KR20110075628A - 선재의 표면크랙깊이 측정방법 - Google Patents

선재의 표면크랙깊이 측정방법 Download PDF

Info

Publication number
KR20110075628A
KR20110075628A KR1020090132126A KR20090132126A KR20110075628A KR 20110075628 A KR20110075628 A KR 20110075628A KR 1020090132126 A KR1020090132126 A KR 1020090132126A KR 20090132126 A KR20090132126 A KR 20090132126A KR 20110075628 A KR20110075628 A KR 20110075628A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
depth
cutting
crack
cracks
group
Prior art date
Application number
KR1020090132126A
Other languages
English (en)
Other versions
KR101277838B1 (ko
Inventor
정석준
허춘열
Original Assignee
주식회사 포스코
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 주식회사 포스코 filed Critical 주식회사 포스코
Priority to KR1020090132126A priority Critical patent/KR101277838B1/ko
Publication of KR20110075628A publication Critical patent/KR20110075628A/ko
Application granted granted Critical
Publication of KR101277838B1 publication Critical patent/KR101277838B1/ko

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B7/00—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques
    • G01B7/16—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques for measuring the deformation in a solid, e.g. by resistance strain gauge
    • G01B7/24—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques for measuring the deformation in a solid, e.g. by resistance strain gauge using change in magnetic properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21F—WORKING OR PROCESSING OF METAL WIRE
    • B21F11/00—Cutting wire
    • B21F11/005—Cutting wire springs
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B7/00—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques
    • G01B7/26—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques for measuring depth
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N27/00—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means
    • G01N27/72—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables
    • G01N27/82—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws
    • G01N27/90—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws using eddy currents
    • G01N27/9046—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws using eddy currents by analysing electrical signals
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N27/00—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means
    • G01N27/72—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables
    • G01N27/82—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws
    • G01N27/90—Investigating or analysing materials by the use of electric, electrochemical, or magnetic means by investigating magnetic variables for investigating the presence of flaws using eddy currents
    • G01N27/9073—Recording measured data
    • G01N27/908—Recording measured data synchronously with scanning
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N2203/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
    • G01N2203/0058—Kind of property studied
    • G01N2203/006—Crack, flaws, fracture or rupture
    • G01N2203/0062—Crack or flaws

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Electrochemistry (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Investigating Or Analyzing Materials By The Use Of Magnetic Means (AREA)

Abstract

본 발명은 볼트 등에 사용되는 냉간압조용 선재의 표면크랙의 깊이를 측정하는 방법에 관한 것으로서, 보다 간편하고 보다 신속하게 선재의 표면결함을 정량적으로 측정할 수 있는 선재의 표면크랙깊이 측정방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명은 냉간압조용 선재의 표면크랙의 깊이를 측정하는 방법으로서,
압조용 선재코일로부터 시편을 채취하는 단계; 자화시험법에 의해 상기와 같이 채취된 선재에서 표면크랙을 검출하는 단계; 상기와 같이 검출된 표면크랙을 분류하는 단계; 상기와 같이 분류된 표면크랙의 종류에 따라 정해진 절삭기준에 따라 크랙부분을 절삭하여 제거하는 절삭공정을 행하는 단계; 및 상기 절삭공정에 의해 크랙이 제거될 때까지 절삭을 행하여 크랙이 완전히 제거될 때까지의 총 절삭깊이를 크랙의 깊이로 결정하는 단계를 포함하는 선재의 표면크랙의 깊이측정방법을 그 요지로 한다.
본 발명에 의하면, 보다 간편하고 보다 신속하게 선재의 표면크랙의 깊이를 정량적으로 측정함으로써, 냉간압조용 선재의 표면품질보증에 대한 검사자의 판정오류를 대폭적으로 줄일 수 있다.
선재, 표면, 결함, 깊이, 품질, 보증

Description

선재의 표면크랙깊이 측정방법{Method for Measuring Surface Creak Depth of Wire Rod}
본 발명은 볼트 등에 사용되는 냉간압조용 선재의 표면크랙의 깊이를 측정하는 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 보다 간편하고 보다 신속하게 냉간압조용 선재의 표면크랙의 깊이를 정량적으로 측정할 수 있는 선재의 표면크랙깊이 측정방법에 관한 것이다.
냉간압조용 선재는 볼트 등에 사용되고 있으며, 이 선재에는 표면품질보증이 요구되고 있다.
표면품질보증의 일례로서 선재에 0.03mm를 초과하는 깊이의 크랙이 존재하는 경우에는 불합격으로 판정하여 제품화 할 수 없다.
이러한 냉간압조용 선재의 요구품질 중 표면품질 보증[표면 크랙(Crack)에 대한 최대 허용 결함깊이 보증]을 위하여 압조시험법 및 자화시험법 등을 시행하고 있으며, 합격한 시편에 대하여 별도의 현미경 시험을 통하여 표면크랙의 깊이를 측정하고 있다.
상기한 압조시험법은 선재 코일에서 일정 길이 만큼을 절단하여 채취한 선재를 일정량 만큼 압조하여 파단의 유무 결과에 따라 크랙유무를 판단하는 방법이다.
그리고, 상기한 자화시험법은 선재 코일에서 일정 길이 만큼을 절단하여 채취한 선재에 전류를 통하게 하여 자분에 넣으면, 선재에 표면 크랙이 존재하는 경우 크랙부에 자분이 모이게 됨으로 검사자가 육안으로 크랙 유무를 확인하는 방법이다.
상기한 압조시험법 및 자화시험법은 검사시간은 짧으나 표면 크랙의 존재 유무 및 정도에 대한 정성적인 결과만을 얻음으로서 검사자의 판단에 따라 합격, 불합격 판정의 오류가 발생할 수 있다는 문제점이 있다.
또한, 상기 자화시험 후 크랙부분에 대하여 검사자가 샌드 페이퍼(Sand Paper)등을 활용하여 직접 표면을 갈아내면서 깊이를 확인하는 방법도 있으나, 측정오차가 큼으로 신뢰도가 낮다는 문제점이 있다.
한편, 정량적인 크랙깊이 정보를 얻기 위하여 시편제작 및 가공 후 현미경을 활용하여 크랙깊이를 측정하는 방법이 제안되었다.
그러나, 이러한 현미경을 활용하여 크랙깊이를 측정하는 방법의 경우에는 측정시간이 과도하게 소요됨에 따라 인-라인(In-line) 검사 프로세스로 활용하기에는 부적합하다는 문제점이 있다.
본 발명은 보다 간편하고 보다 신속하게 냉간압조용 선재의 표면결함을 정량적으로 측정할 수 있는 선재의 표면크랙깊이 측정방법을 제공하고자 하는 것이다.
본 발명은 냉간압조용 선재의 표면크랙의 깊이를 측정하는 방법으로서,
압조용 선재코일로부터 시편을 채취하는 단계;
자화시험법에 의해 상기와 같이 채취된 선재에서 표면크랙을 검출하는 단계;
상기와 같이 검출된 표면크랙을 분류하는 단계;
상기와 같이 분류된 표면크랙의 종류에 따라 정해진 절삭기준에 따라 크랙부분을 절삭하여 제거하는 절삭공정을 행하는 단계; 및
상기 절삭공정에 의해 크랙이 제거될 때까지 절삭을 행하여 크랙이 완전히 제거될 때까지의 총 절삭깊이를 크랙의 깊이로 결정하는 단계를 포함하는 선재의 표면크랙의 깊이측정방법에 관한 것이다.
상기한 바와 같이, 본 발명에 의하면, 보다 간편하고 보다 신속하게 선재의 표면크랙의 깊이를 정량적으로 측정함으로써, 냉간압조용 선재의 표면품질보증에 대한 검사자의 판정오류를 대폭적으로 줄일 수 있다.
본 발명은 냉간압조용 선재의 표면크랙의 깊이를 측정하는 방법에 바람직하게 적용된다.
냉간압조용 선재는 볼트 등에 사용되고 있으며, 이 선재에는 표면품질보증이 요구되고 있다.
특히, 표면품질보증의 일례로서 선재에 0.03mm를 초과하는 깊이의 크랙이 존재하는 경우에는 제품화할 수 없다.
따라서, 냉간압조용 선재의 표면크랙의 깊이를 보다 간편하고 보다 신속하게 정량적으로 측정하는 기술이 요구되어 왔으며, 이에 본 발명을 제안하게 이른 것이다.
본 발명에 따라 냉간압조용 선재의 표면크랙의 깊이를 측정하기 위해서는 압조용 선재코일로부터 시편을 채취하여야 하는데, 바람직하게는 선재 코일의 양 단부에서 각각 1개씩 총 두개를 채취한다.
자화시험법에 의해 상기와 같이 채취된 선재에서 표면크랙을 검출한다.
본 발명에 사용되는 자화시험법은 특별히 한정되는 것은 아니며, 선재의 표면에 존재하는 크랙을 검출할 수 있는 것이라면 어느 것이나 사용가능하다.
즉, 상기와 같이 채취된 선재에 전류를 통하게 하여 자분에 넣으면, 크랙부에 자분이 모이게 됨으로 검사자가 육안으로 크랙 유무를 확인할 수 있다.
상기와 같이 검출된 표면크랙을 분류한다.
검출된 표면크랙의 분류조건은 특별히 한정되는 것은 아니다.
예를 들면, 자화시험법에 의해 검출된 크랙의 길이가 30mm이하인 것을 1그룹 크랙; 그리고 크랙의 길이가 30mm를 초과하면서, 연속적으로 한 줄만이 존재하는 것을 2-1그룹크랙, 단속적으로 한 줄만이 존재하는 것을 2-2그룹크랙, 연속적으로 2 줄이상이 존재하는 것을 2-3그룹크랙, 단속적으로 2 줄이상이 존재하는 것을 2-4그룹크랙으로 분류하는 것이다.
여기서, 연속적이라는 것은 눈으로 볼 때 크랙이 길이방향으로 끊어짐 없이 연결되어 있다는 것을 의미하고, 단속적이라는 것은 눈으로 볼 때 크랙이 길이방향으로 1곳 이상에서 끊어져 있다는 것을 의미하는 것이다.
상기한 1그룹 크랙, 2-1그룹크랙, 2-2그룹크랙, 2-3그룹크랙 및 2-4그룹크랙이라는 용어는 그 자체로는 의미가 있는 것은 아니며, 단순히 크랙을 분류하기 위하여 사용된 용어이다.
상기와 같이 분류된 표면크랙의 종류에 따라 정해진 절삭기준에 따라 크랙부분을 절삭하여 제거하는 절삭공정을 행한다.
표면크랙의 종류에 따른 절삭기준은 특별히 한정되는 것은 아니다.
예를 들면, 상기와 같이 분류된 1그룹 크랙은 절삭부위: 1곳(point), 1회 당 절삭깊이: 0.008~0.012mm로 하고;
2-1그룹크랙은 절삭부위: 1곳(point), 1회 절삭깊이: 0.028~0.032mm, 2회 절 삭부터 1회 당 절삭깊이: 0.018~0.022mm로 하고;
2-2그룹 크랙은 절삭부위: 1곳(point), 1회 당 절삭깊이: 0.008~0.012mm로 하고; 2-3그룹크랙은 절삭부위: 2곳(point), 1회 절삭깊이: 0.028~0.032mm, 2회 절삭부터 1회 당 절삭깊이: 0.018~0.022mm로 하고; 그리고
2-4그룹크랙은 절삭부위: 1곳(point), 1회 절삭깊이: 0.028~0.032mm, 2회 절삭부터 1회 당 절삭깊이: 0.018~0.022mm로 하는 것이다.
상기 절삭공정에 의해 크랙이 제거될 때까지 절삭을 행하여 크랙이 완전히 제거될 때까지의 총 절삭깊이를 크랙의 깊이로 결정함으로써 보다 간편하고 보다 신속하게 선재의 표면크랙의 깊이를 정량적으로 측정할 수 있다.
예를 들면, 자화시험법에 의하여 검출된 크랙의 길이가 25mm이고, 깊이가 0.03mm라고 가정하면, 검출된 크랙은 크랙의 길이가 30mm 이하이므로, 1그룹 크랙에 해당되며, 따라서, 1그룹 크랙의 절삭기준에 따라 크랙의 1곳을 1회 당 0.01mm의 절삭깊이로 3회를 절삭하면 크랙이 모두 제거되어 크랙이 관찰되지 않게 된다. 따라서, 크랙의 깊이는 0.03mm로 결정하면 된다.

Claims (2)

  1. 냉간압조용 선재의 표면크랙의 깊이를 측정하는 방법으로서,
    압조용 선재코일로부터 시편을 채취하는 단계;
    자화시험법에 의해 상기와 같이 채취된 선재에서 표면크랙을 검출하는 단계;
    상기와 같이 검출된 표면크랙을 분류하는 단계;
    상기와 같이 분류된 표면크랙의 종류에 따라 정해진 절삭기준에 따라 크랙부분을 절삭하여 제거하는 절삭공정을 행하는 단계; 및
    상기 절삭공정에 의해 크랙이 제거될 때까지 절삭을 행하여 크랙이 완전히 제거될 때까지의 총 절삭깊이를 크랙의 깊이로 결정하는 단계를 포함하는 선재의 표면크랙의 깊이측정방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 자화시험법에 의해 검출된 표면크랙은
    크랙의 길이가 30mm이하인 것을 1그룹 크랙; 그리고
    크랙의 길이가 30mm를 초과하면서, 연속적으로 한 줄만이 존재하는 것을 2-1그룹크랙, 단속적으로 한 줄만이 존재하는 것을 2-2그룹크랙, 연속적으로 2 줄이상이 존재하는 것을 2-3그룹크랙, 단속적으로 2 줄이상이 존재하는 것을 2-4그룹크랙으로 분류하고, 그리고
    상기 절삭기준은 상기 1그룹 크랙은 절삭부위: 1곳(point), 1회 당 절삭깊이: 0.008~0.012mm로 하고,
    2-1그룹크랙은 절삭부위: 1곳(point), 1회 절삭깊이: 0.028~0.032mm, 2회 절삭부터 1회 당 절삭깊이: 0.018~0.022mm로 하고,
    2-2그룹 크랙은 절삭부위: 1곳(point), 1회 당 절삭깊이: 0.008~0.012mm로 하고, 2-3그룹크랙은 절삭부위: 2곳(point), 1회 절삭깊이: 0.028~0.032mm, 2회 절삭부터 1회 당 절삭깊이: 0.018~0.022mm로 하고, 그리고
    2-4그룹크랙은 절삭부위: 1곳(point), 1회 절삭깊이: 0.028~0.032mm, 2회 절삭부터 1회 당 절삭깊이: 0.018~0.022mm로 하는 것을 특징으로 하는 선재의 표면크랙의 깊이측정방법.
KR1020090132126A 2009-12-28 2009-12-28 선재의 표면크랙깊이 측정방법 KR101277838B1 (ko)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020090132126A KR101277838B1 (ko) 2009-12-28 2009-12-28 선재의 표면크랙깊이 측정방법

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020090132126A KR101277838B1 (ko) 2009-12-28 2009-12-28 선재의 표면크랙깊이 측정방법

Publications (2)

Publication Number Publication Date
KR20110075628A true KR20110075628A (ko) 2011-07-06
KR101277838B1 KR101277838B1 (ko) 2013-06-21

Family

ID=44915606

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020090132126A KR101277838B1 (ko) 2009-12-28 2009-12-28 선재의 표면크랙깊이 측정방법

Country Status (1)

Country Link
KR (1) KR101277838B1 (ko)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112605482A (zh) * 2020-12-08 2021-04-06 山东省分析测试中心 失效分析用保护性结构件裂纹梯度式分离装置及方法和应用

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN104155460B (zh) * 2014-07-15 2015-11-04 武汉钢铁(集团)公司 盘条在线冷镦试验记录方法及其系统

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP4441166B2 (ja) * 2002-10-31 2010-03-31 新日本製鐵株式会社 鋼構造製品の環境助長割れ抵抗性向上方法
KR20070113032A (ko) * 2006-05-24 2007-11-28 주식회사 포스코 표면결함정보를 이용한 강판 표면품질등급 판정방법
KR101417044B1 (ko) * 2007-12-27 2014-08-06 주식회사 포스코 코일의 엣지 크랙 측정 장치 및 방법

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112605482A (zh) * 2020-12-08 2021-04-06 山东省分析测试中心 失效分析用保护性结构件裂纹梯度式分离装置及方法和应用
CN112605482B (zh) * 2020-12-08 2022-03-15 山东省分析测试中心 失效分析用保护性结构件裂纹梯度式分离装置及方法和应用

Also Published As

Publication number Publication date
KR101277838B1 (ko) 2013-06-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR101277838B1 (ko) 선재의 표면크랙깊이 측정방법
JP6950664B2 (ja) 欠陥判定方法、欠陥判定装置、鋼板の製造方法、欠陥判定モデルの学習方法、及び欠陥判定モデル
Nosov et al. Nondestructive testing of the quality of blanks for the fabrication of hot-rolled strips using the acoustic-emission method
CN203365382U (zh) 一种钢棒磁粉探伤人工缺陷试块
CN103048345A (zh) 一种用于检测钢中夹杂物的试验方法
CN101231264A (zh) 一种电磁无损检测探头的检测方法
CN110646306A (zh) 一种通过硬度评价连铸坯偏析的方法
JP6032166B2 (ja) カルシウム添加鋼の耐水素誘起割れ特性の推定方法
Butt et al. Examination of pulsed eddy current for inspection of second layer aircraft wing lap-joint structures using outlier detection methods
Franceschini et al. An assessment of cleanliness techniques for low alloyed steel grades
CN108845025B (zh) 一种带铜套的销钉孔的涡流检测系统及方法
Usarek et al. Evaluation of the impact of geometry and plastic deformation on the stray magnetic field around the bone-shaped sample
CN114152463B (zh) 一种阀体锻件制造工艺评定的取样方法
Underhill et al. Probability of detection for bolt hole eddy current in extracted from service aircraft wing structures
CN101858891B (zh) 机车车辆车轴超声波透声性检验校正样轴及其使用方法
US20140259598A1 (en) Analysis of localized waste material
CN213423070U (zh) 一种动车组空心车轴对比试样轴
Zambrano et al. Magnetic flux leakage measurement system to detect flaws in small diameter metallic wire ropes
CN102507621A (zh) 一种判定钢中外来夹杂物来源的方法
CN105548281A (zh) 一种基于趋肤效应电阻过剩噪声的无损检测系统及方法
RU2376594C2 (ru) Способ магнитной дефектоскопии лопаток турбомашин из кобальтовых сплавов в условиях механических нагрузок
Mohammad et al. A statistical approach of crack distance determination using metal magnetic memory technique
Kwon et al. Detection of sub-surface crack in railway wheel using a new sensing system
Lemire et al. Variables affecting probability of detection in bolt hole eddy current inspection
Tang et al. The Analysis of Weak Magnetic Inspection of Standard Test Block Defects

Legal Events

Date Code Title Description
A201 Request for examination
E701 Decision to grant or registration of patent right
GRNT Written decision to grant
FPAY Annual fee payment

Payment date: 20160610

Year of fee payment: 4

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20170612

Year of fee payment: 5

FPAY Annual fee payment

Payment date: 20180614

Year of fee payment: 6