KR20120101764A

KR20120101764A - 활용도가 낮은 석회석 분말을 이용한 생석회 성형체 및 그 제조방법과 이를 이용한 경질탄산칼슘

Info

Publication number: KR20120101764A
Application number: KR1020110019771A
Authority: KR
Inventors: 김영길; 연정희
Original assignee: 주식회사 백광소재
Priority date: 2011-03-07
Filing date: 2011-03-07
Publication date: 2012-09-17
Also published as: KR101256807B1

Abstract

본 발명에서는 석회석의 파쇄공정 시 발생하여 버려지거나, 저가의 시멘트원료로 사용되는 20㎜이하의 석회석을 분말로 만들어, 성형 및 소성과정을 거쳐 고품위의 석회자원으로 재활용하며, 부가가치의 향상 방안인 활용도가 낮은 석회석 분말을 이용한 성형체 제조 및 소성, 이를 경질탄산칼슘(Precipitated Calcium Carbonate) 원료로 사용하는 방법에 관해 개시된다.

Description

활용도가 낮은 석회석 분말을 이용한 생석회 성형체 및 그 제조방법과 이를 이용한 경질탄산칼슘{the limestone forming materials using waste lime powder and a method of therof}

본 발명은 활용도가 낮은 석회석 분말을 이용한 생석회 성형체 제조방법 및 이를 이용한 경질탄산칼슘 제조방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 활용도가 낮은 분말석회석, 더스트, 슬러지 등을 2가금속염화물을 이용해 성형, 소성하여 생석회 성형체를 제조하는 방법과 그리고 상기 성형체를 이용한 경질탄산칼슘 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 채굴된 석회석은 대략 700~1000㎜정도의 크기로 큰 입자형태를 지닌다. 이는 소성로 투입이 어려워 조 크라셔(Jaw Crusher)와 같은 분쇄기를 이용, 파쇄하여 일정한 크기로 분급하고, 재차 선별하여 소성로에 투입되는데, 소성로의 방식에 따라 60~80㎜, 40~60㎜, 20~40㎜으로 분급되어, 생석회 소성로에 투입된다. 이렇게 크기 분급을 위해 원석을 파쇄할 경우, 다량의 분말이 발생하게 되며, 대략 30~35%정도가 발생하게 된다. 이때 발생된 소립자와 분말의 품위는 원석과 동일 수준의 성분을 갖고 있으나, 극히 제한적으로 지반강화제, 토양개량제 및 시멘트 등의 원료로 사용되고 있는 실정이다.

상기와 같은 활용도가 낮은 분말석회석을 활용하는 종래기술로, 등록특허 제10-134862호에서는 폐기 석회석 슬러지 활용방법을 개시하고 있으나, 상기 특허는 4번의 공정으로 산화황(SO₂)흡수체를 제조하는 방법에 관한 것이고, 등록특허 제10-158267호에서는 저급 석회석 또는 폐시멘트 재료를 이용한 대체용 제설제 및 이의 제조방법을 개시하고 있는데, 여기서는 콘크리트건물의 철거 시 발생되는 석회석 중 CaCO₃ 순도가 85% 이하인 저급 석회석을 사용하고 있다. 한편, 공개특허 제1998-44849호에서는 석회석 슬러지를 이용한 슬래그 탈산 제조방법을 공개하고 있는데, 석회석 소성공정에서 발생하는 석회석 슬러지를 사용하고는 있으나, 건조된 폐슬러지를 건조시키고 여기에 알루미늄박편 및 알루미늄시멘트와 혼합, 건조 및 양생시켜 이루어지는 탈산제의 제조방법에 관한 것이다.

또 다른 공개특허 제1998-51226호에서는 제철소 부산 석회석 슬러지를 이용한 습식 배연 탈황 흡수제의 제조방법을 공개하고 있으나, 아황산가스의 배출농도를 줄이기 위한 배연 탈황 흡수제에 관한 것이다. 또한 등록특허 제10-213466호에서는 석회석 원석을 수세할 때 발생하는 석회석 슬러지와 석회석을 소성할 때 발생하는 폐기물인 사이클론 더스트 중에 함유된 생석회(CaO) 성분을 재활용하는 방법을 개시하고 있는데, 생석회 대체물질로 재활용 가능한 펠릿을 제공하기 위해 슬러지의 수분함량조절과 응결제의 사용이 특징으로 보여진다. 또한 저품위 석회석을 이용한 기술로 등록특허 제10-270094호 및 제10-538774호 등이 있으나, 이들 특허는 모두 저품위 석회석, 석회석 부산물을 이용한 시멘트 및 시멘트 구성물의 제조방법에 관한 것이다. 한편, 등록특허 제10-586316호에서는 석회석 슬러지 및 세립 석회석을 이용한 분생석회의 제조방법을 개시하고 있으나, 분생석회의 제조방법보다는 방법을 실행하기 위한 로터리 건조로에 특징이 있어 보인다.

본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고 또한, 종래기술과는 달리 파쇄 시 발생하여 버려지거나, 저가의 시멘트원료로 사용되는 20㎜이하의 석회석을 분말로 만들어 성형, 소성과정을 거쳐 고품위의 석회자원으로 재활용하며, 이 성형체를 이용한 부가가치 향상방안인 경질탄산칼슘(Precipitated Calcium Carbonate) 제조방법을 제공함에 그 목적이 있다.

본 발명은 상기와 같은 본 발명의 목적을 달성하기 위하여;

석회석 가공 또는 석회석 소성가공 공정에서 발생되는 석회석, 더스트, 슬러지 또는 광산채광 후 입도분급과정에서 발생되는 20㎜ 이하의 석회석을 분말화한 석회석분말 95~99wt%와 2가금속염화물 1~5wt%를 포함함을 특징으로 하는, 활용도가 낮은 석회석을 이용한 생석회 성형체를 제공한다.

상기에서, 석회석 분말은 200메쉬 이하가 바람직하고, 2가금속염화물은 염화칼슘(CaCl₂), 염화마그네슘(MgCl₂ㆍ6H₂O)중 하나 이상을 사용할 수 있다.

상기에서 분말이 200메쉬 이상이 되면 불순물이 과다하여 제품의 소성강도 등 물성에 문제가 있게 된다.

본 발명은 또한 200메쉬 이하의 석회석 미세분말 90~95wt%에, 40~50% 농도의 2가금속염화물 수용액 1~5wt%를 첨가하여 5~10분간 혼합한 다음 혼합된 석회석을 100㎏f/㎠ 이상 압력으로 성형하는 생석회 성형체 제조방법을 제공한다.

상기의 혼합시간은 시간이 짧은 경우 혼합이 잘 이루어지지 않고, 10분 이상으로 길어질 경우 생산수율이 저하되어 더 이상의 의미가 없기 때문에 상기와 같이 한다.

또한 상기 압력은 적정 강도를 갖게 하기 위함이며 압력이 높을수록 강도는 증가된다.

본 발명은 또한 상기한 바와 같이 제조되는 성형체를 이용한 경질탄산칼슘 제조방법을 제공한다.

본 발명에 의하면 석회석 파쇄공정상 발생되는 분말을 재이용하여 채광수율 증대와 고부가가치의 경질탄산칼슘을 제조함으로써, 자원 재활용을 통한 경제적 이익이 증대되는 효과가 있다. 특히, 2가금속염화물을 이용하여 생석회 제조공정에 발생되는 모든 더스트 및 슬러지의 처리에도 적용하여, 부수적으로 활용도를 높일 수 있는 방법을 채택할 수 있다는 효과가 있고, 기존 석회석분말의 경우 로터리 킬른(Rotary Kiln) 형태의 제한된 소성방식을 통하여 처리되었으나, 본 발명으로 인하여, 샤프트 킬른(Shaft Kiln), 챔버 킬른(Chamber Kiln) 등 소성로의 소성방식의 제한 없이 소성할 수 있는 특징이 있다.

도 1은 본 발명에 의해 제조된 경질탄산칼슘 SEM 사진.
도 2는 본 발명의 제조공정도.

이하에서는 바람직한 실시예를 통해 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.

하기의 실시예는 본 발명의 실시에 있어서 당업자의 이해를 돕기 위한 것이지 본 발명을 이에 한정하는 것은 아니다.

일반적으로 석회석의 경우 950~1,300℃로 소성하는데, 이때 이산화탄소가 탈탄산화 되는 과정에서 강도가 더욱 약해지는 특성을 나타낸다.

이러한 특성은 석회석의 이방성에 기인한다고 알려져 있다. 다시 말하면, 석회석을 소성할 때 팽창이 일어나는데, 석회석의 결정축 방향에 따라 열팽창계수가 서로 다르기 때문에 내부에서는 이방성팽창에 따라 내부응력(Internal Stress)이 필연적으로 발생하게 된다. 이때, 이방성 열팽창계수가 상대적으로 크고, 공극률이 낮을 경우 내부응력이 크게 되기 때문에 쉽게 분화되기 쉽다는 것이다. 따라서 성형입자로 구성된 경우에도 입자 주위의 공극 등에 의해 열팽창을 어느 정도 흡수할 수 있어야한다. 동시에 경질탄산칼슘 제조에 영향을 미치는 활성도, 백색도 등의 물리ㆍ화학적 특성이 원석 소성품과 유사한 수준으로 유지되어야한다.

본 발명은 상기와 같은 석회석 가공공정에서 발생되는 석회석, 더스트, 슬러지나 석회석 파쇄공정 중 불가피하게 발생하는 20㎜이하의 석회석을 분말로 만들어 단광형태로 성형한 다음 소성하여, 괴상형태의 석회석 소성품과 유사한 강도 및 물성을 유지하기 위한 원료처리 방법이다. 특히 본 발명은 종래 로터리 킬른 타입(Rotary Kiln Type)에 분말형태의 소성방식으로 가공한 방법이 소성로의 형태의 제약과 소성 후 제품 적용의 한계성이 있어, 이러한 문제를 개선하기 위하여 분쇄과정에서 발생된 20㎜ 이하의 석회석을 미분화하여, 2가금속염화물(CaCl₂, MgCl₂ _ㆍ6H₂O)를 첨가하여 단광형태로 성형, 소성하는 방식을 통하여, 괴상형태의 석회석 소성제품과 유사한 수준의 제품을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.

분말형태의 무기물을 압착방식을 이용하여 일정한 형태로 제조할 경우, 바인더를 사용하여 성형하여야 한다. 일반적으로 바인더(binder)는 무기바인더와 유기바인더로 대별되는데 물유리(Na₂SiO₃), 시멘트(3CaOㆍSiO₂)등의 무기바인더를 이용할 경우, SiO₂의 결합구조로 구성되어 본 발명의 생석회 제조방법에서는 불순물로 작용하기 때문에 고순도 경질탄산칼슘 제조에는 적용하기가 어려울 뿐만 아니라, 시멘트의 경우 첨가량이 5% 이하에서는 성형강도는 어느 정도 유지되나, 소성 후 단광이 붕괴되어 분말화되기 쉽다. 한편, 당밀, CMC(Carboxymethyl Cellulose), 전분과 같은 유기바인더는 상온이나, 낮은 온도에서는 사용가능하나, 1000℃ 이상의 생석회 소성온도에서는 모두 연소되어, 강도를 유지할 수 없기 때문에 석회석용 성형 바인더 용도로는 부적합하다.

본 발명에서는 2가금속염화물이 물에 대한 용해도가 높고, 비교적 저온영역에서 상변화가 일어나, 약 300℃에서 무수물 형태로 변하면서 단단히 고화되는 성질을 갖고 있는 것에 착안하여 석회석 바인더로 이용하기에 이르렀다. 상세히 설명하면 2가금속염화물은 조해성이 높기 때문에 가용성 염화물로 용융되어 석회석 입자를 둘러싸고, 조밀한 염화물 형태로 고정되어, 높은 성형강도를 갖게 된다. 이때, 2가금속염화물이 첨가된 성형물은 용융상태에서 열을 받고 건조되기 때문에, 수화물이 떨어져 나가는 탈수 상전이 반응이 일어나도, 성형물은 내부응력이 비교적 균일하게 분포되어 건조 균열현상이 발생하지 않게 되는 것이다. 또한, 소성 후에도 일정 형태로 유지되고 취급이 용이한 상태의 강도유지가 가능하다는 장점을 갖고 있으며, CaCl₂와 MgCl_2ㆍ6H₂O를 선택적으로 사용한 이유는 이 염화물에 함유된 주요 구성성분이 칼슘(Ca)과 마그네슘(Mg) 성분으로 생석회의 주성분과 같으므로 사용이 더욱 유리하기 때문이다.

이상과 같이, 물리ㆍ화학적 성질이 크게 변하지 않는 범위에서 소량의 2가금속염화물을 혼합하여, 제조하므로 우수한 물성을 지닌 단광형태의 생석회를 제조할 수 있는 것이다.

[ 실시예 1]

본 발명에서는 성형 시 균일한 미세분말일수록 성형강도가 더욱 강해지는 특징을 활용하여, 20㎜이하의 석회석을 밀(Mill)을 이용하여 200메쉬 70%이상의 분말로 가공하였다. 가공된 석회석 미세분말은 패들혼합기(Paddle Mixer)에 90~95% 중량부를 투입하고, 40~50% 농도의 2가금속염화물 수용액을 1~5% 중량부를 첨가하여, 5~10분간 고루 혼합하였다. 이후, 혼합된 석회석을 100㎏f/㎠ 이상 압력으로 30×40㎜ 크기의 단광형태로 성형하였다. 제조된 성형단광은 석회소성로에서 150~200℃ 온도로 배출되는 가스를 활용한 네트타입(Net Type)의 건조로를 사용하여 건조하였고, 일부를 채취하여 일반전기로로 소성실험에 사용하였으며, 나머지는 실시예로 나타낸 50Ton/일 규모의 로터리 킬른(Rotary Kiln)을 이용하였다.

표 1은 2가금속염화물인 CaCl₂와 MgCl_2ㆍ6H₂O 첨가량 변화에 따른 석회석 단광의 성형강도와 소성강도를 나타내었다.

CaCl₂와 MgCl₂?6H₂O 첨가량 변화에 따른 강도

구 분	건조강도 (㎏f/㎠)	소성강도 (㎏f/㎠)	비 고
시멘트 5%	5	분말	만능재료시험기 이용
CaCl₂ 1%	26	30	〃
CaCl₂ 1.5%	32	43	〃
CaCl₂ 2%	43	55	〃
CaCl₂ 3%	64	72	〃
MgCl_2ㆍ6H₂O 1%	23	27	〃
MgCl_2ㆍ6H₂O 1.5%	29	39	〃
MgCl_2ㆍ6H₂O 2%	38	46	〃
MgCl_2ㆍ6H₂O 3%	56	68	〃
CaCl₂ 1.5%+MgCl_2ㆍ6H₂O 1.5%	58	67	〃

통상적으로 무기물의 성형물은 최소한 30㎏f/㎠ 이상 압축강도가 발현되어야 운반 및 이송이 수월하다. 특히, 본 발명에서는 석회석의 성형과정에서 단광이 붕괴되거나, 균열이 발생하게 되면, 소성과정에서 분말화 되기 때문에 연소공기를 차단하여 연소를 방해하면, 불완전 소성과 같은 문제를 유발시킬 수 있다. 그러므로 생석회의 품질과 직결되는 성형 및 소성강도는 최소한 30㎏f/㎠ 이상 유지되어야 바람직하다.

본 발명에서는 CaCl₂와 MgCl_2ㆍ6H₂O의 첨가량을 변화하면서 성형강도와 소성강도를 측정해본 결과 놀라울 정도로 높은 수치를 얻을 수 있었다.

나타낸 실험결과를 보면, 2가금속염화물인 CaCl₂와 MgCl_2ㆍ6H₂O의 첨가량이 늘어날수록 높은 강도를 발현하며, CaCl₂는 MgCl_2ㆍ6H₂O보다 상대적으로 높은 강도 값을 나타내고 있다. 특히, 본 발명에서 CaCl₂ 첨가량이 3%이상에서는 70㎏f/㎠ 이상 높은 강도가 발현되는 놀라울 정도의 우수한 성형강도와 소성강도를 갖고 있으며, 얻어진 생석회 단광의 취급이 용이하였다.

이러한 이유는 상기한 바와 같이 2가금속염화물이 용융된 상태에서 건조와 소성이 되기 때문에 내부응력이 균일하게 분포되고 소성 후에도 일정한 형태로 유지되어 강도 발현이 가능하기 때문이다.

그러나 2가금속염화물을 5% 이상 첨가할 경우, 생석회 불순물로 작용할 뿐 아니라, 특히 MgCl_2ㆍ6H₂O의 경우 경질탄산칼슘제조에 있어 입자형상이 장단축비(Aspect Ratio)가 큰 침상이나 막대(Stick) 형태로 변형되어 얻고자하는 방추형(Spindle Type) 형상의 경질탄산칼슘을 제조하기 어려워 5% 이내로 규제하는 것이 바람직하다.

본 발명에서는 2~5%의 첨가량이 가장 효과적 경향을 얻을 수 있었다.

[ 실시예 2]

한편, 생석회 반응성의 척도는 활성도로 설명되며, 이러한 활성도는 경질탄산칼슘제조에 있어서 무엇보다 중요하다. 특히 생석회의 활성도는 소석회유의 온도와 밀접한 관계를 갖고 있어 재탄산화 후 생성된 결정입자의 형태와 크기에 직접적인 영향을 미친다. 따라서 생석회의 적정한 소성도와 활성도는 경질탄산칼슘제조의 가장 기본이 되는 항목이다.

활성도는 생석회가 물질과 반응하는 속도를 표시하며, 이 값이 높을수록 반응속도가 빠르며, 반응효율이 높다는 것을 나타낸다. 생석회의 반응성은 다음과 같은 중화적정법에 의해 활성도를 측정하여 생석회의 반응성을 평가한다. 상세히 설명하면, 생석회 시료를 1~5㎜로 분급하여, 50g을 측정용 시료로 하고, 물 2ℓ를 비커에 담고 40℃로 가열후, 페놀프탈레인 지시약 10㎖를 적가한다. 3교의 프로펠라 교반기를 이용하여, 500rpm의 속도록 교반하면서, 4N-HCl을 500㎖ 뷰렛에 넣고 0점을 맞춘다. 측정시료 50g을 한번에 투입함과 동시에 시간을 측정하며, 4N-HCl을 적가한다. 이때, 10분간 소비된 4N-HCl의 소비량을 소비시간(10min)으로 나주어 준 값이 활성도이며, 이 값을 표 2에 나타내었다.

금속염화물 처리에 따른 활성도 및 경질탄산칼슘 제조품 백색도 비교

구 분	활 성 도 (㎖/min)	탄산칼슘 제조시 백색도(L)	비 고
시멘트 5%	277	97.54	활성도(중화적정법)
CaCl₂ 1%	334	97.61
CaCl₂ 1.5%	329	97.67
CaCl₂ 2%	317	97.58
CaCl₂ 3%	312	97.59
MgCl_2ㆍ6H₂O 1%	345	97.75
MgCl_2ㆍ6H₂O 1.5%	341	97.63
MgCl_2ㆍ6H₂O 2%	337	97.71
MgCl_2ㆍ6H₂O 3%	332	97.69
CaCl₂ 1.5%+MgCl_2ㆍ6H₂O 1.5%	326	97.62

ㆍ백색도측정: 미놀타(minolta)CR-400의 D65광원 사용

실험결과에도 나타나듯이 MgCl_2ㆍ6H₂O로 처리한 생석회가 CaCl₂로 처리된 생석회보다 활성도 값이 높게 나타난 것을 알 수 있다. 다시 말하면, MgCl_2ㆍ6H₂O로 처리된 생석회는 시멘트 및 CaCl₂로 처리된 생석회 보다 그만큼 경질탄산칼슘 제조에 유리한 것이다.

경질탄산칼슘은 다음과 같은 여섯단계 반응으로 구성된다.

(Ⅰ) CaO(s) + H₂O → Ca(OH)₂(s)

(Ⅱ) Ca(OH)₂(s) → Ca²⁺(aq) + 2OH^-(aq)

(Ⅲ) CO₂(g) → CO₂(aq)

(Ⅳ) CO₂(aq) + OH^-(aq) → HCO₃ ^2-(aq)

(Ⅴ) HCO₃ ^2-(aq) + OH^-(aq) → H₂O + CO₃ ^2-(aq)

(Ⅵ) Ca²⁺(aq) + CO₃ ^2-(aq) → CaCO₃(s)

(Ⅴ)와 (Ⅵ)의 단계는 순간적이며, 반응의 율속단계(Control Step)는 (Ⅱ)Ca(OH)₂의 용해단계와, (Ⅲ) CO₂의 흡수반응단계이다.

상기반응에서 MgCl_2ㆍ6H₂O를 첨가한 생석회는 (Ⅱ)와 (Ⅲ)의 반응에서 높은 활성도를 갖고 있기 때문에, 경질탄산칼슘 제조공정 중 생석회를 소석회유로 만드는 슬라커(Slaker) 공정에서 반응하는 CaO와 물과의 반응이 상대적으로 빨라 Ca(OH)₂ 형성이 단시간에 이루어지며, 그만큼 율속단계인 (Ⅱ), (Ⅲ)의 형성이 촉진되어 입도가 균일한 경질탄산칼슘을 얻을 수 있는 장점을 갖고 있다.

한편으로, 본 발명에서 2가금속염화물로 처리하여 얻어진 생석회로 경질탄산칼슘을 제조하였다. 경질탄산칼슘 제조방법은 30℃의 물에 생석회 300g을 넣고, 300rpm으로 교반하며, 1시간동안 수화반응 후, 즉시 60메쉬 체(Sieve)를 이용하여, 1차 스크린(Screen)하였다. Ca(OH)₂ 슬러리 750g을 분취하여, 반응기에 넣고, 고형분 9~10%로 조정하기 위해, 50℃ 물 750g을 넣은 후, 600rpm으로 교반하였다. 내부온도가 55~60℃가 되면, CO₂를 1NL/min으로 취입(Blowing)하여 합성시킨 후, pH13에서 pH7로 변화되는 시점에 반응을 종료하였다. 이렇게 얻어진 경질탄산칼슘을 325메쉬 체를 이용하여, 불순물을 제거한 후, 200℃ 건조기에서 1시간 건조하였다. 건조된 경질탄산칼슘 분말을 백색도측정기를 이용하여 측정하였으며, 이때 사용된 백색도측정기는 Minolta CR-400의 D65광원을 사용하여 측정하였다. 측정된 백색도값은 표 2에 나타내었다.

실험결과를 보면, 2가금속염화물인 CaCl₂와 MgCl_2ㆍ6H₂O의 첨가량에 따른 경질탄산칼슘의 백색도 변화는 크게 차이가 없어, 백색도에 미치는 영향은 미비한 수준인 것을 알 수 있다.

이러한 이유는, 2가금속염화물이 석회석의 소성과정에서 일부 휘발되고, 경질탄산칼슘제조과정에서 잔존되어 있는 염화물이 수용액으로 빠져나와 백색도에 큰 영향을 미치지 않는 것으로 생각된다.

[ 실시예 3]

하기의 실시예에서 성형 및 소성강도가 높고 2가금속염화물의 조성으로 단광처리를 하여 생석회를 소성하였다.

가) 주요설비제원

1. 성형설비

1) 성형기 생산능력 : 100Ton/일

2) 제품 입도 : 30×40㎜

3) 압축압력 : 100㎏f/㎠

2. 소성로(Kiln) 설비

1) 소성로 타입 : 로타리 소성로(Rotary Kiln)

2) 생산능력 : 50Ton/일

3) 내부규격 : 2.4M×6.2M

4) 사용연료 : 정제유

5) 소성시간 : 12시간

소성조건 및 결과

구 분	소성온도 (℃)	소성시간 (hr)	소성강도 (㎏f/㎠)	활성도 (㎖/min)	백색도 (L)
CaCl₂ 3%	1,200	12	75	329	97.59
MgCl₂?6H₂O 3%	1,200	12	69	337	97.61
CaCl₂ 1.5%+MgCl₂?6H₂O 1.5%	1,200	12	66	331	97.59

실조업에서도 조업결과에서처럼 처리된 석회석이 일정한 크기의 단광화로 인하여 균일한 소성도를 갖는 생석회를 얻을 수 있었으며, 소성강도, 활성도, 백색도가 높은 재현성을 보이고 있다. 또한, 2가금속염화물로 처리한 생석회를 이용하여 수득하고자하는 방추형 타입의 경질탄산칼슘을 안정적으로 얻을 수 있었다. 2가금속염화물을 첨가하여 성형한 생석회와 처리하지 않은 일반 생석회로, 경질탄산칼슘을 제조하여 비교한 결과 형상, 백색도 등의 물성 변화는 없었다. 제조된 경질탄산칼슘의 주사 전자현미경 사진을 도 1에 나타내었다.

Claims

석회석 가공 또는 석회석 소성가공 공정에서 발생되는 석회석, 더스트, 슬러지 또는 광산채광 후 입도분급과정에서 발생되는 20㎜ 이하의 석회석을 분말화한 석회석분말 95~99wt%와 2가금속염화물 1~5wt%를 포함함을 특징으로 하는 활용도가 낮은 석회석을 이용한 생석회 성형체.
제 1 항에 있어서, 석회석 분말은 200메쉬 이하임을 특징으로 하는 활용도가 낮은 석회석을 이용한 생석회 성형체.
제 1 항에 있어서, 상기 2가금속염화물은 염화칼슘(CaCl₂), 염화마그네슘(MgCl₂ㆍ6H₂O)중 하나 이상임을 특징으로 하는 활용도가 낮은 석회석을 이용한 생석회 성형체.
200메쉬 이하의 석회석 미세분말 90~95wt%에, 40~50% 농도의 2가금속염화물 수용액 1~5wt%를 첨가하여 5~30분간 혼합한 다음 혼합된 석회석을 100㎏f/㎠ 이상 압력으로 성형하는 생석회 성형체 제조방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항의 성형체를 사용함을 특징으로 하는 경질탄산칼슘.