KR20110124614A - 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 제조방법 - Google Patents
카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 제조방법 Download PDFInfo
- Publication number
- KR20110124614A KR20110124614A KR1020100044105A KR20100044105A KR20110124614A KR 20110124614 A KR20110124614 A KR 20110124614A KR 1020100044105 A KR1020100044105 A KR 1020100044105A KR 20100044105 A KR20100044105 A KR 20100044105A KR 20110124614 A KR20110124614 A KR 20110124614A
- Authority
- KR
- South Korea
- Prior art keywords
- carbon fiber
- heating element
- ribbon
- fiber heating
- fabric
- Prior art date
Links
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 title claims abstract description 96
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 title claims abstract description 96
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 95
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 53
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 title claims description 151
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims abstract description 41
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims abstract description 7
- 239000010410 layer Substances 0.000 claims description 90
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 70
- 238000005187 foaming Methods 0.000 claims description 50
- 229920000297 Rayon Polymers 0.000 claims description 44
- 239000002964 rayon Substances 0.000 claims description 44
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims description 28
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 claims description 24
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 24
- -1 polyethylene Polymers 0.000 claims description 24
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 22
- 239000002131 composite material Substances 0.000 claims description 21
- 238000004513 sizing Methods 0.000 claims description 18
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 16
- 230000005855 radiation Effects 0.000 claims description 15
- 230000006835 compression Effects 0.000 claims description 13
- 238000007906 compression Methods 0.000 claims description 13
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 13
- 239000004698 Polyethylene Substances 0.000 claims description 11
- 238000010000 carbonizing Methods 0.000 claims description 11
- 229920000573 polyethylene Polymers 0.000 claims description 10
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 claims description 9
- 238000002156 mixing Methods 0.000 claims description 9
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 8
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 claims description 8
- 239000011889 copper foil Substances 0.000 claims description 7
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 claims description 7
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 claims description 7
- 239000004604 Blowing Agent Substances 0.000 claims description 5
- 238000003475 lamination Methods 0.000 claims description 5
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 claims description 4
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 claims description 4
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 claims description 4
- 239000012790 adhesive layer Substances 0.000 claims description 3
- 230000004888 barrier function Effects 0.000 claims description 3
- 239000004816 latex Substances 0.000 claims description 3
- 229920000126 latex Polymers 0.000 claims description 3
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 claims description 3
- 229920002379 silicone rubber Polymers 0.000 claims description 2
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims 2
- 239000004944 Liquid Silicone Rubber Substances 0.000 claims 1
- 239000003085 diluting agent Substances 0.000 claims 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims 1
- 239000002356 single layer Substances 0.000 claims 1
- 230000017525 heat dissipation Effects 0.000 abstract description 6
- 230000035515 penetration Effects 0.000 abstract description 4
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 15
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 15
- 230000008569 process Effects 0.000 description 5
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 description 2
- 238000012986 modification Methods 0.000 description 2
- 230000004048 modification Effects 0.000 description 2
- 230000000149 penetrating effect Effects 0.000 description 2
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 1
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 1
- 239000002518 antifoaming agent Substances 0.000 description 1
- 230000003796 beauty Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 1
- 238000003763 carbonization Methods 0.000 description 1
- 150000007942 carboxylates Chemical class 0.000 description 1
- 238000004581 coalescence Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 239000004088 foaming agent Substances 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000012783 reinforcing fiber Substances 0.000 description 1
- 238000003786 synthesis reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
- H05B3/00—Ohmic-resistance heating
- H05B3/10—Heating elements characterised by the composition or nature of the materials or by the arrangement of the conductor
- H05B3/12—Heating elements characterised by the composition or nature of the materials or by the arrangement of the conductor characterised by the composition or nature of the conductive material
- H05B3/14—Heating elements characterised by the composition or nature of the materials or by the arrangement of the conductor characterised by the composition or nature of the conductive material the material being non-metallic
- H05B3/145—Carbon only, e.g. carbon black, graphite
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
- H05B3/00—Ohmic-resistance heating
- H05B3/20—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater
- H05B3/34—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater flexible, e.g. heating nets or webs
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
- H05B3/00—Ohmic-resistance heating
- H05B3/20—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater
- H05B3/34—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater flexible, e.g. heating nets or webs
- H05B3/342—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater flexible, e.g. heating nets or webs heaters used in textiles
- H05B3/347—Heating elements having extended surface area substantially in a two-dimensional plane, e.g. plate-heater flexible, e.g. heating nets or webs heaters used in textiles woven fabrics
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
- H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
- H05B2203/009—Heaters using conductive material in contact with opposing surfaces of the resistive element or resistive layer
- H05B2203/01—Heaters comprising a particular structure with multiple layers
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Resistance Heating (AREA)
- Surface Heating Bodies (AREA)
Abstract
본 발명은 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 제조방법에 관한 것으로, 더우 상세히는 직물, 가는 밧줄 등을 제조하는데 있어서, 복합재료인 강화섬유로써 사용되는 꼬은 탄소섬유로 만들어진 카본섬유발열체와 이 발열체를 이용하여 발열시트를 제조하는 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 제조방법에 관한 것으로,
카본섬유 발열체 제조방법의 일예는 92텍스의 선밀도를 가지며, 에스(S) 방향으로 꼬은(60Tm) 복합레이온 방사를 제트(Z) 방향으로 2겹 꼬으며, 그 다음 에스(S) 방향으로 3겹(120Tm) 꼬으는 단계(S800)와; 상기 꼬으는 단계를 통해 얻어진 1200텍스의 선밀도를 가진 복합레이온 방사를 날실로 사용하고, 120Tm의 꼬임과 192텍스의 선밀도를 가진 복합 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계(S801)와; 상기 리본을 200℃ 내지 600℃에서 탄화처리시키는 단계(S803)와; 상기 탄화처리된 리본을 고온(2800℃ 이하) 에서 열처리 시키는 단계(S804); 및 상기 열처리된 리본이 표면에 사이징제(pipiroylencarboxylate latex)를 적용하여 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계(S805)를 포함한다
카본섬유 발열체 제조방법의 일예는 92텍스의 선밀도를 가지며, 에스(S) 방향으로 꼬은(60Tm) 복합레이온 방사를 제트(Z) 방향으로 2겹 꼬으며, 그 다음 에스(S) 방향으로 3겹(120Tm) 꼬으는 단계(S800)와; 상기 꼬으는 단계를 통해 얻어진 1200텍스의 선밀도를 가진 복합레이온 방사를 날실로 사용하고, 120Tm의 꼬임과 192텍스의 선밀도를 가진 복합 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계(S801)와; 상기 리본을 200℃ 내지 600℃에서 탄화처리시키는 단계(S803)와; 상기 탄화처리된 리본을 고온(2800℃ 이하) 에서 열처리 시키는 단계(S804); 및 상기 열처리된 리본이 표면에 사이징제(pipiroylencarboxylate latex)를 적용하여 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계(S805)를 포함한다
Description
본 발명은 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 pw조방법에 고나한 것으로, 더욱 상세하게는 직물, 가는 밧줄 등을 제조하는데 있어서 복합재료인 강화섬유로써 사용되는 꼬아서 만든(꼬은) 카본섬유로 만들어진 카본섬유발열체와 이 발열체를 이용하여 발열시트를 제조하는 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 발열시트는 환부 치료용으로 사용되는 의료용 매트, 겨울철 과도한 난방비의 지출을 방지하며 실생활에 직접적으로 사용되는 가정용 매트로 사용되는 목적에 따라 의료용 매트, 가정용 매트로 다양하게 제작되어 왔다.
이러한 통상적인 발열시트의 구성은, 대부분 카본과 동선으로 구성된 도전성으로 이루어진 면상발열체 또는 카본사와 동선을직조한 발열체의 상,하부에 마감층을 합지하여 발열시트를 제작한 후 하부에서 상기 발열체에 전원을 인가하여 상기 발열체눈 소정 온도로 발열되고 소정온도로 발열된 발열시트를 사용되는 목적에 따라 의료용 매트, 가정용 매트로 다양하게 사용되어 왔다.
그러나, 이러한 카본사의 높은 탄성율과 낮은 신장으로 인하여, 상기 카본사를 이용하여 카본섬유를 제조하기가 어려웠고, 특히 카본사가 파열되면, 카본 먼지가 배출되기 때문에 다층직물, 편물 및 가는밧줄을 제조하기가 어려웠기에 카본사로 카본섬유 발열체를 만드는 방법이 연구되어 왔다.
따라서 본 발명의 목적은 상기와 같은 문제를 해결하기 위하여 사이징제(pipiroylen carboxylate latex)를 적용하여 탄성율을 줄이고, 복합섬유의 직물구조로 카본섬유의 직물 처리를 개선함으로써, 양호한 직물특성, 우수한 굽힘강도, 내마모성, 강한 계수를 가진 카본섬유 발열체를 제조하고, 이렇게 제조된 카본섬유 발열체의 상,하부에 발포원단, 보온층, 반사층, 방습층, 마감층을 순차적으로 합지하여 제조함으로써, 상기 카본섬유 발열체 내부로 습기의 침투를 방지하여, 습기에 의한 상기 카본섬유 발열체의 누전을 미연에 방지할 수 잇으며, 상기 카본섬유 발열체의 상,하부에 합지되는 발포원단은 발열체 내부로 습기의 침투를 방지하며 절연효과가 뛰어나 쾌적하고 안전하게 발열시트로 이용할 수 있는 발열시트를 제조하는 발열시트 제조방법을 제공하는데에 그 목적이 있다.
본 발명에 따른 카본섬유 발열체는 192텍스(tex)의 선밀도를 가지며, 에스(S) 방향으로 꼬은(60Tm) 복합 레이온 방사를 제트(Z) 방향으로 2겹 꼬고, 그 다음에스 방향으로 3겹(120Tm) 꼬는 단계와;
상기 꼬는 단계에서 얻어진 1200텍스의 선밀도를 가진 복합 레이온 방사를 날실로 사용하고, 120Tm의 꼬임과 192텍스의 선밀도를 가진 복합 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계와;
상기 리본을 200 내지 600℃ 에서 탄화처리하는 단계와;
상기 처리된 리본을 고온(2800℃ 이하)에서 열처리 시키는 단게 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징제를 적용하여, 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 카본섬유 발열체는 380텍스의 선밀도를 가지며, 에스 방향으로 꼬은(60Tm) 전문(Technical) 레이온 방사를 제트 방향으로 3겹*120Tm) 꼬고, 그 다음 에스 방향으로 3겹(80Tm) 꼬는 단계와, 상기 꼬는 단계에서 얻어진 3240텍스의 선밀도를 가진 복합레이온 방사를 날실로 사용하고, 60쓰dml 꼬임과 380텍스의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단게와;
상기 리본을 200℃ 내지 600℃ 에서 탄화처리하는 단계와;
상기 탄화처리된 리본을 고온(2800℃) 이하)에서 열처리시키는 단계 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징제를 적용하여, 상기 리본을 섬유로 분할하는 단게로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 카본섬유 발열체는 192텍스의 선밀도를 가지며, 에스 방향으로 꼬는(60Tm) 전문 레이온 방사를 제트 방향으로 꼬고(180Tm, 140Tm) 그 다음 에스 방향으로 2겹(140Tm) 꼬는 단계와;
상기 꼬는 단계에서 얻어진 1760텍스의 선밀도를 가진 전문 레이논 방사를 날실로 사용하고, 192텍스의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계와;
상기 리본을 200내지 600℃ 에서 탄화처리하는 단계와;
상기 탄화 처리된 리본을 고온(2800℃ 이하)에서 열처리 시키는 단계 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징ㄹ제를 적용하여, 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 카본섬유 발열체는 192텍스의 선밀도를 가지며, 에스 방향으로 꼬은(60Tm) 전문 레이온 방사를 제트 방향으로 2겹(100Tm) 꼬고, 그 다음 에스 방향으로 3겹(120Tm) 꼬는 단계와;
상기 꼬는 단계에서 얻어진 1200텍스의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 날실로 사용하고 192텍스(2겹, 100Tm)의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계와;
상기 리본을 200내지 600℃ 에서 탄화처리하는 단계와;
상기 처리된 리본을 고온(1500℃) 에서 단게적으로 열처리 시키는 단계 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징제를 적용하여, 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
또한 본 발명에 따른 카본섬유 발열체를 이용하여 제조된 발열시트는 상기 진술된 어느 한 방법에 따라 카본섬유 발열체를 제작하는 카본섬유 발열체 제작단계와;
발포 원단을 제조하는 발포원단 제조단계와;
상기 카본섬유 발열체 상하부에 발포원단을 합지하는 발포원단 합지단계와;
상기 발포원단 상부에 보온층을 합지하고하부에 반사층을 합지하는 제 1 합지단계 및;
상기 보온층 상부에 마감층을 합지하고 상기 반사층 하부에 방습층을 합지하는 제 2 합지 단계로 이루어지며;
상기 발포원단 제조단게는 고형제를 가열탱크에 주입하여 500℃ 에서 5~10 초간 용해하는 고형제 용해단계와;
상기 용해된 고형제를 혼합탱크에서 발포제와 혼합하는 방포혼합액 제조단계와;
상기 혼합된 발포혼합액을 발포라인에 도포하는 발포혼합액 도포단계와;
상기 발포 라인에 도포된 발포 혼합액을 60~120℃ 에서 5~10초간 가열하여 발포 혼합액(246)을 발포시켜 발포원단을 생산하는 발포원단 제조단계 및;
상기 발포된 발포원단을 소정 두께로 재단하는 발포원단 재단 단계로 이루어지는 것을 특징으로 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 따른 카본섬유 발열체 및 이를 사용한 발열시트 제조방법은 ehjs성 카본섬유를 실리콘 고무로 감싸주어 카본섬유 발열체를 제작하므로, 상기 카본섬유 발열체 내부에 습기의 침투를 원천적으로 차단하여 누전에 의한 안전사고를 미연에 방지할 수 있다는 이점이 있다.
또한, 카본섬유 발열체의 상하부에 합지되는 발포 원단은 카본섬유 발열체 내부로 습기의 침투를 방지하며 절연효과가 뛰어나 쾌적하고 안전하게 발열시트를 이용할 수 있으며,, 상기 카본섬유 발열체로 전원이 원활히 공급되어 발열시트의 교체에 따른 비용을 줄일 수 있는 효과가 잇으며, 발열시트를 대량 생산 할 수 있는 이점이 있다.
도 1 은 본 발명의 발열체를 나타낸 요부 구성도및 단자부 확대 단면도,
도 2는 본 발명에 따른 발포혼합물을 제조하는공정을 보인 도면,
도 3은 본 발명에 따른 발포원단을 제조하는 공정도,
도 4는 본 발명에 따른 발포원단과 발열체와의 합직상태를 보인 도면,
도 5는 본 발명에 따른 발열시트 제조 공정도,
도 6은 본 발명에 따른 발열시트 단면도,
도 7은 본 발명에 따른 발열시트 제조 공정도,
도 8은 본 발명의 제 1실시예에 따른 카본섬유 발열체 제조 공정도,
도 9는 본 발명의 제 2실시예에 따른 카본섬유 발열체를 제조하는 공정도,
도 10은 본 발명의 제 3실시예에 따른 카본섬유 발열체를 제조하는 공정도,
도 11은 본 발명의 제 4실시예에 따른 카본섬유 발열체를 제조하는 공정도,
도 12는 본 발명에 따른 발포원단 제조 공정도이다.
도 2는 본 발명에 따른 발포혼합물을 제조하는공정을 보인 도면,
도 3은 본 발명에 따른 발포원단을 제조하는 공정도,
도 4는 본 발명에 따른 발포원단과 발열체와의 합직상태를 보인 도면,
도 5는 본 발명에 따른 발열시트 제조 공정도,
도 6은 본 발명에 따른 발열시트 단면도,
도 7은 본 발명에 따른 발열시트 제조 공정도,
도 8은 본 발명의 제 1실시예에 따른 카본섬유 발열체 제조 공정도,
도 9는 본 발명의 제 2실시예에 따른 카본섬유 발열체를 제조하는 공정도,
도 10은 본 발명의 제 3실시예에 따른 카본섬유 발열체를 제조하는 공정도,
도 11은 본 발명의 제 4실시예에 따른 카본섬유 발열체를 제조하는 공정도,
도 12는 본 발명에 따른 발포원단 제조 공정도이다.
이하 도면을 참조하여 본 발명에 따른 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 제조방법을 보다 상세히 설명한다.
본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명은 생략될 것이다. 그리고 후술하는 용어들은 본 발명에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로써 이는 클라이언튼트나, 운영자, 사용자의 의도 또는 관례 등에 따라 달라질 수 있다. 그러므로 본 발명의 기술은 본 발명의 명세서 전반에 걸친 내용을 토대로 정의되어야할 것이다.
도면 전체에 걸쳐서 같은 참조번호는 같은 구성요소를 가르킨다.
도 1 내지 도 12에 도시된 바와 같이 본 발명의 발열시트 제조방법은
1)열을 발산하는 카본섬유 발열체(100)를 제작하는 카본섬유 발열체 제작단계(S100)와;
2)발포원단(200)을 제조하는 발포원단 제조단계(S200)와;
3)상기 카본섬유 발열체(100) 상하부에 발포원단(200)을 합지하는 발포원단 합지단계(S300)와;
4)상기 발포원단(200) 상부에 보온층(300) 및 하부에 반사층(400)을 합지하는 제 1합지단계(S500) 및;
5)상기 보온층(300) 상부에 마감층(600)을 합지하고, 상기 반사층(4000 하부에 방습층(500)을 합지하는 제 2합지단계(S600)로 이루어지는데, 각각의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.
1. 카본섬유 발열체의 제조
발열체란 외부에서 공급되는 전원을 공급받아 소정 온도의 열을 발산하는 것으로써, 본 발명에 따른 꼬은 카본섬유로 만들어진 카본섬유 발열체(100)에 있어서, 상기 꼬은 카본섬유는 레이온 섬유의 탄화 및 고온처리(2800℃ 이하)를 통해 얻어진 레이온 리본들의 탄화에 의해 얻어지는데, 상기 레이온 리본들의 날실은 약 760 내지 3420 텍스의 선밀도를 가진 복합 레이온 방사이고, 상기 방사는 192내지 380 텍스의 선밀도를 가진 레이온 복합섬유로부터 제트 및 에스 방향으로 4,6,9,12,18 폴드(fold;겹)로 꼬여지며, 씨실은 192 또는 380텍스의 선밀도를 가진 레이온 복합 방사이다. 이러한 레이온 리본들은 열처리와 사이징 적용 후에 섬유들로 분할된다. 이러한 방법에 의해 제조된 꼬은 카본섬유는 굽힘 안전성을 갖는다. 즉, 파열되기 까지의 이중굽힘 싸이클이 160,000 내지 300,000 회가 된다.
또한 상기 카본 섬유는 직경이 3㎜내지 4㎜ 이며, 밀도가 1.45g/㎝3이며, 인장강도가 150Kgf/㎜2내지 200Kgf/㎜2 이며, 탄성계수가 5×103 Kg의 특성을 가진다. 본 발명에 따른 꼬은 카본섬유로카본섬유 발열체를 제조하는데 이하의 4가지 실시예를 제공한다.
실시예1
본 발명에 따른 카본섬유 발열체는 192텍스의 선밀도를 가지며, 에스 방향으로 꼬은(60Tm) 복합레이온 방사를 제트 방향으로 2겹 꼬고 그 다음은 에스 방향으로 3겹(120Tm) 꼬는 단계(S800)와;
상기 꼬는 단계를 통해 얻어진 1200텍스의 선밀도를 가진 복합레이온 방사를 날실로 사용되고, 120Tm의 꼬임과 192텍스의 선밀도를 가진 복합 레이ㅏ온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계(S801)와;
상기 리본을 200℃ 내지 600℃에서 탐화처리 시키는 단계(S803)와;
상기 탄화 처리된 리본을 고온(2800℃ 이하)에서 열처리시키는 단계(S804) 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징제(pipiroylencarboxyllate latex)를 적용하여 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계(S805)로 이루어진다. 이렇게 얻어진 꼬은 탄소방사는 다음과 같은 파라미터를 가진다. 탄소함량 99.9%, 사이징 함량 0.3%, 인장강도 50Kgf/tex, 신장율 0.8%, 전기전도성 0.0036 ohm-1m-1, 선밀도 200tex
실시예2
본 발명에 따른 카본섬유 발열체는 80tex의 선밀도를 가지며, 에스 방향으로 꼬은(60Tm) 전문(Technical) 레이온 방사를 제트 방향으로 3겹(120Tm)꼬고, 그 다음 에스 방향으로 3겹(80Tm)꼬는 단계(S900)와;
상기 꼬는 단계에서 얻어진 3240tex의 선밀도를 가진 복합 레이옹 방사를 날실로 사용하고, 60Tm의 꼬임과 380tex의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계(S901)와;
상기 리본을 200℃ 내지 600℃ 에서 탄화처리하는 단계(S902)와;
상기 탄화처리된 리본을 고온(2800℃ 이하)에서 열처리시키는 단계(S903) 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징제를 적용하여 상기 리본을 섬유로 분할
하는 단계(S904)로 이루어진다. 이렇게 얻어진 꼬은 탄소방사는 다음과 같은 파라미터를 갖는다. 탄소함량99.9%, 사이징 함량0.5%, 인장강도 45Kgf/tex, 신장율 1.2%, 전기전도성 0.0077 ohm-1m-1, 선밀도 600tex
실시예3
본 발명에 따른 카본섬유 발열체는 192tex의 선밀도를 가지며, 에스 방향으로 꼬은(60 Tm) 전문 레이온 방사를 제트 방향으로 꼬고(1ㄴ80Tm, 140Tm), rm 다음 에스 방향으로 2겹(140Tm) 꼬는 단계(S1000)와; 상기 꼬는 단계에서 얻어진 1760tex의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 날실로 젝오하고, 192tex의 선밀도를 가진 레이온 방사를 날실로 사용하고, 192tex의 jsalf도를 가진 전문 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계(S1001)와;
상기 리본을 200℃ 내지 600℃ 에서 탄화처리하는 단계(S1002)와;
상기 탄화처리된 리본을 고온(2800℃) 이하 에서 열처리 시키는 단계(S1003) 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징제를 적용하여, 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계(S1004)로 이루어진다. 이렇게 얻어진 꼬은 탄소 방사는 다음과 같은 파라미터를 가진다. 탄소함량99.9%, 사이징 함량0.8%, 인장강도 50Kgf/tex, 신장율 1.5%, 전기전도성 0.0078 ohm-1m-1, 선밀도 100tex.
실시예4
본 발명에 따른 카본섬유 발열체는 192텍스(tex)의 선밀도를 가지며, 에스(S) 방향으로 꼬은(60Tm) 복합 레이온 방사를 제트(Z) 방향으로 2겹 꼬고, 그 다음에스 방향으로 3겹(120Tm) 꼬는 단계(S1100)와;
상기 꼬는 단계에서 얻어진 1200텍스의 선밀도를 가진 복합 레이온 방사를 날실로 사용하고, 120Tm의 꼬임과 192텍스의 선밀도를 가진 복합 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계(S1101)와;
상기 리본을 200 내지 600℃ 에서 탄화처리하는 단계(S1102)와;
상기 처리된 리본을 고온(2800℃ 이하)에서 열처리시키는 단계(S1103) 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징제를 적용하여, 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계(S1104)를 순차 수행한다.
이렇게 얻어진 꼬은 탄소방사는 다음과 같은 파라미터를 가진다. 탄소함량99.9%, 사이징 함량0.3%, 인장강도 60Kgf/tex, 신장율 0.8%, 전기전도성 0.0045 ohm-1m-1, 선밀도 200tex.
2. 발포원단 제조
발포원단(200)은 상기 카본섬유발열체(100) 상하부에 합지되어 상기 카본섬유발열체(100)의 내부의 습기를 차단하며, 전열효과가 뛰어나 상기 카본섬유 발열체(100)에서 발산되는 열이 외부로 손 쉽게 전달될 수 있는 것으로, 발포원단(200)의 제조방법은 다음과 같다.
발포원단(200)은 발포혼합액(240)을 발포시켜 발포원단(2000을 제조하게 되고, 발포원단(200)을 제조하기 위하여는 먼저 발포혼합액(240)을 제조한다.
1)고형제(210)를 가열탱크(220)에 주입하여 500℃에서 5내지 10초간 용해하는 고형제 용해단계(S100''),
2)용해된 고형제(210)을 혼합탱크(230)에서 발포제와 혼합하는 발포혼합액 제조단계(S200''),
3)혼합된 발포혼합액(240)을 발포라인9250)에 도포하는 발포혼합액 도포단계(S300''),
4)발포라인(250)에 도포된 발포혼합액(240)을 60~120℃에서 5내지 10초간 가열하여 발포혼합액(240)을 발포시켜 발포원단(200)을 생산하는 발포원단 제조단계(S400"),
5)발포된 발포원단(200)을 소정 두께로 제단하는 발포원단 제단단계(S500")를수행한다.
상기 발포제와 혼합되기 위하여 가열탱크(220)에서 용해되는 상기 고형체(210)는, 폴리에틸렌(PE;Poly ethylene), 폴리우레탄(PU;Polyurethane), 폴리염화비닐(PVC;Polyvinyl chloride), 폴리프로필렌(PP;Polyprophylene)중의 어느 하나로 이루어지며, 상기 가열탱크(220)에서 용해되어 혼합탱크(230)에서 발포제와 혼합되어 발포혼합액(240)을 구성하게 된다. 또한, 용해된 고형제(210)와 발포제가 혼합된 발포혼합액(240)은 액상 상태로 상기 발포라인(250)은 컨베이어 벨트 방식으로 이루어져 상기 혼합탱크(230)에서 발포된 발포혼합액(240)이 발포라인(250)에서 고르게 도포되게 된다.
또한 상기 발포라인(250)에 도포된 발포혼합액(240)의 발포를 촉진시키기 위하여 상기 발포 혼합액(240)을 60내지 120℃ 온도에서 5내지 10초간 가열시켜 발포 혼합액(240)의 발포를 촉진시킨다. 이때 상기 발포된 발포원단(200)은 상기 카본섬유 발열체(100)의 상하부에 합지되도록 소정 두께로 재단하게 되는데 상기 발포원단(2000은 상기 카본섬유 발열체(100)의 상하부에 용이하게 합지되도록 1내지 2㎜로 재단하는 것이 바람직하며 상기와 가은 제조방법을 통해 제조된 카본섬유(100)와 발포원단(200)을 통해 발열시트를 제조하는 제조방법을 설명하면 다음과 같다.
3. 발포원단 합지
발포원단(200)은, 상기 카본섬유 발열체(100)의 내부로 침투되는 습기를 차단 및 카본섬유 발열체(100)의 상하부에 합지되는데, 이때 상기 발포원단(200)을 합지하는 방법은 1 내지 2㎜ 로 재단된 발포원단(200)의 내측 표면을 가열수단(260)을 통해 100내지 150℃dml 불꽃으로 가열하며 상기 카본섬유 발열체(100)의 상하부에 합지시키며 압축롤라(270)로 이동시켜 1톤의 압력으로 3내지 5초간 상기 발포원단(200)과 카본섬유 발열체(100)를 압축 합지시킨다.
이때 상기 가열수단(260)에 의하여 가열된 발포원단(2000은 가열됨과 동시에 발포원단(200)의 내측면이 용해되어 상하부의 발포원단(200)이 상기 카본섬유 발열체(100)와 함께 접착이 되며, 압축롤러(270)를 통과하면서 상기 발포원단(200)과 상기 카본섬유 발열체(100)가 견고히 압착되게 된다.
4. 제 1합지단계
상기 발포원단(200)과 카본섬유 발열체(100)가 합지된 발포원단(200)의 상하부에는 각각 발포원단(200) 상부에 보온층(300) 및 하부에 반사층(400)이 합지되게 되어, 상기 보온층(300)은 상기 카본섬유 발열체(100) 열이 외부로 발산되는 것을 최소화하여 발열시트 내부에서 열을 일정하게 유지되도록 하며, 상기 반사층(400)은 하부로 전달되는 열을 반사시켜 열손실을 최소화시켜 전력 사용량을 낮추며 전원이 카본섬유 발열체(100)로 공급이 중단되어도 발열시트의 발열온도를 장시간 유지할 수 있게된다.
또한 상기 보온층(300) 및 반사층(400)은 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET; Polyethylene telephthalate), 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 중 어느 하나로 이루어지며, 상기 보온층(300) 및 반사층(400)의 두께는 0.2㎜~0.5㎜ 를 유지하는 것이 바람직하다.
또한 상기 보온층(300) 및 반사층(400)을 합지하는 제 1합지방버(S500)은 상기 발포원단(200) 하부에 반사층(400)을 합지한 후 가열 암축롤러(700)의 압축 압력에 의하여 상호 용해되어 상호 접촉되며, 동시에 가열롤러(700)의 압출 압력에 의하여 상기 발포원단(200)과 보온층(300) 및 반사층(400)이 상호 견고하게 합지되게 한다.
5. 제 2합지단계
폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 중 어느 하나로 이루어진 마감층(600)과, 방습층(500)을 각각 상기 보온층(300) 상부에 마감층(600)을 합지하고 상기 반사층(400) 하부에 방습층(500)을 합지한 후 가열 압축롤러(700)에서 200~250℃로 3~5초간 1톤의 압력으로 열융착하게 된다.
이때, 상기 보온층(300) 및 마감층(600), 상기 반사층(400) 및 상기 반사층(400) 하부에 방습층(500)을 합지한 후 가열 압축롤러(700)에서 200℃~250℃로 3~5초간 1톤 압력으로 열융착한다.
이때 상기 보온층(300) 및 마감층(600), 상기 반사층(400) 및 상기 방습층(500)은 상기 가열압축롤러(700)의 가열온도에 의하여 상호 견고하게 합지된다. 또한, 상기 방습층(500)과 마감층(600)의 두께는 0.2㎜~ 0.5㎜를 유지하는 것이 바람직하며 특히 상기 마감층(600)은 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌중 어느 하나로 이루어져 상기 보온층(300) 상부에 가열 압축롤러(700)에 의해 합지된 마감층(600)의 상부에 접착제를 고르게 도포한 후 모노륨, 강화마루, 데코타일 중의 어느 하나로 이루어진 보조마감층(610)을 합지하여 제조가 완료된 발열시트의 미려함을 강조하며, 사용시 쾌적한 사용환경을 공급할 수 있게 된다.
특히 완성된 발열시트는 회전롤러(도시하지 않음)에서 발열시트를 권취시켜 대량 생산된 발열시트의 보관이 용이하게 되며, 상기 발열시트의 사용환경 및 사용규격에 맞춰 발열시트를 재단하여 판매 및 공급할 수 있게된다.
이상과 같이 본 발명은 양호한 실시예에 근거하여 설명하였지만, 이러한 실시예는 본 발명을 제한하려는 것이 아니라 예시하려는 것이므로 본 발명이 속하는 기술분야의 숙련자라면 본 발명의 기술 사상을 벅ㅅ어남이 없이 위 실시예에 대한 다양한 변화나 변경 또는 조절이 가능할 것이다. 그러므로 본 발명의 청구범위는 본 발명의 기술적 사상의 요지에 속하는 변화나 변경 또는 조절이 모두 포함하는 것으로 해석되어야 할 것이다.
6.카본섬유 발열체 시트(100A)제조
상기 실시예 1 내지 4중의 한 예에 따라 제조된 카본섬유 발열체(100)를 일정 길이로 절단하여 나란하게 수개를 일정 간격으로 도 1과 같이 배열하고,
배열된 카본섬유 발열체(100) 양단에서 카본섬유 발열체와 수직으로 카본섬유 발열체와 도통하는 동박 단자판(101,102)을 전기전도성 점착층(103)을 매개로 접착 고정하고,
카본섬유 발열체(100)의 일 단에 있는 동박 단자판(102)을 일정 길이로 적어도 2개로 절단하여 절단된 동박 단자판에 전선을 통하여 교류전원을 인가하도록 구성하여 절단위치와 개소에 따라 도 13 내지 20과 같이 직병렬 연결을 유도하여 카본섬유 발열체의 배열 변화 없이 저항값을 선택토록 한다. 즉, 직렬회로(도13, 도 19), 병렬회로(도 16, 도 20), 직병렬회로(도 14, 도 15, 도 20)를 이루어서, 저항치가 달라지므로, 그에 따른 출력 전력이 달라져서 동일한 카본섬유 발열체(100) 배열구성이라도, 그 출력을 다르게 구성할 수 있어, 제조가용이하고 사용자에게는 선택의 폭을 넓혀주며, 단자부분인 동박을 전기전도성 점착층(103)으로 구현하여 접착불량 없이 전원을 공급 가능하여 내구성을 높혀준다.
이 경우 카본섬유 발열체 시트(100A)의 상부에는 도 5 및 도 6 에 보인바와 같이 발포원단(200)과 보온층(300) 및 마감층(600)을 형성하고, 하부에는 발포원단(200), 반사층(400), 방습층(500)을 형성하는 것이 좋다.
100;발열체 200;발포원단 210;고형제 220;가열탱크 230;혼합탱크 240;발포혼합액 250;발포라인 260;가열수단 270;압축롤러 300;보온층 400;반사층 500;방습층 600;마감층 610;보조마감층 700;가열압축롤러
Claims (15)
- 92텍스의 선밀도를 가지며, 에스(S) 방향으로 꼬은(60Tm) 복합레이온 방사를 제트(Z) 방향으로 2겹 꼬으며, 그 다음 에스(S) 방향으로 3겹(120Tm) 꼬으는 단계(S800)와;
상기 꼬으는 단계를 통해 얻어진 1200텍스의 선밀도를 가진 복합레이온 방사를 날실로 사용하고, 120Tm의 꼬임과 192텍스의 선밀도를 가진 복합 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계(S801)와;
상기 리본을 200℃ 내지 600℃에서 탄화처리시키는 단계(S803)와;
상기 탄화처리된 리본을 고온(2800℃ 이하) 에서 열처리 시키는 단계(S804); 및
상기 열처리된 리본이 표면에 사이징제(pipiroylencarboxylate latex)를 적용하여 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계(S805)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 카본섬유 발열체 제조방법.
- 380 텍스의 선밀도를 가지며, 에스 방향으로 꼬은(60Tm) 전문(Technical) 레이온 방사를 제트 방향으로 3겹(120Tm) 꼬으고, 그 다음 에스 방향으로 3겹(80Tm) 꼬으는 단계(S900)와;
상기 꼬으는 단게에서 얻어진 3240텍스의 선밀도를 가진 복합레이온 방사를 날실로 사용하고, 60Tm의 꼬임과 380텍스의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계(S901)와;
상기 리본을 200℃ 내지 600℃ 에서 탄화처리하는 단계(S902)와;
상기 탄화 처리된 리본을 고온(2800℃ 이하)에서 열처리시키는 단계(S903) 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징제를 적용하여, 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계(S904)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 카본섬유 발열체 제조방법.
- 192텍스의 선밀도를 가지며, 에스방향으로 꼬은(60Tm) 전문 레이온 방사를 제트 방향으로 꼬으고(180Tm, 140Tm) 그 다음 에스 방향으로 2겹(140Tm) 꼬으는 단계(S1000)와;
상기 고으는 단계에서 얻어진 1760텍스의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 날실로 사용하고 192텍스의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단게(S1001)와;
상기 리본을 200℃ 내지 600℃ 에서 탄화처리하는 단계(S1002)와;
상기 탄화처리된 리본을 고온(2800℃ 이하)에서 열처리시키는 단계(S1003) 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징제를 적용하여, 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계(S1004)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 카본섬유 발열체 제조방법.
- 192텍스의 선밀도를 가지며, 에스 방향으로 꼬은(60Tm) 전문 레이온 방사를 제트 방향으로 2겹(100Tm) 꼬으고, 그 다음 에스 방향으로 3겹(120Tm) 꼬으는 단계(S1100)와;
상기 꼬으는 단계에서 얻어진 1200텍스의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 날실로 사용하고, 192텍스(2겹,100Tm)의 선밀도를 가진 전문 레이온 방사를 씨실로 사용하여 리본을 형성하는 단계(S1101)와;
상기 리본을 200℃ 내지 600℃ 에서 탄화처리하는 단계(S1102)와;
상기 탄화처리된 리본을 고온(1500℃ 이하)에서 단계적으로 열처리시키는 단계(S1103) 및;
상기 열처리된 리본의 표면에 사이징제를 적용하여, 상기 리본을 섬유로 분할하는 단계(S1104)로 이루어지는 것을 특징으로 하는 카본섬유 발열체 제조방법.
- 제 1 항 내지 4항 중의 어느 한 항에 따라 제조된 카본섬유 발열체를 제작하는 카본섬유 발열체 제작단계(S100)와;
발포원단(200)을 제조하는 발포원단 제조단계(S200)와;
상기 카본섬유 발열체(100) 상하부에 발포원단(200)을 합지하는 발포원단 합지단계(S300)와;
상기 발포원단(200) 상부에 보온층(300)을 합지하고 하부에 반사층(400)을 합지하는 제 1 합지단계(S500) 및
상기 보온층(300) 상부에 마감층(600)을 합지하고 상기 반사층(400) 하부에 방습층(500)을 합지하는 제 2 합지단계(S600)로 이루어지며;
상기 발포원단 제조단계는, 고형제(210)를 가열탱크(220)에 주입하여 500℃ 에서 5내지 10초간 용해하는 고형제 용해단계(S100")와;
상기 용해된 고형제(210)를 혼합탱크(230)에서 발포제와 혼합하는 발포혼합액 제조단계(S200")와;
상기 혼합된 발포혼합액(240)을 발포라인(250)에 도포하는 발포혼합액 도포단계(S300")와;
상기 발포라인(250)에 도포된 발포혼합액(240)을 60내지 120℃ 에서 5내지 10초간 가열하여 발포혼합액(240)을 발포시켜 발포원단(200)을 생산하는 발포원단 제조단계(S400") 및 ;
상기 발포된 발포원단(200)을 소정 두께로 재단하는 발포원단 재단단계(S500")를 수행함을 특징으로 하는 발열시트 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 상기 카본섬유 발열체 제작단계는, 액상 실리콘 고무와 도전성 카본블랙을 혼합하여 도전성 조성물을 제작하는 도전성 조성물 제작단계(S100');
상기 도전성 조성물에 희석제를 교반하는 교반단계(S200');
일정한 성형틀에 교반된 상기 도전성 조성물을 성형 및 경화시키는 경화단계(S300')를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 발열시트 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 상기 고형체(210)는 , 폴리에틸렌, 폴리우레탄, 폴리염화비닐, 폴리프로필렌중 어느 하나로 이루어진 것을 특징으로 하는 발열시트 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 상기 발포원단 합지단계는, 상기 카본섬유 발열체(160)의 상하부에 발포원단을 합지하며 가열수단에 의하여 상기 발포원단(200)의 내측표면을 100℃ 내지 150℃의 불꽃으로 가열하며 압축롤러(270)로 이동시켜 1톤의 압력으로 3내지 5초간 상기 발포원단(200)과 카본섬유 발열체(1000를 압축처리하는 거을 특징으로 하는 발열시트 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 제 1합지방법(S500)은, 상기 발포원단(200) 상부에 보온층(300)을 합지하고, 상기 발포원단(200) 하부에 반사층(400)을 합지한 후 가열압축롤러(700)에서 200℃ 내지 250℃로 3 내지 5 초간 1톤 압력으로 열융착하는것을 특징으로 하는 발열시트 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 상기 제 2합지방법(S600)은, 상기 발포원단(200) 상부에 보온층(300)을 합지하고, 상기 발포원단(200) 하부에 반사층(400)을 합지한 후 가열압축롤러(700)에서 200℃ 내지 250℃로 3 내지 5 초간 1톤 압력으로 열융착하는것을 특징으로 하는 발열시트 제조방법.
- 제 1항에 있어서, 보온층(300) 및 방습층(500)은, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 중 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 발열시트 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 반사층(400)은, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 중 어느 하나로 이루어지는 것을 특징으로 하는 발열시트 제조방법.
- 제 1 항에 있어서, 상기 마감층(500)은, 폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 중 어느 하나로 이루어져 상기 보온층(300) 상부에 합지된 마감층(600)의 상부에 모노륨, 강화마루, 데코타일 중 어느 하나로 이루어진 보조마감층(610)을 더 합지하는 것을 특징으로 하는 발열시트 제조방법.
- 제 1 항 내지 4항 중의 어느 한 항에 따라 제조된 카본섬유 발열체를 일정 길이로 절단하여 나란하게 수개를 일정 간격으로 배열하고,
배열된 카본섬유 발열체 양단에서 카본섬유 발열체와 수직으로 카본섬유 발열체와 도통하는 동박 단자판을 전기전도성 점착층을 매개로 접착 고정하고,
적어도 카본섬유 발열체의 일 단에 있는 동박 단자판을 일정 길이로 적어도 2개로 절단하여 절단된 동박 단자판에서 전원을 인가하도록 구성하여 절단위치와 개소에 따라 직병렬 연결을 유도하여 카본섬유 발열체의 배열 변화 없이 저항값을 선택토록 하는 카본섬유 발열체 시트.
- 제 14항의 카본섬유 발열체 시트의 상부에는 발포원단과 보온층 및 마감층을 형성하고, 하부에는 발포원단, 반사층, 방습층을 형성한 것을 특징으로 하는 카본섬유 발열체 시트.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020100044105A KR20110124614A (ko) | 2010-05-11 | 2010-05-11 | 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 제조방법 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020100044105A KR20110124614A (ko) | 2010-05-11 | 2010-05-11 | 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 제조방법 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020130013508A Division KR101412993B1 (ko) | 2013-02-06 | 2013-02-06 | 카본섬유 발열체 및 발열시트 제조방법 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| KR20110124614A true KR20110124614A (ko) | 2011-11-17 |
Family
ID=45394333
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| KR1020100044105A KR20110124614A (ko) | 2010-05-11 | 2010-05-11 | 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 제조방법 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR20110124614A (ko) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104202846A (zh) * | 2014-09-10 | 2014-12-10 | 太仓派欧技术咨询服务有限公司 | 一种可卷曲发热塑料材料 |
| WO2017079277A1 (en) * | 2015-11-05 | 2017-05-11 | Rogers Corporation | Multilayer article with improved impact resistance |
| CN110167223A (zh) * | 2018-02-12 | 2019-08-23 | 株式会社大环能源 | 碳发热体、利用其的碳发热板及其制造方法 |
| KR102052717B1 (ko) * | 2019-04-24 | 2019-12-06 | 송재범 | 탄소나노튜브(cnt)가 포함된 발열 패드 및 그 제조방법 |
| WO2020040573A1 (ko) * | 2018-08-22 | 2020-02-27 | 이성만 | 발열원단 |
| KR102163184B1 (ko) * | 2019-11-29 | 2020-10-08 | 주식회사 쿠사 | Rem 코팅 탄소섬유를 방사체로 이용한 2층 레이어 적외선 방사기 |
-
2010
- 2010-05-11 KR KR1020100044105A patent/KR20110124614A/ko active Application Filing
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104202846A (zh) * | 2014-09-10 | 2014-12-10 | 太仓派欧技术咨询服务有限公司 | 一种可卷曲发热塑料材料 |
| WO2017079277A1 (en) * | 2015-11-05 | 2017-05-11 | Rogers Corporation | Multilayer article with improved impact resistance |
| GB2558121A (en) * | 2015-11-05 | 2018-07-04 | Rogers Corp | Multilayer article with improved impact resistance |
| CN110167223A (zh) * | 2018-02-12 | 2019-08-23 | 株式会社大环能源 | 碳发热体、利用其的碳发热板及其制造方法 |
| WO2020040573A1 (ko) * | 2018-08-22 | 2020-02-27 | 이성만 | 발열원단 |
| KR102052717B1 (ko) * | 2019-04-24 | 2019-12-06 | 송재범 | 탄소나노튜브(cnt)가 포함된 발열 패드 및 그 제조방법 |
| KR102163184B1 (ko) * | 2019-11-29 | 2020-10-08 | 주식회사 쿠사 | Rem 코팅 탄소섬유를 방사체로 이용한 2층 레이어 적외선 방사기 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| KR20110124614A (ko) | 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열시트 제조방법 | |
| US5824996A (en) | Electroconductive textile heating element and method of manufacture | |
| US6369369B2 (en) | Soft electrical textile heater | |
| CN101662852B (zh) | 用于加热装置的经拉裂的碳纤维纱线 | |
| WO1998009478A1 (en) | Heating element and method of manufacture | |
| CA2345328A1 (en) | Multi-conductor soft heating element | |
| CN110248427B (zh) | 一种石墨烯聚合纳米能量发热丝及其制备方法 | |
| KR20120000878A (ko) | 카본섬유 발열체 및 이를 이용한 발열 시트 제조방법 | |
| US20230413390A1 (en) | Aerogel blanket insulator and its functional composite | |
| KR20190057008A (ko) | 탄소 섬유를 이용한 복사열이 강한 온열 시트 | |
| CN101203075A (zh) | 层压织物发热器及其制备 | |
| KR101412993B1 (ko) | 카본섬유 발열체 및 발열시트 제조방법 | |
| EP3334241B1 (en) | Heater unit, steering wheel and method of manufacturing heater unit | |
| CN216980700U (zh) | 一种应用于电芯之间的热失控防护低导热云母复合件 | |
| CN213097159U (zh) | 一种导热均匀的石墨烯床垫 | |
| KR20200022317A (ko) | 발열원단 | |
| KR20120001568A (ko) | 카본섬유 발열 시트 제조방법 | |
| KR100883380B1 (ko) | 발열 시트 제조방법 | |
| KR101672049B1 (ko) | 발열작용과 전류 및 전기신호의 전달이 가능한 가죽 | |
| EP1450581A1 (en) | Fibre reinforced heat element | |
| KR100921998B1 (ko) | 발열장판 제조방법 | |
| KR100924469B1 (ko) | 발열 시트 제조방법 | |
| CN220995704U (zh) | 一种抗撕拉云母带 | |
| KR102079756B1 (ko) | 난연 및 보온기능을 갖는 자동차핸들용 탄소섬유 면상발열체 | |
| CN212335472U (zh) | 一种珍珠纤维多层复合保暖絮料 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A201 | Request for examination | ||
| E601 | Decision to refuse application | ||
| A107 | Divisional application of patent | ||
| J201 | Request for trial against refusal decision | ||
| J121 | Written withdrawal of request for trial |