KR20110135857A

KR20110135857A - 원반형 밀링 공구 및 절단 요소

Info

Publication number: KR20110135857A
Application number: KR1020117019471A
Authority: KR
Inventors: 한스 놀
Original assignee: 린신거 마쉬넨바우 게엠베하
Priority date: 2009-01-22
Filing date: 2009-01-22
Publication date: 2011-12-19
Also published as: WO2010083541A1; EP2401106A1; RU2011134444A; CN102292182A

Abstract

본 발명은 그 주변 영역에서 및/또는 그 상에서 몇몇의 교환가능한 절단 요소들(3), 특히 탄화물 절단 모서리들이 정렬된 원반형 캐리어(2)를 가지고 금속 블랭크들을 밀링 및/또는 쇼잉하기 위한 원반형 밀링 공구에 관한 것이다. 여기에서, 상기 캐리어(2)의 주변 영역에서 상기 절단 요소들(3)의 적어도 단면적인 죔을 위하여 및/또는 적어도 부착을 위하여, 상기 절단 요소들(3)은 가압 끼워 맞춤 또는 꼭 맞는 끼움으로 상기 시트들(10)과 대응되게 접촉하거나 및/또는 시트들(10)에 적어도 부착되거나 조여지게 된다. 그래서, 상기 절단 요소들(3)에 원반 레벨을 가로질러서 작용하는 적어도 절단력이 시트들(10)에 의해서도 수용되고, 상기 시트들(10)은 시트 지지면(19)를 형성한다. 상기 시트 지지면은 주변 턱(9)에 의하여 제한되고, 그래서 상기 주변 턱(9)은 상기 지지 요소들(3)의 꼭 맞는 끼워맞춤 조임을 위하여 한 측부로 개방된 시트 리세스를 상기 시트(10)와 함께 형성한다.

Description

원반형 밀링 공구 및 절단 요소{Disc miller tool and cutting elements}

본 발명은 금속 블랭크들(metal blanks), 특히 금속 튜브들 또는 금속 빌렛들(metal billets)을 밀링하거나 및/또는 쇼잉(sawing)하기 위한 원반형 밀링 공구(disc miller tool)에 관한 것으로서, 상기 밀링 공구는 원반형 캐리어(discoidal carrier)와, 상기 원반형 캐리어의 주변 영역(fringe area)에 정렬된 몇몇의 교환가능한 절단 요소들(cutting elements)과, 상기 원반형 캐리어의 주변 영역에 상기 절단 요소들을 탈착가능하게(removable) 체결하기 위한 고정체(fixing mateiral)를 포함한다. 또한, 본 발명은 원반형 밀링 공구에 적용하기 위한 절단 요소에 관한 것이다.

이러한 공구는 본 특허 출원인의 DE 34 25 699 PS에 공지되어 있다. 상기 가공용 공구, 특히 높은 이송 속도(high feed speed)으로 밀링하기 위한 시스템의 상기 공구는, 상기 원반형 캐리어의 주변 영역에서 절단 요소들의 탈착가능한 체결을 하기 위한 체결체는 물론, 원반형 캐리어와, 상기 원반형 캐리어의 주변 영역에 정렬되는 탄화물(carbide) 절단 모서리들 및/또는 턴오버 절단 팁들(turnover cutting tips)과 같은 몇몇의 교환가능한 절단 요소들을 포함한다. 상기 절단 모서리들의 이송 속도(feed speed)에 대한 상기 절단 모서리들의 효과적인 수의 감소를 피하고 또한 너무 긴 탄화물 절단 모서리들의 높은 파손 위험성을 배제하기 위하여, 상기 공지된 공구, 특히, 대량의(volume) 밀링을 하도록 형성된 공구는 상기 공구의 캐리어상 또는 소정의 형상을 형성된 적어도 2개의 절단 요소들, 특히 탄화물 턴오버 절단 팁들을 가지는 절단 요소 홀더(holder)상에 팁 온되며(tipped ont), 상기 적어도 2개의 절단 요소들은 이 홀더상에서 상기 홀더에 갭을 가지거나 또는 갖지 않고 절단 모서리들과 조합하여서 평행하게 정렬된다. 상기 턴오버 절단 팁들은 사각형 또는 삼각형 베이스를 가지며, 따라서 상기 캐리어에서 절단력을 수용하기 위하여 적절하게 형성된 시트들이 제공된다. 상기 턴오버 탄화물 팁들은 클램핑 웨지(clamping wedge)를 가지고 상기 캐리어상에 클램프된다.

본 특허 출원인의 AT 004 597 U1에서는, 캐리어 상에 절단 인서트들(cutting inserts)이 한정되게 클램핑되는 가공 공구가 공지되어 있다. 상기에 기재된 "자체적인 클램핑 원리(Self-clamping-principles)"에서, 상기 절단 인서트들은 스프링 하중이 걸린(spring-loaded) 클램핑 아암으로 형성되는 캐리어 부분에 의하여 공구 캐리어의 리세스내에 클램핑된다. 이것은 컷팅-인(cutting-in) 또는 컷팅-아웃(cutting-out)을 하기 위한 공구들 또는 원반형 밀링 공구에 사용되는 것과 같은 좁고 긴 절단 인서트들에 주로 적용된다. 상기 시트에서 상기 절단 인서트를 클램핑하는 클램핑 힘은 상기 클램핑 아암의 스프링력에 대응하고, 상기 스프링력은 상기 시트내로 상기 절단 인서트를 삽입함에 있어서 클램핑 접촉하에 자동적으로 퍼지거나(spread) 또는 상기 절단 인서트의 삽입 이전에 클램핑 위치 위에서 적절한 공구에 의하여 퍼지게 된다. 따라서, 상기 시트에서의 절단 인서트의 위치 선정(positioning)은 간략하게 된다. 여기에서, 최대로 제공가능한 클램핑 힘은 구조적이거나 재료의 기술적인 이유들로 인하여 제한되고, 따라서 특히, 작동 동안에 큰 원심력이 발생하는 원반형 밀링 공구에서는, 상기 절단 모서리는 그들의 시트로 부터 쑥 들어가게(retract) 될 가능성이 높다. 또한, 이러한 공구들에서, 상기 시트로부터 상기 절단 모서리를 의도하지 않게 잡아당기는 것에 대한 충분한 대책이 취해져야만 한다.

GM 78 36 282 U1에는, 쇼우브레이드 형(sawblade-like) 밀링 디스크가 기재되어 있고, 여기에서 양호하게는 턴오버 절단 팁들 또는 턴오버 리그라인딩 팁들(turnover regrinding tips)인 절단 요소들이 시트 리세스들에 정렬되거나 또는 캐리어의 원주상에 걸쳐서 분포되며, 상기 절단 요소들은 단면이 U자형으로 형성된다. 따라서, 절단의 한 측부는 상기 캐리어의 원주에 제공되는 지지부상에 놓이고, 상기 U자형 절단 요소의 제 2 측부는 캐리어의 레벨상에 위치되는 축방향으로 평행하게 정렬되는 관통 구멍을 통하여 결합된다. 이러한 점으로 인하여, 기본적으로 보다 작은 브레이들을 가지는 이미 공지된 밀링 공구 원반이 사용되고, 상기 쇼우브레이드의 진동 또는 채터링(chattering)을 피하게 된다.

DE 34 25 699 PS AT 004 597 U1 GM 78 36 282 U1

DE 34 25 699 PS의 기술 상태로 부터 시작하여서, 본 발명의 목적은 일반적인 방법의 가공용 공구, 특히 높은 이송 속도를 가지는 밀링 시스템들을 위한 공구를 제공하고, 이 공구는 이미 공지된 공구들과는 반대로, 실질적으로 보다 높은 적용 분야, 예를 들면, 스테인레스 스틸도 쇼잉할 수 있도록 하며, 이러한 점으로 인하여, 어떠한 절단 형상도 가능한 긴 수명으로 가공할 수 있다. 따라서, 절단 모서리의 보다 빠른 파손으로 인하여 발생할 수 있는 절단 팁의 교환은 가능한 간단하고 빠르게 실행될 수 있으며, 또한 일반적으로 원반형 밀링 공구에 발생하는 손상을 끼치는 진동의 발생 경향을 가능한 크게 감소시키거나 피할 수 있다.

본 발명의 상기 목적은 본원의 청구항 1에 따른 원반형 밀링 공구와, 청구항 12에 따른 절단 요소에 의해서 해결된다.

본 발명에 따라서, 금속 튜브들 또는 금속 빌렛들과 같은 금속 블랭크들을 밀링하거나 및/또는 쇼잉하기 위한 원반형 밀링 공구이 제공된다. 상기 원반형 밀링 공구는 다음과 같은 특징을 포함한다.

즉, 상기 공구는 그 주변 영역에서 및/또는 그 영역 상에서 몇몇의 교환가능한 절단 요소들(3)이, 특히 탄화물 절단 모서리를 가지고 정렬되는 원반형 캐리어를 포함하고,

상기 원반형 캐리어의 주변 영역(fringe area)에서, 상기 절단 요소들을 적어도 단면적으로 죄이거나 및/또는 적어도 홀딩하기 위한 시트들이 형성되고, 따라서 상기 절단 요소들은 상기 시트들과 가압 끼워(force-fit) 또는 꼭 끼워맞춤(form-fit)으로 상기 시트들과 대응되게(reciprocal) 접촉하거나 및/또는 상기 시트들과 적어도 접촉하거나 또는 그들에게 수용되게 되며, 상기 절단 요소들상에 원반 레벨(disc level)을 가로질러서 작용하는 적어도 절단력이 상기 시트에 의해서도 수용되며, 그래서 상기 시트는 주변 턱(fringe heightening)에 의하여 제한되는 시트 지지면을 포함하고, 상기 주변 턱은 상기 절단 요소들을 꼭 맞게 죄기 위한 하나의 측부에 대하여 개방된 시트 리세스(seat recess)를 상기 시트와 함께 형성하고,

일반적으로, 상기 절단 요소들은 상기 원반형 캐리어의 두께보다 큰 적어도 하나의 절단 모서리를 가지는 프리즘형(prismatic) 또는 직사각의 평행육면체형(rectangular parrallelepiped) 으로 형성된 베이스를 포함하고,

상기 절단 요소들은 체결 수단을 죄기 위한 적어도 하나의 통과 보어 구멍(passage borehole)을 포함하고, 따라서 상기 체결 수단은 체결 스크류로 형성될 수 있고, 상기 체결 스크류는 상기 원반형 캐리어의 주변 영역상에서 실질적으로 반경방향으로 정렬된 나사 구멍을 통과하여서 결합된다.

그래서, 본 발명은, 가공물 표면(workpiece surface)에 걸쳐서 가능한 타이크하게 콘 밀링 헤드(cone milling head) 또는 쇼잉 헤드의 전체 작동 경로를 사용하기 위하여, 그리고 예를 들면 상기 언급된 시트에서 카운트성크 스크류(countersunk screw)를 가지고 상기 절단 요소를 체결하기 위한, 밀링 ㄸhs는 쇼잉 공구들 및/또는 대량(volume) 밀링 및 쇼잉 시스템들용 카운터헤드들(counterheads)에 특히 유리하고, 상기 시트들은 절단력을 수용하기 위하여 적절한 지지체 및/또는 부착면을 가진다.

이미 공지된 디자인들과 반대로, 본 발명에 따른 공구는 실질적인 장점들을 가진다. 스크류들, 특히 지금까지 공지된 납땜(soder) 또는 클램핑 연결 대신에 실질적으로 반경방향에서의 원주 영역상의 카운터성크 스크류들에 의하여 절단 요소들의 탈착가능한 연결로 인하여, 어떠한 절단 형상들(그라인딩은 제외)에도 적용가능하고, 따라서 상당히 넓은 적용 분야, 예를 들면, 스테인레스 스틸도 쇼잉가능하게 된다. 보다 긴 수명이 가능하고, 그래서 절단 모서리의 빠른 파손이 발생한 경우에, 단지 하나의 절단 요소만이 교환하게 된다. 또한, 본 발명에 따른 상기 공구들의 이러한 특정의 구조적인 대책으로 인하여, 여태까지 공지된 원반형 밀링 공구에서 손상을 끼치는 진동들이 발생하는 경향이 효과적으로 감소되거나 및/또는 완화하게 되게 된다. 본 발명에 따른 이러한 스크류의 체결은, 즉, 여태까지 사용된 턴오버 팁들의 자체 클램핑 또는 디스크 레벨을 넘어서는(being cross)은 체결 스크류를 가진 체결과 같은 실질적으로 확고하게 실행된다.

본 발명의 원리에 따라서, 양호하게는 상기 체결 스크류들에 의하여 원반형 캐리어의 주변 영역상에 절단 요소들의 체결은 원반형 캐리어이 원주 방향에 대하여 접선 방향으로 이루어지며, 이것은 상기 절단 모서리들로 배치되는(allocated) 절단 모서리 및/또는 상부 절단면들이 실질적으로 원반형 캐리어의 주변 영역 상에서 접선 방향으로 정렬된다는 것을 의미한다. 이렇게 절단 요소들이 접선 방향으로 정렬됨에 따라서, 진동에 대하여 가능 높은 안정성을 제공하고, 또한 처리될 가공물들의 보다 큰 두께의 가공을 허용한다.

본 발명의 양호한 형태에 따라서, 리세스 및/또는 절단 요소 시트에서 상기 절단 요소의 특히 양호한 측방향 안정성이 제공된다. 즉, 원반형 캐리어의 주변 영역 상에서, 상기 공구의 캐리어에 실질적으로 L자형의 리세스된 시트(relieved seat)가 제공되는데, 이는 절단 요소들에 효과적인 절단력을 수용하기 위하여 L자형 시트의 한 측부를 형성하는 시트 지지면과 상기 L자형 시트의 다른 측부를 형성하는 지지면면을 가지며, 실질적으로 프리즘형 또는 직사각의 평행육면체형으로 형성된 베이스를 나타낸다. 그래서, 상기 절단 요소는 양호한 구조적인 형태에서 저부 및/또는 전방 부착면을 가질 수 있고, 이들 부착면은 상기 L자형 시트의 시트 지지면 및/또는 시트 지지면과 대응되게(reciprocal) 접촉하며, 상기 절단 요소와 상기 L자형 시트는 이들의 대향 부착면들상에서 꼭 맞게 맞추어지게 설계된다. 보다 양호한 형성에서, 상기 절단 요소의 상기 저부 및/또는 전방 부착면은 그 단면에서 U자형으로 설계된다.

본 발명의 부가의 실질적인 장점은 서로 다른 타입들의 절단 요소들이 형성되는 것이며, 이러한 점은 동일한 캐리어에 사용될 수 있거나 및/또는 고정될 수 있으며, 여기에서 적어도 하나의 절단 요소 타입은 몇몇, 적어도 2개의 연속적으로 (back-to-back) 사용가능한 절단 모서리들을 가진다. 그래서, 적어도 하나의 절단 모서리 타입은 프리-커터(pre-cutter)를 구비하고, 또 하나의 절단 모서리 타입은 피니쉬-커터(finish-cutter)을 구비할 수 있다.

본 발명에 따라서 특히 양호한 절단 요소 타입에서, 프리-커터 및 피니쉬-커터가 제공됨은 물론, 이러한 변경의 중요한 장점은 상기 요소들이 이중으로 사용될 수 있다는 것이다. 즉, 첫 번째 적용에서는 상기 피니쉬-커터의 모서리가 사용되고, 이어서 이것이 마모된 이후 그리고 연속적인 적용을 위하여 180도 회전한 이후에, 상기 프리-커터의 모서리가 사용된다.

또한, 적어도 하나의 절단 요소 타입은 칩 브레이커(chip breaker)를 형성할 수 있고, 즉, 예를 들면, 구동 칩 브레이커 너트를 구동함으로써 상기 캐리어의 원주 방향에서 형성될 수 있다. 양호하게는, 상기 절단면내에 및/또는 그 상에 형성되는 상기 칩 브레이커 너트는 2개의 서로 다른 변위 방향들에서 편심되게 정렬되고, 따라서 상기 캐리어 상에서 연속적으로 고정되는 상기 절단 요소들은 하나의 번위 방향 및 다른 변위 방향으로 교번하면서(alternating) 정렬되는 칩 브레이커 너트들로 형성되고, 그래서 감소된 진동으로 연속적이며 스무스한 공구 구동이 실현될 수 있다.

본 발명의 특히 양호한 디자인에서, 상기 공구는 원반형 밀링 공구로 설계되고, 특히 절단 요소들의 서로 다른 절단 형태를 가지는 쇼잉용 원반형 밀링 공구로 형성된다.

부가의 장점들과, 특히 본 발명의 실질적으로 더 부가되는 향상들은 본원의 종속항들에 기재되어 있다.

부가의 상세한 설명은 가능한 레이아웃 설계들의 다음의 설명에 부가된다.

본 발명에 따라서, 실질적으로 보다 높은 적용 분야, 예를 들면, 스테인레스 스틸도 쇼잉할 수 있도록 하며, 이러한 점으로 인하여, 어떠한 절단 형상도 가능한 긴 수명으로 가공할 수 있다. 또한, 절단 모서리의 보다 빠른 파손으로 인하여 발생할 수 있는 절단 팁의 교환은 가능한 간단하고 빠르게 실행될 수 있으며, 또한 일반적으로 원반형 밀링 공구에 발생하는 손상을 끼치는 진동의 발생 경향을 가능한 크게 감소시키거나 피할 수 있다.

도 1은 본 발명의 전형적인 디자인에 따른 공구 섹션의 사시 분해도.
도 2는 조립된 상태의 도 1의 공구 섹션의 사시도.
도 3은 본 발명의 전형적인 디자인에 따른 공구 섹션의 정면도.

도 1 내지 도 3에 도시된 본 발명의 양호한 전형적인 디자인은 가공용 공구(1), 특히 높은 이송 속도로 밀링 및/또는 쇼잉하기 위한 시스템의 공구 (1)를 포함한다. 상기 공구(1)는 원반형 캐리어(2)와, 탄화물 절단 모서리들과 같은 상기 원반형 캐리어(2)의 주번 영역에 정렬되는 몇몇의 교환가능한 절단 요소들(3)과, 상기 원반형 캐리어(2)의 주변 영역에 이들 절단 요소들(3)의 탈착가능하게 고정하기 위한 체결체(4)를 포함한다. 상기 절단 요소들(3)은 적어도 하나의 절단 모서리(5)를 가지는 실질적으로 프리즘형(prismatic) 또는 평행 육면체형(parallelepiped)으로 형성된 베이스를 나타내고, 상기 절단 요소(3)의 가장 큰 폭(b)은 상기 원반형 캐리어(2)의 두께(d)를 오버랩(overlap)하고 있다. 상기 도시된 전형적인 디자인에서, 상기 절단 폭(b)은 약 10mm, 그리고 그 원반의 두께는 약 8mm이다. 상기 절단 요소들(3)은 상기 체결체(4)를 죄기 위하여(take up) 적어도 하나의 통로(6)를 포함하고, 따라서 상기 체결체는 모든 전형적인 디자인들에서 체결 스크류로 형성하며, 상기 체결체는 상기 원반형 캐리어(2)의 주변 영역에서 반경방향으로 정렬된 탭 구멍(tap hole)(8)에 실질적으로 결합된다. 그래서, 원반형 캐리어(2)의 원주 방향 및/또는 회전 방향(t)에 대하여 접선 방향으로 체결 스크류들과 상기 원반형 캐리어(2)의 주번 영역에서의 상기 절단 요소들(3)은 서로 체결하게 된다. 이러한 점은 상기 절단 모서리로 배치되는 절단 모서리(5) 및/또는 상부 절단면(7)은 실질적으로 상기 원반형 캐리어(2)의 접선 방향으로 정렬된다.

특히, 도 1에 도시된 바와 같이, 상기 원방형 캐리어(2)의 주번 영역에서, 상기 공구(1)의 캐리어(2)에서 실질적으로 L자형으로 리세스된(recessed) 시트(10)는, 실질적으로 프리즘형 또는 평행 육면체형 형상의 베이스를 나타내는 절단 요소(3)에 작용하는 절단력을 수용하기 위하여, 일측부를 형성하는 시트 지지면(11)과, 상기 L자형 시트(10)의 다른 측부를 형성하는 시트 지지면(12)을 포함한다. 라운드된 리세스들(round recesses) 형상인 상기 원반형 캐리어(2)의 주변 영역에서, 상기 절단 요소(3) 이후에도 상기 회전 방향(t)으로 표시되는 칩 공간(chip space)이 발생된다. 보다 상세하게 도 1에 도시된 바와 같이, 상기 절단 요소(3)는 저부 부착면(15)과 전방의 부착면(16)을 나타내고, 이들 부착면들은 상기 L자형 시트(10)의 시트 지지면(11) 및/또는 시트 부착면(12)과 대응되게(reciprocative) 접촉하게 되고, 따라서 상기 절단 요소(3)와 상기 L자형 시트(10)는, 예를 들면 상기 도면들에서 도시된 특별히 양호한 전형적인 디자인에 따라서, 이들의 대향된 부착면들(11 및 15)상에서 꼭 맞게 맞추어지도록(form-fit) 설계된다. 그리고, 여기에서 상기 절단 요소(3)의 저부 부착면(15)은 단면으로 볼 때에 U자형으로 설계된다. 이러한 점에 의해서, 상기 절단 요소(3)의 매우 안정된 측방향 안정성이 리세스 및/또는 시트(10)에서 실현되게 된다. 대안적으로 및/또는 부가적으로, 상기 전방 부착면(16) 또한 단면으로 보아서 U자형으로 형성될 수 있다(상세하게는 도시되지 않음). 상기 시트 지지면(11)은 L자형의 주변 턱(fringe heightening)(9)에 의하여 제한되고, 따라서 상기 주변 턱은 상기 절단 요소(3)를 꼭 맞게 죄기 위하여 한 측부에 대하여 개방된 시트 리세스를 상기 시트와 함께 형성한다. 상기 주변 턱(9)은 시트(10)에 조여지는 상기 절단 요소의 측방향 지지를 안정되게 보장한다.

상기 도면들에 도시된 모든 전형적인 디자인들에서, 약 300 내지 500mm의 공구 직경에서의 상기 절단 폭(b)은 약 4mm이고, 약 500 내지 800m의 공구 직경에서 상기 절단 폭(b)은 약 6mm이며, 약 800 내지 1000mm 의 공구 직경에서 상기 절단 폭(b)은 약 8mm이며, 약 1000 내지 약 2200mm의 공구 직경에서 상기 절단 폭(b)은 약 10 내지 16mm이다.

도 1 내지 도 3에 도시된 본 발명의 양호한 전형적인 디자인에서, 서로 다른 절단 요소 타입들이 제공될 수 있고, 이들은 모두 상기 동일한 원반형 캐리어(2)에 사용되거나 및/또는 고정될 수 있다. 상기 도면들에 도시된 상기 절단 요소 타입은 2개 동시에 존재하거나 (simultaneous) 또는 연속적으로 (back-to-back) 사용가능한 절단 모서리들(13 및 14)을 가진다. 여기에서, 상기 절단 모서리(13)는 상부의 절단 요소 레벨(7)로부터 약간 돌출하는(sticking-out) 프리-커터면 섹션(pre-cutter surface section)을 가지는 프리-커터(pre-cutter)로 형성될 수 있으며, 그 뒤를 이어서 보다 큰 경사 각도를 가지는 표면 섹션이 있고 이는 통과 개구(passing opening)(6)까지 연장되며, 상기 절단 모서리(14)는 상기 캐리어(2)의 두께(d)에 오버랩하는 피니쉬 커터 폭(finish cutter width)(b)을 가지는 피니쉬 커터(finsh cutter)로 형성될 수 있다. 상기 절단 요소(3)의 이러한 디지인의 장점은, 상기 절단 요소를 이중으로(double) 사용할 수 있으며, 첫번째 절단 적용 동안에, 회전 방향으로 정렬된 상기 피니쉬-커터 모서리(14)는 그 랩 폭(lap width)으로 인하여 보다 빠르게 마모되고, 뒤 이어서 그 마모 이후에 그리고 연속적인 두번째 적용을 위하여 180도 회전한 이후에, 상기 프리-커터 (13)의 그 모서리가 사용될 수 있다. 이러한 장점을 사용하기 위하여, 상기 절단 요소들이 상기 캐리어(2)의 원주상에서 서로 교번하는 정렬(alternating arrangement)로 장착될 때에 편리하고, 이것은 절단 요소(3)가 회전 방향(t)로 정렬된 절단 모서리(13)를 가지고 그 이어서 상기 회전 방향에 반대로 정렬된 절단 모서리(14)를 가진다는 것을 의미한다. 또한, 칩 브레이커(chip breaker)를 가지는 절단 요소 타입 (상세하게는 도시되지 않음)이 제공될 수 있다. 상기 칩 브레이커는 상기 캐리어(2)의 원주 방향(t)에서 구동하는 칩 브레이커 너트(chip breaker nut)에 의하여 형성된다. 양호하게는, 상기 절단면(7)에 및/또는 그 상에 형성되는 상기 칩 브레이커 너트는 2개의 서로 다른 변위 방향들에서 편심되게 정렬되고, 따라서 상기 캐리어(2)상에서 연속적으로 고정된 절단 요소들이 하나의 변위 방향 및 다른 변위 방향으로 교번되게 정렬되는 칩 브레이커 너트들을 나타내며, 이에 의해서, 진동이 감소되고 연속적이며 스무스한 구동에 도달할 수 있다.

1: 공구
2: 원반형 캐리어
3: 절단 요소
4: 체결 스크류
9: 주변 턱
10: 시트

Claims

금속 블랭크들, 특히 금속 튜브들 또는 금속 빌렛들을 밀링하거나 및/또는 쇼잉하기 위한 원반형 밀링 공구로서,
상기 공구는 그 주변 영역에서 및/또는 그 영역 상에서 몇몇의 교환가능한 절단 요소들(3)이, 특히 탄화물 절단 모서리를 가지고 정렬되는 원반형 캐리어(2)를 포함하고,
상기 원반형 캐리어(2)의 주변 영역에서, 상기 절단 요소들(3)를 적어도 단면적으로 죄이거나 및/또는 적어도 홀딩하기 위한 시트들(10)이 형성되고, 따라서 상기 절단 요소들은 상기 시트들(10)과 가압 끼워(force-fit) 또는 꼭 끼워맞춤으로 상기 시트들과 대응되게 접촉하거나 및/또는 상기 시트들(10)과 적어도 접촉하거나 또는 그들에게 수용되게 되며, 상기 절단 요소들(3)상에 원반 레벨을 가로질러서 작용하는 적어도 절단력이 상기 시트(10)에 의하여 수용되며, 그래서 상기 시트(10)는 주변 턱(9)에 의하여 제한되는 시트 지지면(11)을 포함하고, 상기 주변 턱(9)은 상기 절단 요소들(3)을 꼭 맞게 죄기 위한 하나의 측부에 대하여 개방된 시트 리세스를 상기 시트(10)와 함께 형성하고,
일반적으로, 상기 절단 요소(3)는 상기 원반형 캐리어(2)의 두께(d)보다 큰 적어도 하나의 절단 모서리의 폭(b)을 가지는 프리즘형 또는 직사각의 평행육면체형으로 형성된 베이스를 포함하고,
상기 절단 요소들은 체결 수단을 죄기 위한 적어도 하나의 통과 보어 구멍(6)을 포함하고, 따라서 상기 체결 수단은 체결 스크류(4)로 형성될 수 있고, 상기 체결 스크류는 상기 원반형 캐리어(2)의 주변 영역상에서 실질적으로 반경방향으로 정렬된 나사 구멍(8)을 통과하여서 결합되는 원반형 밀링 공구.
제 1 항에 있어서,
상기 체결 스크류(4)에 의한 상기 원반형 캐리어(2)의 주변 영역상에서 상기 절단 요소들(3)의 체결은 상기 원반형 캐리어(2)의 원주 방향에 대하여 접선방향(t)으로 이루어지며, 따라서 상기 절단 모서리로 배치된 상기 절단 모서리(7) 및/또는 상기 상부 절단 면(21)은 상기 원반형 캐리어(2)의 주변 영역상에서 접선 방향으로 실질적으로 정렬되게 되는 원반형 밀링 공구.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 원반형 캐리어(2)의 주변 영역상에서, 상기 공구의 캐리어에서 실질적으로 L자형으로 리세스된 시트(10)는, 실질적으로 프리즘형 또는 직사각의 평행육면체형으로 형성된 베이스를 형성하는 상기 절단 요소들(3)에 효과적으로 절단력을 수용할 수 있도록, 상기 L자형 시트의 한쪽 측부를 형성하는 시트 지지면(11)과, 상기 L자형 시트의 다른 측부를 형성하는 시트 지지면(12)을 포함하는 원반형 밀링 공구.
제 3 항에 있어서,
상기 절단 요소(3)는 저부 및/또는 전방 부착면(15,16)을 구비하고, 상기 부착면들은 상기 L자형 시트(10)의 시트 지지면(11) 및/또는 시트 지지면(12)과 대응되게 접촉하며, 따라서 상기 절단 요소(3) 및 상기 L자형 시트(10)는 대응되는 부착면들 상에서 꼭 끼워 맞춤으로 설계되는 원반형 밀링 공구.
제 3 항 또는 제 4 항에 있어서,
상기 절단 모서리(3)의 저부 및/또는 전방 부착면은 단면으로 볼 때에 U자형으로 설계되는 원반형 밀링 공구.
제 1 항 내지 제 5 항 중 어느 한 항에 있어서,
서로 다른 타입의 절단 요소들이 형성되고, 이들은 동일한 캐리어(2)에 사용되거나 및/또는 고정될 수 있으며, 이들 중에서 적어도 하나의 절단 요소 타입(3)은 몇몇, 적어도 2개의 연속적으로 사용가능한 절단 모서리들(13,14)을 구비하는 원반형 밀링 공구.
제 6 항에 있어서,
상기 절단 요소(3)는 동시에 사용가능하거나 또는 연속적으로 사용가능한 절단 모서리들(13,14)을 가지고, 제 1 절단 모서리(13) 및 제 2 절단 모서리(14)는 절단면의 대항된 측부상에 정렬되며, 상기 제 1 절단 모서리(13)는 프리-커터로 형성되고, 상기 제 2 절단 모서리(14)는 피니쉬-커터로 형성되는 원반형 밀링 공구.
제 7 항에 있어서,
상기 제 1 절단 모서리(13)는 상부 절단 요소 레벨(7)로 부터 조금 돌출하는 프리-커터면 섹션을 가지는 프리-커터로 형성되고, 그에 이어서 보다 큰 경사 각도를 가지는 표면 섹션이 형성되며 이는 통과 개구(6)까지 연장되고, 상기 제 2 절단 모서리(14)는 상기 캐리어(2)의 두께(d)에 오버랩하는 피니쉬 커터 폭(b)을 가지는 피니쉬 커터(finsh cutter)로 형성되는 원반형 밀링 공구.
제 6 항 내지 제 8 항 중 어느 한 항에 있어서,
적어도 하나의 절단 요소 타입(3)은 칩 브레이커를 가지며, 상기 칩 브레이커는 상기 캐리어의 원주 방향으로 구동하는 칩 브레이커 너트에 의하여 형성되는 원반형 밀링 공구.
제 1 항 내지 제 9 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 절단 요소들(3)의 서로 다른 절단 요소 형태들을 가지고 쇼잉하기 위한 원반형 밀링 공구로 형성되는 원반형 밀링 공구.
제 1 항 내지 제 10 항 중 어느 한 항에 있어서,
약 300 내지 500mm의 공구 직경에서의 상기 절단 폭은 약 4mm이고, 약 500 내지 800m의 공구 직경에서 상기 절단 폭은 약 6mm이며, 약 800 내지 1000mm 의 공구 직경에서 상기 절단 폭은 약 8mm이며, 약 1000 내지 약 2200mm의 공구 직경에서 상기 절단 폭은 약 10 내지 16mm인 원반형 밀링 공구.
제 1 항 내지 제 11 항 중 어느 한 항에 따른 가공 공구(1)에 사용하기 위한 절단 요소.