1의 화살표 R방향 참조)하는 회전툴(11)을 플런징속도(pluging feed rate)로 수직 이동(도 1의 화살표 P방향 참조)시켜 회전툴(11)을 접합부(2) 내로 소정의 플런징깊이(pluge depth)만큼 플런징한다(S2).

플런징단계(S2)에서의 제1회전속도는 1200~1700RPM이 바람직하고, 이는 제1회전속도가 너무 낮으면 그 플런징이 원활하게 이루어지지 못하고, 또한 제1회전속도가 너무 높으면 그 발열량이 너무 높아 회전툴(11)의 하단이 융착될 수 있기 때문이다.

플런징단계(S2)에서의 플런징속도는 1~10mm/min이 바람직하고, 이는 플런징속도가 너무 낮으면 발열량이 너무 낮아져 그 플런징이 원활하게 이루어지지 못하고, 또한 플런징속도가 너무 높으면 그 발열량이 너무 높아 회전툴(11)의 하단이 융착될 수 있기 때문이다.

플런징단계(S2)에서의 플런지깊이(D, pluge depth)는 1.1~2.1mm이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.5~1.7mm이다. 이는 플런지깊이(D)가 너무 얇으면 용접 형상이 양호하지 못하여 용접불량이 쉽게 발생하고, 또한 플런지깊이(D)가 너무 깊으면 그 발열량이 너무 높아 그 접합부(2)가 엔빌 등과 같은 장비 측에 눌러 붙거나 용접면이 균일해지지 못하기 때문이다.

그런 다음, 접합부(2) 내로 소정의 플런지깊이(D)로 플런징된 회전툴(11)을 소정의 드웰시간 동안 드웰시켜 예열시킨다(S3).

그리고, 회전툴(11)을 제2회전속도로 회전시키면서 접합부(2)의 길이방향을 따라 소정의 트래버스속도(traverse feed rate, 도 1의 화살표 T.F방향 참조)로 이송시킴으로써 판재(3)의 접합부(2)를 마찰교반용접시킨다(S4). 이러한 용접단계(S4)에서 회전툴(11)을 접합부(2)의 길이방향으로 이송시킬 때 소정의 가압력을 회전툴(22) 측에 인가함(도 1의 화살표 F방향 참조)으로써 회전툴(11)을 접합부(2)측에 기밀하게 밀착시킨다.

도 6 내지 도 9는 본 발명의 시편과 종래의 TIG용접 시편에 대한 인장시험 결과를 나타낸 것이다.

도 6은 본 발명의 시편을 인장시험한 결과 그래프이고, 도 7은 본 발명의 시편을 인장시험한 후의 상태를 나타낸 사진이다.

그리고, 도 8은 종래의 TIG용접에 따른 시편을 인장시험한 결과 그래프이고, 도 9는 TIG용접에 따른 시편을 인장시험한 후의 상태를 나타낸 사진이다.

도 6 및 도 7과 같이, 인장시험한 후에 본 발명의 시편은 용접부가 아닌 모재 측에서 그 파단이 발생하였을 알 수 있었다.

그리고, 아래의 표 1과 같이 본 발명의 시편은 인장강도, 연신율 등이 모두 종래의 TIG용접 시편에 비해 우수하거나 대등한 값을 가지고 있음을 알 수 있었고, 종래의 TIG용접 시편은 UTS점이 일정치 않고 편차가 심한 반면에, 본 발명의 시편은 거의 일정한 물성치를 보여줌을 알 수 있었다.

시편	인장강도(MPa)	연신율(%)
본 발명	420.1(±6.42)	22.7(±1.26)
종래의 TIG	441.2(±8.88)	21.1(±5.07)

도 10과 도 11은 본 발명의 시편과 스테인리스 시편의 피로시험한 결과를 나타낸 것이다. 도 10은 본 발명의 시편을 피로시험한 결과를 나타낸 것으로, 도 10에 나타난 바와 같이 본 발명의 시편은 피로시험한 후에도 파단이 일어나지 않았지만, 도 11과 같이 409 stainless steel을 피로시험한 결과 파단이 발생함을 알 수 있었다.

아래의 표 2와 같이 409 stainless steel은 67,900dml 수명을 갖는 반면에 본 발명의 시편은 무한수명을 가지는 것임을 확인하였다. 이 결과로부터 본 발명의 시편은 그 용접부가 스테인리스 모재 보다 우수한 피로강도를 가짐을 알 수 있었다.

도 12 내지 도 15는 본 발명의 시편과 종래의 TIG용접 시편에 대한 부식시험 결과를 나타낸 것이다.

도 12 는 본 발명의 시편에 대한 부식시험 후의 외관을 나타내고, 도 13은 종래의 TIG용접 시편에 대한 부식시험 후의 외관을 나타낸다.

부식시험은 솔트 스프레이(salt spray)방식으로 40시간(hrs) 동안 진행하였으며, 그 결과 아래의 표 3과 같이 본 발명의 시편은 종래의 TIG용접 시편에 비해 부식발생량이 절반에 불과하였고, 본 발명의 시편은 도 14와 같이 녹을 제거하였을 경우 원형에 가까운 복원력이 나타남을 확인할 수 있었다. 이는 본 발명의 마찰교반용접에 의해 용접면의 재결정이 이루어져 미세구조가 보다 조밀해졌기 때문일 것으로 추정된다.

시편	Rust weight(g)
본 발명	0.5
종래예	1.1

1, 1': 평판 2: 접합부
3: 판재 11: 회전툴

Claims

2개의 평판을 마찰교반용접에 의해 접합시키는 마찰교반용접방법으로,
2개의 평판들 사이의 접합부 측으로 제1회전속도로 회전하는 회전툴을 소정의 플런징속도(plunging feed rate)로 수직 이동시키면서 상기 접합부 내에 소정의 플런지깊이(plunge depth)만큼 플런징하는 플런징단계;
상기 플런징단계에서 플런징되는 회전툴을 소정의 드웰시간 동안 드웰시키는 드웰단계; 및
상기 회전툴을 제2회전속도로 회전시키면서 상기 접합부의 길이방향을 따라 소정의 트래버스속도(traverse feed rate)로 이송시킴으로써 상기 2개의 평판들의 접합부를 마찰교반용접시키는 용접단계;로 이루어지고,
상기 용접단계에서, 상기 회전툴을 상기 접합부의 길이방향으로 이송시킬 때 상기 회전툴 측에 일정한 가압력을 인가하며,
상기 플런징단계에서, 상기 제1회전속도는 1200~1700 RPM이고, 상기 플런징속도는 5~10 mm/min이며, 상기 플런징깊이는 1.43~1.52 mm인 것을 특징으로 하는 마찰교반용접방법.
제1항에 있어서,
상기 드웰단계에서, 상기 드웰시간은 3~8초인 것을 특징으로 하는 마찰교반용접방법.
제1항에 있어서,
상기 용접단계에서, 상기 제2회전속도는 750~1050 RPM 이고, 상기 가압력은 3000~5000 N이며, 상기 트래버스속도는 200~300mm/min인 것을 특징으로 하는 마찰교반용접방법.
제3항에 있어서,
상기 용접단계에서, 제2회전속도는 800~1000 RPM인 것을 특징으로 하는 마찰교반용접방법.
판재를 파이프 형상으로 성형한 후에 판재의 폭방향 양단부를 마찰교반용접에 의해 접합하는 마찰교반용접방법으로,
파이프 형상으로 성형된 판재의 접합부 측으로 제1회전속도로 회전하는 회전툴을 소정의 플런징속도(pluging feed rate)로 수직 이동시키면서 상기 접합부 내에 소정의 플런지깊이(pluge depth)만큼 플런징하는 플런징단계;
상기 플런징단계에서 플런징되는 회전툴을 소정의 드웰시간 동안 드웰시키는 드웰단계; 및
상기 회전툴을 제2회전속도로 회전시키면서 상기 접합부의 길이방향을 따라 소정의 트래버스속도(traverse feed rate)로 이송시킴으로써 상기 파이프 형상으로 성형된 판재의 접합부를 마찰교반용접시키는 용접단계;로 이루어지고,
상기 용접단계에서, 상기 회전툴을 상기 접합부의 길이방향으로 이송시킬 때 상기 회전툴 측에 일정한 가압력을 인가하며,
상기 플런징단계에서, 상기 제1회전속도는 1200~1700RPM이고, 상기 플런징속도는 1~10 mm/min이며, 상기 플런지깊이는 1.1~2.1mm인 것을 특징으로 하는 마찰교반용접방법.
제5항에 있어서,
상기 플런지깊이는 1.5~1.7mm인 것을 특징으로 하는 마찰교반용접방법.
제5항에 있어서,
상기 드웰단계에서, 상기 드웰시간은 3~8초인 것을 특징으로 하는 마찰교반용접방법.
제5항에 있어서,
상기 용접단계에서, 상기 제2회전속도는 750~1050 RPM 이고, 상기 가압력은 3000~5000 N인 것을 특징으로 하는 마찰교반용접방법.
제8항에 있어서,
상기 용접단계에서, 제2회전속도는 800~1000 RPM인 것을 특징으로 하는 마찰교반용접방법.