KR20120078135A - 편광필름 및 그 제조방법 - Google Patents

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KR20120078135A
KR20120078135A KR1020100140341A KR20100140341A KR20120078135A KR 20120078135 A KR20120078135 A KR 20120078135A KR 1020100140341 A KR1020100140341 A KR 1020100140341A KR 20100140341 A KR20100140341 A KR 20100140341A KR 20120078135 A KR20120078135 A KR 20120078135A
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polarizing film
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정경훈
김용원
천상욱
박인철
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주식회사 효성
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Abstract

본 발명은 고분자물질로 이루어진 두께 10~100㎛의 보호필름층; 상기 보호필름층의 상면에 적층된 적어도 한 층 이상의 액정코팅층; 및 상기 보호필름층과 액정코팅층 사이에 고분자 이접착층으로서 구비된 두께 0.02~0.5㎛의 접착층을 포함하며, 상기 접착층은 프라이머층인 편광필름에 관한 것이다.

Description

편광필름 및 그 제조방법{Polaroid film and manufacturing method thereof}
본 발명은 편광필름 및 그 제조방법에 관한 것이다.
현재 공업적으로 제조되고 있는 고분자필름은 각종 포장 재료, 사진재료, 전기재료, 메탈라이즈(Metalized) 등에 광범위하게 사용되고 있다.
특히, 최근 들어 사용량이 늘고 있는 폴리에스테르 필름의 경우 코로나 처리 또는 프라즈마 처리를 한 후 그 표면에 디스코틱 액정 및 막대형 액정 코팅을 실시하여 액정코팅형 보호필름이나 위상차 필름등으로 편광필름으로 제조한 후 사용하고 있다.
편광필름은 액정 판넬 Cell내의 액정의 복굴절에 의하여 디스플레이로 사용시 사용자의 보는 시야각 위치에 따라 색상의 반전이 발생하며 LCD 디스플레이에서 항상 요구되고 있는 명암대비비의 향상등을 위해 여러 종류의 위상차 필름을 사용되고 있으며 특히, 모니터용 위상차필름으로 디스코틱 액정코팅층 주로 사용되고 있어 형성된다.
그러나, 종래의 편광필름은 연신 PVA 필름의 보호필름층과 액정코팅층 사이의 부착력이 충분하지 못하고, 특히 고온 고습에 대한 내구성이 부족하여 이를 습열 하에서 장시간 사용하는 경우 편광 성능이 저하됨은 물론 보호필름층과 액정코팅층의 단면이 서로 박리되는 문제점이 있었다.
이에 보호필름층과 액정코팅층 사이의 이접착성을 높이면서, 더불어 필름의 휘도를 높여 제품의 상품성을 향상시킬 수 있도록 광투과율과 흐림도(haze)를 향상시키기 위한 연구가 지속적으로 이루어지고 있다.
본 발명의 하나의 목적은, 보호필름층과 액정코팅층 간의 이접착성을 높이고, 광투과율과 흐림도를 향상시킨 편광필름을 제공하는 데 있다.
본 발명의 다른 목적은, 비누화 처리를 거치지 않으면서 보호필름층과 액정코팅층의 우수한 이접착력을 가질 수 있는 편광필름 제조방법을 제공하는 데 있다.
본 발명의 하나의 측면은, 고분자물질로 이루어진 두께 10~100의 보호필름층; 상기 보호필름층의 상면에 적층된 적어도 한 층 이상의 액정코팅층; 및 상기 보호필름층과 액정코팅층 사이에 고분자 이접착층으로서 구비된 두께 0.02~0.5의 접착층을 포함하며, 상기 접착층이 프라이머층인 편광필름을 제공한다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 접착층은, 폴리비닐알콜 5~15중량%와, 폴리우레탄 또는 아크릴 85~95중량%를 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 보호필름층은, 트리아세틸셀룰로오스, 사이크로오레핀폴리머, 사이크로오레핀코폴리머, 아크릴, 폴리에스터 중 하나로 이루어 질 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에서, 상기 보호필름층은 광투과율이 90%이상이고, 흐림도가 1%이하일 수 있다.
본 발명의 다른 측면은, 고분자물질로 보호필름층을 형성하고; 이 보호필름층 위에 프라이머 처리를 하여 접착층을 형성하고; 이 접착층 위에 적어도 한 층 이상의 액정코팅층을 부착시키는 편광필름 제조방법을 제공한다.
이때, 상기 프라이머 처리는 마이크로-그라비어 코터, 슬롯 다이 코터, 그라비어 코터 등을 이용할 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 의한 편광필름에 따르면 우수한 광투과율과 흐림도를 가지므로, 고도의 정밀도를 요구하는 광학제품, 예컨대 LCD용 DBEF 대체용 베이스필름이나 LCD TV 3D Filter용 베이스 필름, BLU용 베이스필름, 하드 코트 가공이나 AR 또는 LR 필름용 베이스필름, PDP Filter용 보호필름 등에 유용하게 사용할 수 있다.
또한, 비누화 처리를 거치지 않고도 보호필름층과 액정필름층 간의 이접착성을 높일 수 있어 고온다습 조건에서도 두 층간의 박리현상이 발생하는 것을 방지하여 제품의 신뢰성을 높일 수 있다.
한편, 고분자물질을 이용한 보호필름층의 생산 공정 중 인라인 코팅으로 이접착 프라이머 처리가 된 고분자필름을 생산하는 경우, 이접착 프라이머를 오프라인 코팅으로 처리하는 업체에 비해 편광필름의 제조원가를 절감하고 생산력을 더 높일 수 있다.
본 발명의 일 실시 예에 의한 편광필름은 고분자물질로 이루어진 보호필름층의 위에 화학물질로 된 이접착층을 도포하고, 다시 그 위에 액정코팅층을 적층하여 이루어진다.
이렇게 제조된 필름은 상기한 보호필름층 위에 도포된 접착층이 액정코팅층과의 접착성을 충분히 부여하는 우수한 이접착성을 가져야만 고온다습 조건에서도 각 층간의 박리가 발생되는 것을 방지할 수 있다.
상기 보호필름층은, 기계적 강도, 열 안정성이나 수분 차폐성 등이 비교적 우수한 물질을 사용하며, 예컨대 트리아세틸셀룰로오스, 사이크로오레핀폴리머, 사이크로오레핀코폴리머, 아크릴, 폴리에스터 중 하나가 선택될 수 있다. 그러나, 본 발명이 상기 물질들에 한정되는 것은 아니다.
사이크로오레핀폴리머는 트리아세틸셀룰로오스 보다 투습도가 훨씬 낮고 이접착 프라이머 인라인 적층 등을 통해 접착성도 향상 될 수 있으며 특히, 외부로부터 흡수되는 수분을 더 효과적으로 차단하여 신뢰성 등의 내구성을 크게 향상시켜 수분에 의한 편광필름 Curl 발생을 최소화 할 수 있으며 편광소자인 PVA필름 내 요오드의 승화를 최소화 시킬 수 있는 효과를 갖는다.
사이크로오레핀은 일반적인 총칭이고, 예컨대 이러한 사이크로오레핀을 필요에 따라 수소 첨가한 폴리머, 사이크로오레핀의 부가 폴리머, 사이크로오레핀과 에틸렌, 플로필렌 등의 a-올레핀과의 랜덤 공중합체, 상기 폴리머들 또는 공중합체들을 불포화 카르보산 또는 그 유도체로 변성한 그라프트 변성체 등이 있으며, 본 발명이 단순히 사이크로오레핀 폴리머로 한정되는 것은 아니다.
이러한 보호필름층은 그 두께가 약 10~100인 것이 바람직하며, 더 바람직하게는 약 40~80이 되도록 한다.
이러한 고분자물질로 이루어진 칩을 300 이상의 고온에서 용융 압출한 후 내부에서 냉각수가 순환되고 있는 캐스팅 드럼을 사용하여 상온 정도로 냉각시켜서 무정형의 시트로 제조한다.
이후, 이 시트를 상하 또는 횡으로 배치된 롤을 사용하여 시트의 이동 방향과 동일한 방향으로 0.1~3배 종연신 시킨 후, 이렇게 연신된 시트를 열풍으로 예열할 수 있는 텐더 내에서 시트의 진행 방향과 수직으로 0.1~3배 횡연신 시켜서 제조되는 것이다.
이때, 종연신 후 횡연신에 들어가기 전에 앞서 언급한 이인쇄, 이접착, 히트실링, 대전방지 또는 이형 기능 등을 나타내는 에멀젼 상태의 고분자나 수용성 또는 수분산성 고분자를 프라이머로서 도포를 통해 편광필름 구성 필름을 제조할 수 있으며, 이 경우 종래의 편광필름의 제조시 보호필름층의 비누화 처리공정을 걸쳐 편광필름의 구성 필름중 하나인 PVA필름과 접착성을 부여하지만 본 발명 이접착층이 필름 제조 공정중 인라인으로 적층된 경우 편광필름업체에서 PVA필름과 접착성을 부여하기 위한 비누화 처리공정을 생략하는 것으로 인해 편광필름 제조업체의 제조원가를 절감시킬 수 있으며 공정 수의 절감으로 생산 수율이 향상되어 타 편광필름 보호필름을 사용했을 때 보다 가격경쟁력을 가질 수 있다는 장점을 갖고 있다.
이러한 기능을 나타내는 물질은 대체로 열경화성 물질들로서, 예컨대 아크릴 계통이거나, 폴리우레탄 계통, 변성 폴리에스테르 계통, 폴리스티렌 계통, PVDC 계통, 폴리비닐알콜 등이 있으며, 본 실시 형태에서는 바람직하게 접착력이 우수한 폴리우레탄 또는 아크릴, 폴리비닐알콜 등을 사용하게 되며, 이들의 사용비율은 폴비닐알콜을 5~15중량%로 할 때, 폴리우레탄 또는 아크릴은 85~95중량%가 되도록 한다.
이러한 물질들을 소위 프라이머라고 통칭하는데, 이 프라이머를 경화시키기 위한 경화제로서 멜라민 포름 알데히드 수지나 유레아 포름 알데하이드 수지, 이소시아네이트, 아지리딘계 등이 사용된다.
즉, 프라이머 처리는 접착층을 형성하여 보호필름층과 액정필름층 간의 접착력을 높여주고 네트워크 형성에 의한 필름의 내구성을 높이기 위한 것이다.
본 실시 예에서는 폴리비닐알콜 5~15중량%와 폴리우레탄 85~95중량%를 물에 녹여서 수용액으로 만들고, 이 수용액에 이 혼합액의 0.05~0.5중량%의 포름알데히드 수지를 첨가한 물질을 사용한다.
한편, 상기 폴리우레탄 대신 아크릴 85~95중량%가 사용될 수 있으며, 본 실시 형태에서는 설명의 편의를 위해 폴리우레탄을 사용한 것으로 설정하여 설명하기로 한다.
이때, 상온에서도 가교 반응이 점진적으로 진행될 수 있으며, 이 경우 시간이 경과함에 따라 혼합액의 점도가 증가되고 뿌옇게 변하는 현상이 발생할 수 있어서 이는 접착제로 사용하기 곤란한 이유가 되므로, 예컨대 산을 첨가하는 등의 방법을 통해 혼합액의 pH를 일정하게 조정하여 상온에서의 가교 반응을 억제하는 것이 바람직하다.
상기한 혼합액의 pH는 6 이하가 바람직하며, 더 바람직하게는 4~6이 되도록 조정한다.
위와 같이, 무정형의 고분자물질로 이루어진 시트 형상의 보호필름층을 제조하고 이 시트를 진행방향으로 종연신 시킨 후에 그 상면에 위와 같이 구성된 프라이머를 도포하게 된다.
이후, 드라이어를 사용하여 텐더 내에서 건조한 후에 다시 시트의 진행방향과 수직으로 횡연신 시키기에 적당한 온도로 열을 가하여 예열시킨 후 연신 시키고, 이를 열경화 시켜서 보호필름층 위에 프라이머 처리된 접착층을 형성하게 된다.
프라이머가 도포된 편광필름을 제조하는데 있어서, 상품성을 높이기 위해 바람직하게 시트 단위가 아닌 롤 단위로 이루어지며 이를 통해 한 번에 연속적으로 롤 형태의 필요한 층을 형성할 수 있는데, 종래에는 그 코팅방식으로는 그라비어, 마이크로 그라비어, 파운틴 다이와 메이어 바를 사용하는 방법이 이용되었다.
이 파운틴 다이와 메이어 바를 사용하는 코팅방식은 우선 프라이머의 혼합 조액을 파운틴 다이에 공급하고 파운틴 다이로부터 뿜어져 나온 조액을 진행 중인 보호필름층에 과량 도포한 후 이를 메이어 바를 사용하여 일정한 두께로 스무딩을 시켜주는 단계로 이루어진다.
이 공정은 저렴한 가격으로 설치가 가능하며 설치 후의 관리가 용이한 장점이 있으나, 필요 이상의 조액이 파운틴 다이로부터 공급되는 것을 피할 수 없기 때문에 보호필름층에 도포된 조액 중 잔량은 재사용을 위해 회수되어야 한다.
그러나, 이 회수 공정에서 조액이 계면활성제를 포함하는 경우 거품이 발생하여 공정상의 곤란함이 발생하며, 이는 최종제품에서 핀홀 내지 피쉬아이와 같은 결점이 발생되는 원인이 된다.
또한, 과량의 조액이 도포된 보호필름층을 메이어 바를 사용하여 스무딩을 하는 공정에서 메이어 바로 인해 발생하는 스크래치 등의 결점도 무시할 수 없다.
그러나, 무엇보다 중요한 것은 메이어 바로 보호필름층에 도포된 조액을 스무딩 하는 경우 일정한 두께를 보정할 수 없다는 것이다.
즉, 최종 제품에 도포된 프라이머의 두께를 맞추기 위해 메이어 바를 선택하는 경우 메이어 바에 감기는 와이어의 지름에 따라 도포되는 두께를 계산할 수는 있다.
이는 보호필름층의 진행속도, 보호필름층과 메이어 바 사이의 장력, 파운틴 다이로부터 뿜어져 나와 보호필름층 위에 도포된 조액의 양, 메이어 바의 회전 속도 등에 영향을 받기 때문에 정밀한 두께를 도포하여 최종 제품을 생산하기 위해서는 많은 제약을 받는 공정이다.
이러한 파운틴 다이, 메이어 바를 사용하는 공정의 문제점을 개선하기 위해 본 발명의 실시 형태에서는 마이크로-그라비아 코터를 이용한다.
일반적인 그라비아 코팅방식은 그라비아 롤을 사용하여 조액을 보호필름층에 일정량 도포한 후 다시 메이어 바를 사용하여 스무딩하는 방식으로, 이는 파운틴 다이 방식의 결점인 과량 도포 문제는 어느 정도 해결할 수 있지만 메이어 바 사용에 따른 문제점은 내포하고 있으며, 종래의 파운틴 다이를 사용하는 방식에 비해 최종 제품의 두께를 균일하고 일정하게 유지할 수 있는 장점이 있다.
본 실시예의 마이크로-그라비아 코팅 방식은 위에서 언급한 파운틴 다이, 메이어 바 코팅방식이나 일반적인 그라비아 롤, 메이어바 코팅방식에 비해 최종 제품이 도포된 프라이머의 두께를 조정하는데 뛰어난 성능을 발휘한다.
이러한 공정에 의해 제조된 편광필름의 프라이머 접착층의 두께는 바람직하게 0.02~0.5이 되며, 제막속도는 10~80m/min이 된다.
상기 보호필름층과 액정코팅층 사이에 형성된 프라이머 접착층의 두께가 만약 0.5 보다 두꺼울 경우 제조원가면에서 상승 요인이 되며 코팅층이 균일하지 못하게 되어 이로 인해 얼룩이 발생할 우려가 있고, 너무 얇은 경우 즉 0.02 보다 얇은 경우 투명성은 양호해지나 후가공시에 접착력이 떨어질 수 있는 문제점이 있어 위와 같은 범위로 정한 것이다.
상기 코팅의 조액은 폴리우레탄, 아크릴, 폴리비닐알콜 등의 주재료와 멜라민, 이소시아네이트, 아지리딘계 등의 경화제를 사용하는 것을 형성될 수 있으며, 각 고분자 바인더인 폴리우레탄과 아크릴, 폴리비닐알콜과 경화제을 포함하는 조액은 함량이 3~15중량%이 바람직하며, 코팅온도는 23도 50%RH 상태에서 진행하며 각 바인더의 비율은 각기 10~75%중량을 의미하는 것이며, 바람직하게는 폴리우레탄 10~25중량%, 아크릴 10~75중량%, 폴리비닐알콜 10~25중량%로 형성되어 진다. 본 실시예에서는 조액이 폴리비닐알콜, 폴리우레탄 및 아크릴 모두를 포함하는 경우이며, 조액의 함량은 프라이머 전체 조액의 고형분 함량을 나타낸다.
그리고, 상기 액정코팅층은 바람직하게 디스코틱 액정 및 막대형 액정코팅 공정을 통해 프라이머 접착층 위에 부착된다.
또한, 액정코팅층은 광학 보상필름으로 형성되는데, 이러한 광학 보상 기능을 향상시키기 위해 그 층을 당 분야에서 알려진 여러 기술을 이용하여 2층 이상 다단으로 쌓아 올려 구성할 수도 있으며 각 층의 두께는 4~15로 한다.
이하, 실시 예를 통하여 좀 더 구체적으로 설명하고자 하나, 이들 실시 예가 본 발명의 범위를 국한시키는 것으로 간주되서는 아니된다.
또한, 본 발명의 실시 형태는 당해 기술 분야에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 더욱 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
실시 예 등에 있어서, 물성은 이하의 방법에 의해 측정하였으며, 필름의 두께 및 외관 품질 등을 하기의 평가방법에 따라 평가하여 그 결과를 표 1에 나타내었다.
위와 같이 구성된 본 실시예의 편광필름은, 상기 보호필름층이 그 면이 광투과율 90% 이상이고, 흐림도가 1% 이하이며, 상기 보호필름층과 접착층 간의 접착력은 60, 습도 90~100% 하에서 1000 시간 내습성 테스트 후 90%가 되도록 한다.
[평가방법]
1. 두께 측정
안리츄 K351 접촉식 두께 측정기를 사용하여 0.01 로 측정하며, 생산제품 전폭에 걸쳐 시료를 채취한 이 시료들을 10mm 간격으로 두께를 측정한 후 각각의 부분의 평균두께 및 최대 최소 두께 값의 차이를 구분하여 측정치를 기록한다.
2. 이접착력 측정
크로스헤드커터(Cross Head Cutter)를 사용하여 1mm간격으로 10X10의 격자 절단을 한 후 일본 니토테잎(Nitto Tape)을 1kgf로 합지하며 대기 중에 2시간 방치 후 이 니토테잎을 다시 제거하여 몇 개가 니토테잎 쪽으로 전사되었는가를 평가한다.
3. 광투과율 측정
도포된 표면의 프라이머의 균일성을 측정하여 광의 투과율을 산출하여 기록한다.
4. 흐림도 측정
ASTM D-1003에 의거하여 측정하였다. 즉 통상의 T-다이 캐스팅 방식을 사용하여 두께 40의 필름을 제막하여 헤이즈 미터를 사용하여 측정하였다. T-다이 캐스팅 방식 이외에 블로운 필름, 이축연신 필름 등 통상의 필름 방식에 있어서도 동일한 결과가 얻어진다.
고분자물질로 사이크로올레핀폴리머를 주성분으로 하여 고유 점도가 30000인 칩을 제조하여 이를 약 290~310℃의 온도에서 압출한 후 이를 냉각수가 순환되고 있는 캐스팅 드럼에 밀착시켜 25~50℃의 온도로 냉각시켜 보호필름층을 제조한다.
이후, 그 위에 접착층을 도포하며, 이 접착층은 폴리비닐알콜 15중량%와 폴리비닐알콜 대비 폴리우레탄 85중량%를 포함하여, 마이크로-그라비아 코터를 이용하여 30℃의 온도 하에서 이루어짐으로써, 전체두께 80㎛, 접착층의 두께가 0.05㎛인 필름을 성형하였다.
고분자물질로 사이크로오레핀코폴리머를 사용하며, 접착층으로 폴리비닐알콜 15중량%와 아크릴 85중량%를 포함하여, 마이크로-그라비아 코터를 이용하여 23℃의 온도 하에서 전체두께 80㎛, 접착층의 두께가 0.05㎛인 필름을 성형하였다.
<비교예 1>
상기 실시예 1과 다르게 폴리비닐알콜 10~75중량% 및 폴리우레탄 10~7중량5%로 프라이머가 도포된 편광필름을 제조하였다.
다만, 이때에 프라이머를 도포하기 위하여 파운틴 다이와 메이어바를 사용한 코팅방식을 선택하였다. 이 방식으로 0.05~0.1㎛의 코팅 두께를 유지하기 위하여 와이어 지름이 300mm인 메이어바를 사용하였다.
이때 진행 중인 보호필름층의 메이어 바에 대한 인입각과 배출각도는 0~1.0°로 유지하였다.
<비교예 2>
상기 실시예 2와 다르게 폴리비닐알콜 10~75중량% 및 아크릴 10~75중량%, 폴리우레탄 10~75중량5%로 프라이머가 도포된 편광필름을 제조하였다.
다만, 이때에 프라이머를 도포하기 위하여 파운틴 다이와 메이어바를 사용한 코팅방식을 선택하였다. 이 방식으로 0.05㎛의 코팅 두께를 유지하기 위하여 와이어 지름이 300mm인 메이어바를 사용하였다.
이때 진행 중인 보호필름층의 메이어 바에 대한 인입각과 배출각도는 0~1.0°로 유지하였다.
비교예 1과 2의 스펙은 광투과율 90%이상, 흐림도 0.2%미만, 크로스 컷 90%이상, Ro 0.1nm, Rth 40nm 이하로 한다.
항 목 폴리비닐알콜:폴리우레탄 혼합비 광투과율 흐림도 크로스 컷 Ro Rth
실시예1 75:25 93% 0.05% 95% 0.02nm 35nm
25:75 92% 0.1% 100% 0.03nm 37nm
비교예1 75:25 90% 0.4% 85% 1.0nm 40nm
25:75 89% 0.6% 90% 1.7nm 45nm
실시예2 75:25 93% 0.05% 93% 0.03nm 35nm
25:75 92% 0.15% 100% 0.04nm 36nm
비교예2 75:25 91.5% 0.5% 80% 1.2nm 41nm
25:75 89% 0.6% 80% 1.5nm 48nm
상기 표 1의 결과로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예 1에 비해 비교예 1은 접착층을 구성하는 폴리비닐알콜과 폴리우레탄의 함량이 상이한바 비교예 1의 접착성이 현저히 낮고, 실시예 1이 광투과율에 있어서 2% 이상의 상승을 보임은 물론 흐림도에 있어서도 0,3% 낮아짐을 나타냄을 알 수 있다.
실시예 2와 비교예 2를 비교해 보면, 비교예 2는 접착층을 구성하는 폴리비닐알콜과 폴리우레탄의 함량이 상이한바 이로 인해 비교예 2가 접착성이 낮고, 실시예 2가 광투과율에 있어서 1.5%의 상승률을 보이고, 흐림도는 0.3%의 낮아짐을 나타냄을 알 수 있다.
그리고, 실시예 1과 실시예 2 모두 크로스컷(cross cut)에 있어서 95% 이상을 나타내고 있으며, 고분자 필름의 위상차 변화를 보면, Ro 변화의 경우 1nm 이하, Rth 변화의 경우 5nm 이하로서 비교예 1 및 비교예 2에 비해 현저히 우수한 제품임을 알 수 있다.
더불어, 실시예 1 및 실시예 2는 코팅방식으로 마이크로-그라이바 코터를 사용하고 있고, 비교예 1 및 비교예 2는 파운틴 다이와 메이어 바를 사용하고 있는바, 이 또한 광투과율과 흐림도에 적지 않은 영향을 끼침을 알 수 있다.
이상의 설명은 본 발명의 기술적 사상을 예시적으로 설명한 것에 불과한 것으로서, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질적인 특징에서 벗어나지 않는 범위에서 다양한 수정 및 변형이 가능할 것이다.
따라서, 본 발명에 개시된 실시 예들은 본 발명의 기술적 사상을 한정하기 위한 것이 아니라 설명하기 위한 것이고, 이러한 실시 예들에 의하여 본 발명의 기술적 사상의 범위가 한정되는 것은 아니다.
본 발명의 보호범위는 아래의 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 균등한 범위 내에 있는 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.

Claims (10)

  1. 고분자물질로 이루어진 두께 10~100㎛의 보호필름층;
    상기 보호필름층의 상면에 적층된 적어도 한 층 이상의 액정코팅층; 및
    상기 보호필름층과 액정코팅층 사이에 고분자 이접착층으로서 구비된 두께 0.02~0.5㎛의 접착층을 포함하며,
    상기 접착층이 프라이머층인 편광필름.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 접착층이, 폴리비닐알콜 5~15중량%와, 폴리우레탄 85~95중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 편광필름.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 접착층이, 폴리비닐알콜 5~15중량%와, 아크릴 85~95중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 편광필름.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 보호필름층이, 트리아세틸셀룰로오스, 사이크로오레핀폴리머, 사이크로오레핀코폴리머, 아크릴, 폴리에스터 중 하나로 이루어진 것을 특징으로 하는 편광필름.
  5. 제1항 또는 제4항에 있어서,
    상기 보호필름층이 광투과율이 90% 이상이고, 흐림도가 1% 이하인 것을 특징으로 하는 편광필름.
  6. 고분자물질로 고유 점도가 25000~35000인 칩을 제조하여 이를 290~310℃의 온도에서 압출한 후 이를 냉각수가 순환되고 있는 캐스팅 드럼에 밀착시켜 25~50℃의 온도로 냉각시켜 두께 10~100㎛의 보호필름층을 형성하고;
    이 보호필름층 위에 프라이머 처리를 하여 두께 0.02~~0.5㎛의 접착층을 형성하고;
    이 접착층 위에 적어도 한 층 이상의 액정코팅층을 부착시키는 편광필름 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 프라이머 처리는 폴리비닐알콜 5~15중량%와, 폴리우레탄 85~95중량%의 혼합 조액을 사용하는 것을 특징으로 하는 편광필름 제조방법.
  8. 제6항에 있어서,
    상기 프라이머 처리는 폴리비닐알콜 5~15중량%와, 아크릴 85~95중량%의 혼합 조액을 사용하는 것을 특징으로 하는 편광필름 제조방법.
  9. 제7항 또는 제8항에 있어서,
    상기 프라이머 처리는 마이크로-그라비어 코터를 이용하는 것을 특징으로 하는 편광필름 제조방법.
  10. 제6항에 있어서,
    상기 고분자물질은 트리아세틸셀룰로오스, 사이크로오레핀폴리머, 사이크로오레핀코폴리머, 아크릴 또는 폴리에스터 중 하나를 사용하는 것을 특징으로 하는 편광필름 제조방법.
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