KR20120099137A

KR20120099137A - 섬유 현탁액을 스크리닝하기 위한 방법 및 스크리닝 디바이스

Info

Publication number: KR20120099137A
Application number: KR1020127019570A
Authority: KR
Inventors: 주니치 하시모토
Original assignee: 보이트 파텐트 게엠베하
Priority date: 2009-12-25
Filing date: 2010-12-16
Publication date: 2012-09-06
Also published as: EP2516733A1; JP2013515868A; WO2011076660A1; CN102782213A

Abstract

본 발명은 스크리닝 디바이스, 특히 가압 스크린을 사용하여 섬유 현탁액(S)을 스크리닝하기 위한 방법에 관한 것이다. 상기 디바이스는 하우징 내에 삽입되고 스크린 챔버(5)를 둘러싸는 하나 이상의 스크린 바스켓(1)을 갖는다. 스크린 챔버(5) 내로 공급된 섬유 현탁액(S)의 부분은 스크린 개구를 통해 통과하고 수락 재료(A)로서 수락 재료 챔버(3)에 진입하고, 섬유 현탁액(S)의 다른 부분은 거부 재료로서 스크린 개구로 편향된다. 특히 유효한 실시예에서, 거부 재료의 부분은 이에 의해 거부 복귀 유동(R")으로서 스크린 챔버(5) 내로 재차 공급되고, 재차 스크린 개구의 영역에 진입한다. 다른 개량예로서, 특히 원주에 대해 유량을 균질화하기 위한 수단이 제안된다.

Description

섬유 현탁액을 스크리닝하기 위한 방법 및 스크리닝 디바이스 {METHOD AND SCREENING DEVICE FOR SCREENING A FIBER SUSPENSION}

본 발명은 하우징 내에 삽입되고 스크리닝 챔버를 둘러싸고 복수의 스크린 개구를 갖는 하나 이상의 스크린 바스켓을 구비하는 스크리닝 디바이스를 사용하여 섬유 현탁액을 스크리닝하는 방법으로서, 스크리닝 챔버 내로 유도된 섬유 현탁액의 부분이 스크린 개구를 통해 통과되어 수락 재료로서 수락 재료 챔버에 진입하고 스크리닝 디바이스로부터 유출되고, 섬유 현탁액의 다른 부분은 스크린 개구에서 거부되어 거부 재료로서 스크리닝 디바이스로부터 적어도 부분적으로 유출되는 섬유 현탁액 스크리닝 방법에 관한 것이다.

본 발명은 또한 하우징 내에 삽입되고 스크리닝 챔버를 둘러싸고 복수의 스크린 개구를 구비하는 하나 이상의 스크린 바스켓을 갖고, 특히 상기 방법을 수행하기 위한 스크리닝 디바이스로서, 공급부를 통해 공급 챔버 내로 그리고 이어서 스크리닝 챔버 내로 유도된 섬유 현탁액의 부분이 스크린 개구를 통해 통과되어 반경방향으로 더 외부에 위치되고 하나 이상의 수락 재료 출구에 유압식으로 연결된 수락 재료 챔버에 진입할 수 있고, 스크린 개구에서 거부된 섬유 현탁액의 부분에 대해, 하나 이상의 거부 재료 출구가 존재하고, 세척 요소를 갖는 구동 회전자 본체를 갖는 하나 이상의 스크린 세척기가 스크리닝 챔버 내에 존재하는 스크리닝 디바이스에 관한 것이다.

이러한 유형의 방법은 습식 스크리닝에서 섬유 현탁액을 처리하기 위해, 페이퍼 섬유 현탁액의 준비에 사용된다. 이 목적으로 적합한 스크리닝 디바이스는 통상적으로 페이퍼 및 펄프 산업에서 "가압 스크린"이라 칭한다. 이는 복수의 개구를 구비하는 하나 이상의 바스켓을 포함한다. 현탁액 내에 포함된 섬유는 개구를 통해 통과하도록 의도되고, 반면에 바람직하지 않은 고체 성분은 거기서 거부되어 스크린으로부터 재차 유출된다. 이 경우에, 현탁액이 내부로부터 외부로 반경방향으로 스크린 개구를 통과하는 원심 작동 모드가 바람직하게 사용된다. 일반적으로, 둥근 구멍 또는 슬롯이 스크린 개구로서 사용된다. 여기서 고려되는 유형의 가압 스크린은 스크린 바스켓을 지나 밀접하게 이동될 수 있는 세척 요소를 갖는 스크리닝 챔버를 구비한다. 그 결과, 스크린 개구의 폐색이 자체로 공지된 방식으로 방지된다. 스크린 세척기는 일반적으로 스크린 바스켓에 대해 동심으로 장착되는 회전자로서 구현된다.

가압 스크린의 분리 작용은 공급되는 페이퍼 섬유 현탁액 내에 함유된 불순물의 적어도 일부가 스크린을 통과할 수 없는, 즉 크기, 형상 또는 가요성에 기초하여 페이퍼 섬유로부터 분리되는 사실에 기인할 수 있다. 오염물의 밀도에 따른 분리가 원심력 장에서 상이한 오염물 상의 힘을 사용하여 부가적으로 수행되는 가압 스크린이 또한 공지되어 있다. 무거운 성분의 대부분은 어느 경우에도 일반적으로 사용되는 스크린 개구를 통해 통과하지 않을 수 있는데, 즉 거기서 거부되지만, 이들이 스크린에 접촉할 때 손상 또는 마모의 위험이 존재한다.

이 유형의 공지의 방법은 특히 대량의 현탁액을 처리해야 하는 고가의 스크리닝 디바이스에 기인하여 그리고 요구되는 에너지에 기인하여 일반적으로 복잡하다. 요구되는 에너지는 실제 섬유 처리를 위해 사용되지 않지만, 디바이스의 유압 손실에 실질적으로 기여할 수 있다.

본 발명은 스크리닝 디바이스의 구성 및 작동을 위한 비용을 감소시키고 및/또는 방법의 효율을 향상시키는 목적에 기초한다. 이 경우에, 더 양호한 효율이라는 것은 더 높은 수락 재료 순도 및/또는 거부 재료 내의 잔류 섬유의 결과로서 더 낮은 섬유 손실을 의미할 수 있다.

이 목적은 독립 청구항 1, 6 또는 7항의 특징에 의해 성취되고, 종속 청구항들은 방법의 유리한 실시예를 설명하고 있다. 청구항 10 내지 20항은 방법을 수행하기 위한 유리한 스크리닝 디바이스에 관한 것이다.

본 발명에 의해, 습식 스크리닝 프로세스의 추가의 최적화가 가능하다. 특히, 섬유 현탁액을 스크리닝 디바이스를 사용하여 사용 가능한 섬유 및 비간섭 물질로 더 효과적으로 분할하는 것이 가능하다.

특정 실시예에서, 스크리닝 디바이스 내의 물리적 관계는 더 균일하게 이루어진다. 불균일한 물리적 조건, 특히

1.) 축방향으로 볼 때 스크린 영역 상의 상이한 지점에서 불균일한 물질 조성(일관성, 오물 적재량),

2.) 원주 상에서 볼 때 불균일한 유속,

3.) 원주 상에서 볼 때 불균일한 물질 조성(일관성, 오물 적재량)

과 같은 조건이 효율의 희생 및/또는 요구된 에너지의 불필요한 증가를 유도한다는 사실이 고려된다.

Re. 1.): 스크리닝 디바이스 내로 유도된 섬유 현탁액은 스크린을 따른 그 도중에 물 및 섬유 내에서 연속적으로 농후하게 되는데, 이는 일관성 및 오물 적재량이 증가하는 것을 의미한다. 그 결과는 스크린 개구 내의 더 높은 유속에 따른 습식 스크리닝 프로세스의 시작시의 비교적 높은 통과 체적이고, 이 유속은 이어서 추가의 과정에서 상당히 더 낮아지게 된다. 그러나, 스크린 개구 내의 상이한 유속은 일반적으로 또한 상이한 분리 특성("분리 한계") 및 따라서 전체 프로세스의 효율의 손실을 유도한다. 거부된 재료의 부분의 재순환은 특히 스크리닝 영역 내로의 개선을 제공하는데, 여기서 오물 적재물과 일관성은 여전히 스크린 개구의 상류측에서 비교적 낮다.

Re. 2.): 실용적인 이유로, 스크리닝 디바이스 내의 현탁액의 공급 및 배출은 반경방향으로 또는 접선방향으로 끼워지건간에 원주 상에서 볼 때 스크리닝 디바이스 내에 비대칭 유동을 발생하는 파이프라인을 통해 수행되어야 한다. 지금까지, 이러한 것은 디바이스의 소정의 또는 전체 높이가 파이프라인의 연결부를 상이하게(낮게 또는 높게) 배치하는 것을 가능하게 하기 위해 확대됨에 따라 수락되어야 했다. 다른 한편으로, 최초로 본 발명은 유압 수단이 원주 상에서 볼 때 균일한 분포를 보장하는데 사용되는 점에서 이 문제점에 대한 해결책을 제공한다. 이러한 것은 먼저 공급 커넥터를 통해 환형 챔버 내로 이어서 협소부, 특히 원주 상으로 연장하는(약 360°) 교축 간극을 통해 유도되는 현탁액에 의해 성취될 수 있는데, 이 협소부에서 유동이 가속되고 그 내의 유속이 스크린 통과 속도와 유사한 방식으로 유리하게 설계된다. 이러한 것은 대략적으로 협소부의 가장 협소한 유동 단면이 스크린 바스켓의 전체 개방 스크린 영역과 대략 동일한 크기이면 성취된다. 따라서, 협소부의 상류측에 장착된 환형 챔버에서, 원주 상에 더 균일한 압력 분포가 공급 커넥터가 위치되는 위치에 무관하게 설정될 수 있다. 동일한 원리가 수락 재료 출구 커넥터를 통한 비대칭의 문제점이 발생하는 스크리닝 영역으로부터 수락 재료의 배출에 또한 유리하게 적용될 수 있다. 양 협소부의 조합, 즉 공급부 및 배출부의 모두에서의 협소부가 특히 유리하다.

현탁액이 원주 방향에서 스크린 바스켓 주위로 유도되어야 할 필요가 없는 현탁액 유입 및/또는 유출의 대칭적인 균일한 분배가 성취될 수 있는 것이 또한 가능한데, 이는 스크리닝 영역 및 스크리닝 특성의 최적의 이용을 위해 중요하다. 이러한 것은 비교적 적은 비용으로, 스크리닝 비용 뿐만 아니라 또한 스크리닝 디바이스의 크기에 영향을 미치는 스크리닝 영역의 크기가 효율의 임의의 손실 없이 감소될 수 있는 것을 의미한다. 이는 스크린 디바이스를 위한 비용 및 에너지 소모의 감축을 의미한다. 다른 한편으로는, 분리 효율의 증가가 추구되면, 이는 스크리닝 영역의 동일한 크기에 의해 성취될 수 있다.

Re. 3.): 요점 2.) 하에서 설명된 바와 같이, 원주 상에서 균등하게 유동을 분배하는 것이 가능하면, 요점 1.) 하에서 설명된 오물 적재물 및 일관성의 증가가 원주 상에서 동일하기 때문에, 스크린 상의 경로 상의 현탁액의 조성물은 또한 동일하게 유지된다.

본 발명 및 그 장점이 도면을 사용하여 설명될 것이다.

도 1은 측면도로 단면으로 개략적으로 도시되어 있는 본 발명에 따른 방법을 수행하기 위한 스크리닝 디바이스를 도시하고 있는 도면이며,
도 2는 도 1에 도시되어 있는 스크리닝 디바이스의 변형예를 도시하고 있는 도면이며,
도 3은 스크리닝 디바이스 내의 거부 재료를 처리하기 위한 유리한 분해 구역을 도시하고 있는 도면이며,
도 4는 분해 구역을 구성하는 다른 가능한 방식을 도시하고 있는 도면이며,
도 5는 평면도로 단면으로 도시되어 있는 특정 거부 재료 챔버를 도시하고 있는 도면이며,
도 6은 거부 재료 복귀 흐름을 위한 축방향 컨베이어를 갖는 다른 스크리닝 디바이스를 도시하고 있는 도면이며,
도 7은 저부에 위치된 거부 재료 출구를 갖는 특정 실시예를 도시하고 있는 도면이며,
도 8은 거부 재료 순환이 없는 특정 실시예를 도시하고 있는 도면이다.

대응 스크리닝 디바이스를 갖는 본 발명에 따른 방법의 통상의 예시적인 실시예가 도 1에 도시되어 있다. 스크리닝 디바이스는 스크리닝 챔버(5)를 둘러싸는 원통형 스크린 바스켓(1)을 하우징 내에 포함한다. 중심선은 사용 위치에서 수직이다. 이는 또한 이후에 수직 스크린이라 칭한다. 방법은 또한 수직이 아닌 스크리닝 디바이스로 예를 들어 수평 스크린에서 수행될 수 있다. 스크리닝될 섬유 현탁액(S)은 공급부(8)를 통해 하우징 내로 측방향으로 도입되고, 따라서 비대칭적으로 유동한다. 이 섬유 현탁액은 먼저 환형 공급 챔버(1) 내로 통과되고, 그로부터 교축 간극(6)을 통해 스크리닝 챔버(5) 내로 반경방향 내향으로 펌핑된다. 이 협소부[교축 간극(6)]의 유리한 작용은 전술되어 있다. 스크리닝 챔버(5)로부터 도래하여 스크린 바스켓(1)의 스크린 개구를 통해 통과된 수락 재료는 수락 재료 챔버(3) 내로 통과되고 수락 재료 챔버로부터 교축 간극(9)을 통해 수락 재료 수집 챔버(7) 내로 유출되고, 이 수락 재료 수집 챔버에는 수락 재료 출구(10)가 측방향으로 연결되어 있고, 이는 수락 재료 수집 챔버(7)로부터의 비대칭 유동을 야기한다. 수락 재료 출구(10)의 위치는 예를 들어 실용적인 설치 상황으로 적응을 용이하게 하는 원주 상에 요구된 바와 같이 선택될 수 있다.

섬유 현탁액(S)의 높은 오염의 경우에, 스크린 바스켓(1)에 도달하기 전에 무거운 성분 분리가 유리하다. 더 큰 무거운 성분이 공급 챔버(4)의 하부의 반경방향 외향 부분에 수집되고 여기서 무거운 성분 출구(13)를 경유하여 무거운 성분 배출구(14) 내로 유출된다. 이는 공급부(8)가 공급 챔버(4)에 접선방향으로 연결될 때 촉진된다.

유동 조건을 향상시키기 위한, 특히 스크리닝 디바이스 내의 유속을 균등화하기 위한 추가의 수단이 여기서 구현된다. 예를 들어, 회전자 본체(11)와 스크린 바스켓(1) 사이에 위치된 스크리닝 챔버(5)의 중공 챔버의 단면이 현탁액의 공급과 배출 사이에서 축방향으로 감소되고 반면에 수락 재료 챔버(3)가 동일 방향에서 더 커지면 유리하다. 그 결과, 스크리닝 챔버(5)로부터 스크린 바스켓(1) 상의 경로를 따라 수락 재료 챔버(3) 내로의 현탁액의 유동이 고려될 수 있다. 이는 대응 벽의 동일 방향 원추형 형상에 의해 성취될 수 있는데, 예를 들어 이들은 여기서 나타내고 있는 바와 같이 서로 평행할 수 있다. 이 방식으로 구성된 스크리닝 디바이스는 더 소형일 수 있고 따라서 전체적으로 저가이고 낮은 유압 손실을 갖는데, 즉 동일한 기술 결과에 대해 낮은 에너지로 관리될 수 있다.

스크린 바스켓(1)에서 거부된 현탁액의 부분, 특히 오염물은 회전 유동이 형성되어 있는 스크린 바스켓(1) 위에 위치된 거부 재료 챔버(15) 내에 수집된다. 이 오염물은 어느 정도는 거부 재료(R')로서 하우징(2)으로부터 거부 재료 출구(16)를 경유하여 제거되고, 어느 정도는 상부에서 개방되어 있는 회전자 본체(11)의 중공 내부 챔버를 통해 거부 재료 복귀 유동(R")으로서 스크리닝 챔버(5) 내로 재순환된다. 상부에 위치된 거부 재료 챔버(15)의 위치는 거부 재료(R')와 함께 공기 및 경량부(예를 들어, 폴리스티렌)의 추출을 더 용이하게 한다. 유리한 경우에, 하우징의 커버 내의 통기 라인은 결과로서 절약될 수 있다. 하우징으로부터 유출되는 거부 재료(R')는 필요하다면 섬유 손실을 회피하기 위해 리스크리닝된다.

스크리닝 챔버(5) 내에는, 회전자 본체(11)에 고정된 세척 요소(12)가 스크린 바스켓(1)의 내부면을 지나 밀접하게 이동된다. 이들을 둘러싸는 액체와 관련하는 상대 이동의 결과로서, 이들은 압력 및 흡인 서지를 생성하고, 이에 의해 스크리닝 개구가 자유롭게 유지된다. 회전자 본체(11)는 회전 구동된다. 회전자 본체(11) 및 그 주위로 유동이 자유롭게 통과할 수 있는 세척 요소(12)를 갖는 것으로서 여기에 나타낸 형상에 추가하여, 예를 들어 회전자 본체에 직접 끼워진 세척 요소를 갖는 다른 회전자가 또한 사용될 수 있다.

거부 재료 복귀 유동(R")을 통해, 오염물과 잔류 섬유의 혼합물이 스크리닝 프로세스로 재차 공급된다. 그 결과, 잔류 섬유가 의도된 바와 같이 수락 재료 내로 통과하는 추가의 가능성이 제공된다. 여기서, 회전자 본체(11) 내의 분배 개구(18, 19)의 위치에 의해, 거부 재료 복귀 유동(R")이 신선하게 첨가된 섬유 현탁액(S)을 처리하는 스크리닝 영역에 진입하도록 유리하게 선택된다. 이 유형의 내부 거부 재료 복귀 유동(R")의 결정적인 장점은 전체 원주에 걸쳐 균일하게 분포된 유동이 형성되고 이어서 스크린 바스켓(1)의 덜 적재된 부분 내로 특히 유도될 수 있다는 사실에 있다.

그 최상부에서, 스크리닝 챔버(5)는 중앙 커넥터(17)를 갖고, 이 중앙 커넥터를 통해 예를 들어 희석수(W)가 거부 재료 복귀 유동(R")과 혼합될 수 있다. 희석수 유동은 특히 중앙 커넥터(17)가 회전자 본체(11)에 근접하여 또는 회전자 본체(11) 내에서 개방될 때 거부 재료 복귀 유동(R")의 축방향 운반을 강화할 수 있다. 희석수(W)를 첨가하는 다른 가능한 방식은 도 2에 도시되어 있는 바와 같이 바람직하게는 접선방향으로 부착된 실질적으로 원통형 형상 거부 재료 챔버(15)에 측방향으로 끼워진 커넥터(22)에 의해 제공된다. 이 희석수(W)는 이어서 유출될 거부 재료(R')와 특히 혼합되는데, 이는 거부 재료 출구(16)에서 두꺼워짐의 결과로서의 폐색이 방지되는 장점을 제공한다.

대안적으로, 필요하다면 중앙 커넥터(17)는 또한 스크린 개구를 통해 통과할 필요 없이 스크린 바스켓(1)을 지나 유동된 공기 및 경량 성분을 제거하는데 사용될 수 있다. 중앙 커넥터(17)는 이어서 내부에서 디바이스의 커버와 동일 높이가 되도록 적절하게 설계된다.

거부 재료 복귀 유동(R")으로부터의 잔류 섬유의 회수는 갱신된 스크리닝 전에 거부 재료가 더 분해되거나 섬유 분리(defibered)되면, 즉 섬유 덩어리(clump) 및 작은 알갱이(speck)가 분해되면 결정적으로 향상될 수 있는데, 이는 다른 섬유들이 스크린 개구를 통해 통과하게 유도한다. 이러한 분해 단계는 도 2에 지시되어 있다. 이를 위해, 스크리닝 챔버(5)[여기서 스크린 바스켓(1)의 상단부에 있는]와 거부 재료 챔버(15) 사이의 지점에서, 분해 구역(20)이 설정되고, 여기서 회전자 본체(11)와 하우징 사이의 상대 이동에 기초하여, 섬유 덩어리 및 작은 알갱이, 특히 스크린 상에서 거부되어 있는 것들의 파괴가 수행된다. 도 3에서, 분해 구역(20)의 유리한 실시예가 다소 더 상세히 도시되어 있다. 하우징에 연결된 고정자 링(25) 및 회전자 본체(11)에 연결된 회전자 링(24)을 보는 것이 가능하고, 이 링들은 분해를 위해, 원주 상에 분포된 오목부, 특히 단차형 포켓(25, 26)을 갖는다. 이들은 예를 들어 1 내지 20 mm의 깊이(T)를 갖는다. 회전자 링(24) 및 고정자 링(25)은 소정 거리 이격되어 서로 대향하여 배치되어, 간극이 이들 사이에 형성되게 되고, 이 간극을 통해 스크린 바스켓(1)에서 거부된 물질이 통과되고, 섬유 덩어리 및 작은 알갱이가 적어도 부분적으로 분해된다. 회전자 링(24) 및 고정자 링(25)은 바람직하게는 이들 링을 용이하게 교체하는 것을 가능하게 하기 위해, 예를 들어 스크류로 탈착 가능하게 체결된다. 이는 마모에 기인하여 필수적일 수 있고 또는 상이한 분해 강도를 설정하는 것이 가능한 목적으로 사용될 수 있다. 이러한 것은 이 유형의 거부 재료 분해가 일반적으로 원하는 섬유 회수와 원하지 않은 오염물 분쇄 사이에서 손상되기 때문이다. 어떠한 섬유 손상도 발생하지 않는 전단력에 의한 처리가 유리하다. 분해 강도는 또한 포켓의 수 및 기하학 구조에 의해 영향을 받을 수도 있다. 도 4는 분해 구역의 다른 예를 도시하고 있다. 여기서, 회전자 링(24') 및 고정자 링(25')은 이들이 상호 결합되고 그 결과 작은 알갱이에 더 많은 펄스를 전달하는 방식으로 배열된다. 이들은 포켓, 홈 또는 연속적인 거친면을 구비할 수 있다.

섬유 덩어리 및 작은 알갱이를 분해하기 위해, 회전자 링 및 고정자 링은 예를 들어 소정 거리 이격하여 서로를 지나 이동되는 치형부를 또한 구비할 수 있다.

도 3과 관련하여, 스크린 바스켓(1) 내의 스크린 개구(28)는 단지 예로서만 둥근 구멍으로서 도시되어 있고, 예를 들어 0.1 내지 0.4 mm, 바람직하게는 0.15 내지 0.25 mm의 폭을 갖는 슬롯 또는 1 내지 2 mm의 직경을 갖는 둥근 구멍이 되게 하는 것이 가능하다는 것이 또한 주목되어야 한다. 이 선택은 원재료에 상당한 정도로 의존한다.

도 2에 도시되어 있는 바와 같이, 방법은 또한 다른 분리 프로세스로부터 비롯된 거부 재료(R")를 스크리닝 프로세스로 공급할 가능성을 제공한다. 이러한 거부 재료(R")는 다른 스크리닝 디바이스(거부 재료 출구 또는 탈기) 또는 하이드로사이클론으로부터 기원할 수 있다. 예를 들어, 바람직하게는 하류측에 연결된 다른 가압 스크린으로부터의 거부 재료는 직접 라인을 통해 중앙 커넥터(17) 내로 유동할 수 있다. 이 경우에, 이들 거부 재료(R"')를 위한 공급 용기를 생략하는 것이 가능하다. 상기 재료는 또한 측방향으로 끼워진 커넥터(22)를 통해 실질적으로 원통형 또는 환형 형상의 거부 재료 챔버(15) 내로 도입될 수 있다. 이들은 이어서 회전 유동에 의해 취출되고 거부 재료 복귀 유동(R")과 혼합된다.

도 2의 거부 재료 챔버(15)는 도 1에서보다 다소 높은 구성을 갖고, 중앙 변위체(21)를 갖는다. 그 결과, 이 챔버 내의 회전 유동은 더 양호하게 유지될 수 있는데, 특히 사공간 및 불필요한 와류가 회피된다.

공급 챔버(4')는 도 2에 따르면 스크리닝 챔버(5) 아래에 배치될 수 있다. 이 예에서, 회전자 본체(11)의 베어링 하우징(23)은 공급 챔버(4')의 중심에 위치되고, 이는 사공간(dead space) 및 불필요한 와류를 회피하고, 게다가 공간을 절약한다. 교축 간극(6')은 이어서 균등한 환형 간극일 수 있다.

도 5에서, 본 발명에 따른 스크리닝 디바이스의 평면도가 거부 재료 챔버(15)를 통한 단면도로 개략적으로 부분적으로 도시되어 있다. 거부 재료 챔버(15) 내의 회전 유동은 배리어(29)에 의해 유리하게 제동되고 거부 재료 출구(16) 내로 유도된다. 이는 또한 에너지 소비를 감소시킬 수 있다. 회전자 본체(11)의 경우에, 이 도 5에서, 단면은 분해 구역(20)의 고정자 링(25) 및 포켓(26)(단지 몇 개만 도시되어 있음)이 가시화되는 방식으로 이루어져 있다.

거부 재료 복귀 유동(R")을 더 양호하게 안내하기 위해, 도 6의 예에 도시되어 있는 축방향 컨베이어가 사용될 수 있다. 이 경우에, 스크류 코일(30)은 회전자 본체(11) 내에 중앙에 배열된다. 이 유동과 거부 재료 유동 사이의 상대 속도로 인해, 축방향 힘이 발생된다. 스크류 코일(30)은 여기에 나타낸 바와 같이, 동시 회전하거나 또는 정지 상태로 유지될 수 있는데, 예를 들어 커버에 고정될 수 있다. 스크류 코일(30)의 스크류의 상대 속도 및 방향은 중대하다. 예를 들어 상이한 이송 작용이 요구되면 이를 교체하기 위해 스크류로 축방향 컨베이어를 고정하는 것이 또한 유리할 수도 있다. 회전자의 교환은 또한 용이하게 된다.

저부로부터 상부로의 유동 방향을 갖는 도 1 내지 도 6에서 지금까지 설명된 용례는 다수의 경우에 최적이지만, 필수적인 것은 아니다. 따라서, 도 7은 스크린 바스켓(1)의 영역에서 유동이 상부로부터 저부로 유도되는 스크리닝 디바이스를 도시하고 있다. 거부 재료(R')는 저부에 위치된 거부 재료 출구(16)를 통해 하우징을 떠나고, 반면에 거부 재료 복귀 유동(R")은 분해 구역(20)에서의 처리 후에 회전자 본체(11)를 통해 상향으로 상승한다. 이는 이어서 스크리닝 챔버(5) 내로 재차 통과할 수 있다. 이러한 배열에서, 스크린 바스켓(1)은 특히 상부로부터 용이하게 접근 가능한데, 이는 교체의 경우에 유리하다.

도 8은 하나 또는 2개의 협소부에 의한 원주 상의 유동의 균등화를 성취하는 원리가 거부 재료 재순환 없이 가압 스크린에 적용되는 예를 도시하고 있다. 따라서, 그 자체로 공지된 가압 스크린은 전술되어 있는 이유로 이 수단에 의해 실질적으로 향상된다. 스크리닝 챔버(5)로의 공급 유동은 스크리닝 챔버(4)로부터 균등 교축 간극(6')을 경유하여 스크리닝 챔버(5) 내로 통과한다. 수락 재료는 수락 재료 챔버(3)로부터 교축 간극(9)을 통해 수락 재료 수집 챔버(7) 내로 유출된다. 스크린 바스켓(1)에서 거부된 부분은 거부 재료 챔버(15) 내로 오게 되고, 거부 재료 출구(16)를 통해 디바이스를 떠난다. 2개의 협소부의 조합은 유리하지만, 하나의 협소부가 또한 충분할 수도 있다. 이 예에서, 스크리닝될 섬유 현탁액(S)은 상부에 공급되고, 거부 재료(R)는 저부로 유도된다. 그러나, 유동 안내는 또한 반전될 수 있는데, 즉 도 1 내지 도 6에서와 같을 수 있다.

Claims

하우징 내에 삽입되고 스크리닝 챔버(5)를 둘러싸고 복수의 스크린 개구를 갖는 하나 이상의 스크린 바스켓(1)을 구비하는 스크리닝 디바이스를 사용하여 섬유 현탁액(S)을 스크리닝하는 방법으로서,
상기 스크린 개구를 통해, 상기 스크리닝 챔버(5) 내로 유도된 섬유 현탁액(S)의 부분이 통과되게 되어 수락 재료로서 수락 재료 챔버(3)에 진입되게 되며 상기 스크리닝 디바이스로부터 유출되게 되며,
상기 섬유 현탁액(S)의 다른 부분은 상기 스크린 개구에서 거부되어 거부 재료(R, R')로서 상기 스크리닝 디바이스로부터 적어도 부분적으로 유출되는 섬유 현탁액 스크리닝 방법에 있어서,
상기 거부 재료의 부분은 거부 재료 복귀 유동(R")으로서 상기 스크리닝 챔버(5) 내로 재차 공급되는 것을 특징으로 하는
섬유 현탁액 스크리닝 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 스크리닝 챔버(5) 내에는 세척 요소(12)를 갖는 구동 회전자 본체(11)를 갖는 하나 이상의 스크린 세척기가 존재하고, 상기 거부 재료(R, R', R")의 부분은 기계식 컨베이어, 특히 상기 회전자 본체(11)에 연결된 축방향 컨베이어에 의해 상기 회전자 본체(11) 내의 스크리닝 챔버(5) 내로 재차 공급되는 것을 특징으로 하는
섬유 현탁액 스크리닝 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 스크린 바스켓(1)에서 거부된 재료(R, R', R")는 상기 스크리닝 디바이스에서 적어도 부분적으로 더 분해되는 것을 특징으로 하는
섬유 현탁액 스크리닝 방법.
제 1 항 내지 제 3 항 중 어느 한 항에 있어서,
희석수가 상기 거부 재료(R, R', R")의 적어도 일부에 첨가되는 것을 특징으로 하는
섬유 현탁액 스크리닝 방법.
제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서,
다른 분리 프로세스로부터의 다른 거부 재료(R"')가 거부 재료(R', R")의 적어도 일부, 특히 스크리닝 챔버(5) 내로 재차 공급된 부분에 첨가되는 것을 특징으로 하는
섬유 현탁액 스크리닝 방법.
하우징 내에 삽입되고 스크리닝 챔버(5)를 둘러싸고 복수의 스크린 개구를 갖는 하나 이상의 스크린 바스켓(1)을 구비하는 스크리닝 디바이스를 사용하여 섬유 현탁액(S)을 스크리닝하는 방법으로서,
상기 스크린 개구를 통해, 상기 스크리닝 챔버(5) 내로 유도된 섬유 현탁액(S)의 부분이 통과되게 되어 수락 재료로서 수락 재료 챔버(3)에 진입되게 되며 상기 스크리닝 디바이스로부터 유출되게 되며,
상기 섬유 현탁액(S)의 다른 부분은 상기 스크린 개구에서 거부되어, 특히 제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 따른 거부 재료(R, R')로서 상기 스크리닝 디바이스로부터 적어도 부분적으로 유출되는 섬유 현탁액 스크리닝 방법에 있어서,
상기 섬유 현탁액(S)은 원주 상에 균일하게 분포된 스크리닝 챔버(5)로 공급되는 것을 특징으로 하는
섬유 현탁액 스크리닝 방법.
하우징 내에 삽입되고 스크리닝 챔버(5)를 둘러싸고 복수의 스크린 개구를 갖는 하나 이상의 스크린 바스켓(1)을 구비하는 스크리닝 디바이스를 사용하여 섬유 현탁액(S)을 스크리닝하는 방법으로서,
상기 스크린 개구를 통해, 상기 스크리닝 챔버(5) 내로 유도된 섬유 현탁액(S)의 부분이 통과되게 되어 수락 재료로서 수락 재료 챔버(3)에 진입되게 되며 상기 스크리닝 디바이스로부터 유출되게 되며,
상기 섬유 현탁액(S)의 다른 부분은 상기 스크린 개구에서 거부되어, 특히 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 따른 거부 재료(R, R')로서 상기 스크리닝 디바이스로부터 적어도 부분적으로 유출되는 섬유 현탁액 스크리닝 방법에 있어서,
상기 수락 재료(A)는 원주 상에 균일하게 분포된 수락 재료 챔버(3)로부터 유출되는 것을 특징으로 하는
섬유 현탁액 스크리닝 방법.
제 6 항 또는 제 7 항에 있어서,
균일한 분배의 목적으로, 유동은 원주 상으로 연장하는 하나 이상의 협소부, 특히 하나 이상의 교축 간극(6, 6', 9)을 통해 유도되고, 상기 협소부 내의 유속은 플러스 50% 내지 마이너스 50%의 공차로 스크린 바스켓(1)의 스크린 개구 내의 평균 유속에 대응하는 방식으로 설정되는 것을 특징으로 하는
섬유 현탁액 스크리닝 방법.
제 1 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 섬유 현탁액(S)이 아래로부터 유도되고 거부 재료(R, R')가 상부에서 이격 유도되는 직립형 가압 스크린이 사용되는 것을 특징으로 하는
섬유 현탁액 스크리닝 방법.
하우징 내에 삽입되고 스크리닝 챔버(5)를 둘러싸고 복수의 스크린 개구를 구비하는 하나 이상의 스크린 바스켓(1)을 갖고, 특히 제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 따른 방법을 수행하기 위한 스크리닝 디바이스로서,
상기 스크린 개구를 통해, 공급부(8)를 통해 공급 챔버(4, 4') 내로 그리고 이어서 스크리닝 챔버(5) 내로 유도된 섬유 현탁액(S)의 부분이 통과할 수 있으며, 반경방향으로 더 외부에 위치되고 하나 이상의 수락 재료 출구(10)에 유압식으로 연결된 수락 재료 챔버(3)에 진입할 수 있고,
상기 스크린 개구에서 거부된 상기 섬유 현탁액(S)의 부분에 대해, 하나 이상의 거부 재료 출구(16)가 존재하고, 세척 요소(12)를 갖는 구동 회전자 본체(11)를 갖는 하나 이상의 스크린 세척기가 상기 스크리닝 챔버(5) 내에 존재하는 스크리닝 디바이스에 있어서,
상기 스크리닝 디바이스는 상기 스크린 바스켓(1)에서 거부된 재료(R)의 부분이 상기 공급 챔버(4, 4') 내로 재차 공급될 수 있게 하는 하나 이상의 유압 연결부를 갖는 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.
제 10 항에 있어서,
상기 공급 챔버(4, 4')는 무거운 성분 출구(13)에 연결되는 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.
제 10 항 또는 제 11 항에 있어서,
상기 거부 재료 출구(16)는 상기 스크린 바스켓(1) 위에 배열되는 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.
제 10 항 내지 제 12 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 수락 재료 출구(16)는 공급부(8) 위에 배열되는 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.
제 10 항 내지 제 13 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 스크리닝 챔버(5)와 상기 거부 재료 챔버(15) 사이에는, 그 사이에서 거부 재료(R, R', R")가 처리될 수 있는, 특히 더 분해될 수 있는 하나 이상의 회전자 링(24, 24') 및 하나 이상의 고정자 링(25, 25')을 갖는 분해 구역(20)이 존재하는 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.
제 14 항에 있어서,
상기 회전자 링(24, 24') 및 고정자 링(25, 25')은 포켓(26, 27)을 구비하는 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.
제 14 항 또는 제 15 항에 있어서,
상기 회전자 링(24, 24') 및 고정자 링(25, 25')은 특히 스크류로 탈착 가능하게 고정되는 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.
제 10 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 회전자 본체(11) 내에는 축방향 컨베이어, 특히 스크류 코일(30)이 존재하는 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.
제 10 항 내지 제 17 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 회전자 본체(11)와 스크린 바스켓(1) 사이에 위치된 스크리닝 챔버(5)의 부분의 횡단면은 축방향으로 감소하고, 반면에 상기 수락 재료 챔버(3)는 동일 방향에서 커지게 되는 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.
제 18 항에 있어서,
상기 스크리닝 챔버(5) 내의 그리고 상기 수락 재료 챔버(3) 내의 횡단면의 변화는 대응 벽의 동일 방향 원추형 형상에 의해 발생되는 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.
제 10 항 내지 제 19 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 공급 챔버(4, 4')와 상기 스크리닝 챔버(5) 및/또는 상기 수락 재료 챔버(3) 및 수락 재료 챔버의 하류측에 직접 연결된 수락 재료 수집 챔버(7) 사이에는, 각각의 경우에 원주 상으로 연장하는 하나 이상의 협소부, 특히 하나 이상의 교축 간극(6, 6', 9)이 존재하고, 그 가장 협소한 횡단면은 상기 스크린 바스켓(1)의 전체 개방 스크린 면적과 대략 동일한 크기이고, 바람직하게는 상기 스크린 바스켓(1)의 개방 스크린 면적의 50 내지 200%, 특히 50 내지 150%인 것을 특징으로 하는
스크리닝 디바이스.