KR20110078139A - 하이브리드 딥코드의 제조 방법 및 이를 이용한 래디얼 타이어 - Google Patents

하이브리드 딥코드의 제조 방법 및 이를 이용한 래디얼 타이어 Download PDF

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Abstract

본 발명은 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 및 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 동일연수 및 각각 서로 다른 연수의 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하고, 상기 하연사를 3본으로 합사하여 상연을 가하여 생코드를 제조하는 단계, 상기 생코드를 디핑액에 침지시켜 열처리로 제조된 하이브리드 딥 코드 및 상기 하이브리드 딥 코드를 카카스 층 또는 벨트 보강층에 포함하는 래디얼 타이어에 관한 것이다. 본 발명에 따른 제조 방법은 래디얼 공기입 타이어를 위한 하이브리드 딥 코드의 제조 방법에 있어서, 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 30 내지 200 TPM 연수의 S 방향 꼬임을 부여하여 선연사를 제조하는 단계; 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 선연사 및 꼬임이 부여되지 않은 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 각각 200 내지 500 TPM 연수의 Z방향 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하는 단계; 하연사를 3본으로 합사하여 200 내지 500 TPM 연수의 S 방향 상연을 가하여 생코드로 제조하는 단계; 및 생코드를 디핑액에 침지시키는 단계를 포함한다.
하이브리드, 캡플라이, 카카스, 벨트 보강층, 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드), 폴리에틸렌나프탈레이트, 핸들링성, 래디얼 타이어, 형태안정성

Description

하이브리드 딥코드의 제조 방법 및 이를 이용한 래디얼 타이어{A Hybird Dipped cord and Radial tire Using the Same}
본 발명은 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 및 폴리에틸렌나프탈레이트 사로 제조된 하이브리드 딥 코드의 제조 방법 및 상기 하이브리드 딥 코드를 카카스 층 또는 벨트 보강층에 포함하는 래디얼 타이어에 관한 것이다.
최근 들어 도로 환경의 개선과 차량의 성능 향상에 따라 타이어의 성능은 계속적으로 개선되어 왔으며, 특히 차량의 무게 증가 및 한계속도의 상승에 따라 안전성은 타이어가 갖추어야 할 중요한 요소로 인식되고 있다. 이러한 타이어 안전성 증가 요구 추세에 맞추어, 타이어의 안전 기준 또한 변화되고 있는 추세에 있으며, 타이어 업계에서도 타이어의 안전성을 부여하기 위한 방법에 대한 연구가 활발하게 진행되고 있다.
고속용 저편평비의 래디얼 타이어에 폴리에틸렌나프탈레이트를 일부 사용하나 일반적으로 래디얼 타이어는 폴리에틸렌테레프탈레이트나 레이온 또는 아라미드 등의 섬유 코드로 고무를 보강한 카카스 플라이 및 스틸코드로 고무를 보강한 벨트구조를 포함한다. 그리고 타이어가 림에서 벗어나는 것을 막고 안정성을 유지하기 위하여 비드와이어가 타이어와 림의 접촉부분에 보강되고, 그리고 상기 비드와이어는 카카스 플라이를 고정시키는 역할을 동시에 수행한다.
최근 이러한 초고속용 저편평비의 래디얼 타이어에도 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드)를 일부 사용하고 있으나, 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드)는 폴리에틸렌나프탈레이트와 비교하여 탁월한 기계적 및 열적 물성과 형태안정성이 우수하나 가격이 고가여서 그 적용이 제한된다.
하이브리드 코드와 관련된 선행기술인 유럽특허 제4893665호는 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드)섬유에 나이론 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 권취된 원사 각각 1본을 연사하여 제조된 하이브리드 코드를 개시하고 있다. 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드)섬유는 나이론 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유보다 상당히 높은 모듈러스를 갖는다. 이러한 물성의 차이로 인하여 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드)섬유 및 나이론 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트의 권취된 원사 각각 1본을 연사하는 경우 생코드에 장력의 불균일성을 초래할 수 있다. 이러한 문제점으로 인하여 연사 및 디핑시 강력이용률이 급격히 저하된다.
본 발명은 초고속용 저편평비의 래디얼 타이어에 적용하기 위하여 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드)섬유 및 폴리에틸렌나프탈레이트 섬유를 이용하여 상기 문제점을 개선하기 위한 것으로 아래와 같은 목적을 가진다.
본 발명의 목적은 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 적당한 꼬임을 부여하여 제조된 공기입 래디얼 타이어용 하이브리드 딥 코드의 제조 방법을 제공하는 하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 하이브리드 딥 코드로 제조된 카카스 플라이 및 캡 플라이(벨트 보강층)를 포함하는 공기입 래디얼 타이어를 제공하는 것이다.
본 발명의 적절한 실시 형태에 따르면, 하이브리드 딥 코드의 제조 방법은 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 30 내지 200 TPM 연수의 S 방향 꼬임을 부여하여 선연사를 제조하는 단계; 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 선연사 및 꼬임이 부여되지 않은 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 각각 200 내지 500 TPM 연수의 Z방향 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하는 단계; 하연사를 3본으로 합사하여 200 내지 500 TPM 연수의 S 방향 상연을 가하여 생코드로 제조하는 단계; 및 생코드를 디핑액에 침지시켜 처리하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 하이브리드 딥 코드의 제조 방법은 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 에 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 대비 폴리에틸렌나프탈레이트 사의 연수를 30 내지 200 TPM 낮게 꼬임을 부여하여, 200 내지 500 TPM 연수의 Z방향 하연사를 제조하는 단계; 하연사를 3본으로 합사하여 200 내지 500 TPM 연수의 S 방향 상연을 가하여 생코드로 제조하는 단계; 및 생코드를 디핑액에 침지시켜 처리하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 하이브리드 딥 코드의 제조를 위한 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사의 섬도는 각각 1000 내지 4000 데니어가 된다.
상기 방법으로 제조된 하이브리드 딥 코드는 12.0g/d 이상의 강도; 6.8 kg의 하중에서 2.5% 이상의 신도; 고무와의 접착력 13kg 이상; 85% 이상의 내피로도; 2000 내지 8000 데니어의 섬도; 및 4.0 N 이상의 수축력을 가진다.
본 발명의 또 다른 적절한 실시 형태에 따르면, 본 발명에 따른 하이브리드 딥 코드으로 제조된 카카스 층 또는 벨트 보강층을 포함하는 래디얼 공기입 타이어가 제공될 수 있다.
본 발명은 신도가 높은 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 최종 꼬임수(하연을 가한 후에 상연을 가한 꼬임수)를 낮게 조절함으로써 생코드 초기 신장시 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 인장응력이 보다 많이 작용하도록 설계하여 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 및 폴리에틸렌나프탈레이트 사의 파단시점을 동일하게 할 수 있어, 코드의 강력이용률을 향상시킬 수 있도록 한다는 이점을 가진다.
본 발명에 따르면, 승용차용 공기입 래디얼 타이어의 카카스 플라이 및 캡플라이(벨트 보강층)에 본 발명의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드)와 폴리에틸렌나프탈레이트 사로 제조된 하이브리드 딥코드를 적용하여 타이어의 노이즈 감소 및 조종안정성 등에 대해 만족할 만한 결과를 얻을 수 있다.
본 발명에 따른 하이브리드 딥 코드를 제조하기 위한 전단계로 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 및 폴리에틸렌나프탈레이트 사는 다음과 같은 공정을 이용하여 각각 제조된다.
하이브리드 딥코드를 제조하기 위한 전단계로 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사는 다음과 같은 공정을 통하여 제조된다.
본 발명에 사용되는 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 중합물은 최소한 p-페닐렌테레프탈아미드 단위를 95 몰% 이상 함유하고, 바람직하게는 p-페닐렌테레프탈아미드 단위만으로 구성되고, 그리고 실리카 화합물 포함할 수 있다. 본 발명에 따른 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 중합물은, 바람직하게는 전체 원료 및 용매계를 합산한 것에 대한 p-페닐렌디아민과 테레프탈로일클로라이드 원료의 비가 10.0 내지 13.0 wt%가 된다. 그리고 당량비를 0.95 내지 1.01의 비율로 하여 N-메틸 피롤리돈(NMP) 용액에서 10℃이하의 온도 조건으로 용액축중합을 하고, 이를 중화, 수세 및 건조를 거쳐 순수한 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 중합물로 제조한다. 이와 같이 얻어진 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 중합물의 고유점도는 5.5 내지 7.0 범위가 된다.
이와 같이 제조된 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 중합물은 다음의 방법에 따라 섬유로 제조된다.
본 발명에 따른 제조 방법의 방사단계(A 단계)에서, 고유점도가 5.5 내지 7.0 범위인 광학 이방성 원액의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 도프는 팩 및 노즐을 통해 70 내지 85℃의 온도에서 저온 기격습식방사가 되고, 이로 인하여 상기 도프에 대한 열분해 및 가수분해에 의한 중합체의 점도의 저하가 방지된다. 방사되는 중합체를 고르게 혼합시키고, 또한 중합체의 부위별 도프점도의 균일성을 높여 주기위하여 팩 상부 부분에 스태틱 믹서 등을 설치 할 수 있다.
본 발명의 고화 냉각 단계(B 단계)에서, 상기 A 단계에서 생성된 방출사를 응고구역을 통과시켜 고화시키기 전에 노즐 직하에서 응고구역 시작점까지의 사이 구역에 공기층을 형성한다. 상기 구역은 에어 갭이 되고, 그리고 3 내지 15 mm의 길이 및 10 내지 40℃의 온도를 가질 수 있다. 응고구역에서 응고액은 황산을 포함하는 물이 되고, 그리고 응고액은 1 내지 15℃의 온도를 가질 수 있다.
상기 응고액은 3 내지 12 wt%의 황산을 포함하는 물이 바람직하다. 황산이 3wt% 미만일 경우 섬유 표면의 황산은 빨리 빠져나와서 응고가 빠르게 진행되나 섬유 내부의 황산은 쉽게 빠져나오는 것이 어렵게 되어 스킨-코어 구조의 섬유구조가 형성되어 원사의 강도가 현저히 떨어지게 되고, 반면 12 wt%를 초과하는 경우 섬유의 고화가 느려지게 되어 섬유간 융착, 사절단 등의 현상이 나타나 방사 작업이 어렵게 된다는 문제점이 나타난다.
B 단계를 거쳐 고화되어 나온 사는 공급 롤러에 일정 회수 감겨지고, 그리고 수세 및 중화 과정을 거쳐 건조 롤러에서 수분이 증발된 상태로 권취된다.
위의 방법에 따라 제조된 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 섬유는 섬도가 500 내지 2000 데니어가 되고, 그리고 (1) 5.0 내지 6.0의 고유점도; (2) 18.0 내지 26.0 g/d의 강도; (3) 2.8 내지 4.5%의 신도; 및 (4) 0 내지 3%의 수축률을 가질 수 있다.
하이브리드 딥코드를 제조하기 위한 전단계로 폴리에틸렌나프탈레이트 사는 다음과 같은 공정을 통하여 제조된다.
본 발명에 사용되는 폴리에틸렌나프탈레이트 중합물은 최소한 85몰%의 에틸렌-2,6-나프탈레이트 단위를 함유하며, 바람직하게는 에틸렌-2,6-나프탈레이트 단위만으로 구성된다.
선택적으로, 상기 폴리에틸렌-2,6-나프탈레이트는 에틸렌글리콜 및 2,6-나프탈렌 디카르복시산 혹은 이들의 유도체 이외의 하나 또는 그 이상의 에스테르-형성 성분으로부터 유도된 소량의 유니트를 공중합체 유니트로서 편입할 수 있다. 폴리에틸렌 나프탈레이트 유니트와 공중합가능한 다른 에스테르 형성 성분의 예로는 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올등과 같은 글리콜과, 테레프탈산, 이소프탈산, 헥사하이드로테레프탈산, 스틸벤 디카르복시산, 비벤조산, 아디프산, 세바스산, 아젤라산과 같은 디카르복시산을 포함한다.
본 발명에 따른 폴리에틸렌나프탈레이트 칩은, 바람직하게는 나프탈렌-2,6-디메틸카르복실레이트(NDC)과 에틸렌글리콜 원료를 2.0 내지 2.3의 비율로 190℃에서 용융혼합하고, 이 용융혼합물을 에스테르 교환반응(220 내지 230℃에서 약 2 내 지 3시간 동안) 및 축중합반응(280 내지 290℃에서 약 2 내지 3시간 동안)시켜 고유점도 0.42이상 수준의 로우 칩(raw chip)을 만든 후, 240 내지 260℃의 온도 및 진공 하에서 0.80 내지 1.20의 고유점도 및 30 ppm 이하의 수분률을 갖도록 고상중합된다.
본 발명은 선택적으로, 에스테르 교환반응시, 에스테르 교환반응 촉매로서는 망간 화합물, 바람직하게는 망간 아세테이트를 최종 중합체 중의 망간 금속으로서의 잔존량이 30 내지 70 ppm이 되도록 하는 양으로 첨가할 수 있는데, 이 양이 30 ppm보다 적으면 에스테르 교환반응속도가 너무 느려지고, 70 ppm보다 많으면 필요 이상의 망간 금속이 이물질로 작용하여 고상중합 및 방사시 문제가 된다.
본 발명은 선택적으로 축중합 반응시, 중합촉매로서는 안티몬 화합물, 바람직하게는 삼산화 안티몬을 최종 중합체 중의 안티몬 금속으로서의 잔존량이 180 내지 300 ppm이 되도록 하는 양으로 첨가할 수 있는데, 이 양이 180 ppm보다 적으면 중합반응속도가 느려져 중합효율이 저하되고, 300 ppm보다 많으면 필요 이상의 안티몬 금속이 이물질로 작용하여 방사연신 작업성을 떨어뜨린다. 또한, 이때 인계 내열안정제, 바람직하게는 트리메틸포스페이트를 최종 중합체 중의 인 원소로서의 잔존량이 35 내지 45 ppm이 되도록 하는 양으로 첨가할 수 있으며, 망간/인 함량비는 2.0 이하로 한다. 망간/인 함량비가 2.0보다 높으면 고상중합시 산화가 촉진되어 방사시 정상적인 물성을 수득할 수 없게 되므로 2.0 이하로 조절하는 것이 바람직하다.
이와 같이 제조된 폴리에틸렌나프탈레이트 칩을 본 발명의 방법에 따라 섬유 화하며, 도 2는 이러한 본 발명의 하나의 실시양태에 따른 제조공정을 개략적으로 도시한다.
우선, 폴리에틸렌나프탈레이트 칩을 팩(1) 및 노즐(2)을 통해 바람직하게는 290 내지 328℃의 방사온도에서, 바람직하게는 20 내지 200의 방사 드래프트비(최초 권취롤러 위에서의 선속도/노즐에서의 선속도)로 저온 용융방사함으로써 열분해 및 가수분해에 의한 중합체의 점도의 저하를 방지할 수 있다. 방사 드래프트비가 20보다 작으면 필라멘트 단면 균일성이 나빠져 연신작업성이 현저히 떨어지고, 200을 초과하면 방사 중 필라멘트 파손이 발생하여 정상적인 원사를 생산하기 어렵게 된다.
상기와 같이 제조된, 상기 단계 (A)의 용융방출사(4)를 냉각구역(3)을 통과시켜 급냉고화시키는바, 필요에 따라 노즐(2) 직하에서 냉각구역(3) 시작점까지의 거리, 즉 후드의 길이(L) 구간에 짧은 가열장치를 설치할 수 도 있다.
이 구역을 지연 냉각구역 또는 가열구역이라 칭하는데, 이 구역은 50 내지 250mm의 길이 및 250 내지 400℃의 온도(공기접촉 표면온도)를 갖는다.
냉각구역(3)에서는 냉각공기를 불어주는 방법에 따라 오픈 냉각(open quenching)법, 원형 밀폐 냉각(circular closed quenching)법 및 방사형 아웃플로우 냉각(radial outflow quenching)법 등을 적용할 수 있으나, 이것으로 제한되지는 않는다. 이어, 냉각구역(3)을 통과하면서 고화된 방출사(4)를 유제 부여장치(5)에 의해 0.5 내지 1.0%로 오일링할 수 있다.
상기 미연신사를 스핀드로(spin draw) 공법으로 일련의 연신 롤러(6, 7, 8, 9 및 10)를 통과시키면서 총연신비 4.0배 이상, 바람직하기로는 4.5 내지 6.5 으로 연신시킴으로써 최종 연신사(11)를 얻는다.
방사 시 노즐과 냉각부 상단과의 거리를 가능한 좁히는 것이 최종 연신사에서 높은 강력을 갖도록 하는데 유리하나, 방사 시 노즐 밑에서 가열 장치 하단까지의 거리가 50mm 이하가 되든지(실제적으로는 노즐 직하에 길이가 약 50mm인 방사블럭이 존재함으로 길이가 50mm인 가열장치를 사용하면 노즐 밑에서 가열장치 하단까지의 거리는 100mm가 됨), 또는 가열장치 하단과 냉각장치 상단과의 거리가 50 ∼ 150mm를 벗어나면 미연신사의 불균일이 상당수준 발생되어 정상적인 물성을 내는 연신이 불가능하게 된다.
본 발명의 방법에 따라 제조된 연신 폴리에틸렌나프탈레이트 섬유는 0.60 내지 0.90의 고유점도, 8.5 g/d 이상의 강도, 6.0% 이상의 신도, 0.35 이상의 복굴절률, 1.355 내지 1.375의 밀도, 270 내지 285℃의 융점 및 1 내지 4%의 수축률, 500 내지 2000 데니어의 섬도를 갖는다.
이와 같이 제조된 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 및 폴리에틸렌나프탈레이트 사를 이용하여 하이브리드 딥 코드를 제조하기 위한 본 발명에 따른 방법은 전단계로 코드에 꼬임을 부여하여 생코드를 제조하는 단계(연사공정)를 포함한다.
본 발명에 따른 생코드의 제조 방법은 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 30 내지 200 TPM 연수의 S 방향 꼬임을 부여하여 선연사를 제조하는 단계; 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 선연사 및 꼬임이 부여되지 않은 2본의 폴리(p-페닐렌테레 프탈아미드) 사에 각각 200 내지 500 TPM 연수의 Z방향 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하는 단계; 하연사를 3본으로 합사하여 200 내지 500 TPM 연수의 S 방향 상연을 가하여 생코드로 제조하는 단계; 및 상기 생코드를 디핑액에 침지시켜 처리하는 단계를 포함할 수 있다. 선택적으로 본 발명에 따른 생코드의 제조 방법은 하연 공정시 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 대비 폴리에틸렌나프탈레이트 사의 연수를 30 내지 200 TPM 낮게 Z방향의 꼬임을 부여하도록 하연사를 제조하는 단계; 및 상기 하연사를 3본으로 합사하여 200 내지 500 TPM 연수의 S 방향 상연을 가하여 생코드로 제조하는 방법을 포함할 수 있다. 본 발명의 제조방법에 따라 제조된 생코드는 디핑액에 침지 및 처리되어 하이브리드 딥코드가 된다.
본 발명은 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 30 내지 200 TPM 연수의 S 방향 꼬임을 부여하여 선연사를 제조하거나, 또는 하연 공정시 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 대비 폴리에틸렌나프탈레이트 사의 연수를 30 내지 200 TPM 낮게 Z 방향의 꼬임을 부여하여 하연사를 제조한 후 상연공정으로 연사하는 방법을 특징으로 한다. 이러한 공정은 신도가 비교적 높은 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 최종 꼬임수(하연을 가한 후에 상연을 가한 꼬임수)를 낮게 조절함으로써 생코드 초기 신장시 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 인장응력이 우선적으로 작용하도록 설계하여 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사의 파단시점을 동일하도록 하고, 그리고 이로 인하여 생코드의 강력이용률 및 물성을 향상시킬 수 있도 록 한다. 만약 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 30 TPM 미만의 선연을 부여하거나 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 대비 폴리에틸렌나프탈레이트 사의 연수를 30 TPM 미만으로 하연을 부여하는 것은 선연의 효과가 미미하여 생코드 신장시 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 지나치게 인장응력이 작용하도록 만든다. 다른 한편으로 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 200 TPM 초과의 선연을 부여하거나 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 대비 폴리에틸렌나프탈레이트 사의 연수를 200 TPM 초과로 하연을 부여하면, 생코드 신장시 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 인장응력이 지나치게 집중된다.
본 발명에 따른 제조 방법에서 하연 또는 상연시 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 및 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 부여되는 꼬임의 수준(연수)에 따라 코드의 강신도, 중신, 내피로도 등의 물성이 변화된다. 일반적으로 꼬임이 높은 경우, 강력은 감소하며, 중신 및 절신은 증가하는 경향을 띠게 된다. 또한 내피로도는 꼬임의 증가에 따라 향상되는 추세를 보이게 된다. 본 발명에 따라 제조된 하이브리드 타이어코드는 상/하연 동시에 200/200 TPM 내지 500/500 TPM의 연수를 가지도록 제조되었다. 상연과 하연을 같은 수치가 되도록 한 것은 제조된 타이어 코드가 회전이나 꼬임 등을 나타내지 않고 일직선상을 유지하기 쉽도록 하여 물성 발현을 최대로 하기 위한 것이다. 만약 200/200 TPM 미만이 되면, 생코드의 절신이 감소하여 내피로도가 저하하기 쉽다. 다른 한편으로 500/500 TPM 초과하는 경우, 강력 저하가 커서 타이어코드용으로 적절하지 않게 된다.
제조된 생코드(Raw Cord)는 제직기(weaving machine)를 사용하여 제직되고, 그리고 수득된 직물은 딥핑액에 침지 및 경화되어 생코드 표면에 수지층이 부착된 타이어 코드용 딥 코드(Dip Cord)로 제조된다.
본 발명에 따른 제조 공정에서 딥핑은 섬유의 표면에 RFL(Resorcinol-Formaline-Latex)이라 불리는 수지층을 함침시키는 것을 말한다. 디핑 공정은 고무와의 접착성이 떨어지는 타이어 코드용 섬유의 단점을 개선하기 위하여 실시된다.
본 발명에서 하이브리드 코드와 고무의 접착을 위한 접착액은 아래와 같은 방법을 이용하여 제조될 수 있다.
[접착액의 제조 방법]
29.4wt% 레소시놀 45.6 중량부;
증류수 255.5 중량부;
37% 포르말린 20 중량부; 및
10wt%수산화나트륨 3.8 중량부
를 포함하는 용액을 제조하여 25℃에서 5시간 교반하면서 반응시킨 후 아래의 성분을 추가한다.
40wt% VP-라텍스 300 중량부
증류수 129 중량부
28% 암모니아수 23.8 중량부.
성분 첨가 후 25℃에서 20시간 동안 숙성시켜 고형분 농도 19.05%가 되도록 유지한다.
하이브리드 코드를 건조시킨 후 접착액을 부착시킨다. 접착액의 부착량을 조 절하기 위하여 1 내지 5%의 신장(stretch)을 필요로 하고, 바람직하게는 2 내지 4%의 신장이 이루어질 수 있다. 만약 신장 비율이 너무 높으면, 접착액의 부착량은 조절될 수 있지만 절신이 감소되어 결과적으로 내피로성이 감소된다. 다른 한편 신장 비율을 너무 낮추면, 예를 들어 1% 미만으로 낮추는 경우에는 폴리에틸렌테레프탈레이트 코드 내부로 딥핑액이 침투되어 DPU(Defect Per Unit)를 조절하는 것이 불가능진다는 문제점이 발생한다.
접착제 부착량은 고형분 기준으로 섬유 무게에 대하여 4 내지 6%가 바람직하다. 접착액을 부착시킨 후 하이브리드 딥코드는 120 내지 150℃에서 건조된다. 건조시간은 180초 내지 220초가 될 수 있고, 그리고 건조 과정은 하이브리드 딥코드가 1 내지 2% 정도로 신장(strech)이 된 상태에서 행해진다. 신장 비율이 낮은 경우 코드의 중신 및 절신이 증가하여 타이어코드로 적용되기 어려운 물성을 나타낼 수 있다. 다른 한편으로 신장 비율이 2%를 넘는 경우 중신수준은 적절하나 절신이 너무 작아져 내피로성이 저하될 수 있다.
건조 후에는 130 내지 170℃의 온도 범위에서 열처리된다. 열처리시 신장 비율은 -1 내지 0% 사이를 유지하며, 그리고 열처리 시간은 50초 내지 90초가 적정하다. 50초 미만시간 동안 열처리가 되는 경우 접착액의 반응시간이 부족하여 접착력이 낮아지는 결과를 가져오게 되며, 이와 달리 90초 이상 동안 열처리가 되는 경우 접착액의 경도가 높아져서 코드의 내피로성이 감소될 수 있다.
이와 같은 공정을 통하여 제조된 하이브리드 딥코드는 카카스 플라이 및 캡플라이로 적용되어 승용차용 타이어의 제조를 위하여 사용된다.
도 1은 본 발명에 따른 하이브리드 딥코드가 카카스 플라이 또는 캡플라이로 적용된 승용차용 타이어의 구조를 도시한 것이다.
도 1을 참조하면, 타이어(31)의 비드영역(35)은 각각 비신장성인 환상의 비드코어(36)가 된다. 비드코어(36)는 연속적으로 감겨진 단일 필라멘트 강선으로 만들어지는 것이 바람직하다. 바람직한 실시 형태는 0.95mm 내지 1.00mm 직경의 고강도 강선이 4x4 구조를 형성하거나, 또는 4x5 구조를 형성하는 것이다.
본 발명에 따른 타이어 코드의 실시예에 있어, 비드영역(35)은 비드필러(37)를 가질 수 있고, 상기 비드필러(37)는 일정 수준 이상의 경도를 가져야 하며, 바람직하게는 쇼어 에이 경도(Shore A hardness) 40 이상의 경도를 가질 수 있다.
본 발명에 따르면, 타이어(31)는 벨트 구조체(38) 및 캡플라이(39)에 의하여 크라운부가 보강될 수 있다. 벨트 구조체(38)는 두 개의 벨트코드(41), (42)로 이루어진 절단 벨트 플라이(40)를 포함하고 벨트 플라이(40)의 벨트코드(41)는 타이어의 원주 방향 중앙 면에 대하여 약 20°의 각도로 배향될 수 있다. 벨트 플라이(40)의 하나의 벨트코드(41)는 원주 방향 중앙 면과 대향하는 방향으로, 다른 벨트 플라이(40)의 벨트코드(42)의 방향과는 반대로 배치될 수 있다. 그러나 벨트 구조체(38)는 임의의 수의 플라이를 포함할 수 있으며, 바람직하게는 16 내지 24°의 범위로 배치될 수 있다. 벨트 구조체(38)는 타이어(31)의 작동 중에 노면으로부터의 트레드(33)의 상승을 최소화하도록 측 방향 강성을 제공하는 역할을 한다. 벨트 구조체(38)의 벨트코드(41), (42)는 스틸코드로 제조될 수 있고, 2+2구조로 되어 있지만, 임의의 구조로 제작될 수 있다. 벨트 구조체(38)의 상부에는 캡플라이(39) 와 에지플라이(44)가 보강되어 있는데 캡플라이(39)의 캡플라이 코드(45)는 타이어의 원주 방향에 평행하게 보강되어 타이어의 고속 회전에 따른 원주 방향의 크기 변화를 억제하는 작용을 하며, 고온에서의 열수축 응력이 큰 캡플라이(39)의 캡플라이 코드(45)가 사용된다. 상기 캡플라이(39)의 캡플라이 코드(45)는 본 발명의 방법에 따라 제조된 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 및 폴리에틸렌나프탈레이트 사로 제조된 하이브리드 딥코드를 이용하여 제조될 수 있다. 1층의 캡플라이(39)와 1층의 에지플라이(44)가 사용될 수 있고, 바람직하게는 1 또는 2층의 캡플라이 및 1 또는 2층의 에지플라이가 보강될 수 있다.
도 1에서 설명되지 않은 도면 부호 32 및 34는 카카스층(32) 및 플라이 턴업(34)을 나타낸다. 그리고 도면부호 33은 카카스층 보강용 코드(33)를 나타낸다.
아래에서 본 발명의 범위를 한정하지 않은 실시예 및 비교예가 기술된다. 아래의 실시예 및 비교예에서 하이브리드 딥 코드의 특성은 아래와 같은 방법으로 물성이 평가되었다.
[물성 평가 방법]
(a) 하이브리드 딥 코드 강력(kgf) 및 중간신도(%)
107℃로 2시간 건조된 후 인스트롱사의 저속 신장형 인장시험기를 이용하여 시료장 250mm, 인장속도 300m/min의 조건에서 강력 및 중간신도가 측정되었다. 중간신도(Elongation at specific load)는 6.8kg의 하중에서 신도가 측정되었다.
(b) 건열수축률(%, Shrinkage)
25℃, 65% RH에서 24시간 동안 방치한 후, 0.05g/d의 정하중에서 측정한 길이(L0)와 150℃로 30분간 0.05g/d의 정하중에서 처리한 후의 길이(L1)의 비를 이용하여 건열수축률을 측정하였다. 건축수축률(S)은 아래와 같은 식으로 표시될 수 있다.
S(%) = [(L0 - L1) / L0] × 100
(c) 건열수축력(N, Shrinkage Force)
25℃, 65% RH에서 24시간 방치한 후, 테스트라이트(Testrite) 기기를 이용하여 0.05g/d의 정하중(F')에서 177℃로 2분간 처리한 후 발생한 응력의 최대값(F)을 이용하여 측정하였다. 건열수축력(SF)은 아래와 같은 식으로 표시될 수 있다.
SF(N) = F' - F.
(d) 하이브리드 딥코드 ES 값
일정 하중 하에서의 신도를 본 발명에서는 중간신도(E)라 부르며, 'S'는 상기 (b)항의 건열수축률을 의미하는 것으로, 중간신도(E) 및 건열수축률(S)의 합을 ' ES '로 표시하였다.
ES = 중간신도(%) + 건열수축률(%)
(e) 내피로도
타이어 코드의 피로 시험에 통상적으로 사용되는 벨트 피로 테스터(Belt Fatigue Tester)를 이용하여 피로시험 후 잔여강력을 측정하여 내피로도를 비교하였다. 피로 시험 조건은 40℃, 부하(load) 70 kg, 및 압축 34.58%가 되고, 그리고 피로 시험 후 테트라클로로에틸렌 액에 24시간 침지하여 고무를 팽윤시킨 후 고무와 코드를 분리하여 잔여강력을 측정하였다. 잔여 강력의 측정은 107℃ 2시간 건조 후 통상의 인장 강도 시험기를 이용하여 앞의 (a)방법에 따라 측정하였다.
[실시예 1]
타이어 보강용 섬유를 제조하기 위하여 앞에서 설명한 방법에 따라 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 및 폴리에틸렌나프탈레이트 섬유를 각각 얻었다. 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사(1000D)에 120 TPM의 선연을 부여한 후, 상기 선연이 부여된 1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사(1000D) 및 꼬임이 부여되지 않은 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사(1500D)에 각각 270TPM의 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하고, 상기 하연사를 3본으로 합사하여 270TPM으로 상연을 가하여 생코드로 제조하였다. 얻어진 하이브리드 생코드를 100℃에서 130초간 건조시킨 후, 하기의 방법으로 조제된 접착액에 통과시켜 접착액을 부여하였다. 건조 시 2 내지 4% 신장(stretch)을 가하여 열수축에 의한 생코드의 불균일이 발생하지 않도록 조절하여 주었다.
29.4wt% 레소시놀 45.6 중량부;
증류수 255.5 중량부;
37% 포르말린 20 중량부; 및
10wt%수산화나트륨 3.8 중량부를 포함하는
용액을 조제 후, 25℃에서 5시간 교반시키며 반응시키고 그리고 다음의 성분을 추가하였다:
40wt% VP-라텍스 300 중량부
증류수 129 중량부
28% 암모니아수 23.8 중량부
상기 성분 첨가 후 25℃에서 20시간 동안 숙성시켜 고형분 농도 19.05%로 유지되도록 하였다.
접착액을 부여하여 150℃에서 2분간 건조시킨 후, 170℃에서 1분간 열처리를 하여 접착제 처리를 종료하였다. 이와 같이 제조된 하이브리드 딥 코드의 물성을 평가하여 표 1로 나타내었다.
[실시예 2]
폴리에틸렌테레프탈레이트 사를 160 TPM으로 선연한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실험을 수행하여 생코드 및 처리 코드를 제조하였다. 이와 같이 제조된 딥 코드의 물성을 평가하여 표 1에 나타내었다.
[실시예 3]
1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 각각 140 TPM 및 270 TPM의 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하고, 상기 하연사 를 3본으로 합사하여 270 TPM으로 상연을 가하여 생코드를 제조하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실험을 수행하여 처리 코드를 제조하였다. 이와 같이 제조된 딥 코드의 물성을 평가하여 표 1에 나타내었다.
[실시예 4]
1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 각각 100TPM 및 270 TPM의 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하고, 상기 하연사를 3본으로 합사하여 270 TPM으로 상연을 가하여 생코드를 제조하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실험을 수행하여 처리 코드를 제조하였다. 이와 같이 제조된 딥 코드의 물성을 평가하여 표 1에 나타내었다.
[비교예 1]
폴리에틸렌나프탈레이트 사를 0 TPM으로 선연한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실험을 수행하여 생코드 및 처리 코드를 제조하였다. 이와 같이 제조된 딥 코드의 물성을 평가하여 표 1에 나타내었다.
[비교예 2]
폴리에틸렌나프탈레이트 사를 10 TPM으로 선연한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실험을 수행하여 생코드 및 처리 코드를 제조하였다. 이와 같이 제조된 딥 코드의 물성을 평가하여 표 1에 나타내었다.
[비교예 3]
폴리에틸렌테레프탈레이트 사를 240 TPM으로 선연한 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실험을 수행하여 생코드 및 처리 코드를 제조하였다. 이와 같이 제조된 딥 코드의 물성을 평가하여 표 1에 나타내었다.
[비교예 4]
1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 각각 250 TPM 및 270 TPM의 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하고, 상기 하연사를 3본으로 합사하여 270 TPM으로 상연을 가하여 생코드를 제조하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실험을 수행하여 처리 코드를 제조하였다. 이와 같이 제조된 딥 코드의 물성을 평가하여 표 1에 나타내었다.
[비교예 5]
1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 각각 20 TPM 및 270 TPM의 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하고, 상기 하연사를 3본으로 합사하여 270 TPM으로 상연을 가하여 생코드를 제조하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실험을 수행하여 처리 코드를 제조하였다. 이와 같이 제조된 딥 코드의 물성을 평가하여 표 1에 나타내었다.
Figure 112009081909909-PAT00001
상기 표 1의 시험 결과로 볼 때, 본 발명에 따른 하이브리드 딥코드(실시예 1, 2, 3, 4)는 선연을 부여하지 않은 폴리에틸렌나프탈레이트 사를 사용한 하이브리드 딥코드(비교예 1)에 비하여 강력, 수축력 및 내피로도가 대폭 향상됨을 알 수 있다.
또한, 선연 10 TPM 및 240TPM을 부여한 폴리에틸렌나프탈레이트 사를 사용한 하이브리드 딥코드(비교예 2, 3) 및 하연 250 TPM 및 20 TPM을 부여한 폴리에틸렌나프탈레이트 사를 사용한 하이브리드 딥코드(비교예 4, 5)도 강력 및 내피로도가 본 발명에 따른 하이브리드 딥 코드에 비하여 낮아진다는 것을 알 수 있다.
[실시예 5]
본 발명의 실시예 1에 의해 제조된 하이브리드 딥코드를 캡플라이로 사용하여 제조된 래디얼 타이어는 반경 방향 외측 플라이 턴업을 갖는 1층의 카카스 층을 가질 수 있다. 이때 카카스 코드의 사양은 아래의 표 3에 나타낸 바와 같고, 그리고 카카스 코드는 타이어의 원주 방향 중간 면에 대하여 90도 각도로 배향되었다. 상기 플라이 턴업(34)은 타이어 최대 단면 높이에 대하여 40 내지 80%의 높이를 갖도록 하였다. 비드영역(35)은 0.95 내지 1.00mm 직경의 고강도 강선이 4×4로 형성된 비드코어(36)와 쇼어 에이 경도(shore A hardness) 40 이상의 경도의 비드필러(37)를 가지도록 하였다. 벨트 구조체(38)는 상부에 1층의 캡플라이(39)와 1층의 에지플라이(44)로 된 벨트 보강층에 의해 보강되고, 그리고 캡플라이(39) 내의 캡플라이 코드(45)는 타이어의 원주 방향에 대하여 평행하도록 배치되었다.
[실시예 6]
타이어 제작을 위한 코드 소재를 실시예 2에 의해 제조된 하이브리드 딥코드를 사용한 것을 제외하고는 실시예 5와 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
[실시예 7]
타이어 제작을 위한 코드 소재를 실시예 3에 의해 제조된 하이브리드 딥코드를 사용한 것을 제외하고는 실시예 5와 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
[실시예 8]
타이어 제작을 위한 코드 소재를 실시예 4에 의해 제조된 하이브리드 딥코드를 사용한 것을 제외하고는 실시예 5와 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
[비교예 6]
타이어 제작을 위한 코드 소재를 비교예 1에 의해 제조된 딥코드를 사용한 것을 제외하고는 실시예 5와 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
Figure 112009081909909-PAT00002
[실시예 9]
본 발명의 실시예 1에 의해 제조된 하이브리드 딥코드를 사용하여 제조된 래디얼 타이어는 반경 방향 외측 플라이 턴업을 갖는 카카스층을 가지며, 상기 카카스층은 1층이 포함되도록 설치하였다. 이때 캡 플라이 및 카카스 코드의 사양은 다음의 표 3에 나타낸 바와 같이 하고, 실시예 5와 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
[실시예 10]
타이어 제작을 위한 코드 소재를 실시예 2에 의해 제조된 하이브리드 딥코드를 사용한 것을 제외하고는 실시예 5와 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
[실시예 11]
타이어 제작을 위한 코드 소재를 실시예 3에 의해 제조된 하이브리드 딥코드를 사용한 것을 제외하고는 실시예 5와 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
[실시예 12]
타이어 제작을 위한 코드 소재를 실시예 4에 의해 제조된 하이브리드 딥코드를 사용한 것을 제외하고는 실시예 5와 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
[비교예 7]
타이어 제작을 위한 코드 소재를 비교예 1에 의해 제조된 딥코드를 사용한 것을 제외하고는 실시예 5와 동일한 방법으로 타이어를 제조하였다.
Figure 112009081909909-PAT00003
상기 실시예 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 및 비교예 6, 7에 따라 제조된 225/45 R17 타이어를 2500cc 등급의 승용차에 장착하고 60km/h 속도로 주행하면서 차량 내에서 발생하는 소음을 측정하여 가청 주파수 영역의 값을 노이즈(dB)로 나타내었으며, 조종 안정성 및 승차감은 숙련된 운전자가 테스트 코스를 주행하여 100점 만점에 5점의 단위로 평가하여 그 결과를 다음의 표 4에 나타내었다. 내구성은 FMVSS 109의 P-메트릭 타이어 내구성 테스트(P-metric tire endurance test) 방법을 따라 측정온도 섭씨 38℃(ㅁ3℃), 타이어 표기 하중의 85, 90, 및 100% 조건으로, 주행 속도 80km/h로 하여 총 34시간 주행하여 트레드나 사이드월, 카카스 코드, 이너라이너, 비드 등 어느 부위에도 비드 분리, 코드 절단, 벨트 분리(separation)의 흔적을 찾을 수 없는 경우에 합격(OK)으로 판정하였다.
구 분 실시예5 실시예6 실시예7 실시예8 비교예6
타이어무게(kg) 11.64 11.80 11.65 11.79 11.60
승차감 100 100 100 100 96
조종안정성 100 100 100 100 95
내구성 OK OK OK OK OK
균일성 100 100 100 100 96
소음(dB) 59.2 59.4 59.0 58.8 62.2
구 분 실시예9 실시예10 실시예11 실시예12 비교예7
타이어무게(kg) 12.54 12.60 12.53 12.61 12.55
승차감 100 100 100 100 94
조종안정성 100 100 100 100 93
내구성 OK OK OK OK OK
균일성 100 100 100 100 94
소음(dB) 58.4 59.0 58.3 59.1 63.3
상기 표 4의 시험 결과로 볼 때, 본 발명에 따른 하이브리드 코드를 사용한 타이어(실시예 5, 6, 7, 8)는 캡플라이에 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 0 TPM으로 선연하여 하이브리드한 코드를 사용한 비교예 6에 비하여 노이즈 감소 및 조종 안정성 면에서 효과가 우수하였으며, 타이어의 균일성(uniformity) 또한 향상됨을 알 수 있다. 또한, 표 5의 시험 결과로 볼 때, 본 발명에 따른 하이브리드 코드를 사용한 타이어(실시예 9, 10, 11, 12)는 카카스 층에 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 0TPM으로 선연하여 하이브리드한 코드를 사용한 비교예 7에 비하여 노이즈 감소 및 조종 안정성 면에 효과가 우수하였으며, 타이어의 균일성(uniformity) 또한 향상됨을 알 수 있다.
이상에서 본 발명은 기재된 구체 예에 대해서만 상세히 기술되었지만, 본 발명의 기술사상 범위 내에서 다양한 변형 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 청구범위에 속한다는 것은 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다.
도 1은 본 발명에 따른 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 또는 폴리에틸렌나프탈레이트 사로 제조된 하이브리드 코드의 카카스층 또는 벨트 보강층을 포함하는 승용차용 타이어의 구조를 도시한 것이다.
※ 도면의 주요 부호에 대한 간단한 설명
31 : 타이어 32 : 카카스층
33 : 카카스층 보강용 코드 34 : 플라이 턴업
35 : 비드영역 36 : 비드코어
37 : 비드필러 38 : 벨트 구조체
39 : 캡플라이 40 : 벨트플라이
41, 42 : 벨트코드 43 : 트레드
44 : 에지플라이 45 : 캡플라이 코드

Claims (5)

  1. 래디얼 공기입 타이어를 위한 하이브리드 딥 코드의 제조 방법에 있어서,
    1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사에 30 내지 200 TPM 연수의 S 방향 꼬임을 부여하여 선연사를 제조하는 단계;
    1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 선연사 및 꼬임이 부여되지 않은 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 각각 200 내지 500 TPM 연수의 Z방향 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하는 단계;
    하연사를 3본으로 합사하여 200 내지 500 TPM 연수의 S 방향 상연을 가하여 생코드로 제조하는 단계; 및
    생코드를 디핑액에 침지시켜 처리하는 단계를 포함하는 하이브리드 딥코드의 제조 방법.
  2. 래디얼 공기입 타이어를 위한 하이브리드 딥 코드의 제조 방법에 있어서,
    1본의 폴리에틸렌나프탈레이트 사 및 2본의 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사에 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 대비 폴리에틸렌나프탈레이트 사의 연수를 30 내지 200 TPM 낮은 꼬임을 조건으로 200 내지 500 TPM 연수의 Z방향 꼬임을 부여하여 하연사를 제조하는 단계;
    하연사를 3본으로 합사하여 200 내지 500 TPM 연수의 S 방향 상연을 가하여 생코드로 제조하는 단계; 및
    생코드를 디핑액에 침지시켜 처리하는 단계를 포함하는 하이브리드 딥 코드의 제조 방법.
  3. 청구항 1 또는 청구항 2에 있어서, 폴리(p-페닐렌테레프탈아미드) 사 및 폴리에틸렌나프탈레이트 사의 섬도는 각각 500 내지 3000 데니어가 되는 것을 특징으로 하는 하이브리드 딥 코드의 제조 방법.
  4. 청구항 1 또는 청구항 2의 방법으로 제조되고 하기 물성을 모두 만족하는 것을 특징으로 하는 하이브리드 딥 코드.
    1) 12.0g/d 이상의 강력, 2) 6.8 kg의 하중에서 2.5% 이상의 신도, 3) 고무와의 접착력 13kg 이상, 4) 85% 이상의 내피로도, 5) 2000 내지 8000 데니어의 섬도, 6) 4.0 N 이상의 수축력
  5. 한 쌍의 비드코어, 카카스 플라이, 카카스 플라이 외주 측에 적층된 벨트층, 벨트층 외주 측에 형성된 원주 방향의 벨트 보강층을 포함하는 래디얼 공기입 타이어에 있어서, 청구항 4에 따른 하이브리드 딥 코드로 제조된 카카스 층 또는 벨트 보강층을 포함하는 래디얼 공기입 타이어.
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