KR20120113499A - 9～13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법 - Google Patents

9～13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법 Download PDF

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부경대학교 산학협력단
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Abstract

본 발명은 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 발전플랜트 보일러 및 터빈의 다이어프램 등과 같은 내열 소재로 사용되는 9~13크롬 내열강을 크롬의 함량을 높이지 않고 우수한 내열성을 유지하면서 향상된 내산화성을 갖게 할 수 있도록 한 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법에 관한 것이다.
본 발명에 따르면, 9~13크롬 내열강을 20%의 수산화나트륨 수용액으로 탈지 처리하는 탈지단계와; 9~13크롬 내열강을 묽은염산으로 산세 처리하는 산세단계와; 9~13크롬 내열강을 순수로 수세 처리하는 수세단계와; 9~13크롬 내열강을 수용성 플럭스에 침지시켜 플럭스 처리하는 플럭스단계와; 9~13크롬 내열강을 건조 처리하는 건조단계와; 9~13크롬 내열강을 700~800℃의 온도에서 10~30분동안 알루미나이징 처리하는 알루미나이징단계와; 9~13크롬 내열강을 750~950℃의 온도에서 30~120분동안 확산 처리하는 확산단계와; 9~13크롬 내열강을 물은염산 및 순수로 산세 처리 및 수세 처리한 후 건조 처리하는 마무리단계를; 포함하여 구성됨을 특징으로 한 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법이 제공된다.

Description

9?13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법{Surface treatment method of 9~13% chromium heat resisting steel for antioxidant}
본 발명은 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 발전플랜트의 보일러 및 터빈의 다이어프램 등과 같은 내열 소재로 사용되는 9~13크롬 내열강을 크롬의 함량을 높이지 않고 우수한 내열성을 유지하면서 향상된 내산화성을 갖게 할 수 있도록 한 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법에 관한 것이다.
오늘날 화력 연료를 사용하는 화력 발전소플랜트 산업분야에서는 배기가스 등으로 인한 환경 문제와 화석연료의 고갈로 인한 에너지 문제가 많은 관심의 대상이 되고 있다.
이러한 환경 문제와 에너지 문제를 해소하기 위해서는 화력 발전소플랜트의 보일러 및 터빈의 사용조건을 초고온화와 고압화 및 대용량화하기 위한 부단한 노력이 필요한데, 이를 위해 고온특성 등이 우수한 내열소재에 대한 연구 개발이 선행되어야 한다.
여기서 발전플랜트 보일러 및 터빈의 주요부품 중의 하나인 다이아프램은 터빈에서 유입된 증기를 일정방향으로 진행되도록 유도하여 증기가 가진 열에너지를 운동에너지로 변환시키는 역할을 한다.
즉, 유입된 증기를 최적의 흐름 방향을 갖는 증기 흐름이 되도록 파티션의 출구 모서리 앵글을 조정하여 로터에 조립되어 있는 동익 블레이드를 회전시키고, 상기 로터는 발전기를 회전시켜 전력을 발생시킨다. 이러한 역할을 하는 다이아프램은 내부링과 외부링 등으로 구성된다.
상기한 다이아프램과 같은 부품에 사용되는 9~13%Cr 마르텐사이트계 내열강(이하 '9~13크롬 내열강'이라 함)은 고온에서 사용되므로 고온특성도 우수해야 하지만, 사용 중에 수증기 등에 그대로 노출되므로 내산화성도 우수해야 한다.
따라서 9~13크롬 내열강의 고온특성과 함께 내산화성을 높이기 위해서는, 주기율표의 제6족 원소의 하나이고 은백색의 광택이 나는 단단한 금속 원소이며 염산과 황산에는 녹으나 공기 가운데에서 녹이 슬지 않고 약품에 잘 견디며 도금이나 합금 재료로 널리 쓰이는 크롬의 함량을 높이는 것이 바람직하다.
그러나 상기와 같이 크롬의 함량을 높이게 되면, 내열강의 제조 과정에서 마르텐사이트의 기지조직에 δ-페라이트 조직이 생성되면서 2상 조직이 나타나게 된다.
상기한 바와 같이 마르텐사이트 조직에 소량의 페라이트 조직이 존재하는 2상 조직이 9~13크롬 내열강에 나타나면 고온강도가 낮아질 뿐만 아니라 고온에서 사용 도중에 마르텐사이트 상과 페라이트 상에서 일어나는 미세조직 변화도 달라지므로 고온특성에 문제가 발생하게 된다.
따라서 다이아프램 등에 사용되는 9~13크롬 내열강의 제조 과정시 크롬의 함량을 크게 높이지 않고도 내산화성을 확보할 수 있는 방법이 강구되어야 한다.
통상적으로 강의 내산화성 등을 향상시키는 방법에는 다양한 방법이 있다. 그 중에서 강의 모재에 알루미늄을 용융 피복법으로 피복(침투)시키는 알루미나이징 처리 방법은 내산화성, 내식성, 내열성, 내마모성 등을 향상시키는 것으로 알려져 있다.
즉, 알루미나이징 처리를 통해 모재의 표면에는 합금층과 알루미늄층 및 산화알루미늄층이 차례대로 피복된 피복층이 형성되므로 상기한 특성들을 발휘할 수 있게 된다.
상기와 같은 용융 피복법으로는 용융 침적법, 진공 증착법, 스프레이법, 등과 같은 다양한 피복법이 연구되어 왔고, 그 중에서 용융 침적법은 가장 간단한 방법으로 대량 생산이 가능한 것으로 알려져 왔으며, 이러한 방법은 주로 탄소강재나 주철에 행하여 왔다.
또한, 알루미나이징 처리는 고온에서 내식성 및 내마모성 등이 향상되고 응력 부식 균열이 방지되는 특성을 가짐에 따라, 최근에는 스테인리스강 등에도 상기 알루미나징 처리 방법을 적용시키고 있다.
그러나 9~13크롬 내열강의 알루미나이징 처리시 알루미늄 용탕에 9~13크롬 내열강을 침적시키는 온도 및 침적되는 시간에 따라 내산화성의 향상을 위한 합금층의 깊이와 경도 등이 다르게 나타난다.
따라서 내산화성이 우수한 합금층을 형성시키기 위해서는 9~13크롬 내열강의 알루미나이징 처리시 가장 이상적인 침적 온도 및 시간에 대한 연구가 더욱 필요하다.
또한, 상기와 같이 9~13크롬 내열강을 알루미나이징 처리한 후 고온에서 일정시간 확산 처리를 행하게 되면, 알루미나이징 처리를 통해 생성된 합금층의 깊이와 경도 등이 증대된다고 알려져 있다.
그러나 확산 처리 또한 알루미나이징 처리와 같이 내산화성이 우수한 합금층을 형성시키기 위해서는 가장 이상적인 처리 온도와 시간에 대한 연구가 더욱 필요하다.
그러므로 본 발명은 수증기 분위기 하에서 사용되는 9~13크롬 내열강의 내산화성을 크롬의 함량을 높이지 않고 알루미나이징 처리와 확산 처리를 통해 확보하고자, 이상적인 알루미나이징 처리 온도와 시간과 함께, 이상적인 확산 처리 온도와 시간으로 9~13크롬 내열강을 표면처리하는 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법을 제공함에 그 목적이 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위하여 발명된 것으로, 9~13크롬 내열강을 20%의 수산화나트륨 수용액으로 탈지 처리하는 탈지단계와; 9~13크롬 내열강을 묽은염산으로 산세 처리하는 산세단계와; 9~13크롬 내열강을 순수로 수세 처리하는 수세단계와; 9~13크롬 내열강을 수용성 플럭스에 침지시켜 플럭스 처리하는 플럭스단계와; 9~13크롬 내열강을 건조 처리하는 건조단계와; 9~13크롬 내열강을 700~800℃의 온도에서 10~30분동안 알루미나이징 처리하는 알루미나이징단계와; 9~13크롬 내열강을 750~950℃의 온도에서 30~120분동안 확산 처리하는 확산단계와; 9~13크롬 내열강을 물은염산 및 순수로 산세 처리 및 수세 처리한 후 건조 처리하는 마무리단계를; 포함하여 구성됨을 특징으로 한 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법을 제공한다.
본 발명은 이상적인 알루미나이징 처리 온도과 시간 및 이상적인 확산 처리 온도 및 시간을 통하여 9~13크롬 내열강이 갖는 내열성은 물론이고 내산화성을 크게 향상시킬 수 있는 효과가 있다.
그리고 본 발명은 상기한 효과를 통해 9~13크롬 내열강이 발전플랜트 산업 분야의 내열소재뿐만 아니라 그 보다 더 큰 내열성과 내산화성이 요구되는 분야의 내열소재로도 기대할 수 있는 발판을 마련하는 효과도 있다.
도 1은 본 발명의 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법에 대한 블럭도이다.
도 2 및 도 3은 본 발명에 의한 합금층에 대한 미세조직 관찰도이다.
도 4 및 도 5는 본 발명에 의한 합금층에 대한 경도와 깊이를 나타낸 그래프이다.
도 6은 본 발명에 의한 합금층에 대한 회절 선도를 나타낸 그래프이다.
도 7은 본 발명에 의한 합금층에서의 탄소(C), 크롬(Cr) 및 알루미늄(Al)의 농도변화를 나타낸 그래프이다.
도 8은 본 발명에 의한 9~13크롬 내열강의 대기 중에서의 산화 시험 결과를 나타낸 그래프이다.
도 9은 본 발명에 의한 9~13크롬 내열강의 수증기 분위기에서 산화 시험 결과를 나타낸 그래프이다.
이하 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부한 도면을 참조하여 상세하게 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 발전플랜트의 보일러 및 터빈의 주요부품 중의 하나인 다이아프램 등의 내열소재로 사용되는 9~13크롬 내열강의 고온특성과 내산화성을 향상시키기 위한 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법에 대한 것이다.
특히, 본 발명은 고온특성에 민감한 크롬의 함량을 높이지 않고도 알루미나이징 처리 및 확산 처리를 이상적인 온도와 시간 조건에서 행함으로써 고온특성을 저하시키지 않고 내산화성을 향상시킬 수 있는 것이 특징이다.
이는 도 1에 도시된 바와 같이, 9~13크롬 내열강을 20%의 수산화나트륨 수용액으로 탈지 처리하는 탈지단계(10)와; 9~13크롬 내열강을 묽은염산으로 산세 처리하는 산세단계(20)와; 9~13크롬 내열강을 순수로 수세 처리하는 수세단계(30)와; 9~13크롬 내열강을 수용성 플럭스에 침지시켜 플럭스 처리하는 플럭스단계(40)와; 9~13크롬 내열강을 건조 처리하는 건조단계와; 9~13크롬 내열강을 700~800℃의 온도에서 10~30분동안 알루미나이징 처리하는 알루미나이징단계(50)와; 9~13크롬 내열강을 750~950℃의 온도에서 30~120분동안 확산 처리하는 확산단계(60)와; 9~13크롬 내열강을 물은염산 및 순수로 산세 처리 및 수세 처리한 후 건조 처리하는 마무리단계(70)를; 통해 달성된다.
즉, 탈지단계(10), 세척단계, 플럭스단계(40), 건조단계로 이루어진 전처리 과정을 거친 후, 알루미나이징단계(50)에서는 알루미나이징 처리를 800℃의 온도에서 30분동안 행하고, 확산단계(60)에서는 850℃의 온도에서 120분동안 행하는 표면처리 방법에 의한 것이다.
따라서 합금층의 깊이, 합금층과 소지금속의 경도, 합금층의 탄소와 크롬의 농도 등이 증대되고, 내산화성이 대기 중에서 35%이상, 수증기 분위기 중에서 30%이상 증대되는 결과를 얻을 수 있게 된다.
이에 따라 크롬의 함량을 높이지 않고도 내열성과 내산화성 모두를 향상시킬 수 있게 되는데, 이러한 결과를 나타내는 상기의 표면처리 과정을 단계적으로 상세하게 설명하면 다음과 같다.
제1단계는 9~13크롬 내열강을 20%의 수산화나트륨(NaOH) 수용액으로 탈지 처리하는 탈지단계(10)이다.
상기 단계는 알칼리성의 20%의 수산화나트륨 수용액을 담은 탈지조에 9~13크롬 내열강을 침지시켜 그 표면에 부착되어 있는 절삭유나 프레스유, 인발가공에 따른 감마제, 연마가공에 따른 연마유나 금속분과 같은 각종 이물질을 제거하는 전처리 단계의 하나이다.
따라서 탈지단계(10)를 거친 9~13크롬 내열강은 표면에 부착되어 있는 상기한 각종 이물질이 제거된 상태가 된다.
제2단계는 9~13크롬 내열강을 묽은염산으로 산세 처리하는 산세단계(20)이다.
이는 탈지단계(10)에서 9~13크롬 내열강의 표면에 부착된 수산화나트륨 수용액을 중화시키고, 그 표면에 형성되어 있는 스케일이나 산화막 등을 제거하며, 그 표면에 산부식에 의한 에칭 효과를 부여하여 도금층의 밀착성을 향상시키기 위한 전처리 단계의 하나이다.
즉, 묽은염산이 담긴 산세조에 9~13크롬 내열강을 침지시켜 산세 처리를 한다. 그러면 9~13크롬 내열강은 표면에 형성된 스케일이나 산화막 등이 제거되고 도금층의 밀착성이 향상되는 활성화 상태가 된다.
제3단계는 9~13크롬 내열강을 순수로 수세 처리하는 수세단계(30)이다.
상기 단계는 산세단계(20)에서 9~13크롬 내열강의 표면에 부착된 묽은염산을 제거하기 위한 전처리 단계의 하나로, 순수를 담은 수세조에 9~13크롬 내열강을 침지시켜 수세하면 된다.
이때 표면에 부착된 묽은염산을 보다 효과적으로 제거하고자 경우에 따라 수세단계(30)를 2회이상 반복하여도 무방하다. 따라서 수세단계(30)를 거친 9~13크롬 내열강은 산세단계(20)에서 표면에 부착된 묽은염산에 완전히 제거된 상태가 된다.
제4단계는 9~13크롬 내열강을 수용성 플럭스(Flux)로 플럭스 처리하는 플럭스단계(40)이다.
이는 수세처리된 9~13크롬 내열강을 수용성 플럭스가 용해되어 있는 플럭스 처리조에 침지시켜, 이후의 알루미나이징 처리시 도금조의 상부로 부상하는 각종 불순물이나 산화알루미늄(Al2O3)을 용해시켜 제거하는 약품피막층을 그 표면에 형성시키키는 전처리 단계의 하나이다.
여기서 수용성 플럭스는 산성불화암모늄(NH4HF), 플루오린화나트륨(NaF), 염화칼륨(KCl) 등과 물로 구성된다. 그리고 알루미늄의 부도금율을 해소하기 위하여 약품피막층을 일정한 두께로 형성시킬 수 있도록 수용성 플럭스의 온도는 40 ~ 65℃로 하고, 그 처리 시간은 1~10분으로 하면 된다.
따라서 플럭스단계(40)를 거친 9~13크롬 내열강의 표면에는 일정한 두께의 약품피막층이 형성된 상태가 된다.
제5단계는 9~13크롬 내열강을 건조 처리하는 건조단계이다.
이는 전처리 단계의 마지막 단계로서, 상기 플럭스단계(40)에서 9~13크롬 내열강의 표면에 형성된 약품피막층을 건조시켜 이후의 알루미나이징 처리 및 확산 처리가 효과적으로 이루어지도록 한 단계이다.
여기서 상기의 탈지단계(10), 산세단계(20), 수세단계(30), 플럭스단계(40), 건조단계는 모두 통상적으로 금속 표면 처리를 하기 전에 행해지는 전처리 과정으로, 본 발명의 특징은 아니다. 따라서 상기 전처리 과정과 동일한 작용 효과를 가진다면 상기에 기술한 전처리 과정과 다르더라도 부방하다.
제6단계는 9~13크롬 내열강을 700~800℃의 온도에서 10~30분동안 알루미나이징 처리하는 알루미나이징단계(50)이다.
이는 상기한 전처리 과정을 거친 9~13크롬 내열강을 700~800℃의 알루미늄(Al) 용탕이 저장된 도금조에 10~30분동안 침지시켜 그 표면을 알루미늄으로 도금 처리하는 단계이다.
단, 이때는 도금조의 상부에 알루미늄 용탕의 산화를 방지하기 위한 염화칼륨(KCl), 염화나트륨(NaCl), 플루오린화알루미늄(AlF3) 등이 혼합된 용융 플럭스를 도포해야 한다. 이에 따라 용융 플럭스에 의한 약품피막층에 의해 9~13크롬 내열강의 침지 과정에서 외부공기와의 접촉이 방지되고 알루미늄 용탕의 열손실도 막게 된다.
그리고 수용성 플럭스에 의한 약품피막층에 의해 각종 불순물과 산화알루미늄(Al2O3)이 대부분 용해 및 제거되므로, 9~13크롬 내열강의 표면에 알루미늄 성분이 매우 효과적으로 융착되어 부도금된 면이나 핀홀이 생성된 부분없이 우수한 도금층이 형성된다.
따라서 9~13크롬 내열강을 700~800℃의 온도에서 10~30분동안 알루미나이징 처리하면, 알루미늄이 크롬과 치환되면서 확산 침투되어 합금층을 생성하게 되고, 이에 따라 합금층의 알루미늄 농도는 증대되고 크롬의 농도가 저하된 상태가 된다.
제7단계는 9~13크롬 내열강을 750~950℃의 온도에서 30~120분동안 확산 처리하는 확산단계(60)이다.
이는 알루미나이징 처리된 9~13크롬 내열강을 750~850℃의 온도에서 30~120분동안 두고 서냉시킴으로써 알루미늄층에 존재하는 알루미늄뿐만 아니라 합금층에 고용된 알루미늄을 소지 금속으로 확산시키는 단계이다.
따라서 9~13크롬 내열강은 확산 처리전보다 합금층의 깊이와 경도 뿐만 아니라 소지 금속의 경도도 더욱 증대된 상태가 된다. 그리고 합금층의 내산화성도 대기 중에서 35%이상, 수증기 분위기 중에서 30%이상 향상된 상태가 된다.
제8단계는 9~13크롬 내열강을 물은염산 및 순수로 산세 처리 및 수세 처리한 후 건조 처리하는 마무리단계(70)이다.
이는 9~13크롬 내열강의 도금층 표면에 부착된 용융 플럭스 분말을 제거하기 위하여 산세조에 침지시켜 산세한 후 순수로 수세하는 마지막 단계이다.
이와 같은 표면처리 과정을 통해서 9~13크롬 내열강에는 Hv 900이상의 경도와 900㎛이상의 깊이를 갖는 산화알루미늄(Al13Fe4)화합물로 이루어지고, 알루미늄의 농도는 높은 반면에 크롬의 농도는 낮으며, 내산화성이 대기 중에서 35%이상 향상되며 수증기 분위기 중에서 30%이상 향상된 합금층이 생성된다.
이는 첨부된 도면에 기재되어 있는 실험 및 관찰 결과를 나타낸 사진과 그래프 등을 통해 확인할 수 있는데, 이를 상세하게 설명하면 다음과 같다.
이때 사용된 9~13크롬 내열강의 시료는 길이, 너비, 폭이 각각 20cm, 10cm, 2cm로 된 것이고, 합금층의 미세조직 관찰은 주사전자현미경으로 한 것이며, 합금층의 경도 및 깊이는 마이크로 비커스 경도 시험기를 사용하여 1Kg의 하중으로 5회 측정하여 평균한 값이다.
그리고 합금층의 종류를 분석하기 위한 X-선 회절 시험은 X-선 회절시험기에서 Cu-Kα특성 X-선을 사용하여 20~100°사이를 2°/min.의 속도로 회절 시험한 후 얻은 회절선도로부터 합금층을 동정한 것이고,
또한 합금층의 산화반응 시험은, 전기로와, 전기로의 내부에 수직으로 설치된 직경 5cm와 길이 100cm의 석영관과, 석영관의 내부에 온도측정을 위해 설치된 열전대와, 석영관의 하부에 가스관을 통해 연결되어 질소, 산소, 물을 혼합 주입하는 가스믹서와, 석영관의 상부에 가스관을 통해 연결되어 혼합가스를 흡수하는 가스흡수조로 구성된 고온순환 산화 실험 장치를 사용하여, 시료를 600℃와 800℃의 대기 분위기와 수증기 분위기에서 10시간동안 산화시킨 후 실온으로 냉각시키는 과정을 총 10회 반복한 다음 전기로 내부에서의 총 산화시간을 100시간으로 한 것이다.
이때 대기 분위기를 위해 질소가스와 산소가스를 4:1의 비율로 배합하고, 수증기 분위기를 위해 수증기를 분사하며, 가스는 약 0.5L/min.로 주입하고, 시료는 부식 반응이 끝날 때마다 즉시 꺼내어 데시케이터에 넣어 냉각시킨 후 10-4g정도의 신뢰도를 가진 천칭(Satorius)에서 중량 변화를 측정한 것이다.
그리고 산화 반응 시험 전과 후의 단위면적당 중량 변화(g/cm2)를 실험 후 중량(W1)에서 실험 전 중량(W2)을 뺀 중량을 표면적(cm2)으로 나눈 식으로 산출하여 산화량을 조사한 것이다.
먼저 도 2는 800℃의 온도에서 30분동안 알루미나이징 처리를 행한 후 확산 처리를 750℃(a), 850℃(b), 950℃(c)에서 각각 30분동안 행한 시료에 생성된 합금층의 미세조직 관찰사진이고, 도 3은 800℃의 온도에서 30분동안 알루미나이징 처리를 행한 후 확산 처리를 950℃에서 10분(a), 30분(b), 120분(c)동안 각각 행한 시료에 생성된 합금층의 미세조직 관찰사진이다.
그리고 도 4는 800℃의 온도에서 30분동안 알루미나이징 처리를 행한 후 확산 처리를 750℃, 850℃, 950℃의 온도에서 각각 30분동안 행한 시료에 생성된 합금층의 경도와 깊이를 나타낸 그래프이고, 도 5는 800℃의 온도에서 30분동안 알루미나이징 처리를 행한 후 950℃의 온도에서 확산 처리를 각각 10분, 60분, 120분동안 행한 시료의 경도와 깊이를 나타낸 그래프이다.
따라서 알루미나이징 처리와 확산 처리를 행하면 9~13크롬 내열강에 생성된 합금층의 경도와 깊이가 각각 Hv 900이상과 900㎛이상이 됨을 상기의 미세조직 관찰사진들과 그래프들을 통해 확인할 수 있다.
또한 도 6은 800℃의 온도에서 30분동안 알루미나이징 처리를 행한 후 850℃의 온도에서 120분동안 확산 처리를 행한 시료에 생성된 합금층에 대한 회절 선도를 나타낸 그래프이고, 도 7은 800℃의 온도에서 30분동안 알루미나이징 처리를 행한 시료(a)와 800℃의 온도에서 30분동안 알루미나이징 처리를 행한 후 850℃의 온도에서 60분동안 확산 처리를 행한 시료(b)에서 각각 생성된 합금층에서의 탄소(C), 크롬(Cr) 및 알루미늄(Al)의 농도변화를 나타낸 그래프이다.
이에 따라 알루미나이징 처리와 확산 처리를 행하면 9~13크롬 내열강에 생성된 합금층의 내부로 갈수록 알루미늄(Al) 농도가 높아 산화알루미늄(Al13Fe4) 화합물의 피크와 함께 알루미늄(Al) 피크도 함께 나타나고, 합금층에서의 탄소(C)와 크롬(Cr)의 농도도 증대되는 것을 상기 그래프들을 통해 확인할 수 있다.
그리고 도 8은 알루미나이징 처리와 확산 처리를 행하지 않은 시료와 800℃의 온도에서 30분동안 알루미나이징 처리만을 행한 시료와 800℃의 온도에서 30분동안 알루미나이징 처리를 행한 후 850℃의 온도에서 120분동안 확산 처리를 행한 시료를 각각 800℃의 온도에서 100시간동안 대기 중에서 산화 시험을 행한 결과를 나타낸 그래프이고, 도 9은 도 8과 동일한 조건의 시료를 각각 800℃의 온도에서 100시간동안 수중기 분위기에서 산화 시험을 행한 결과를 나타낸 그래프이다.
따라서 알루미나이징 처리와 확산 처리를 행하면 9~13크롬 내열강은 산화 증분량이 적어 내산화성이 대기 중에서는 최대 35%이상, 수증기 분위기에서는 최대 30%이상이 증대됨을 상기한 그래프들을 통해 확인할 수 있다.
이와 같이 본 발명의 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법을 통해 크롬(Cr)의 함량을 높이지 않고도 우수한 내열성을 유지하면서 향상된 내산화성을 갖는 9~13크롬 내열강을 제조할 수 있게 된다.

Claims (1)

  1. 9~13크롬 내열강을 20%의 수산화나트륨 수용액으로 탈지 처리하는 탈지단계(10)와; 9~13크롬 내열강을 묽은염산으로 산세 처리하는 산세단계(20)와; 9~13크롬 내열강을 순수로 수세 처리하는 수세단계(30)와; 9~13크롬 내열강을 수용성 플럭스에 침지시켜 플럭스 처리하는 플럭스단계(40)와; 9~13크롬 내열강을 건조 처리하는 건조단계와; 9~13크롬 내열강을 700~800℃의 온도에서 10~30분동안 알루미나이징 처리하는 알루미나이징단계(50)와; 9~13크롬 내열강을 750~950℃의 온도에서 30~120분동안 확산 처리하는 확산단계(60)와; 9~13크롬 내열강을 물은염산 및 순수로 산세 처리 및 수세 처리한 후 건조 처리하는 마무리단계(70)를; 포함하여 구성됨을 특징으로 한 9~13크롬 내열강의 내산화성 향상을 위한 표면처리 방법.

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* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113106385A (zh) * 2021-03-15 2021-07-13 中国科学院金属研究所 一种提高铁素体-马氏体钢耐铅铋腐蚀性能的渗铝涂层制备方法

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