KR20120124240A - 입체쿠션부재가 내장된 발포매트제작방법 및 그 매트 - Google Patents
입체쿠션부재가 내장된 발포매트제작방법 및 그 매트 Download PDFInfo
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Abstract
본 발명은 직포를 상하로 배치한 후 탄성 및 복원력을 갖는 합성사를 직립되도록 상하 직포 중앙에 배치한 다음 제직하여 입체적으로 형성되는 입체쿠션부재를 제작하고, 친환경 발포 FOAM (PVC, PE, EVA, TPE, 우레탄)으로 충격흡수매트부재를 제작한 후 충격흡수매트부재를 상하로 배치한 후 입체구션부재를 중앙에 배치하여 내장되는 입체쿠션부재의 스프링(탄성)효과에 의한 쿠션기능(복원력)을 향상시켜 장기간 사용하더라도 매트의 두께가 줄어드는 것을 방지하여 충격흡수, 소음방지 기능을 향상하였으며, 입체쿠션부재의 기능에 의하여 낮은 중량으로, 사용용도, 설치장소에 상관없이 시공가능하도록 제품(가로*세로*두께)을 다양하게 제작할 수 있으며, 이동시 높은 중량으로 인한 불편함을 입체쿠션부재를 사용함으로써 해결하였으며(중량50% 감소효과), 사이드 웰딩을 통해 개별 사용도 가능하도록 한 입체쿠션부재가 내장된 친환경 발포매트 제작방법 및 그 매트에 관한 것으로,
상기에 따른 본 발명은 합성사를 이용하여 통공이 형성되도록 직포를 직조하는 단계(S10-1);와, 직조된 직포(110)를 상하에 배치한 후 합성사(130)를 조밀하게(140만개/m2이상사) 직포(110) 중앙에 "（" 또는 "〔" 형상중 어느 하나로 제직하는 단계(S10-3);로 이루어진 입체쿠션부재(100)제작과정(S100)과;
중합도 1,550~1,650인 PVC 48~50g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 33~35g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 열안정제 1~2g, 토너 4~6g, 중탄산칼슘 14~16g로 이루어진 조성물을 190~210℃에서 겔화시켜 표지층액을 제작하는 단계(S30-1), 중합도가 850~1,350인 PVC 54~56g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 38~40g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 안정제 3~5g, 아조계 화합물의 화학 발포제 4~6g, 합성실리카 1~2g으로 이루어지는 조성물을 210~230℃에서 발포시켜 발포폼층액을 제작하는 단계(S30-2), 이형지(RP)에 표지층액을 두께 0.15~0.25mm로 도포한 후 겔링오븐에서 200℃±10℃로 겔링하여 표지층(310)을 형성하는 단계(S30-3), 겔링된 표지층(310)에 발포폼층액을 도포한 후 220℃±10℃에서 발포 성형하여 두께 4.0~9.0mm, 밀도 0.184g/㎤의 개방-셀(Open-Cell)과 폐쇄-셀(Close-Cell)이 혼합되어 개방-셀(Open-Cell)의 비율이 높은 발포폼층(330)을 형성하는 단계(S30-4), 이형지(RP)와 충격흡수층(301)을 박리하는 단계(S30-5), 충격흡수층(301)의 표지층(310) 상부에 각종무늬가 인쇄된 전사지(350)를 열을 가하여 전사 합판하는 단계(S30-6), 전사가 된 충격흡수층(301)의 표지층(310)에 145℃±10℃의 열을 가하고, 엠보롤을 이용하여 엠보싱을 형성하는 단계(S30-7)로 이루어진 충격흡수매트부재(300) 제작과정(S300);
상기와 같이 제작된 입체쿠션부재(100)와 충격흡수매트부재(300)는 원하는 크기로 재단한 후 충격흡수매트부재(300)를 상하로 배치한 후 입체쿠션부재(100)를 중앙에 배치하여 재봉기 또는 고주파 압착기를 통하여 압착하는 압착과정(S500)으로 제작된 것을 특징으로 한다.
상기에 따른 본 발명은 합성사를 이용하여 통공이 형성되도록 직포를 직조하는 단계(S10-1);와, 직조된 직포(110)를 상하에 배치한 후 합성사(130)를 조밀하게(140만개/m2이상사) 직포(110) 중앙에 "（" 또는 "〔" 형상중 어느 하나로 제직하는 단계(S10-3);로 이루어진 입체쿠션부재(100)제작과정(S100)과;
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상기와 같이 제작된 입체쿠션부재(100)와 충격흡수매트부재(300)는 원하는 크기로 재단한 후 충격흡수매트부재(300)를 상하로 배치한 후 입체쿠션부재(100)를 중앙에 배치하여 재봉기 또는 고주파 압착기를 통하여 압착하는 압착과정(S500)으로 제작된 것을 특징으로 한다.
Description
본 발명은 입체쿠션부재가 내장된 친환경 발포매트제작방법 및 그 매트에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 직포를 상하로 배치한 후 탄성 및 복원력을 갖는 합성사를 직립되도록 상하 직포 중앙에 배치한(140만개/m2이상) 다음 제직하여 입체적으로 형성되는 입체쿠션부재를 제작하고, 친환경 발포 FOAM (PVC, PE, EVA, TPE, 우레탄)으로 충격흡수매트부재를 제작한 후 충격흡수매트부재를 상하로 배치한 후 입체구션부재를 중앙에 배치하여 내장되는 입체쿠션부재의 스프링(탄성)효과에 의한 쿠션기능(복원력)을 향상시켜 장기간 사용하더라도 매트의 두께가 줄어드는 것을 방지하여 충격흡수, 소음방지 기능을 향상하였으며, 입체쿠션부재의 기능에 의하여 낮은 중량으로, 사용용도, 설치장소에 상관없이 시공가능하도록 제품(가로*세로*두께)을 다양하게 제작할 수 있으며, 이동시 높은 중량으로 인한 불편함을 입체쿠션부재를 사용함으로써 해결하였으며(중량50% 감소효과), 사이드 웰딩을 통해 개별 사용도 가능하도록 한 입체쿠션부재가 내장된 친환경 발포매트 제작방법 및 그 매트에 관한 것이다.
일반적으로 어린이가 있는 가정이나 어린이집 등에는 실내 바닥으로부터 전달되는 충격을 최소화하고 안전 사고로부터 어린이를 보호하기 위한 방안으로 바닥면에 충격 흡수용 매트를 설치하고 있다.
또한, 통상 영, 유아기의 어린이들을 보육하는 보육시설이나 종일반 유치원, 어린이집에서는 영, 유아기의 어린이들이 낮잠을 잘 수 있도록 시간이 배정되어 있기 때문에 요나 이불 등의 침구가 마련되어 있게 되는 것이다.
그러나 이러한 시설들에서는 거의 동일한 시간에 공동의 장소에서 수면을 취하게 됨으로써 침구를 공동으로 사용하게 되는 경우가 많은 것으로, 이러한 침구의 공동 사용은 병원균이 옮겨져 전염병의 위험성이 높은 문제점이 있고, 특히 면역력이 약한 영, 유아기의 어린이들은 그들의 생리적 현상을 스스로 조절하여 처리하기가 어려워 침이나 배변 등으로 침구가 쉽게 더러워지게 되어 청결 상태를 유지하기 위한 관리가 용이치 않았던 것이었다.
따라서 최근에는 이러한 문제점을 해소하기 위하여 정부 또는 지방자치단체에서 스스로 기준을 마련토록 한 보육시설 등의 평가인증 지침서에 의하여 보육시설 등에서는 이러한 위생적인 부분과 완충성 및 취급의 용이성을 위하여 요나 이불로 사용하는 침구에 방수천을 깔거나 또는 별도의 발포체로 이루어진 매트를 수면을 위한 요로 사용토록 함으로서 이러한 문제점을 해결토록 하고 있다.
그러나 방수천의 경우 수면을 취하는 동안 어린이들의 몸부림으로 방수천이 밀려나가기 쉽고, 발포매트의 경우 취급의 용이성은 있으나 별도의 방수수단이 구비되어야 하고 특히 이러한 방수천이 습기 흡수가 불가능한 것이기 때문에 저항력이 떨어지는 유아들에게는 피부 발진 등의 문제점을 야기토록 하는 단점이 있는 것이다.
또한, 보육시설 등에는 수면은 물론 운동 등이 요구되어짐으로 이러한 운동 등을 위하여는 별도의 운동용 매트(도 1 참조)를 구비하여야함으로써 이러한 부분에 대한 경제적인 측면과 취급상의 불편함이 발생하는 단점이 있는 것이었다.
상기와 같은 운동용 매트(10)의 구조는 판형상으로 형성되는 상판 부재(11)와, 상기 상판 부재(11)로부터 일측으로 돌출 형성되는 복수의 돌출부재(12)로 구성된다.
매트(10)는 돌출부재(12)가 하부에 위치하도록 설치된다. 그리고 상기 충격 흡수용 매트(10)는 상판 부재(11)의 측면이 서로 접촉하도록 여러 장이 설치된다.
복수의 충격 흡수용 매트(10)가 설치된 상태에서 상판 부재(11)의 상부로부터 충격이 전달되면 상판 부재(11)와 돌출부재(12)가 변형되면서 충격을 흡수하게 된다.
상판 부재(11)로부터 전달되는 충격을 효과적으로 흡수하기 위해서는 돌출부재(12)가 변형되고 다시 복원되어야 하므로 돌출부재(12)의 크기를 작게 할 수밖에 없었다.
그러나 너무 작게 제작되면 돌출부재(12)의 좌?우 변형률이 떨어지게 되어 충격을 충분히 흡수하지 못하는 문제점이 있었다.
본 발명은 상기와 같은 종래의 문제점을 해소하고자 발명된 것으로 다음과 같은 목적을 가진다.
본 발명은 직포를 상하로 배치한 후 탄성 및 복원력을 갖는 합성사를 직립되도록 상하 직포 중앙에 배치한 다음(140만개/m2이상) 제직하여 입체적으로 형성되는 입체쿠션부재를 제작하고, 친환경 발포 FOAM (PVC, PE, EVA, TPE, 우레탄)으로 충격흡수매트부재를 제작한 후 충격흡수매트부재를 상하로 배치한 후 입체구션부재를 중앙에 배치하여 내장되는 입체쿠션부재의 스프링(탄성)효과에 의한 쿠션기능(복원력)을 향상시켜 장기간 사용하더라도 매트의 두께가 줄어드는 것을 방지하여 충격흡수, 소음방지 기능을 향상하였으며, 입체쿠션부재의 기능에 의하여 낮은 중량으로, 사용용도, 설치장소에 상관없이 시공가능하도록 제품(가로*세로*두께)을 다양하게 제작할 수 있으며, 이동시 높은 중량으로 인한 불편함을 입체쿠션부재를 사용함으로써 해결하였으며(중량50% 감소효과), 사이드 웰딩을 통해 개별 사용도 가능하도록 한 입체쿠션부재가 내장된 친환경 발포매트 제작방법 및 그 매트를 제공함에 그 목적이 있다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명은 다음과 같은 구성을 가진 실시 예에 의하여 구현된다.
본 발명의 제 1 실시 예에 따르면, 본 발명 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트는
합성사로 직조된 직포(110)를 상하로 배치한 후 탄성 및 복원력을 갖는 합성사(130)를 직립되도록하여 직포 중앙에 배치하여(140만개/m2이상) 제직하여서 된 입체쿠션부재(100)와;
입체쿠션부재(100) 상하에 위치하여 충격을 흡수하도록 친환경재인 FOAM (PVC, PE, EVA, TPE, 우레탄)으로 소정의 두께를 갖으며, 표지층(310)과 발포폼층(330)으로 된 충격흡수층(301)을 갖는 충격흡수매트부재(300)를 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 2 실시 예에 따르면, 본 발명 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트의
입체쿠션부재(100)는
합성사를 이용하여 통공이 형성되도록 직포를 직조한 후 직조된 직포(110)를 상하에 배치한 후 합성사(130)를 조밀하게(140만개/m2이상) 직포(110) 중앙에 "（" 또는 "〔" 형상중 어느 하나로 제직하여 쿠션기능(복원력)을 향상시켜 장기간 사용하더라도 매트의 두께가 줄어드는 것을 방지하여 충격흡수, 소음방지 기능을 향상시켜 어린이들(유아)이 집안에서도 자유로운 행동을 할 수 있도록 하였으며, 수면과 같이 장시간 같은 자세를 유지하더라도 140만개/m2이상의 직립된 합성사가 체압(體壓)을 분산시켜 혈류장애가 발생하는 것을 방지하여 쾌적한 수면을 할 수 있도록 한 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 3 실시 예에 따르면, 본 발명 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트의
충격흡수매트부재(300)는
중합도 1,550~1,650인 PVC 48~50g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 33~35g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 열안정제 1~2g, 토너 4~6g, 중탄산칼슘 14~16g로 이루어진 조성물을 190~210℃에서 겔화시켜 표지층액을 제작한 후;
중합도가 850~1,350인 PVC 54~56g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 38~40g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 안정제 3~5g, 아조계 화합물의 화학 발포제 4~6g, 합성실리카 1~2g으로 이루어지는 조성물을 210~230℃에서 발포시켜 발포폼층액을 제작한 후;
이형지(RP)에 표지층액을 두께 0.15~0.25mm로 도포한 후 겔링오븐에서 200℃±10℃로 겔링하여 표지층(310)을 형성한 후;
겔링된 표지층(310)에 발포폼층액을 도포한 후 220℃±10℃에서 발포 성형하여 두께 4.0~9.0mm, 밀도 0.184g/㎤의 개방-셀(Open-Cell)과 폐쇄-셀(Close-Cell)이 혼합되어 개방-셀(Open-Cell)의 비율이 높은 발포폼층(330)을 형성한 후;
이형지(RP)와 충격흡수층(301)을 박리한 후;
충격흡수층(301)의 표지층(310) 상부에 각종무늬가 인쇄된 전사지(350)를 열을 가하여 전사 합판한 후;
전사가 된 충격흡수층(301)의 표지층(310)에 145℃±10℃의 열을 가하고, 엠보롤을 이용하여 엠보싱을 형성하여서 된 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 4 실시 예에 따르면, 본 발명 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트제작방법은
합성사를 이용하여 통공이 형성되도록 직포를 직조하는 단계(S10-1);와, 제직된 직포(110)를 상하에 배치한 후 합성사(130)를 조밀하게(140만개/m2이상) 직포(110) 중앙에 "（" 또는 "〔" 형상중 어느 하나로 제직하는 단계(S10-3);로 이루어진 입체쿠션부재(100)제작과정(S100)과;
중합도 1,550~1,650인 PVC 48~50g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 33~35g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 열안정제 1~2g, 토너 4~6g, 중탄산칼슘 14~16g로 이루어진 조성물을 190~210℃에서 겔화시켜 표지층액을 제작하는 단계(S30-1), 중합도가 850~1,350인 PVC 54~56g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 38~40g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 안정제 3~5g, 아조계 화합물의 화학 발포제 4~6g, 합성실리카 1~2g으로 이루어지는 조성물을 210~230℃에서 발포시켜 발포폼층액을 제작하는 단계(S30-2), 이형지(RP)에 표지층액을 두께 0.15~0.25mm로 도포한 후 겔링오븐에서 200℃±10℃로 겔링하여 표지층(310)을 형성하는 단계(S30-3), 겔링된 표지층(310)에 발포폼층액을 도포한 후 220℃±10℃에서 발포 성형하여 두께 4.0~9.0mm, 밀도 0.184g/㎤의 개방-셀(Open-Cell)과 폐쇄-셀(Close-Cell)이 혼합되어 개방-셀(Open-Cell)의 비율이 높은 발포폼층(330)을 형성하는 단계(S30-4), 이형지(RP)와 충격흡수층(301)을 박리하는 단계(S30-5), 충격흡수층(301)의 표지층(310) 상부에 각종무늬가 인쇄된 전사지(350)를 열을 가하여 전사 합판하는 단계(S30-6), 전사가 된 충격흡수층(301)의 표지층(310)에 145℃±10℃의 열을 가하고, 엠보롤을 이용하여 엠보싱을 형성하는 단계(S30-7)로 이루어진 충격흡수매트부재(300) 제작과정(S300);
상기와 같이 제작된 입체쿠션부재(100)와 충격흡수매트부재(300)는 원하는 크기로 재단한 후 충격흡수매트부재(300)를 상하로 배치한 후 입체쿠션부재(100)를 중앙에 배치하여 재봉기 또는 고주파 압착기를 통하여 압착하는 압착과정(S500)을 포함하는 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 5 실시 예에 따르면, 본 발명 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트는
합성사를 이용하여 통공이 형성되도록 직포를 직조하는 단계(S10-1)와; 제직된 직포(110)를 상하에 배치한 후 합성사(130)를 조밀하게(140만개/m2이상) 직포(110) 중앙에 "（" 또는 "〔" 형상중 어느 하나로 제직하는 단계(S10-3);로 이루어진 입체쿠션부재(100)제작과정(S100)과;
중합도 1,550~1,650인 PVC 48~50g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 33~35g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 열안정제 1~2g, 토너 4~6g, 중탄산칼슘 14~16g로 이루어진 조성물을 190~210℃에서 겔화시켜 표지층액을 제작하는 단계(S30-1), 중합도가 850~1,350인 PVC 54~56g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 38~40g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 안정제 3~5g, 아조계 화합물의 화학 발포제 4~6g, 합성실리카 1~2g으로 이루어지는 조성물을 210~230℃에서 발포시켜 발포폼층액을 제작하는 단계(S30-2), 이형지(RP)에 표지층액을 두께 0.15~0.25mm로 도포한 후 겔링오븐에서 200℃±10℃로 겔링하여 표지층(310)을 형성하는 단계(S30-3), 겔링된 표지층(310)에 발포폼층액을 도포한 후 220℃±10℃에서 발포 성형하여 두께 4.0~9.0mm, 밀도 0.184g/㎤의 개방-셀(Open-Cell)과 폐쇄-셀(Close-Cell)이 혼합되어 개방-셀(Open-Cell)의 비율이 높은 발포폼층(330)을 형성하는 단계(S30-4), 이형지(RP)와 충격흡수층(301)을 박리하는 단계(S30-5), 충격흡수층(301)의 표지층(310) 상부에 각종무늬가 인쇄된 전사지(350)를 열을 가하여 전사 합판하는 단계(S30-6), 전사가 된 충격흡수층(301)의 표지층(310)에 145℃±10℃의 열을 가하고, 엠보롤을 이용하여 엠보싱을 형성하는 단계(S30-7)로 이루어진 충격흡수매트부재(300) 제작과정(S300);
상기와 같이 제작된 입체쿠션부재(100)와 충격흡수매트부재(300)는 원하는 크기로 재단한 후 충격흡수매트부재(300)를 상하로 배치한 후 입체쿠션부재(100)를 중앙에 배치하여 재봉기 또는 고주파 압착기를 통하여 압착하는 압착과정(S500)으로 제작된 것을 특징으로 한다.
본 발명의 제 6 실시 예에 따르면, 본 발명 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트제작방법은
상기 압착과정(S500) 중 입체쿠션부재(100)를 대치하여, 충격흡수매트부재(300)를 중앙에 배치하거나, 입쳬쿠션부재(100)를 다수의 층으로 배치하거나, 또는 입체쿠션부재(100), 충격흡수매트부재(300) 모두를 다수의 층으로 배치하여 설치장소의 특성 및 조건에 따라 용이하게 제작할 수 있도록 한 것을 특징으로 한다.
본 발명은 앞서 본 구성에 의하여 다음과 같은 효과를 가진다.
본 발명은 직포를 상하로 배치한 후 탄성 및 복원력을 갖는 합성사를 직립 되도록 직포 중앙에 배치 제직하여 입체적으로 입체쿠션부재를 제작하고, 친환경 FOAM (PVC, PE, EVA, TPE, 우레탄)으로 표지층과 발포폼층으로 된 충격흡수매트부재를 제작한 후 충격흡수매트부재를 상하로 배치한 후 입체구션부재를 중앙에 배치하여 내장되는 입체쿠션부재에 의하여 탄성과 쿠션성이 더해져, 기존의 매트에서 가지고 있지 못한 스프링과 같은 고탄력성을 부여하며, 매트제작시 소요되는 플라스틱(합성수지)사용량을 50% 이상 절감하여 무게를 경량화하는 동시에 입체쿠션물이 가지고 있는 공기층에 의한 단열효과로 여름철에는 돗자리처럼 시원하게 사용할 수 있도록 하고, 겨울철에는 보온효과를 증대시켜 따뜻함을 유지할 수 있도록 하였으며, 공기층에 의해 단열효과를 증대시켜 계절에 관계없이 다용도로 사용할 수 있는 효과를 갖는다. 또한, 입체쿠션부재 가장자리에 에어밴트를 설치하여 공기의 흐름을 원활하게 하여 쿠션기능(복원력)을 향상 및 장기간 사용하더라도 매트의 두께가 줄어드는 것을 방지하여 충격흡수, 소음방지 기능을 향상시켜 어린이들(유아)이 집안에서도 자유로운 행동을 할 수 있는 효과를 갖는다.
그리고 발포폼층과 표지층을 친환경 FOAM (PVC, PE, EVA, TPE, 우레탄)으로 제작하여 저항력이 떨어지는 유아들에게는 피부 발진 등의 문제점을 야기토록 하는 단점을 해소할 수 있는 효과를 갖는다.
그리고 합성사가 직포에 개별적으로 제직됨으로써, 수면과 같이 장시간 같은 자세를 유지하더라도 140만개/m2이상의 직립된 합성사가 체압(體壓)을 분산시켜 혈류장애가 발생하는 것을 방지하여 쾌적한 수면을 할 수 있는 효과를 갖는다.
또한, 충격 및 소음의 흡수범위에 따라 매트의 두께를 자유롭게 조절 즉, 입체쿠션부재 또는 충격흡수매트부재의 층수를 자유롭게 조절하여 제작할 수 있어 요가, 주방, 보육시설 등의 설치장소의 요건에 맞는 매트를 제공할 수 있고, 기존의 매트에서 가지고 있지 못한 스프링과 같은 고탄력성을 부여하여 무게를 경량화할 수 있는 효과를 갖는다.
그리고 입체쿠션부재의 기능에 의하여 낮은 중량으로, 사용용도, 설치장소 등에 따라 제품(가로*세로*두께)을 다양하게 제작할 수 있어, 장소에 상관없이 시공이 가능하고, 이동시 높은 중량으로 인한 불편함을 입체쿠션부재를 사용함으로써 해결하였으며(중량50% 감소효과), 사이드 웰딩을 통해 개별 사용도 가능한 효과를 갖는다.
도 1은 종래의 매트를 나타낸 사시도,
도 2는 본 발명에 따른 매트를 나타낸 분해 사시도,
도 3은 본 발명에 따른 매트를 나타낸 부분단면도,
도 4는 본 발명에 따른 매트를 나타낸 단면도
도 5는 본 발명에 따른 완성된 상태의 매트를 나타낸 사시도,
도 6은 본 발명에 따른 매트의 제작과정을 나타낸 순서도.
도 2는 본 발명에 따른 매트를 나타낸 분해 사시도,
도 3은 본 발명에 따른 매트를 나타낸 부분단면도,
도 4는 본 발명에 따른 매트를 나타낸 단면도
도 5는 본 발명에 따른 완성된 상태의 매트를 나타낸 사시도,
도 6은 본 발명에 따른 매트의 제작과정을 나타낸 순서도.
출원인은 이하에서 첨부도면을 참조하여 앞서 본 실시 예들의 구성을 상세하게 설명한다.
본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 기술은 생략한다.
본 발명은 합성사로 직조된 직포(110)를 상하로 배치한 후 탄성 및 복원력을 갖는 합성사(130)를 직립 되도 록 하여 직포 중앙에 배치하여(140만개/m2이상) 직조하여서 된 입체쿠션부재(100)와; 입체쿠션부재(100) 상하에 위치하여 충격을 흡수하도록 친환경재인 FOAM (PVC, PE, EVA, TPE, 우레탄)으로 소정의 두께를 갖으며, 표지층(310)과 발포폼층(330)으로 된 충격흡수층(301)을 갖는 충격흡수매트부재(300)로 구성된다.
상기 입체쿠션부재(100)은 합성사로 통공이 형성되도록 "∞"형상을 상하좌우 반복하여서 직조된 직포(110)를 상하에 배치한 후 합성사(130)를 조밀하게(140만개/m2이상) 직포(110) 중앙에 "（" 또는 "〔" 형상중 어느 하나로 제직하여서 된 것이다.
즉, 합성사를 이용하여 통공이 형성되도록 직포를 직조하는 단계(S10-1);와
직조된 직포(110)를 상하에 배치한 후 합성사(130)를 조밀하게 직포(110) 중앙에 "（" 또는 "〔" 형상중 어느 하나로 제직하는 단계(S10-3);를 통하여 제작된다.
상기와 같이 제작된 입체쿠션부재(100)는 탄성과 쿠션성이 더해져, 기존의 매트에서 가지고 있지 못한 스프링과 같은 고탄력성을 부여하며, 매트제작시 소요되는 플라스틱(합성수지)사용량을 50% 이상 절감하여 무게를 경량화하는 동시에 입체쿠션물이 가지고 있는 공기층에 의한 단열효과로 여름철에는 돗자리처럼 시원하게 사용할 수 있도록 하고, 겨울철에는 보온효과를 증대시켜 따뜻함을 유지할 수 있도록 하였으며, 공기층에 의해 단열효과를 증대시켜 계절에 관계없이 다용도로 사용할 수 있는 효과를 갖는다.
또한, 입체쿠션부재 가장자리에 에어밴트를 설치하여 공기의 흐름을 원활하게 하여 쿠션기능(복원력)을 향상 및 장기간 사용하더라도 매트의 두께가 줄어드는 것을 방지하여 충격흡수, 소음방지 기능을 향상시켜 어린이들(유아)이 집안에서도 자유로운 행동을 할 수 있도록 하였다.
그리고 합성사가 직물에 개별적으로 제직됨으로써, 수면과 같이 장시간 같은 자세를 유지하더라도 140만개/m2이상의 직립된 합성사가 체압(體壓)을 분산시켜 혈류장애가 발생하는 것을 방지하여 쾌적한 수면을 할 수 있도록 하였다.
상기 충격흡수매트부재(300)는 입체쿠션부재(100) 상하에 위치하여 충격을 흡수하도록 하는 것으로, 친환경재인 FOAM (PVC, PE, EVA, TPE, 우레탄)을 이용하여 소정의 두께를 갖도록 제작된다.
상기 충격흡수매트부재(300)는 중합도 1,550~1,650인 PVC 48~50g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 33~35g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 열안정제 1~2g, 토너 4~6g, 중탄산칼슘 14~16g로 이루어진 조성물을 190~210℃에서 겔화시켜 표지층액을 제작하는 단계(S30-1);
중합도가 850~1,350인 PVC 54~56g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 38~40g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 안정제 3~5g, 아조계 화합물의 화학 발포제 4~6g, 합성실리카 1~2g으로 이루어지는 조성물을 210~230℃에서 발포시켜 발포폼층액을 제작하는 단계(S30-2);
이형지(RP)에 표지층액을 두께 0.15~0.25mm로 도포한 후 겔링오븐에서 200±10℃로 겔링하여 표지층(310)을 형성하는 단계(S30-3);
겔링하여서 표지층(310)에 발포폼층액을 도포한 후 220±10℃에서 발포 성형하여 두께 4.0~9.0mm, 밀도 0.184g/의 개방-셀(Open-Cell)과 폐쇄-셀(Close-Cell)이 혼합되어 개방-셀(Open-Cell)의 비율이 높은 발포폼층(330)을 형성하는 단계(S30-4);
이때 상기 표지층(310)과 발포폼층(330)은 발포폼층의 성형과정에서 합지되어 충격흡수층(301)을 이루게 된다.
이형지(RP)와 충격흡수층(301)을 박리하는 단계(S30-5);
충격흡수층(301)의 표지층(310) 상부에 각종 무늬가 인쇄된 전사지(350)를 열을 가하여 전사 합판하는 단계 (S30-6);
전사가 된 충격흡수층(301)의 표지층(310)에 145±10℃의 열을 가하고, 엠보기를 이용하여 엠보싱을 형성하는 단계(S30-7)를 통하여 제작된다.
상기와 같이 제작된 입체쿠션부재(100)와 충격흡수매트부재(300)는 원하는 크기로 재단한 후 충격흡수매트부재를 상하로 배치한 후 입체쿠션부재를 내부에 배치하여 재봉기 또는 고주파 압착기를 통하여 압착하여 매트를 제작하게 된다.
이때 매트를 원하는 규격에 따라 재단한 후 개별적으로 제작할 수도 있으며, 전체공정을 단일공정으로 하여 매트를 롤 형태로 제작한 후 현장에서 현장의 조건에 따라 재단하여 시공할 수도 있다.
이에 따라 기존 개별적으로 제작된 매트를 이용하여 시공할 때 발생하는 문제점, 즉 현장에서 다시 재단하여야함으로써 시공시간의 많이 들고, 재단 후 남는 매트를 폐기처분함으로써 설치비용의 많이 드는 문제점을 해소하여 시공성을 높일 수 있다.
위의 설명한 본 발명은 전술한 실시 예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경할 수 있다는 것이 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어 명백할 것이다.
100 : 입체쿠션부재 110 : 직포
130 : 합성사
300 : 충격흡수매트부재
130 : 합성사
300 : 충격흡수매트부재
Claims (6)
- 합성사로 직조된 직포(110)를 상하로 배치한 후 탄성 및 복원력을 갖는 합성사(130)를 직립되도록하여 직포 중앙에 배치하여(140만개/m2이상) 직조하여서 된 입체쿠션부재(100)와;
입체쿠션부재(100) 상하에 위치하여 충격을 흡수하도록 친환경재인 FOAM (PVC, PE, EVA, TPE, 우레탄)으로 소정의 두께를 갖으며, 표지층(310)과 발포폼층(330)으로 된 충격흡수층(301)을 갖는 충격흡수매트부재(300)를 포함하는 것을 특징으로 하는 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트.
- 제1항에 있어서,
입체쿠션부재(100)는
합성사를 이용하여 통공이 형성되도록 직포를 직조한 후 직조된 직포(110)를 상하에 배치한 후 합성사(130)를 조밀하게(140만개/m2이상) 직포(110) 중앙에 "（" 또는 "〔" 형상중 어느 하나로 제직하여 쿠션기능(복원력)을 향상시켜 장기간 사용하더라도 매트의 두께가 줄어드는 것을 방지하여 충격흡수, 소음방지 기능을 향상시켜 어린이들(유아)이 집안에서도 자유로운 행동을 할 수 있도록 하였으며, 수면과 같이 장시간 같은 자세를 유지하더라도 체압(體壓)을 분산시켜 혈류장애가 발생하는 것을 방지하여 쾌적한 수면을 할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트.
- 제1항에 있어서,
충격흡수매트부재(300)는
중합도 1,550~1,650인 PVC 48~50g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 33~35g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 열안정제 1~2g, 토너 4~6g, 중탄산칼슘 14~16g로 이루어진 조성물을 190~210℃에서 겔화시켜 표지층액을 제작한 후;
중합도가 850~1,350인 PVC 54~56g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 38~40g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 안정제 3~5g, 아조계 화합물의 화학 발포제 4~6g, 합성실리카 1~2g으로 이루어지는 조성물을 210~230℃에서 발포시켜 발포폼층액을 제작한 후;
이형지(RP)에 표지층액을 두께 0.15~0.25mm로 도포한 후 겔링오븐에서 200℃±10℃로 겔링하여 표지층(310)을 형성한 후;
겔링된 표지층(310)에 발포폼층액을 도포한 후 220℃±10℃에서 발포 성형하여 두께 4.0~9.0mm, 밀도 0.184g/㎤의 개방-셀(Open-Cell)과 폐쇄-셀(Close-Cell)이 혼합되어 개방-셀(Open-Cell)의 비율이 높은 발포폼층(330)을 형성한 후;
이형지(RP)와 충격흡수층(301)을 박리한 후;
충격흡수층(301)의 표지층(310) 상부에 각종무늬가 인쇄된 전사지(350)를 열을 가하여 전사 합판한 후;
전사가 된 충격흡수층(301)의 표지층(310)에 145℃±10℃의 열을 가하고, 엠보롤을 이용하여 엠보싱을 형성하여서 된 것을 특징으로 하는 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트.
- 합성사를 이용하여 통공이 형성되도록 직포를 직조하는 단계(S10-1);와, 제직된 직포(110)를 상하에 배치한 후 합성사(130)를 조밀하게(140만개/m2이상) 직포(110) 중앙에 "（" 또는 "〔" 형상중 어느 하나로 제직하는 단계(S10-3);로 이루어진 입체쿠션부재(100)제작과정(S100)과;
중합도 1,550~1,650인 PVC 48~50g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 33~35g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 열안정제 1~2g, 토너 4~6g, 중탄산칼슘 14~16g로 이루어진 조성물을 190~210℃에서 겔화시켜 표지층액을 제작하는 단계(S30-1), 중합도가 850~1,350인 PVC 54~56g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 38~40g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 안정제 3~5g, 아조계 화합물의 화학 발포제 4~6g, 합성실리카 1~2g으로 이루어지는 조성물을 210~230℃에서 발포시켜 발포폼층액을 제작하는 단계(S30-2), 이형지(RP)에 표지층액을 두께 0.15~0.25mm로 도포한 후 겔링오븐에서 200℃±10℃로 겔링하여 표지층(310)을 형성하는 단계(S30-3), 겔링된 표지층(310)에 발포폼층액을 도포한 후 220℃±10℃에서 발포 성형하여 두께 4.0~9.0mm, 밀도 0.184g/㎤의 개방-셀(Open-Cell)과 폐쇄-셀(Close-Cell)이 혼합되어 개방-셀(Open-Cell)의 비율이 높은 발포폼층(330)을 형성하는 단계(S30-4), 이형지(RP)와 충격흡수층(301)을 박리하는 단계(S30-5), 충격흡수층(301)의 표지층(310) 상부에 각종무늬가 인쇄된 전사지(350)를 열을 가하여 전사 합판하는 단계(S30-6), 전사가 된 충격흡수층(301)의 표지층(310)에 145℃±10℃의 열을 가하고, 엠보롤을 이용하여 엠보싱을 형성하는 단계(S30-7)로 이루어진 충격흡수매트부재(300) 제작과정(S300);
상기와 같이 제작된 입체쿠션부재(100)와 충격흡수매트부재(300)는 원하는 크기로 재단한 후 충격흡수매트부재(300)를 상하로 배치한 후 입체쿠션부재(100)를 중앙에 배치하여 재봉기 또는 고주파 압착기를 통하여 압착하는 압착과정(S500)을 포함하는 것을 특징으로 하는 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트제조방법.
- 합성사를 이용하여 통공이 형성되도록 직포를 직조하는 단계(S10-1);와, 제직된 직포(110)를 상하에 배치한 후 합성사(130)를 조밀하게(140만개/m2이상) 직포(110) 중앙에 "（" 또는 "〔" 형상중 어느 하나로 제직하는 단계(S10-3);로 이루어진 입체쿠션부재(100)제작과정(S100)과;
중합도 1,550~1,650인 PVC 48~50g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 33~35g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 열안정제 1~2g, 토너 4~6g, 중탄산칼슘 14~16g로 이루어진 조성물을 190~210℃에서 겔화시켜 표지층액을 제작하는 단계(S30-1), 중합도가 850~1,350인 PVC 54~56g, 푸탈릭계 또는 카르복실산계 가소제에서 선택된 어느 하나의 화합물 38~40g, 칼륨-아연 복합체로 이루어진 안정제 3~5g, 아조계 화합물의 화학 발포제 4~6g, 합성실리카 1~2g으로 이루어지는 조성물을 210~230℃에서 발포시켜 발포폼층액을 제작하는 단계(S30-2), 이형지(RP)에 표지층액을 두께 0.15~0.25mm로 도포한 후 겔링오븐에서 200℃±10℃로 겔링하여 표지층(310)을 형성하는 단계(S30-3), 겔링된 표지층(310)에 발포폼층액을 도포한 후 220℃±10℃에서 발포 성형하여 두께 4.0~9.0mm, 밀도 0.184g/㎤의 개방-셀(Open-Cell)과 폐쇄-셀(Close-Cell)이 혼합되어 개방-셀(Open-Cell)의 비율이 높은 발포폼층(330)을 형성하는 단계(S30-4), 이형지(RP)와 충격흡수층(301)을 박리하는 단계(S30-5), 충격흡수층(301)의 표지층(310) 상부에 각종무늬가 인쇄된 전사지(350)를 열을 가하여 전사 합판하는 단계(S30-6), 전사가 된 충격흡수층(301)의 표지층(310)에 145℃±10℃의 열을 가하고, 엠보롤을 이용하여 엠보싱을 형성하는 단계(S30-7)로 이루어진 충격흡수매트부재(300) 제작과정(S300);
상기와 같이 제작된 입체쿠션부재(100)와 충격흡수매트부재(300)는 원하는 크기로 재단한 후 충격흡수매트부재(300)를 상하로 배치한 후 입체쿠션부재(100)를 중앙에 배치하여 재봉기 또는 고주파 압착기를 통하여 압착하는 압착과정(S500)으로 제작된 것을 특징으로 하는 입체쿠션부재이 내장된 친환경발포매트.
- 제4항에 있어서,
상기 압착과정(S500) 중 입체쿠션부재(100)를 대치하여, 충격흡수매트부재(300)를 중앙에 배치하거나, 입쳬쿠션부재(100)를 다수의 층으로 배치하거나, 또는 입체쿠션부재(100), 충격흡수매트부재(300) 모두를 다수의 층으로 배치하여 설치장소의 특성 및 조건에 따라 용이하게 제작할 수 있도록 한 것을 특징으로 하는 입체쿠션부재가 내장된 친환경발포매트방법.
Priority Applications (1)
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| KR1020110042016A KR20120124240A (ko) | 2011-05-03 | 2011-05-03 | 입체쿠션부재가 내장된 발포매트제작방법 및 그 매트 |
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| KR1020110042016A KR20120124240A (ko) | 2011-05-03 | 2011-05-03 | 입체쿠션부재가 내장된 발포매트제작방법 및 그 매트 |
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20190027444A (ko) * | 2017-09-07 | 2019-03-15 | 주식회사 넬라켐 | 친환경 매트 제조 방법 및 이로 제조된 친환경 매트 |
| KR102157539B1 (ko) * | 2020-06-03 | 2020-09-18 | 배호천 | 조립식 완충매트 및 그 제조방법 |
| KR20200143031A (ko) | 2019-06-14 | 2020-12-23 | 주식회사 크린버텍 | Uv 인쇄술을 이용한 쿠션 매트 및 그 제조방법 |
| CN115214159A (zh) * | 2021-04-19 | 2022-10-21 | 嘉善安迅织造有限公司 | 复层缓冲结构的制造方法 |
-
2011
- 2011-05-03 KR KR1020110042016A patent/KR20120124240A/ko not_active Application Discontinuation
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