KR101878787B1 - 형태안정성이 우수한 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 타이어 - Google Patents

Abstract

방사 조건을 조절하여 낮은 연신비에서도 원사의 강력 및 높은 모듈러스 확보가 가능한 PET 타이어 코드가 제공된다. 상기 타이어 코드는 고유점도가 1.0 이상인 폴리에틸렌테레프탈레이트 칩을 용융하여 노즐을 통과시키면서 압출하여 방출사를 제조하는 단계; 상기 방출사를 방사 드래프트가 1500 내지 1800이며, 3000 내지 3200m/min의 방사속도로 사를 방사하여 미연신사를 제조하는 단계; 상기 미연신사를 연신 롤러를 통과시켜 다단 연신하고, 5800 내지 6200m/min 이상의 권취속도로 권취하여 원사를 제조하는 단계; 및 상기 원사를 연사기로 연사하여 생코드를 제조한 후, 이를 제직하여 디핑액에 침지하여 열처리하는 단계;를 포함하여 제조된다.
또한, 상기 타이어 코드를 이용하여 형태안정성이 우수한 타이어를 제조할 수 있다.

Description

형태안정성이 우수한 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 타이어{DIMENSIONALLY STABLE POLYETHYLENETEREPHTHALATE TIRE CORD, METHOD OF MANUFACTURING THE SAME AND TIRE INCLUDING THE SAME}

본 발명은 방사조건을 조절하여 형태안정성이 우수한 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 타이어에 관한 것이다.

산업용으로 사용되는 폴리에스테르 섬유의 강도를 높이기 위하여, 종래에는 고유점도 1.0 이상의 고점도 칩을 용융한 후 용융된 폴리머 온도를 300℃까지 충분히 높여서 녹인 후 고화시키고, 고뎃 롤러에서 방사 드래프트를 1,000 이하로 저속 권취하여 얻은 미연신사를 1단 및 2단으로 연신배율 5.0 이상으로 직접 연신한 후 릭랙스를 시켜 권취하는 방법을 사용하였다. 이때, 저속 권취로 미연신사의 배향도를 낮추고, 고배율의 연신을 부여하여 고강도의 특성을 얻었다.

상기한 바와 같은 종래의 방법은 주로 가열 후드 및 냉각풍의 온도를 적절히 조정하여 미연신사의 배향도를 최소한 후, 고배율 연신하는 것을 특징으로 한다.

종래의 방사 기술을 이용하여 더 높은 강도의 섬유를 얻기 위해 연신 배율을 높일 경우 방사시 가열 후드의 높은 온도로 인하여, 방사시 점도 저하, 고배율 연신에 의한 원사의 수축율 증가 및 형태안정성이 저하된다. 고배율 연신에 의한 방사 사절이 많이 발생하는 공정상 문제와 핀사가 많이 발생하여 후 공정성이 저하된다. 또한, 고점도 폴리에틸렌테레프탈레이트 수지의 방사시 점도 저하 문제점 및 고배율 연신에 의한 원사의 수축률 증가 및 형태안정성 저하 문제점이 발생한다. 상기와 같은 문제를 극복하기 위한 HMLS 공법에서도 강력과 형태안정성의 측면에서 강력을 취하면 형태안정성이 저하되고, 형태안정성을 좋게 하면 원하는 강력을 얻지 못하는 문제가 있다.

본 발명은 방사 조건을 조절하여 낮은 연신비에서도 원사의 강력 확보가 용이하고 높은 모듈러스를 확보할 수 있어, 물성 및 형태안정성이 우수한 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드, 이의 제조방법 및 이를 포함하는 타이어를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 고유점도가 1.0 이상인 폴리에틸렌테레프탈레이트 칩을 용융하여 노즐을 통과시키면서 압출하여 방출사를 제조하는 단계; 상기 방출사를 방사 드래프트가 1500 내지 1800이며, 3000 내지 3200m/min의 방사속도로 사를 방사하여 미연신사를 제조하는 단계; 상기 미연신사를 연신 롤러를 통과시켜 다단 연신하고, 5800 내지 6200m/min 이상의 권취속도로 권취하여 원사를 제조하는 단계; 및 상기 원사를 연사기로 연사하여 생코드를 제조한 후, 이를 제직하여 디핑액에 침지하여 열처리하는 단계; 를 포함하며, 하기 물성을 만족하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드의 제조방법을 제공한다.

(1) 1000d/2p에서 강력 15.0kgf 이상

(2) 형태안정지수(E-S) 5.5 이하

(3) 터프니스(Toughness) 300kgf-mm 이상

본 발명의 일실시예에 따르면 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드의 꼬임지수는 1000 이상 2000 이하인 것이다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면 상기 방법에 따라 제조된 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드가 제공된다.

본 발명의 또 다른 실시예에 따르면 한 쌍의 평행한 비드코어와 비드코어 주위에 감기는 하나 이상의 래디얼 카카스층과 그 카카스층 외주 측에 적층된 벨트층 및 벨트층의 외주 측에 형성된 원주방향의 벨트 보강층을 포함하는 래디얼 공기입 타이어에 있어서, 상기 벨트 보강층인 캡플라이는 제 3항에 따른 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드를 포함하고, 캡플라이가 1층 또는 2층으로 사용되는 것을 특징으로 하는 래디얼 공기입 타이어가 제공된다.

본 발명은 방사 조건을 조절하여 낮은 연신비에서도 원사의 강력 및 높은 모듈러스 확보가 용이하며, 상기 원사를 이용하여 딥코드를 제조시 기존 타이어 코드보다 물성이 월등히 향상되며, 공정성이 우수하다.

또한, 상기 딥코드를 이용하여 형태안정성이 우수한 타이어를 제조할 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 PET 코드를 사용하여 제조된 승용차용 타이어의 구조를 도식적으로 나타낸 일예이다.
도 2는 본 발명에 따른 PET 사의 방사 및 연신 공정을 도식적으로 나타낸 일예이다.
도 3은 본 발명에 따른 PET 코드의 디핑 및 열처리 공정을 도식적으로 나타낸 일예이다.

이하, 본 발명에 의한 바람직한 실시예를 상세하게 설명한다. 또한, 본 실시예에서는 본 발명의 권리범위를 한정하는 것은 아니고, 단지 예시로 제시한 것이며, 그 기술적인 요지를 이탈하지 않는 범위 내에서 다양한 변경이 가능하다.

본 발명에 따른 폴리에틸렌테레프탈레이트 코드의 제조방법을 상세히 설명하면 다음과 같다.

먼저, 고유점도가 1.0 내지 1.15인 폴리에틸렌테레프탈레이트 칩을 용융하여 노즐을 통과시키면서 압출하여 방출사를 제조한다.

여기서, 폴리에틸렌테레프탈레이트 중합물은 최소한 85몰%의 에틸렌테레프탈레이트 단위를 함유할 수 있지만, 선택적으로 에틸렌테레프탈레이트 단위만을 포함할 수 있다.

선택적으로 상기 폴리에틸렌테레프탈레이트는 에틸렌글리콜 및 테레프탈렌 디카르복실산 또는 이들의 유도체 그리고 하나 또는 그 이상의 에스테르-형성 성분으로부터 유도된 소량의 단위를 공중합체 단위로 포함할 수 있다. 폴리에틸렌 테레프탈레이트 단위와 공중합 가능한 다른 에스테르 형성 성분의 예는 1,3-프로판디올, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올 등과 같은 글리콜과, 테레프탈산, 이소프탈산, 헥사하이드로테레프탈산, 스틸벤 디카르복실산, 비벤조산, 아디프산, 세바스산, 아젤라산과 같은 디카르복실산을 포함한다.

제조된 폴리에틸렌테레프탈레이트 칩에 테레프탈산(TPA)과 에틸렌글리콜 원료가 2.0 내지 2.3의 비율로 용융 혼합되고, 용융혼합물은 에스테르 교환반응 및 축-중합반응이 되어 로우 칩(raw chip)으로 형성된다. 이후, 상기 로우 칩은 240- 내지 260℃의 온도 및 진공 하에서 1.0 내지 1.15의 고유점도를 갖도록 고상중합이 된다.

이때, 로우 칩의 고유점도가 1.0 미만일 경우, 최종 연신사의 고유점도가 낮아져 열처리 후 처리 코드로서 고강도를 발휘할 수 없게 되며, 칩의 고유점도가 1.15를 초과할 경우에는 방사장력이 지나치게 증가하고 방출사의 단면이 불균일해져 연신 중 필라멘트 컷이 많이 발생하여 연신 작업성이 불량해진다.

또한, 선택적으로 축중합 반응 과정에서 중합촉매로 안티몬 화합물, 바람직하게는 삼산화안티몬이 최종 중합체 중의 안티몬 금속 잔존 양이 180 내지 300ppm이 되도록 첨가될 수 있다. 잔존 양이 180ppm 미만일 경우에 중합반응 속도가 느려저 중합효율이 저하되며, 잔존 양이 300ppm을 초과할 경우에는 필요 이상의 안티몬 금속이 이물질로 작용하여 방사 연신 작업성이 저하될 수 있다.

상기와 같은 폴리에틸렌테레프탈레이트 칩을 용융하여 노즐을 통과시키면서 압출하여 방출사를 제조하게 된다.

이후, 상기 방출사를 냉각구역을 통과시켜 급냉 고화시키게 된다. 이때, 필요에 따라 노즐 직하에서 냉각구역 시작점까지의 거리, 즉 후드의 길이(L) 구간에 어느 정도 길이의 가열장치를 설치한다.

이 구역을 지연 냉각구역 또는 가열구역이라 하는데, 이 구역은 50 내지 250mm의 길이 및 250 내지 400℃의 온도(공기 접촉 표면온도)를 갖는다.

상기 냉각구역에서는 냉각공기를 불어주는 방법에 따라 오픈 냉각(open quenching)법, 원형 밀폐 냉각(circular closed quenching)법, 방사형 아웃플로우 냉각(radial outflow quenching)법 및 방사형 인플로우 냉각(radial in flow quenching)법 등을 적용할 수 있으나, 이에 한정되지 않는다.

이때, 상기 냉각구역 내에 급냉각을 위하여 주입되는 냉각 공기의 온도는 20 내지 50℃로 조절된다. 이와 같은 후드와 냉각구역 사이의 급격한 온도 차이를 이용한 급냉각은 방사된 중합체의 고화점 및 방사 장력을 높여 미연신사의 배향 및 결정과 결정 사이의 연결 사슬의 형성을 증가시키기 위함이다.

이후, 냉각구역을 통과하면서 고화된 방출사를 단사간 마찰계수를 줄임과 동시에 연신성, 열효율이 우수한 유제를 적용한 유제 부여장치에 의해 방출사에 대해 0.5 내지 1.2중량%로 오일링할 수 있다.

상기 오일링된 방출사를 방사하여 미연신사를 형성한다. 이때, 방사 드래프트는 1500 내지 1800, 방사속도는 3,000 내지 3,200m/min이 바람직하며, 상기 범위의 방사 드래프트 및 방사속도로 방사할 경우, 낮은 연신비에서도 원사의 강력 및 높은 모듈러스를 확보할 수 있다.

이후, 상기 미연신사를 연신 롤러를 통과시켜 다단 연신하여 원사를 제조한다.

첫 번째 연신 롤러를 통과한 사를 스핀드로(spin draw) 공법으로 일련의 연신 롤러를 통과시키면서 연신시킴으로써 원사를 형성하게 된다.

연신 공정에서 미연신사는 다단 연신될 수 있으며, 각각의 연신 롤러 온도는 미연신사의 유리전이온도보다 높고 95℃보다 낮은 온도이나, 마지막 연신 롤러 온도는 200 내지 250℃인 것이 바람직하다.

상기 마지막 연신 롤러 온도가 200℃ 미만이면 연신 공정에서 결정화도 및 결정의 크기가 증가하지 못하여 원사의 강도와 열적 안정성을 발현하지 못하여 고온에서 형태안정성이 저하되며, 상기 마지막 연신 롤러 온도가 250℃를 초과하면 융점에 너무 근접하여 오히려 결정이 분해되는 등 원사의 미세구조가 불균일해져서 원사의 강도가 저하될 수 있는 문제점이 있다.

이때, 연신된 원사의 권취속도는 5,800 내지 6,200m/min 이상인 바람직하다. 상기 권취속도가 5,800m/min 미만이면 생산성이 저하될 수 있으며, 권취속도가 6,200m/min을 초과할 경우에는 권취시 절사가 발생하여 작업성이 저하된다. 또한, 상기와 같이 권취로 형성된 원사의 총연신비가 1.9 내지 2.0인 것이 바람직하다.

이후, 제조된 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사를 이용하여 연사, 제직 및 디핑 처리하여 딥코드를 제조하게 된다.

먼저, 상기 제조된 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사를 300 내지 500 twist/meter로 상하여 연신하여 제직하는데, 이에 한정되지 않는다.

상기 연사는 폴리에틸렌테레프탈레이트 원사에 하연(ply twist)을 가한 후에 상연(cable twist)을 가하여 합연함으로써 제조되며, 일반적으로 상연과 하연은 같은 연수(꼬임의 수준) 혹은 필요에 따라서 다른 연수를 가하게 된다.

본 발명에서는 폴리에틸렌테레프탈레이트 딥코드의 연수는 상/하연이 같은 수치로 300/300 TPM(Twist Per Meter) 내지 500 내지 500 TPM으로 하게 된다. 상연과 하연을 같은 수치로 하게 될 경우, 제조된 딥코드가 회전이나 꼬임 등을 나타내지 않고 일직선상을 유지하기 쉽도록 하여 물성 발현을 최대로 할 수 있게 된다. 이때, 상/하연의 연수가 300/300TPM 미만일 경우에는 생코드의 절신이 감소하여 내피로도가 저하하기 쉽고, 500/500TPM을 초과할 경우에는 강력 저하가 커서 타이어 코드용으로 적절하지 않다.

제조된 '생코드 (Raw Cord)'는 제직기(weaving machine)를 사용하여 제직하고, 수득된 직물을 딥핑액에 침지한 후, 경화하여 '생코드'표면에 수지층이 부착된 타이어코드용 '딥 코드(Dip Cord)'를 제조한다.

딥핑 공정을 보다 상세히 설명하면, 딥핑은 섬유의 표면에 RFL (Resorcinol-Formaline-Latex)이라 불리는 수지층을 함침하여 줌으로써 달성되는데, 원래 고무와의 접착성이 떨어지는 타이어 코드용 섬유의 단점을 개선하기 위하여 실시된다.

타이어 코드와 고무의 접착을 위한 접착액의 일 실시예로서 하기와 같은 방법을 이용하여 조제되어 사용되어질 수 있다. 하기에 기재된 예가 본 발명을 보다 명확하게 이해시키기 위한 것일 뿐, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다.

29.4wt% 레소시놀 45.6 중량부, 순수 255.5 중량부, 37% 포르말린 20 중량부, 10wt% 수산화나트륨 3.8 중량부, 상기액을 조제 후, 25℃에서 5시간 교반시키며 반응한 후, 다음의 성분을 추가한다. 40wt% VP-라텍스 300 중량부, 순수 129 중량부, 28% 암모니아수 23.8 중량부, 상기 성분 첨가 후 25℃에서 20시간 숙성하여 고형분 농도 19.05%를 유지한다.

건조 후에 상기 접착액을 부여하게 되는데, 상기 접착액의 부착량을 조절하기 위하여 0 내지 3%의 스트레치를 가하는 것이 좋으며, 보다 바람직하게는 1 내지 2%의 스트레치를 가하는 것이 요구된다. 스트레치가 너무 높은 경우에는 접착액의 부착량(DPU)은 조절할 수 있으나 절신이 감소하는 결과를 보여 결과적인 내피로성의 감소를 가져오게 되며, 스트레치를 너무 낮추는 경우, 예를 들어 0% 미만으로 낮추는 경우에는 생코드 내부로 딥액이 침투하여 DPU를 조절하는 것이 불가능해진다.

접착제 부착량은 고형분 기준으로 섬유 무게에 대하여 2 내지 7%가 바람직하다. 접착액을 통과한 후는 120 내지 230℃에서 건조하게 된다. 이 때 180 내지 220초간 건조를 실시하며, 코드를 건조할 때, 역시 코드에 -2 내지 3% 정도의 스트레치(stretch)를 가한 상태에서 건조하는 것이 중요하다. 스트레치가 부족한 경우에는 코드의 중신 및 절신이 증가하여 타이어코드에 적용하기에는 부족한 물성을 가지게 되며, 스트레치가 3%를 넘는 경우에는 중신수준은 적절하나 절신이 너무 낮은 값을 보이기 때문에 내피로성에 문제가 발생하게 된다.

건조 후에는 130 내지 250℃의 온도 범위에서 열처리를 행하게 된다. 열처리시 스트레치는 0 내지 2% 사이를 유지하며, 열처리 시간은 50 내지 90초가 적정하다. 50초 미만의 열처리를 하는 경우에는 접착액의 반응시간이 부족하여 접착력이 낮아지는 결과를 가져오게 되며, 90초를 초과하여 열처리를 하는 경우에는 접착액의 경도가 높아져서 코드의 내피로성이 감소하는 결과를 가져오게 된다.

본 발명은 2욕 딥핑기를 이용하여 딥핑을 행하는 경우에 대하여 주로 설명하고 있으나, 당업계에 통상적인 지식을 가진 자라면 1욕 딥핑기를 이용하여 동일한 조건에서 열처리를 하는 것도 가능할 것이다.

상기 제조된 타이어코드를 카카스 플라이 또는 캡 플라이로 이용하여 본 발명에서는 승용차용 타이어를 제조한다.

타이어의 비드 영역은 각각 비신장성인 환상의 비드코어를 갖는다. 비드코어는 연속적으로 감겨진 단일의 또는 단일 필라멘트 강선으로 만들어지는 것이 바람직하다. 바람직한 실시예에 있어, 0.95 내지 1.00mm 직경의 고강도 강선이 4x4 구조를 형성하며, 4x5 구조를 형성하는 것도 가능하다. 본 발명의 특정 실시예에 있어, 비드 영역은 또한 비드필러를 가지며, 상기 비드 필러의 경우, 일정 수준 이상의 경도를 가지는 것이 필요하며, 바람직하게는 쇼어 에이 경도 40(Shore A hardness 40) 이상인 것이 선호된다. 타이어는 벨트 구조체와 캡 플라이구조에 의하여 크라운 부가 보강된다. 벨트 구조체는 두 개의 절단 벨트 플라이를 포함하며 벨트 플라이의 벨트 코드는 타이어의 원주 방향 중앙면에 대하여 약 20도의 각도로 배향된다. 벨트 플라이의 벨트 코드는 원주 방향 중앙면과 대향하는 방향으로, 다른 벨트 플라이의 벨트 코드의 방향과는 반대로 배치된다. 그러나 벨트 구조체는 임의의 수의 플라이를 포함할 수 있으며, 바람직하게는 16 내지 24°의 범위로 배치될 수 있다. 벨트 구조체는 타이어의 작동 중에 노면으로부터의 트레드의 상승을 최소화하도록 측방향 강성을 제공하는 역할을 한다. 벨트 구조체의 벨트 코드는 스틸코드로 제조되어 있으며, 2+2구조로 되어 있지만, 임의의 구조로 제작할 수 있다. 벨트 구조체부의 상부에는 캡 플라이와 에지플라이가 보강되어 있는데 캡 플라이내의 캡 플라이 코드는 타이어의 원주 방향에 평행하게 보강되어 타이어의 고속 회전에 따른 원주 방향의 크기 변화를 억제하는 작용을 하며, 고온에서의 열수축 응력이 크거나 고온 형태 안정성이 우수한 캡 플라이 코드를 이용한다.

이하, 구체적인 실시예 및 비교예를 가지고 본 발명의 구성 및 효과를 보다 상세히 설명하지만, 이들 실시예는 단지 본 발명을 보다 명확하게 이해시키기 위한 것일 뿐, 본 발명의 범위를 한정하고자 하는 것은 아니다. 실시예 및 비교예에서 타이어코드 등의 특성은 하기와 같은 방법으로 그 물성을 평가하였다.

(a) 타이어 코드 강력(kgf) 및 중간신도(%)

107℃로 2시간 건조된 후 인스트론사의 저속 신장형 인장시험기를 이용하여 시료장 250mm, 인장속도 300m/min로 측정되었다. 중간신도(Elongation at specific load)는 4.5kg의 하중에서 신도가 측정되었다.

(b) 건열수축률(%, Shrinkage)

25℃, 65% RH에서 24시간 동안 방치한 후, 0.05g/d의 정하중에서 측정한 길이(L0)와 150℃로 30분간 0.05g/d의 정하중에서 처리한 후의 길이(L1)의 비를 이용하여 건열수축률을 나타냈다.

S(%) = (L0 - L1) / L0

(c) 타이어 코드 E-S 값

일정 하중 하에서의 신도를 본 발명에서는 중간신도(E)라 부르며, 'S'는 상기 (b)항의 건열수축률을 의미하는 것으로, 중간신도(E) 및 건열수축률(S)의 합을 ' E-S '로 표시하였다.

E-S = 중간신도(%) + 건열수축률(%)

실시예 1~3 및 비교예 1~5

안티몬 금속을 220ppm 포함하는 고유점도(I.V.) 1.10, 수분률 10ppm의 고상중합 폴리에틸렌테레프탈레이트 칩을 제조하였다. 제조된 칩을 압출기를 사용하여 290℃의 온도에서 하기 표 1과 같은 방사 드래프트로 용융방사하였다. 이후, 방출사를 노즐 직하 길이 60nm의 가열구역(분위기 온도 340℃) 및 길이 500mm의 냉각구역(20℃, 0.5m/s의 풍속을 갖는 냉각공기 취입)을 통과시켜 고화시킨 다음 솔벤트 적용한 방사유제(파라핀오일 성분 70% 함유)로 오일링하였다. 미연신사를 권취하고, 다단 연신 후 최종 원사를 제조하였다.

제조된 원사 2가닥을 하기 표 1과 같은 꼬임지수로 상하연하여 코드 사를 제조한 후, 상기 코드 사를 디핑 탱크에서 에폭시 수지와 Pexul의 접착액에 침적한 다음 건조 지역에서 170℃로 4.0% 연신 하에 150초간 건조하고, 고온 연신 지역에서 245℃로 3.0% 연신 하에 150초간 열고정한 후, 다시 레소시놀 포르말린 라텍스(RFL)에 침적한 다음 170℃로 100초간 건조하고 245℃로 4.5% 연신하에 40초간 열고정시켜 딥코드를 제조하였다.

구분		실시예1	실시예2	실시예3	비교예1	비교예2	비교예3	비교예4	비교예5
물성	꼬임지수	1103	1487	1679	767	959	2062	2158	2254
	강력	18.3	18.1	18.1	18.4	18.3	15.9	16.3	16.9
	중신(@4.5kgf)	3.3	3.3	3.3	3.2	3.3	4.7	4.5	3.7
	절신	13.5	14.0	14.0	12.3	13.1	15.9	16.7	13.9
	수축률	1.4	1.6	1.6	1.2	1.3	1.5	1.6	2.3
	E-S	4.7	4.9	4.9	4.4	4.6	6.2	6.1	6.0
	Toughness (kgf-mm)	314.6	329.1	329.1	275.3	287.2	311.3	351.7	297.9

1: 익스트루더 2: 기어펌프
3: 노즐 4: 가열장치
5: 냉각구역 6~10: 연신롤러
11: 권취롤러 12: 유제 공급장치
13: 보빈 14: 1-딥
15: 1-건조구역 16: 1-가열구역
17: 2-딥 18: 2-건조구역
19: 2-가열구역 20: 와인더
31 : 타이어 32 : 카카스층
33 : 카카스층 보강용 코드 34 : 플라이 턴업
35 : 비드영역 36 : 비드코어
37 : 비드필러 38 : 벨트 구조체
39 : 캡플라이 40 : 벨트플라이
41, 42 : 벨트코드 43 : 트레드
44 : 에지플라이 45 : 캡플라이 코드

Claims (4)

1. 고유점도가 1.0 이상인 폴리에틸렌테레프탈레이트 칩을 용융하여 노즐을 통과시키면서 압출하여 방출사를 제조하는 단계;
   상기 방출사를 방사 드래프트가 1500 내지 1800이며, 3000 내지 3200m/min의 방사속도로 사를 방사하여 미연신사를 제조하는 단계;
   상기 미연신사를 연신 롤러를 통과시켜 다단 연신하고, 5800 내지 6200m/min의 권취속도로 권취하여 원사를 제조하는 단계; 및
   상기 원사를 연사기를 이용하여 1,103~1,679의 꼬임지수로 연사하여 생코드를 제조한 후, 이를 제직하여 디핑액에 침지하여 열처리하는 단계;를 포함하며,
   하기 물성을 만족하는 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드의 제조방법.
   (1) 1000d/2p에서 강력 18.1~18.3kgf
   (2) 형태안정지수(E-S) 4.7~4.9
   (3) 터프니스(Toughness) 314.6~329.1kgf-mm
2. 삭제
3. 제 1항의 방법으로 제조된 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드.
4. 한 쌍의 평행한 비드코어와 비드코어 주위에 감기는 하나 이상의 래디얼 카카스층과 그 카카스층 외주 측에 적층된 벨트층 및 벨트층의 외주 측에 형성된 원주방향의 벨트 보강층을 포함하는 래디얼 공기입 타이어에 있어서,
   상기 벨트 보강층인 캡플라이는 제 3항에 따른 폴리에틸렌테레프탈레이트 타이어 코드를 포함하고, 캡플라이가 1층 또는 2층으로 사용되는 것을 특징으로 하는 래디얼 공기입 타이어.
   

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