KR20110069843A - Method of forming aluminium heat exchangers header tanks - Google Patents

Method of forming aluminium heat exchangers header tanks Download PDF

Info

Publication number
KR20110069843A
KR20110069843A KR1020117010415A KR20117010415A KR20110069843A KR 20110069843 A KR20110069843 A KR 20110069843A KR 1020117010415 A KR1020117010415 A KR 1020117010415A KR 20117010415 A KR20117010415 A KR 20117010415A KR 20110069843 A KR20110069843 A KR 20110069843A
Authority
KR
South Korea
Prior art keywords
tube
header tank
heat exchanger
tool
shape
Prior art date
Application number
KR1020117010415A
Other languages
Korean (ko)
Inventor
리샤르드 웨스테르고르드
비에른 올손
Original Assignee
사파 히트 트랜스퍼 에이비
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 사파 히트 트랜스퍼 에이비 filed Critical 사파 히트 트랜스퍼 에이비
Publication of KR20110069843A publication Critical patent/KR20110069843A/en

Links

Images

Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/033Deforming tubular bodies
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/033Deforming tubular bodies
    • B21D26/049Deforming bodies having a closed end
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D26/00Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces
    • B21D26/02Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure
    • B21D26/053Shaping without cutting otherwise than using rigid devices or tools or yieldable or resilient pads, i.e. applying fluid pressure or magnetic forces by applying fluid pressure characterised by the material of the blanks
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00Making other particular articles
    • B21D53/02Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00Making other particular articles
    • B21D53/02Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers
    • B21D53/06Making other particular articles heat exchangers or parts thereof, e.g. radiators, condensers fins, headers of metal tubes
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28FDETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/08Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of metal
    • F28F21/081Heat exchange elements made from metals or metal alloys
    • F28F21/084Heat exchange elements made from metals or metal alloys from aluminium or aluminium alloys
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28FDETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F9/00Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
    • F28F9/02Header boxes; End plates
    • FMECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28FDETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F2255/00Heat exchanger elements made of materials having special features or resulting from particular manufacturing processes
    • F28F2255/10Heat exchanger elements made of materials having special features or resulting from particular manufacturing processes made by hydroforming
    • YGENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10TTECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00Metal working
    • Y10T29/49Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4935Heat exchanger or boiler making

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

본 발명은 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법으로서, AA3XXX 알루미늄 합금으로 이루어진 코어를 가진 튜브를 제공하는 단계; 튜브를 선택적으로 예열하는 단계; 최종 헤더 탱크의 형상을 구비한 성형 캐버티를 가진 성형 툴 내로 튜브를 삽입하는 단계; 튜브의 양 단부를 관막음(plugging)하는 단계; 튜브가 충분히 예열되지 않았을 경우에 튜브를 성형 온도까지 가열하고, 튜브가 툴 캐버티의 형상에 순응 변형되도록 하기 위해 가스를 사용하여 튜브에 내압을 가하여, 최종 헤더 탱크를 얻어내는 단계; 헤더 탱크를 툴로부터 제거하는 단계; 및 헤더 탱크를 냉각시키는 단계;를 포함하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. 이 방법은 AA3XXX 알루미늄 합금으로 이루어지는 비통상적인 형상의 헤더 탱크의 효율적인 제조를 가능하게 해준다. 본 발명은 또한 열교환기를 제조하기 위한 방법으로서, 헤더 탱크가 복수의 튜브 및 튜브들 사이에 삽입된 코러게이트 핀에 연결되고, 후속하여 핀을 튜브에 브레이징 접합시키는 열교환기를 제조하기 위한 방법에 관한 것이다. The present invention provides a method for manufacturing a heat exchanger header tank, comprising: providing a tube having a core made of AA3XXX aluminum alloy; Optionally preheating the tube; Inserting the tube into a forming tool having a forming cavity having the shape of a final header tank; Plugging both ends of the tube; Heating the tube to a forming temperature when the tube is not sufficiently preheated and applying internal pressure to the tube using a gas to allow the tube to conform to the shape of the tool cavity to obtain a final header tank; Removing the header tank from the tool; And cooling the header tank; relates to a method for manufacturing a heat exchanger header tank comprising. This method allows for the efficient manufacture of unusually shaped header tanks made of AA3XXX aluminum alloy. The invention also relates to a method for manufacturing a heat exchanger, wherein the header tank is connected to a plurality of tubes and a corrugated fin inserted between the tubes and subsequently to a method for producing a heat exchanger for brazing bonding the fins to the tube. .

Description

알루미늄제 열교환기 헤더 탱크를 성형하는 방법{METHOD OF FORMING ALUMINIUM HEAT EXCHANGERS HEADER TANKS}METHOD OF FORMING ALUMINUM HEAT EXCHANGER HEADER TANK {METHOD OF FORMING ALUMINIUM HEAT EXCHANGERS HEADER TANKS}

본 발명은 거의 임의적인 탱크 형상을 가지고서 브레이징 접합되는 자동차용의 또는 고정형의 알루미늄제 열교환기에 사용하기 위한, 매니폴드 탱크로도 불리는, 헤더 탱크 및 그 헤더 탱크를 제조하는 방법에 관한 것이다. 본 발명은 또한 헤더 탱크를 성형하여 포함하고 있는 열교환기 및 그 열교환기 제조 방법에 관한 것이다. The present invention relates to a header tank, also referred to as a manifold tank, for use in automotive or stationary aluminum heat exchangers that are brazed and joined in an almost arbitrary tank shape and a method for producing the header tank. The present invention also relates to a heat exchanger comprising a molded header tank and a method for producing the heat exchanger.

오늘날의 자동차 공학자들은 모든 언더후드 부품들(달리 말하면 엔진룸 부품이라 할 수 있다)을 이상적인 방식으로 끼워맞춰 조립함에 있어 점점 더 큰 어려움에 직면하고 있다. 엔진은 더 강력해지고, 엔진을 지지하고 승객들에게 계속해서 높아지는 수준의 운전성, 안정성 및 승차감을 제공하기 위해 점점 더 많은 양의 갖가지 부품들이 끼워맞추어지고 있다. 이는 가용한 언더후드 공간을 부족한 것으로 만든다. 열교환기는 거의 관행적으로 직사각형 형상을 가지고 있는데, 이 직사각형 형상은 자동차 공학자가 열교환기 어셈블리를 차량 내에 적절히 배치하는 것과 관련하여 제한사항으로 작용한다. 열교환기의 기하형상에 관한 제한의 많은 부분은 비통상적이거나 특수한 형상의 열교환기를 제작하기 위한 헤더 플레이트 및 탱크 제조의 경제적 타당성에서 비롯된다. 그와 같은 헤더 및 탱크는 현재의 제조 방법에 의해서는 너무 고가인 열교환기를 제공하게 된다. Today's automotive engineers face increasing challenges in fitting all underhood parts (or engine room parts) in an ideal way. Engines are becoming more powerful, and a growing number of different parts are fitted to support the engine and provide passengers with ever-increasing levels of driving, stability and ride comfort. This results in a lack of available underhood space. Heat exchangers are almost conventionally rectangular in shape, which is a limitation for automotive engineers in properly placing the heat exchanger assembly in the vehicle. Many of the limitations regarding the geometry of heat exchangers stem from the economic feasibility of manufacturing header plates and tanks for making heat exchangers of unusual or special shape. Such headers and tanks provide heat exchangers that are too expensive by current manufacturing methods.

또한, 안전성, 승차감 및 성능을 위한 언더후드 부품들의 증가는 바람직하지 않게 차량의 전방 단부를 후방 단부보다 더 무겁게 만들고 있다. 보통의 승용차에 있어서는, 충분한 열교환 성능을 용이하게 달성하기 위해, 차지 에어 쿨러(CAC), 콘덴서, 라디에이터 및 이지알 쿨러(EGR cooler)와 같은 열교환기가 차량의 최전방에 근접하여 위치할 필요가 있다. 본 발명은 이러한 부품들의 중량 감소를 용이하게 하는 동시에, 성능을 희생시킴이 없이 비용을 감소시키고 패키지 구성을 위한 기하학적 유연성을 증가시킨다. In addition, the increase in underhood components for safety, ride comfort and performance undesirably makes the front end of the vehicle heavier than the rear end. In ordinary passenger cars, heat exchangers such as a charge air cooler (CAC), a condenser, a radiator, and an EGR cooler need to be located close to the front of the vehicle in order to easily achieve sufficient heat exchange performance. The present invention facilitates weight reduction of such components while at the same time reducing costs and increasing geometric flexibility for package construction without sacrificing performance.

가장 일반적으로 사용되는 열교환기 헤더 탱크의 제조 방법은 평판 압연 브레이징 시트를 제공하고, 이 평판 압연 브레이징 시트를 성형하여, 플라스틱 탱크를 크림핑하기 위한 탭, 냉각 유체를 순환시키는 데 사용되는 유동 튜브를 삽입하기 위한 슬롯, 및 성형 헤더의 최종 형상을 가진 헤더가 만들어지도록 하는 것이다. 이는 일반적으로 평판 압연 시트를 정확한 치수로 절단하고, 측부를 펀칭하여 시트의 직사각형 에지(탭을 위한)를 만들고, 시트 피스를 딥 드로잉 가공하여 헤더 플레이트를 형성하고, 최종적으로 유동 튜브/핀 패키지가 삽입되는 슬롯을 펀칭하는 것에 의해 행하여진다. 그런 다음, 통상의 브레이징 접합이 개시된다. 브레이징 접합 후에, 헤더 표면상의 클래드(clad; 덧살붙임재)가 용융되어 헤더 튜브 조인트로 유동하여 정확한 치수 및 형상의 필릿을 만든다. 그런 다음, 탱크가 정해진 위치에 크림핑 가공된다. The most commonly used method of manufacturing heat exchanger header tanks is to provide a flat rolled brazing sheet, and to form the flat rolled brazing sheet to produce a tab for crimping the plastic tank, a flow tube used for circulating cooling fluid. The slot for insertion and the header having the final shape of the molded header are to be made. This is usually done by cutting the flat rolled sheet to the correct dimensions, punching the sides to make rectangular edges (for the tabs) of the sheet, and deep drawing the sheet pieces to form the header plate, and finally the flow tube / fin package It is performed by punching out the slot to be inserted. Then, the conventional brazing joint is started. After brazing bonding, the clad on the header surface melts and flows into the header tube joint to create fillets of the correct dimensions and shapes. The tank is then crimped in place.

대개 알루미늄제인 라디에이터, 히터 및 차지 에어 쿨러(CAC)의 경우, 탱크는 일반적으로 폴리머로 제작된다. 헤더 탱크를 성형하기 위해 종래에 사용된 또다른 기술은 하이드로포밍이다. In the case of radiators, heaters and charge air coolers (CACs), which are usually made of aluminum, the tank is usually made of polymer. Another technique conventionally used to mold header tanks is hydroforming.

상술한 제조법들은 고비용이고, 툴의 기하형상 및 툴/시트 접촉의 윤활과 관련하여 매우 엄격한 제어를 요한다. 상술한 제조법들은 또한 윤활 잔재물의 폐기 및 소제의 제어 및 제조 장소에서의 펀칭 등에 의한 금속 스크랩의 폐기와 함께 인력 배치, 플로어 공간 및 기계장치 구성의 제어에 있어서의 투자를 요하며, 이는 비용을 추가시킨다. 또한, 딥 드로잉 가공은 실온(상온)에서 이루어지기 때문에, 일반적으로 엄격한 공차로 기계가공하기가 어렵고 비용이 많이 드는 냉간 공구강을 사용하는 것으로 제한된다. The manufacturing methods described above are expensive and require very tight control with regard to the lubrication of the tool geometry and tool / sheet contact. The manufacturing methods described above also require an investment in the control of manpower placement, floor space and mechanism configuration, along with disposal of lubrication residues and control of cleaning and disposal of metal scrap by punching at the manufacturing site, which adds cost. Let's do it. In addition, since deep drawing is performed at room temperature (room temperature), it is generally limited to using cold tool steel, which is difficult and expensive to machine with strict tolerances.

사출 성형에 의한 플라스틱 탱크의 제조는 상당히 느리고 고비용인 방법으로, 기계장치 구성, 툴 작동 및 제어에 있어 많은 투자를 요한다. 탱크는 열교환기 중의 다기능 부분이며, 고정구를 구비하고 예컨대 탱크 내장형 오일 쿨러 및 감지 장비에 대해 접근이 용이한 조립 위치를 가지도록 제작된다. 또한, 플라스틱 재료는 알루미늄에 비해 상당히 강성이 작기 때문에, 탱크의 벽 두께는 두껍고, 탱크는 충분히 큰 비틀림 강성을 성취하기 위해 일체화된 외부 보강 프레임 워크를 구비하여 제작된다. 따라서, 탱크는 저밀도의 재료를 사용하여 제작됨에도 불구하고 중량으로 된다. 휘스커 보강재 또는 섬유 보강재를 이용하여 강성을 상당량 증강시킬 수 있지만, 그에 상당하는 비용 증가를 야기한다. The manufacture of plastic tanks by injection molding is a fairly slow and expensive method, requiring a large investment in machinery construction, tool operation and control. The tank is a multifunctional part of the heat exchanger and is built with fasteners and for example an easy-to-access assembly position for the tank-mounted oil cooler and sensing equipment. In addition, since the plastic material is considerably less rigid than aluminum, the wall thickness of the tank is thick, and the tank is made with an integrated external reinforcement framework to achieve sufficiently large torsional rigidity. Thus, the tank is weighted even though it is made using a low density material. Whisker reinforcement or fiber reinforcement may be used to significantly increase the stiffness, but incurs a significant cost increase.

차지 에어 쿨러(CAC)의 경우, 그 작동 온도는 플라스틱 재료가 사용되기에는 너무 많은 강도를 잃게 되는 온도를 초과할 수 있다. 따라서, 탱크는 오늘날 일반적으로 알루미늄제로 만들어진다. 대개의 경우, 그와 같은 탱크는 다이캐스팅 기술을 사용하여 제작되는데, 이 다이캐스팅 기술은 일반적으로 탱크 벽 두께를 1.5 mm를 상회하는 범위로 제한하며, 이는 열교환기에 중량을 더한다. 또한, 주조된 알루미늄은 헤더 상에 크림핑하기가 쉽지 않아, 일반적인 결합 방법은 MIG 용접 또는 TIG 용접에 의한 용융 용접이다. 이런 타입의 탱크 및 결합 방법은 보통 강도 높은 어셈블리를 제공한다. 하지만, 그러한 용접은 고비용이고, 시간을 많이 소모하며, 특히 탱크는 그러한 용접이 일어나는 곳에서 매우 큰 두께를 가지도록 만들어지고 헤더 플레이트도 성공적인 용접 조인트를 수용하기 위해 두꺼워질 필요가 있기 때문에, 열교환기에 상당한 중량을 더하게 된다. In the case of a charge air cooler (CAC), its operating temperature may exceed the temperature at which the plastic material loses too much strength for use. Thus, tanks are generally made of aluminum today. In most cases, such tanks are manufactured using die casting techniques, which typically limit the tank wall thickness to a range above 1.5 mm, which adds weight to the heat exchanger. In addition, the cast aluminum is not easy to crimp on the header, so a common joining method is melt welding by MIG welding or TIG welding. Tanks and joining methods of this type usually provide a rigid assembly. However, such welding is expensive and time consuming, especially since the tank is made to have a very large thickness where such welding takes place and the header plate also needs to be thickened to accommodate a successful weld joint. Add significant weight.

따라서, 헤더 탱크를 제조하기 위한 효과적이고 유연성 있는 방법에 대한 요구가 있다. Thus, there is a need for an effective and flexible method for manufacturing header tanks.

본 발명은 AA3XXX 알루미늄 합금으로 만들어지는 헤더 탱크에 관한 것이다. The present invention relates to a header tank made of AA3XXX aluminum alloy.

열교환기 헤더 탱크에 일반적으로 사용되는 합금계 AA3XXX는 헤더 탱크를 제조하는 데 지금까지 통상적으로 사용되어 온 방법에 의해서는 원하는 형상으로 성형하기가 어렵다. 이 합금은 주조 및 압연 조건에서는 실온에서 헤더 탱크의 진일보한 형상 성형에 필요한 성형성을 갖지 않는다. Alloy-based AA3XXX, commonly used in heat exchanger header tanks, is difficult to form into the desired shape by the methods conventionally used to make header tanks. This alloy does not have the moldability required for further shape shaping of the header tank at room temperature under casting and rolling conditions.

종전의 방법들은 브레이징 접합될 수 있고 복잡한 형상으로 성형될 수 있어야 하는 헤더 탱크에 요구되는 긴 펠트(felt) 요건을 충족시킬 수 없었다. 본 발명에 의하면, 첨부의 청구범위에 기재된 단계들에 의해 그와 같은 헤더 탱크의 제조를 위한 방법이 제공된다. Previous methods have not been able to meet the long felt requirements required for header tanks that can be brazed and can be molded into complex shapes. According to the invention, a method for the production of such a header tank is provided by the steps described in the appended claims.

성공적인 고품질의 성형이 이루어지기 위해서는 20%를 초과하는 파단 연신율이 반드시 요구된다. 매우 우수한 성형성을 얻기 위해, 클래드 브레이징 시트 재료의 코어 잉곳은 현 기술 공정 상황에서는 고온의 균질화 처리(homogenisation treatment)에 노출되고 있다. 균질화 처리는 정밀하게 실시되는 경우 열간 및 냉간 압연 및 어닐링 처리 후에 합금 스트립의 성형성을 증가시키는 미세조직을 제공한다. 이러한 균질화 과정에서는, 합금 내에 존재하는 대부분의 망간은 석출되어 큰 분산질 입자를 형성하여, 고용체 내의 망간에 의해 제공될 수 있는 얼마간의 강도가 손실된다. AA3XXX 합금의 내식성도 균질화 처리에 의해 부정적인 영향을 받을 수도 있다. 균질화 및 어닐링 처리는 또한 열간 압연 전에 예열만 하는 것과 비교하여 재료에 대한 추가적인 비용을 초래한다. 따라서, 열교환기의 헤더 탱크에 사용하고자 하는 합금에 대해서는 균질화 처리 및 어닐링 처리를 피하는 것이 바람직하다. Elongation at break in excess of 20% is essential for successful high quality molding. In order to obtain very good formability, the core ingot of clad brazing sheet material is exposed to high temperature homogenisation treatment in the state of the art process. Homogenization treatments provide microstructures which, when precisely carried out, increase the formability of alloy strips after hot and cold rolling and annealing treatments. In this homogenization process, most of the manganese present in the alloy is precipitated to form large dispersoid particles, which lose some of the strength that can be provided by manganese in solid solution. Corrosion resistance of AA3XXX alloys may also be negatively affected by the homogenization treatment. Homogenization and annealing treatments also incur additional costs for the material compared to only preheating before hot rolling. Therefore, it is preferable to avoid homogenization treatment and annealing treatment for the alloy to be used for the header tank of the heat exchanger.

재료 납품 상태에서 높은 연신율을 얻기 위해, 재료는 완전 연화 O-템퍼링 처리 상태 또는 때로는 H112 템퍼링 처리 상태 즉 어닐링 처리 상태로 공급된다. 이런 작업도 열교환기 재료 비용에 추가된다. 본 발명의 방법에 의해 열교환기 헤더 탱크를 제조함으로써, 튜브의 합금은 균질화 처리될 필요가 없고, 균질화 처리되지 않은 알루미늄 합금 튜브의 효율적인 성형을 가능하게 해준다. 또한, 튜브 블랭크(blank; 반제품)는 성형 전에 어닐링 처리될 필요가 없고, 이는 본 발명의 방법을 더욱 비용 효율적으로 만든다. In order to obtain a high elongation in the material delivery state, the material is supplied in a fully softened O-tempering state or sometimes in an H112 tempering state, ie an annealing state. This also adds to the heat exchanger material cost. By manufacturing the heat exchanger header tank by the method of the present invention, the alloy of the tube does not need to be homogenized and enables efficient molding of the unhomogenized aluminum alloy tube. In addition, the tube blank does not need to be annealed prior to molding, which makes the method of the present invention more cost effective.

본 발명은 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법으로서, AA3XXX 알루미늄 합금으로 이루어진 코어를 가진 튜브를 제공하는 단계; 튜브를 선택적으로 예열하는 단계; 최종 헤더 탱크의 형상을 구비한 성형 캐버티를 가진 성형 툴 내로 튜브를 삽입하는 단계; 튜브의 양 단부를 관막음(plugging)하는 단계; 튜브가 충분히 예열되지 않았을 경우에 튜브를 성형 온도까지 가열하고, 튜브가 툴 캐버티의 형상에 순응 변형되도록 하기 위해 가스를 사용하여 튜브에 내압을 가하여, 최종 헤더 탱크를 얻어내는 단계; 헤더 탱크를 툴로부터 제거하는 단계; 및 헤더 탱크를 냉각시키는 단계;를 포함하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법을 제공한다. 이 방법은 AA3XXX 알루미늄 합금제의 헤더 탱크의 효율적인 제조를 가능하게 해준다. The present invention provides a method for manufacturing a heat exchanger header tank, comprising: providing a tube having a core made of AA3XXX aluminum alloy; Optionally preheating the tube; Inserting the tube into a forming tool having a forming cavity having the shape of a final header tank; Plugging both ends of the tube; Heating the tube to a forming temperature when the tube is not sufficiently preheated and applying internal pressure to the tube using a gas to allow the tube to conform to the shape of the tool cavity to obtain a final header tank; Removing the header tank from the tool; And cooling the header tank; provides a method for manufacturing a heat exchanger header tank. This method makes it possible to efficiently manufacture a header tank made of AA3XXX aluminum alloy.

균질화 처리되지 않은 튜브용 재료를 사용함으로써, 향상된 내식성 및 기계적 특성이 얻어질 수 있다. 어닐링 처리되지 않은 튜브는 비용 절감과 환경부담의 감소에 기여한다. 따라서, 본 발명의 방법에 의해 제조되는 균질화 처리되지 않은 AA3XXX 합금 헤더 탱크는 같은 재료이지만 균질화 처리된 AA3XXX 합금으로 이루어진 딥 드로잉 가공된 헤더 탱크와 비교하여 높은 강도와 향상된 내식성을 가질 것이다. By using a material for the tube that is not homogenized, improved corrosion resistance and mechanical properties can be obtained. Unannealed tubes contribute to cost savings and reduced environmental burden. Thus, the non-homogenized AA3XXX alloy header tanks produced by the process of the present invention will have higher strength and improved corrosion resistance compared to deep drawing processed header tanks made of the same material but homogenized AA3XXX alloy.

튜브 코어는 브레이징 접합성을 향상시키기 위해 알루미늄 합금으로 이루어진 적어도 하나의 클래드를 구비할 수 있다. 열교환기의 제작을 용이하게 하기 위해, 튜브의 슬롯 또는 연결구는 성형에 후속하여 성형된 헤더 탱크 내에 형성될 수 있다. The tube core may have at least one clad made of an aluminum alloy to improve brazing bondability. To facilitate the fabrication of the heat exchanger, the slots or connectors of the tubes may be formed in the shaped header tanks following the molding.

성형 과정에서 사용되는 가스 압력은, 툴의 성형 캐버티에 대응한 튜브의 효율적인 성형을 성취하기 위해, 85바보다 높은 것이 바람직할 수 있다. It may be desirable for the gas pressure used in the molding process to be higher than 85 bar to achieve efficient molding of the tube corresponding to the forming cavity of the tool.

필요하다면, 튜브의 성형 과정 중에 성형 캐버티 내로 재료를 공급하기 위해, 튜브의 성형 과정 중에 튜브 양 단부에 축선방향 압력이 가해질 수 있다. If necessary, axial pressure may be applied to both ends of the tube during the forming process of the tube to feed material into the forming cavity during the forming process of the tube.

또한, 열교환기의 조립을 용이하게 하기 위해, 튜브의 성형 과정 중에 튜브의 단부에 연결구, 나사 또는 앵커(anchor)가 형성될 수 있다. Further, to facilitate assembly of the heat exchanger, connectors, screws or anchors may be formed at the ends of the tubes during the shaping of the tubes.

탱크의 형상과 알루미늄제 블랭크의 두께에 따라 200바를 초과하는 압력이 요구될 수도 있다. Pressures in excess of 200 bar may be required depending on the shape of the tank and the thickness of the aluminum blank.

헤더 탱크로 성형되게 되는 튜브는 압연된 알루미늄 합금 블랭크를 튜브를 형성하도록 용접하여 만들어질 수 있다. 그렇게 함으로써, 튜브가 효과적으로 제공된다. 특히, 압연된 브레이징 접합 클래드 알루미늄 블랭크로부터 튜브를 제조하는 것이 유리한데, 그것이 브레이징 접합 클래드 튜브를 얻는 효율적인 방법이기 때문이다. 브레이징 접합 클래드 튜브는 압출하기에는 매우 고가이고 극도로 어렵다. The tube to be molded into the header tank can be made by welding the rolled aluminum alloy blank to form the tube. By doing so, the tube is effectively provided. In particular, it is advantageous to produce a tube from rolled brazed bonded clad aluminum blank, since it is an efficient way of obtaining a brazed bonded clad tube. Brazing bonded clad tube is very expensive and extremely difficult to extrude.

선택적으로, 튜브가 압출된 알루미늄 합금으로 만들어질 수 있는데, 이것은 경우에 따라, 특히 브레이징 접합 클래드가 튜브에 제공되지 않을 때 유리하다. Optionally, the tube can be made of extruded aluminum alloy, which is advantageous in some cases, especially when no brazing joint cladding is provided in the tube.

본 발명은 또한 상기 고온 금속 가스 성형에 의해 성형되는 열교환기 헤더 탱크를 제공한다. The present invention also provides a heat exchanger header tank which is shaped by the hot metal gas forming.

본 발명은 또한 열교환기가 직사각형 형상이 아닌 경우의 헤더 탱크를 포함하는 열교환기를 제공한다. The invention also provides a heat exchanger comprising a header tank when the heat exchanger is not rectangular in shape.

본 발명은 또한 열교환기를 제조하기 위한 방법으로서, 헤더 탱크가 복수의 튜브 및 튜브들 사이에 삽입된 코러게이트 핀에 연결되고, 후속하여 핀을 튜브에 브레이징 접합시키는 열교환기를 제조하기 위한 방법을 제공한다. The invention also provides a method for manufacturing a heat exchanger, wherein the header tank is connected to a plurality of tubes and a corrugated fin inserted between the tubes, and subsequently to a method for producing a heat exchanger for brazing bonding the fins to the tube. .

고온 금속 가스 성형은 열교환기를 위한 AA3XXX 합금으로 이루어진 거의 임의의 형상의 알루미늄제 헤더 탱크의 구조를 가능하게 해준다. Hot metal gas forming enables the construction of almost any shape aluminum header tank made of AA3XXX alloy for heat exchangers.

그와 같은 열교환기용의 본 발명에 의한 헤더 탱크는 다른 경쟁 기술과 비교하여 저중량으로 되고 저비용으로 최적화될 수 있다. The header tank according to the invention for such a heat exchanger can be optimized for low weight and low cost compared to other competing technologies.

플라스틱 탱크의 배제는 재료 재활용을 더 용이하게 한다. 탱크의 단면 기하형상은 예컨대 하이드로포밍 또는 딥 드로잉과 같은 다른 경쟁 알루미늄 성형 기술보다 큰 제한 내에서 변경될 수 있다. 실시된 인장 시험은 성형 온도가 증가될 때 헤더 탱크 재료의 성형성이 상당히 증가하는 것을 보여 주었으며, 이는 실온에서 20-30%인 것과 비교하여 온도가 400℃로 증가될 때 파단 연신율이 100% 넘게 증가될 수 있다는 것을 의미한다. The exclusion of plastic tanks makes material recycling easier. The cross-sectional geometry of the tank can vary within greater limits than other competing aluminum forming techniques such as, for example, hydroforming or deep drawing. Tensile tests conducted showed that the moldability of the header tank material increased significantly as the forming temperature increased, which was greater than 100% elongation at break when the temperature increased to 400 ° C. compared to 20-30% at room temperature. It can be increased.

본 발명에 의해 제조되는 헤더 탱크의 기하형상은 직사각형 열교환기를 제조하는 것에 한정되지 않고, 비통상적인 형상도 마찬가지로 가능하다. 특히, 직사각형이 아닌 열교환기가 형상에 대한 큰 유연성으로 형성될 수 있다. The geometry of the header tank manufactured by this invention is not limited to manufacturing a rectangular heat exchanger, A non-traditional shape is also possible similarly. In particular, a non-rectangular heat exchanger can be formed with great flexibility in shape.

본 발명에 의해 제조되는 헤더 탱크는 오늘날 사용되고 있는 딥 드로잉 또는 하이드로포밍 기술보다 매우 높은 재료 수율을 제공한다. The header tanks produced by the present invention provide much higher material yields than the deep drawing or hydroforming techniques used today.

본 발명에 의한 헤더 탱크는 자동차 공학자로 하여금 언더후드 격실 내를 보다 효율적으로 패키지 구성할 수 있게 해줌과 동시에 열교환 성능을 최적화하는 가능성을 열어주는 열교환기의 경제적인 제조를 용이하게 한다. The header tank according to the present invention facilitates the economic manufacture of heat exchangers that enable automotive engineers to more efficiently package the underhood compartment and at the same time open up the possibility of optimizing heat exchange performance.

본 발명에 의해 제조되는 헤더 탱크는 더 높은 강도와 더 높은 내식성을 가진 재료를 사용하여 제조될 수 있고, 이러한 재료는 다른 경쟁 기술과 비교하여 더 적은 열역학적 작업을 수반하는 보다 환경친화적인 공정에 의해 제조될 수 있다. The header tanks produced by the present invention can be made using materials having higher strength and higher corrosion resistance, which materials can be produced by more environmentally friendly processes involving less thermodynamic work compared to other competing technologies. Can be prepared.

본 발명의 실시예는 이하에 간단하게 설명되는 첨부도면을 참조한 이하의 설명으로부터 용이하게 이해될 것이다. 본 발명의 실시예는 예시로서 설명되는 것으로, 첨부도면에 의해 한정되는 것은 아니다.
도 1은 본 발명의 하나의 실시예에 따른 열교환기 헤더 탱크를 도시한 도면이다.
도 2는 도 1의 열교환기 헤더 탱크를 90°회전시켜 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명에 의한 헤더 탱크의 튜브 단면 형상의 선택예를 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명에 의해 제조된 헤더 탱크를 포함하는 직사각형이 아닌 열교환기의 개략도이다.
도 5는 헤더 탱크가 길이방향 축선을 가로질러 만곡되어 있는 본 발명에 의한 열교환기의 측면도이다.
Embodiments of the present invention will be readily understood from the following description with reference to the accompanying drawings, which are briefly described below. Embodiments of the present invention are described by way of example and are not limited by the accompanying drawings.
1 is a view showing a heat exchanger header tank according to an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a view illustrating a 90 ° rotation of the heat exchanger header tank of FIG. 1.
3 is a view showing an example of the selection of the tube cross-sectional shape of the header tank according to the present invention.
4 is a schematic representation of a non-rectangular heat exchanger comprising a header tank made in accordance with the present invention.
5 is a side view of the heat exchanger according to the invention with the header tank curved across the longitudinal axis.

본 발명의 헤더 탱크는 i) 표준 산업 규격에 따라 브레이징 접합 시트를 제작하는 단계, ii) 브레이징 접합 시트로 제작된 튜브를 용접하고 가능하다면 굽힘 가공하는 단계, iii) 내부가 헤더 탱크 제품에 따라 설계된 툴 내에서 튜브를 고온 금속 가스 성형하는 단계, iv) 유동 튜브용 슬롯 및 열교환기 시스템의 나머지 부분에 대한 연결구를 제작하는 단계의 공정 단계에 의해 제조된다. The header tank of the present invention comprises the following steps: i) fabricating a brazed bonded sheet according to standard industry specifications, ii) welding and possibly bending a tube made of a brazed bonded sheet, iii) designed according to the header tank product. Hot metal gas forming the tube in the tool, iv) fabricating a slot for the flow tube and making a connector to the rest of the heat exchanger system.

브레이징 접합 시트는 시트의 한쪽 표면 또는 양쪽 표면에 클래드가 부착될 수 있는 코어 재료로 이루어진다. 코어 재료는 예컨대 AA3003 또는 AA3005와 같은 610℃를 초과하는 용융 온도를 가지는 AA3XXX-계에서 선정된다. 브레이징 접합 클래드는 일반적으로 AA4343 및 AA4045와 같은 저온 용융 아공정(hypoeutectic) AA4XXX 합금으로부터 선정된다. The brazing bond sheet is made of a core material to which the clad can be attached to one or both surfaces of the sheet. The core material is selected from the AA3XXX-based having a melting temperature in excess of 610 ° C, such as AA3003 or AA3005, for example. Brazing joint cladding is generally selected from low temperature melting hypoeutectic AA4XXX alloys such as AA4343 and AA4045.

또한, 시트의 한쪽 표면 또는 양쪽 표면에 한가지 이상의 재료의 클래드, 소위 다중 클래드가 부착될 수 있다. 또한, 특히 라디에이터 및 히터는 물론 다른 열교환기용의 튜브 스트립 상에는, 부식성 환경에서 코어를 위해 기여할 수 있도록 전기화학적으로 균형을 이룬 재료로 만들어진 클래드가 부착될 수 있다. 따라서, 코어 재료는 시트의 한쪽 표면 또는 양쪽 표면에 클래드가 부착되거나 어느 표면에도 클래드가 전혀 부착되지 않을 수도 있다. 클래드는 시트의 한쪽 표면 또는 양쪽 표면 상에 단층 또는 이중층으로 부착될 수 있고, 클래드 부착은 저온 용융 브레이징 접합 또는 기여성 클래드 부착 또는 예컨대 확산에 의한 브레이징 접합부-코어 상호작용을 감소시키기 위해 브레이징 접합부와 코어 사이에 개재되는 클래드 접합으로 이루어질 수 있다. In addition, a clad of more than one material, so-called multiple clads, may be attached to one or both surfaces of the sheet. In addition, clads made of electrochemically balanced materials can be attached, particularly on tube strips for radiators and heaters as well as other heat exchangers, to contribute to the core in corrosive environments. Thus, the core material may have a clad attached to one or both surfaces of the sheet or no clad attached to any surface. The clad may be attached as a single layer or a bilayer on one or both surfaces of the sheet, and the cladding may be applied with the brazing joint to reduce the braze joint-core interaction by cold melt brazing bonding or contributing cladding or by diffusion, for example. It may consist of clad joints interposed between the cores.

클래드는 냉간 압연에 선행하는 열간 압연과, 정확한 폭으로 슬릿을 형성하기 전에 정확한 중간 및 최종 템퍼링 처리를 성취하는 데 필요한 열처리에 의해 코어에 부착된다. 그런 다음, 브레이징 접합 시트로 제작된 제작물은 제어식 분위기 브레이징 접합(controlled atmosphere brazing; CAB) 또는 진공 브레이징 접합을 이용하여 브레이징 접합될 수 있다. The clad is attached to the core by hot rolling followed by cold rolling and heat treatment necessary to achieve the correct intermediate and final tempering treatment before forming the slits to the correct width. Fabrications made of brazing bond sheets can then be brazed using controlled atmosphere brazing (CAB) or vacuum brazing bonds.

브레이징 접합(CAB에 의한)하도록 의도되어 있지 않은 제품에 대해서는 6XXX 또는 5XXX 합금이 일반적으로 사용된다. 이들 합금은 예컨대 세부 제품과 같이 높은 강도가 요구되는 제품에 사용된다. 6XXX 또는 5XXX 합금은 높은 Mg 함유량을 통해 그들의 강도를 얻고 있다. 이들 합금의 CAB-브레이징 접합은 마그네슘과 플럭스 사이의 반응으로 인해 실시하기 어렵다. For products that are not intended to be brazed (by CAB), 6XXX or 5XXX alloys are commonly used. These alloys are used in products where high strength is required, such as in detail products. 6XXX or 5XXX alloys gain their strength through high Mg content. CAB-brazing bonding of these alloys is difficult due to the reaction between magnesium and flux.

제어식 분위기 브레이징 접합(CAB)을 이용하는 라디에이터 제조업체에 있어서는, 종전에 입수가능한 헤더 코어 재료와 관련하여 2가지 주요한 문제점, 즉 너무 낮은 기계 강도와 너무 낮은 내식성의 문제가 제기되고 있다. 대략 0.7 wt-% 의 Mg 함유량을 가진 열처리 가능한 합금인 AA6063은 CAB 공정으로 브레이징 접합 가능한 것으로 고려되지 않는다. 대략 0.4 - 0.5 wt-%의 Mg를 함유하는 AA6060은 더 많은 플럭스, 특수 플럭스 및 특수 플럭스 적용 기술을 필요로 하고, 경우에 따라 브레이징 접합 후의 강도가 충분하지 않기는 하지만, 브레이징 접합하는 것은 가능하다. For radiator manufacturers using controlled atmosphere brazing joints (CAB), two major problems have arisen with previously available header core materials: too low mechanical strength and too low corrosion resistance. AA6063, a heat treatable alloy with an Mg content of approximately 0.7 wt-%, is not considered brazable by the CAB process. AA6060 containing approximately 0.4-0.5 wt-% Mg requires more flux, special flux and special flux application techniques, and in some cases the strength after brazing bonding is not sufficient, but brazing bonding is possible. .

AlMgSi 합금에 있어서는, 시간이 경과하는 동안 작은 Mg2Si 석출이 형성되어, 강도 증가를 야기한다. 따라서, 강도를 증가시키는 간단한 해법은 Mg와 Si의 함량을 증가시켜 더 많은 Mg2Si가 형성되게 해주는 것으로 보일 것이다. 하지만, 브레이징 접합 과정 중에 Mg는 플럭스와 반응하고 이는 Mg의 양을 제한하기 때문에, 0.4%를 초과하는 함량의 Mg를 가지는 합금은 CAB로 효과적으로 브레이징 접합하기가 어렵다. 또한, 전술한 AA6060 및 AA6063은 예컨대 입계 부식(intergranular corrosion) 등으로 인해 일반적으로 낮은 관통 부식 저항성을 나타낸다. In AlMgSi alloys, small Mg 2 Si precipitates are formed over time, causing an increase in strength. Thus, a simple solution of increasing strength will appear to increase the content of Mg and Si, allowing more Mg 2 Si to be formed. However, because Mg reacts with the flux during the brazing process, which limits the amount of Mg, alloys with Mg in excess of 0.4% are difficult to effectively braze with CAB. In addition, the aforementioned AA6060 and AA6063 generally exhibit low through corrosion resistance due to, for example, intergranular corrosion and the like.

대략 최대 0.4%의 Mg를 가지는 3XXX 합금이 CAB로 브레이징 접합될 수 있다. 본 발명의 방법에 의해, 3XXX 합금을 원하는 형상으로 형성하는 어려움이 극복된다. 따라서, 본 발명의 방법은 헤더 탱크를 위해 3XXX 합금을 선택하는 것을 가능하게 해주고, 이는 헤더 탱크가 후기의 단계에서 CAB로 브레이징 접합될 수 있는 결과를 발생시킨다. A 3XXX alloy with approximately up to 0.4% Mg may be brazed to the CAB. By the method of the present invention, the difficulty of forming the 3XXX alloy into the desired shape is overcome. Thus, the method of the present invention makes it possible to select a 3XXX alloy for the header tank, which results in the header tank being brazed to the CAB in later stages.

본 발명에 의해, 헤더 탱크의 제조에 있어서의 중간 제품 중의 하나는 튜브이다. 클래드가 부착되거나 또는 클래드가 부착되지 않은 브레이징 접합 시트로부터 튜브를 제작하는 것이 가능하도록 하기 위해, 클래드가 부착되거나 또는 클래드가 부착되지 않은 브레이징 접합 시트로부터 용접된 튜브를 제작하는 것이 필요하다. 실제 용접 방법으로는 유도 용접, MIG 용접, TIG 용접, 마찰 교반 용접 또는 다른 적합한 용접 방법이 될 수 있다. According to the invention, one of the intermediate products in the manufacture of the header tank is a tube. In order to be able to fabricate a tube from a clad bonded sheet with or without a clad attached, it is necessary to fabricate a welded tube from a clad bonded sheet with or without a clad attached. The actual welding method may be induction welding, MIG welding, TIG welding, friction stir welding or other suitable welding method.

튜브는 원형, 타원형, 정사각형, 직사각형, 삼각형 또는 다른 적합한 대칭형 또는 비대칭형 단면 기하형상을 가질 수 있다. 튜브는 고객 요구에 따라 그것의 길이를 따라 일정한 또는 가변의 단면 기하형상 및 치수로 제작될 수 있다. 항상 필요한 것은 아니지만, 후속하는 공정에서의 과도한 변형 요구를 피하기 위한 단면을 선정하는 것이 유리하다. 또한, 단면 기하형상이 튜브의 길이를 따라 일정하도록 튜브가 용접되면, 길이 절단 작업에 선행하는 용접 작업에 있어서의 재료 수율이 이론적으로는 100%이다. The tube may have a circular, elliptical, square, rectangular, triangular or other suitable symmetrical or asymmetrical cross-sectional geometry. The tube can be manufactured with constant or variable cross-sectional geometry and dimensions along its length, depending on customer requirements. Although not always necessary, it is advantageous to select a cross section to avoid excessive strain demands in subsequent processes. In addition, when the tube is welded so that the cross-sectional geometry is constant along the length of the tube, the material yield in the welding operation preceding the length cutting operation is theoretically 100%.

자동차 산업에서 사용되는 열교환기는 일반적으로 직사각형 형상을 가지고 있다. 이것은 차량 내에서의 열교환기 어셈블리의 적합한 위치와 관련한 제한을 초래하고 있다. 경우에 따라서는, 원형, 만곡 또는 단차 형상, 또는 비통상적인 형상의 열교환기가 가용한 언더후드 공간 내로의 조립하는 데에 또는 열교환 성능을 최적화하기 위한 가장 최적의 방식으로 가용한 언더후드 공간을 사용하는 데 ㅇ이상적일 수 있다. Heat exchangers used in the automotive industry generally have a rectangular shape. This results in a limitation with respect to the proper location of the heat exchanger assembly in the vehicle. In some cases, a round, curved or stepped shape, or an unusual shape heat exchanger uses the available underhood space for assembly into the available underhood space or in the most optimal way to optimize heat exchange performance. It can be ideal for doing this.

그와 같은 경우에는, 차량 내의 가용한 공간에 맞추어지거나 원하는 유동 패턴에 맞추어진 형상을 가진 열교환기를 제공하는 것이 바람직할 것이다. 그와 같은 열교환기는 맞춤식 헤더 탱크를 필요로 하게 된다. 본 발명의 방법은 3차원적으로 임의의 원하는 형상의 헤더 탱크의 성형을 가능하게 해준다. 고려가능한 형상은 예컨대 링-형상, S-형상, L-형상 또는 C-형상이다. 헤더 탱크는 그것의 길이방향 축선을 따라 그리고/또는 길이방향 축선을 가로질러 만곡되거나 굽혀질 수 있다. 유동 튜브는 헤더 탱크의 길이를 따라 일렬로 부착되고, 이는 전체 열교환기가 헤더 탱크의 형상에 상응하는 단면 형상을 취하게 될 것임을 의미한다. In such a case, it would be desirable to provide a heat exchanger with a shape that fits into the available space in the vehicle or to the desired flow pattern. Such heat exchangers require a custom header tank. The method of the present invention allows shaping of a header tank of any desired shape in three dimensions. Contemplated shapes are, for example, ring-shaped, S-shaped, L-shaped or C-shaped. The header tank may be curved or bent along its longitudinal axis and / or across the longitudinal axis. The flow tubes are attached in line along the length of the header tank, which means that the entire heat exchanger will take a cross-sectional shape corresponding to the shape of the header tank.

따라서, 언더후드 패키지 구성, 열교환 성능 또는 단순한 제품 주문설계의 이유로 예컨대 원형 형상의 열교환기와 같은 직사각형이 아닐 필요성이 존재할 수 있다. 그에 따라 이러한 필요성은 적합한 곡률반경을 가진 상태로 형성하기 위해 클래드 부착 브레이징 접합 시트로 만들어진 용접 튜브를 굽힘 가공함으로써 충족될 수 있다. 선택적으로, S-형상, 사다리꼴 형상, 또는 비통상적인 형상의 헤더 탱크가 요구될 수 있다. Thus, there may be a need to be non-rectangular, such as a circular heat exchanger, for reasons of underhood package construction, heat exchange performance or simple product customization. This need can thus be met by bending a weld tube made of clad attachment brazing sheets to form with a suitable radius of curvature. Optionally, an S-shaped, trapezoidal, or unusual shape header tank may be required.

굽혀지거나 만곡된 탱크가 제조되어야 할 때, 튜브는 고온 가스 성형 전에 적합한 예비 형상으로 굽힘 가공될 수 있다. 튜브의 굽힘 가공은 제조되어야 할 특정 형상에 적합한 임의의 굽힘 가공 방법을 사용하여 이루어질 수 있다. 굽힘 가공은 최종 헤더 탱크에 요구되는 특정 형상에 대한 요구를 충족시키도록 대기 온도나 상승된 온도에서 착수될 수 있다. When a bent or curved tank is to be produced, the tube can be bent into a suitable preliminary shape prior to hot gas forming. The bending of the tube can be made using any bending method suitable for the particular shape to be produced. Bending can be undertaken at ambient or elevated temperatures to meet the requirements for the particular shape required for the final header tank.

고객의 요구에 따라 용접되고 굽힘 가공된 튜브는 선택적으로 예컨대, 노, 화염 또는 유도기와 같은 적합한 수단 또는 가열된 툴을 사용하여 가열된다. 유도 가열 및 화염 가열은 열 입력이 튜브의 선택 영역에 국부적으로 이루어질 수 있다는 장점을 가진다. 이는 재료 온도가 항복 응력, 극한 인장 응력, 파단 연신율 및 성형성과 같은 특성에 결정적 영향을 미치는 것으로 알려진 선택된 영역에서의 기계적 특성을 변경시키는 수단으로서 채용될 수 있다. 헤더 탱크를 제작하는 데 필요한 합금 종류, 템퍼링 처리, 시트 두께 및 변형에 따라, 원하는 성형 온도가 250℃와 550℃ 사이에서 변경될 수 있다. Tubes welded and bent according to the customer's requirements are optionally heated using suitable tools or heated tools, such as furnaces, flames or induction machines, for example. Induction heating and flame heating have the advantage that heat input can be made locally in the selected region of the tube. This can be employed as a means of changing the mechanical properties in selected areas where the material temperature is known to have a decisive effect on properties such as yield stress, ultimate tensile stress, elongation at break and formability. Depending on the alloy type, tempering treatment, sheet thickness and deformation required to fabricate the header tank, the desired molding temperature can vary between 250 ° C and 550 ° C.

튜브는 성형 툴 내로 위치되고, 툴의 내부 표면이 최종 헤더 탱크의 외부 기하형상과 상응하도록 된다. 툴은 냉간 상태(예컨대 실온)일 수 있고, 이 경우에는 튜브가 예열되어야만 하지만, 성형 전이나 성형 과정 중에 툴이 적합한 상승된 온도로 가열되는 것이 바람직하다. 툴과 튜브의 온도의 선정은 튜브 재료의 기계적 특성과 성형 특성 및 헤더 탱크의 최종 기하형상에 의해 결정된다. The tube is placed into the forming tool, such that the inner surface of the tool corresponds to the outer geometry of the final header tank. The tool may be cold (eg room temperature), in which case the tube must be preheated, but it is preferred that the tool is heated to a suitable elevated temperature prior to or during the molding process. The choice of tool and tube temperature is determined by the mechanical and molding properties of the tube material and the final geometry of the header tank.

다음으로, 튜브의 양단부가 관막음되고, 튜브는 고압 가스 시스템에 연결된다. 성형 과정 중에, 튜브는 250℃와 550℃ 사이의 온도에 있게 된다. 이 성형 온도는 튜브를 성형 캐버티 내로 삽입하기 전에 튜브를 이 온도까지 예열하거나, 튜브를 툴 내로 삽입하기 전에 툴을 예열시켜 두거나, 성형 과정 중에 예컨대 유도 가열에 의해 툴을 가열시키는 것에 의해 성취될 수 있다. 가스의 압력은 튜브 내부에서 증가되고, 변형에 의한 증가 압력에 대응된다. 압력은 튜브가 툴의 표면에 순응 변형될 때까지 증가된다. 실제 최종 압력과 가스 압력 증가율은 무엇보다 그 온도에서의 튜브 합금의 기계적 특성, 튜브 벽 두께, 최종 헤더 탱크 형상 및 원하는 형상을 얻기까지 튜브에 요구되는 변형량에 의해 결정된다. Next, both ends of the tube are blocked, and the tube is connected to the high pressure gas system. During the molding process, the tube is at a temperature between 250 ° C and 550 ° C. This molding temperature can be achieved by preheating the tube to this temperature before inserting the tube into the molding cavity, preheating the tool before inserting the tube into the tool, or heating the tool during the molding process, for example by induction heating. Can be. The pressure of the gas is increased inside the tube and corresponds to the increasing pressure due to deformation. The pressure is increased until the tube deforms to the surface of the tool. The actual final pressure and gas pressure increase rate are determined, among other things, by the mechanical properties of the tube alloy at that temperature, the tube wall thickness, the final header tank shape and the amount of deformation required for the tube to achieve the desired shape.

성형 과정 후에는, 고압 가스는 배기될 수 있고, 형성된 제품이 툴로부터 제거된다. 가스로는 공기, 질소, 불활성 가스 또는 임의의 다른 적합한 가스 물질이 될 수 있다. 성형 과정 중의 압력은 예컨대 하이드로포밍 등에 채용되는 압력보다 매우 낮다. 알루미늄 합금 재료를 원하는 형상의 열교환기로 성형하는 데 충분한 상한은 대략 250바이다. 탱크의 성형 과정 중의 제한된 압력으로 인해, 본 발명에 의한 헤더 탱크의 제조에 사용되는 성형 툴은 종전의 성형 방법에서 사용되던 툴에 사용한 재료와는 다른 재료로 이루어질 수 있다. 성형이 끝난 후에, 성형된 제품은 공기 중에서 냉각되거나 물속에서 급냉될 수 있다. After the molding process, the high pressure gas can be vented and the product formed is removed from the tool. The gas can be air, nitrogen, an inert gas or any other suitable gaseous material. The pressure during the molding process is much lower than the pressure employed for example in hydroforming and the like. The upper limit sufficient to mold the aluminum alloy material into a heat exchanger of the desired shape is approximately 250 bar. Due to the limited pressure during the forming process of the tank, the forming tool used for producing the header tank according to the present invention may be made of a material different from that used for the tool used in the conventional forming method. After molding, the molded product can be cooled in air or quenched in water.

성형 과정 중에 튜브 단부에 축선방향 압력을 가함으로써 재료를 툴 내로 송입하는 것도 가능하다. 이는 성형 이후의 작은 튜브 벽 두께 변화를 얻거나, 예컨대 첨예한 곡률부 또는 코너에 인접하여 큰 국부적 변형을 필요로 하는 매우 까다로운 튜브 형상의 튜브 파단을 회피하는 데 유리할 수 있다. It is also possible to feed the material into the tool by applying axial pressure to the tube ends during the forming process. This may be advantageous to obtain small tube wall thickness changes after molding, or to avoid very demanding tube-shaped tube breaks that require large local deformations, for example, near sharp curvatures or corners.

툴 표면 상에서의 튜브의 고착을 피하기 위해, 이형제나 고온의 윤활제를 도포하는 것이 필요할 수 있다. 이형제나 고온의 윤활제의 도포는 튜브 상이나 툴 표면 상에 행해질 수 있고, 매번의 새로운 튜브가 성형되기 전에 도포될 수도 있고, 또는 코팅의 형태인 경우에는 그렇게 자주 재도포될 필요는 없다. To avoid sticking of the tube on the tool surface, it may be necessary to apply a release agent or a hot lubricant. The application of the release agent or hot lubricant may be done on the tube or on the tool surface, may be applied before each new tube is molded, or in the form of a coating, it does not have to be re-applied so often.

튜브, 연결구 및 체결구의 삽입에 필요한 슬롯을 생성하는 것에는 여러가지 방법이 있다. 한가지 방법은 슬롯들을 개별적으로 또는 한번의 펀칭으로 여러개 또는 모든 슬롯을 펀칭함으로써 고온 가스 성형된 제품을 가공하는 것이다. 구멍과 슬롯은 밀링 가공 또는 드릴링 가공되거나 고온 가스 성형된 제품에 임의의 다른 적합한 기술을 적용하여 형성될 수도 있다. 선택적으로, 튜브의 최종 형상이 얻어지고 펀칭 동작의 결과로써 튜브 형상이 붕괴되는 것을 방지하기 위해 고온 가스 압력이 튜브의 내부에서 지지력을 제공할 수 있을 때는, 구멍은 고온 가스 성형 공정의 후기의 단계 중에 펀칭 가공될 수 있다. 체결구는 예컨대 리벳 체결, 브레이징 접합, 용접 또는 접착제 접합과 같은 임의 적합한 방법에 의해 고온 가스 성형된 제품에 부착될 수 있다. 체결 방법의 선정은 고객 요구, 허용된 비용, 성능 및 체결이 브레이징 접합 전에 이루어져야만 하는지 아니면 그 후에 이루어져야만 하는지에 따른다. 헤더 탱크는 헤더 탱크에 슬롯을 형성하는 것을 용이하게 하기 위해 만입부를 구비하여 형성될 수 있는데, 그 한 예가 도 2에 보여지고 있다. There are several ways to create the slots required for the insertion of tubes, connectors and fasteners. One method is to process hot gas-formed products by punching multiple or all slots individually or in one punch. The holes and slots may be formed by applying any other suitable technique to a milled or drilled or hot gas molded article. Optionally, the hole is a later stage of the hot gas forming process when the final shape of the tube is obtained and hot gas pressure can provide support within the tube to prevent the tube shape from collapse as a result of the punching operation. Can be punched out. The fasteners may be attached to the hot gas formed article by any suitable method such as, for example, rivet fastening, brazing joining, welding or adhesive joining. The choice of fastening method depends on customer requirements, allowed costs, performance and whether the fastening should be made before or after brazing joining. The header tank may be formed with indents to facilitate forming slots in the header tank, an example of which is shown in FIG.

고온 가스 성형 과정 중에 튜브 내로 진입하는 가스를 제공하기 위해, 튜브의 단부의 적어도 하나의 플러그(관막음 부재)가 가스 시스템에 부착되는 개구부를 가진다. 탱크가 열교환기에서 사용되기 전에, 개구부는 폐쇄되어야만 한다. 이것은 여러가지 방법으로 이루어질 수 있다. 첫째, 개방된 튜브 단부는 액상 또는 가스상인 열교환기 매체용 입구 및 출구 연결구를 부착함으로써 관막음될 수 있다. 둘째, 개방된 튜브 단부는 브레이징 접합, 용접 또는 접착제 접합되거나 임의의 다른 적합한 방법에 의해 부착될 수 있는 시일에 의해 폐쇄될 수 있다. 선택적으로, 단부는 스퀴징(squeezing) 의해 차단될 수 있고, 잔재하는 갭 및 틈에는 누출이 없는 폐쇄를 보장하기 위해 금속 또는 폴리머 충전재가 충전될 수 있다. 그와 같은 밀폐제의 적용은 임의의 적합한 방법을 사용하여 이루어진다. In order to provide gas entering the tube during the hot gas forming process, at least one plug (tubing member) at the end of the tube has an opening attached to the gas system. Before the tank is used in the heat exchanger, the opening must be closed. This can be done in several ways. First, open tube ends can be plugged by attaching inlet and outlet connectors for heat exchanger media that are liquid or gaseous. Second, the open tube end can be closed by a seal that can be brazed, welded or glue bonded or attached by any other suitable method. Optionally, the ends may be blocked by squeezing, and the remaining gaps and gaps may be filled with metal or polymer filler to ensure a leak-free closure. Application of such sealants is accomplished using any suitable method.

파이프 또는 호스의 연결을 용이하게 하기 위해, 파이프가 나사결합될 수 있는 튜브의 단부 상에 나사를 형성하는 것을 생각해 볼 수 있다. 선택적으로, 클램프에 의한 호스의 부착을 위해 앵커를 형성할 수 있다. In order to facilitate the connection of the pipe or hose, it is conceivable to form a screw on the end of the tube into which the pipe can be screwed. Optionally, an anchor can be formed for attachment of the hose by the clamp.

바람직한 desirable 실시예의Example 설명 Explanation

본 발명의 보다 용이한 이해를 위해, 본 발명을 실시하는 방법의 예를 개시하도록 한다. For easier understanding of the invention, examples of how to practice the invention are disclosed.

AA4343의 클래드가 부착된 합금 AA3003으로 이루어진 3mm 두께의 알루미늄 시트가 40mm 직경의 튜브를 형성하도록 용접된다. 튜브는 Y자 모양을 따른 형상으로 예비 굽힘 가공되어, 유사 형상의 500℃까지 예열된 툴 내로 밀어넣어 진다. 툴은 해체됨이 없이 성형 온도를 견딜 수 있는 고체 윤활제로 윤활되어 있다. 튜브의 양 단부는 관막음되고, 2개의 툴 부분이 분리되는 것을 방지하기 위한 유압 실린더에 의한 힘이 가해진다. 튜브의 양 단부의 플러그들 중의 하나를 통해 튜브 내부로 가스가 가해지고, 압력이 0바에서 200바로 상승된다. 압력은 최대 압력에서 수초 후에 해제되고, 성형된 튜브가 툴로부터 제거되고, 물을 분사함으로써 냉각된다. 연결구가 필요한 지점에 슬롯이 펀칭 가공된다. A 3 mm thick sheet of aluminum AA3003 clad with AA4343 is welded to form a 40 mm diameter tube. The tube is pre-bended into a Y-shaped shape and pushed into a tool preheated up to 500 ° C. of similar shape. The tool is lubricated with a solid lubricant that can withstand molding temperatures without disassembly. Both ends of the tube are plugged and a force is applied by a hydraulic cylinder to prevent the two tool parts from separating. Gas is applied into the tube through one of the plugs at both ends of the tube and the pressure rises from 0 bar to 200 bar. The pressure is released after a few seconds at maximum pressure, the shaped tube is removed from the tool and cooled by spraying water. Slots are punched out at the point where the connector is needed.

이제 튜브는 예비형성된 슬롯 및 팽출부를 구비한 헤더 탱크의 최종 형태를 가진다. 이제 열교환기 핀 및 유동 튜브가 탱크에 조립되고 브레이징 접합되어 열교환기를 형성할 수 있다. The tube now has the final form of a header tank with preformed slots and bulges. Heat exchanger fins and flow tubes can now be assembled into a tank and brazed to form a heat exchanger.

Claims (13)

열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법으로서,
a) AA3XXX 알루미늄 합금으로 이루어진 코어를 가진 튜브를 제공하는 단계;
b) 튜브를 선택적으로 예열하는 단계;
c) 최종 헤더 탱크의 형상을 구비한 성형 캐버티를 가진 성형 툴 내로 튜브를 삽입하는 단계;
d) 튜브의 양 단부를 관막음(plugging)하는 단계;
e) 튜브가 충분히 예열되지 않았을 경우에 튜브를 성형 온도까지 가열하고, 튜브가 툴 캐버티의 형상에 순응 변형되도록 하기 위해 가스를 사용하여 튜브에 내압을 가하여, 최종 헤더 탱크를 얻어내는 단계;
f) 헤더 탱크를 툴로부터 제거하는 단계; 및
g) 헤더 탱크를 냉각시키는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법.
A method for manufacturing a heat exchanger header tank,
a) providing a tube having a core made of AA3XXX aluminum alloy;
b) optionally preheating the tube;
c) inserting the tube into a forming tool having a forming cavity having the shape of the final header tank;
d) plugging both ends of the tube;
e) heating the tube to the forming temperature if the tube is not sufficiently preheated and applying internal pressure to the tube using a gas to allow the tube to conform to the shape of the tool cavity to obtain a final header tank;
f) removing the header tank from the tool; And
g) cooling the header tank; and a method for manufacturing a heat exchanger header tank.
제 1 항에 있어서, 튜브용으로 사용되는 재료는 균질화 처리되지 않은 것을 특징으로 하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법. The method of claim 1 wherein the material used for the tube is not homogenized. 제 1 항에 있어서, 튜브는 어닐링 처리되지 않은 것을 특징으로 하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법. The method of claim 1, wherein the tube is not annealed. 제 2 항에 있어서, 튜브 코어는 알루미늄 합금으로 이루어진 적어도 하나의 클래드를 구비하는 것을 특징으로 하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법.3. The method of claim 2, wherein the tube core has at least one clad of aluminum alloy. 제 1 항 내지 제 4 항 중의 어느 한 항에 있어서, 튜브의 성형 과정 중에 또는 성형 과정에 후속하여 튜브용 슬롯 또는 연결구가 성형된 헤더 탱크 내에 형성되는 것을 특징으로 하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법. The method according to any one of claims 1 to 4, wherein a slot or a connector for the tube is formed in the molded header tank during or after the molding process. Way. 제 1 항 내지 제 5 항 중의 어느 한 항에 있어서, 사용되는 가스 압력은 85바보다 높은 것을 특징으로 하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법. 6. A method according to any one of the preceding claims, wherein the gas pressure used is higher than 85 bar. 제 1 항 내지 제 6 항 중의 어느 한 항에 있어서, 튜브의 성형 과정 중에 튜브의 양 단부에 축선 방향 압력이 가해지는 것을 특징으로 하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법. 7. A method according to any one of the preceding claims, wherein axial pressure is applied to both ends of the tube during the forming process of the tube. 제 1 항 내지 제 7 항 중의 어느 한 항에 있어서, 튜브의 성형 과정 중에 튜브의 단부 상에 나사 또는 앵커가 형성되는 것을 특징으로 하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법. 8. A method according to any one of the preceding claims, wherein a screw or anchor is formed on the end of the tube during the forming of the tube. 제 1 항 내지 제 8 항 중의 어느 한 항에 있어서, 상기 a) 단계에서 용접된 블랭크로부터 제작된 튜브가 제공되는 것을 특징으로 하는 열교환기 헤더 탱크를 제조하기 위한 방법. 9. A method according to any one of the preceding claims, characterized in that a tube made from the blank welded in step a) is provided. 제 1 항 내지 제 9 항 중의 어느 한 항에 따른 방법에 의해 성형된 것을 특징으로 하는 열교환기 헤더 탱크. Heat exchanger header tank formed by the method according to any one of claims 1 to 9. 제 10 항에 따른 열교환기 헤더 탱크를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 열교환기. Heat exchanger comprising a heat exchanger header tank according to claim 10. 제 11 항에 있어서, 직사각형 형상이 아닌 형상으로 되어 있는 것을 특징으로 하는 열교환기. The heat exchanger according to claim 11, wherein the heat exchanger is in a shape other than a rectangular shape. 열교환기를 제조하기 위한 방법으로서,
제 1 항 내지 제 12 항 중의 어느 한 항에 따른 방법에 의해 헤더 탱크를 제작하는 단계;
헤더 탱크 내에 유동 튜브를 위한 개구부를 제공하는 단계;
상기 개구부에서 복수의 유동 튜브를 헤더 탱크에 연결하는 단계;
핀을 유동 튜브들 사이에 삽입하는 단계; 및
핀을 유동 튜브에 브레이징 접합시키는 단계;를 포함하고 있는 것을 특징으로 하는 열교환기를 제조하기 위한 방법.
As a method for manufacturing a heat exchanger,
Manufacturing a header tank by the method according to any one of claims 1 to 12;
Providing an opening for the flow tube in the header tank;
Connecting a plurality of flow tubes to the header tank at the openings;
Inserting a fin between the flow tubes; And
Brazing bonding the fins to the flow tube.
KR1020117010415A 2008-10-08 2009-09-23 Method of forming aluminium heat exchangers header tanks KR20110069843A (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SE0802120-6 2008-10-08
SE0802120A SE533223C2 (en) 2008-10-08 2008-10-08 Method for forming header tank made of aluminum

Publications (1)

Publication Number Publication Date
KR20110069843A true KR20110069843A (en) 2011-06-23

Family

ID=41395505

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
KR1020117010415A KR20110069843A (en) 2008-10-08 2009-09-23 Method of forming aluminium heat exchangers header tanks

Country Status (16)

Country Link
US (1) US20110240277A1 (en)
EP (1) EP2349602B1 (en)
JP (1) JP2012505080A (en)
KR (1) KR20110069843A (en)
CN (1) CN102202812A (en)
BR (1) BRPI0920023A2 (en)
CA (1) CA2738747A1 (en)
DK (1) DK2349602T3 (en)
EA (1) EA022670B1 (en)
ES (1) ES2400074T3 (en)
MX (1) MX2011003224A (en)
PL (1) PL2349602T3 (en)
SE (1) SE533223C2 (en)
TW (1) TWI516319B (en)
WO (1) WO2010040642A1 (en)
ZA (1) ZA201101793B (en)

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102466425A (en) * 2010-11-10 2012-05-23 北京首航艾启威节能技术股份有限公司 Tube box with variable cross-section for indirect air-cooling system for power plant
PL2852494T3 (en) 2012-05-23 2022-10-17 Gränges Finspång AB Ultra sagging and melting resistant fin material with very high strength
FR3018213B1 (en) 2014-03-06 2016-10-21 Constellium France MULTI-PLASTER SOLDERING SHEET
RU2685318C2 (en) * 2014-04-30 2019-04-17 ФОРД ГЛОУБАЛ ТЕКНОЛОДЖИЗ, ЭлЭлСи Method of forming a vehicle beam
JP6406614B2 (en) * 2014-09-26 2018-10-17 株式会社ノーリツ Heat exchanger header and heat exchanger provided with the same
CN104525675B (en) * 2014-12-08 2017-03-22 无锡朗贤汽车组件研发中心有限公司 Gas bulging hot formation process of boron steel tube
WO2016106007A1 (en) 2014-12-22 2016-06-30 Novelis Inc. Clad sheets for heat exchangers
RU2616684C2 (en) * 2015-09-16 2017-04-18 Федеральное государственное автономное образовательное учреждение высшего образования "Белгородский государственный национальный исследовательский университет" (НИУ "БелГУ") Production of alluminium alloys welded structures with high crack resistance
WO2017168747A1 (en) * 2016-04-01 2017-10-05 三菱電機株式会社 Pipe and heat exchanger provided with said pipe
TWI629118B (en) * 2016-06-02 2018-07-11 中國鋼鐵股份有限公司 Method for manufacturing aluminum can sheet
EP3481564A1 (en) 2016-07-11 2019-05-15 Sapa AS Hot metal gas formed roof rail and method of manufacture thereof
CN107866458B (en) * 2017-11-06 2020-04-10 北京航星机器制造有限公司 Forming method for realizing high-temperature bulging self-feeding material by changing friction coefficient
US11098962B2 (en) * 2019-02-22 2021-08-24 Forum Us, Inc. Finless heat exchanger apparatus and methods
CN110560507B (en) * 2019-10-21 2021-01-26 大连理工大学 Forming method of large-diameter special-shaped section thin-wall pipe fitting
CN115213547B (en) * 2022-08-29 2023-11-28 华能国际电力股份有限公司 Method for welding fillet weld of header tube socket of boiler by friction welding

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2001355981A (en) * 1993-11-08 2001-12-26 Sharp Corp Heat exchanger
DE19647964C2 (en) * 1996-11-20 2000-07-20 Daimler Chrysler Ag Method for producing slot-shaped openings in hollow profiles and a device for carrying it out
GB9727063D0 (en) * 1997-12-23 1998-02-18 Gkn Sankey Ltd A hydroforming process
JP2000227298A (en) * 1998-12-03 2000-08-15 Denso Corp Heat exchanger
JP3759441B2 (en) * 2001-10-10 2006-03-22 三菱アルミニウム株式会社 High strength and high corrosion resistance aluminum alloy extruded tube for heat exchanger, method for producing the same, and heat exchanger
JP2003126923A (en) * 2001-10-24 2003-05-08 Honda Motor Co Ltd Method of forming tubular member
US6540016B1 (en) * 2002-02-28 2003-04-01 Norsk Hydro Method of forming heat exchanger tube ports and manifold therefor
US20030159813A1 (en) * 2002-02-28 2003-08-28 Norsk Hydro Heat exchanger manifold and method of assembly
JP3929854B2 (en) * 2002-08-23 2007-06-13 三菱アルミニウム株式会社 Extruded flat tube for heat exchanger and heat exchanger using the same
CN100573017C (en) * 2004-10-07 2009-12-23 贝洱两合公司 Air-cooled exhaust gas heat exchanger, particularly exhaust gas cooler for motor vehicles
US7266982B1 (en) * 2005-06-10 2007-09-11 Guza David E Hydroforming device and method
JP2006349268A (en) * 2005-06-16 2006-12-28 Mitsubishi Alum Co Ltd Fin and heat exchanger using it
CN101134218A (en) * 2006-08-29 2008-03-05 旭生自行车工业股份有限公司 Tube forming device and method thereof

Also Published As

Publication number Publication date
EP2349602A1 (en) 2011-08-03
EP2349602B1 (en) 2012-11-07
WO2010040642A1 (en) 2010-04-15
EA201170542A1 (en) 2011-10-31
TWI516319B (en) 2016-01-11
DK2349602T3 (en) 2012-12-10
MX2011003224A (en) 2011-04-21
BRPI0920023A2 (en) 2016-07-26
ES2400074T3 (en) 2013-04-05
SE0802120A1 (en) 2010-04-09
ZA201101793B (en) 2013-08-28
PL2349602T3 (en) 2013-04-30
JP2012505080A (en) 2012-03-01
EA022670B1 (en) 2016-02-29
SE533223C2 (en) 2010-07-27
CA2738747A1 (en) 2010-04-15
TW201028229A (en) 2010-08-01
CN102202812A (en) 2011-09-28
US20110240277A1 (en) 2011-10-06

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR20110069843A (en) Method of forming aluminium heat exchangers header tanks
US7732059B2 (en) Heat exchanger tubing by continuous extrusion
US20130157073A1 (en) Bi-Metallic Component And Method
JP5893450B2 (en) Aluminum alloy brazing sheet for header of heat exchanger, method for producing the same, and method for producing heat exchanger
US20050161981A1 (en) Vehicle floor having a unitary inner panel and outer panel
JP5227972B2 (en) Apparatus and method for extruding a microchannel tube
WO1995008089A1 (en) Aluminum heat exchanger
JP2006348372A (en) High strength aluminum alloy material for automobile heat-exchanger
JPH10265881A (en) Composite pipe for inner pipe of oil cooler and its production method and double pipe type oil cooler/ integrated heat exchanger
WO2001049443A1 (en) Heat exchanger
JP2007144470A (en) Manufacturing method for heat exchanger
CN112572615A (en) Hot forming component integrating tailor welded blank and patch panel and preparation method thereof
KR100773339B1 (en) Clad tank for air conditioning parts and manufacturing method thereof
RU2448797C2 (en) Method of making heat exchanger
JP5435891B2 (en) Brazing sheet for aluminum alloy heat exchanger, aluminum alloy heat exchanger, and aluminum alloy heat exchanger manufacturing method
JP5528219B2 (en) Aluminum alloy tailored blank material for warm press forming and manufacturing method thereof
JP2010209444A (en) Brazing sheet of highly heat-resistant aluminum alloy and method for manufacturing the same
CN103639657B (en) The hydraulic pressure processing of vehicle front pillar structure and welding shaping method
JP2022516365A (en) Devices and methods for thickening pipes at their edges
JP2009519416A (en) High strength composite part
JP4288100B2 (en) Suspension member
JP2013044450A (en) Heat exchanger
WO2021200639A1 (en) Aluminum member to be brazed and method for producing brazing body
KR100221734B1 (en) Manufacturing method of fin-tube type heat excahnger tube
JPS6345352A (en) Production of thin aluminum sheet for brazing

Legal Events

Date Code Title Description
E902 Notification of reason for refusal
E601 Decision to refuse application