KR20110038471A - 표면 형상이 제어된 코어-쉘 형태의 고분자 입자의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 표면 형상이 제어된 코어-쉘 입자의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명에 따르는 코어 입자는 분산 또는 시드 중합을 통해 가교된 고분자 입자로 구성되고 쉘은 오가노실란을 염기성 조건에서 솔-젤 반응을 수행하여 형성되는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 따른 코어-쉘 형태의 입자는 경도 및 저장 안정성이 우수하고, 이를 이용하여 광학 특성이 우수한 눈부심 방지용 코팅 조성물 및 필름을 제조할 수 있다.
분산 중합, 시드 중합, 코어-쉘, 눈부심 방지, 솔-젤

Description

표면 형상이 제어된 코어-쉘 형태의 고분자 입자의 제조방법{Preparation method for the core-shell typed polymer particles having the controlled surface morphologies}
본 발명은 표면 형상이 제어되고 경도가 향상되며 저장 안정성이 매우 우수한 코어-쉘 형태의 입자를 제조하는 방법, 이로부터 제조된 코어-쉘 형태의 입자, 이를 포함하는 눈부심 방지용 코팅 조성물 및 이로부터 제조된 눈부심 방지용 코팅 필름에 관한 것이다.
고분자 입자는 LCD 소자의 스페이서, 광확산용 필러, 눈부심 방지 코팅용 필러, 이방성 전도 필름(Anisotropic conductive film)용 필러, 내열성 입자, 다공성 입자, 약물 및 기능성 물질의 수송체 등에 이용되고 있으며, 최근 고기능성 재료로 각광 받고 있다. 또한 실란 및 오가노실란을 이용한 코팅막은 내마모성 및 경도와 같은 기계적 물성이 우수하고 산과 알카리 및 유기용매에 대한 화학적인 내구성이 우수하며 여러 화합물과 반응할 수 있는 반응기를 가지고 있어서 여러 분야에 이용되고 있다.
일반적으로 코어-쉘 구조는 코어 물질과 친화성이 있는 물질을 직접 코팅하 여 쉘을 형성하는 경우와 코어 물질과 친화성이 없는 물질을 커플링제(coupling agent)를 도입하여 쉘을 형성하는 경우로 나뉠 수 있다.
Lu Y. et al.(Nano Lett., 2002, 2, 183)의 경우 금속 나노 입자에 솔-젤 반응을 도입하여 실리카를 직접 코팅하여 쉘을 형성 하였으며, Im S.H. et al.(Chem. Phys. Lett., 2005, 401, 19)의 경우 산화철(Fe3O4)에 솔-젤 반응을 도입하여 실리카를 직접 코팅하였다. Kamata K. et al.(J. Am. Chem. Soc., 2003, 125, 2384)의 경우 금 나노 입자에 실리카를 코팅한 후 커플링제의 도입과 ATRP(Atom Transfer Radical Polymerization)을 통해 고분자를 형성하였다. 또한 Caruso F.(Adv. Mater., 2001, 13, 11)의 경우 서로 다른 극성(charge)를 띠는 물질 및 이들을 교대로 흡착 시킴으로써 쉘을 형성하는 방법을 보고 하였다. 하지만 종래의 이러한 방법들은 표면 거칠기가 없는 매끄러운 표면의 쉘을 형성하는 방법에 관한 것들이다.
표면 거칠기를 가지는 쉘은 Lu Y. et al.(Langmuir 2004, 20, 3464)의 경우 수백 나노 크기의 폴리스티렌 입자 표면의 극성(charge) 및 반응 pH에 따라 생성되는 쉘의 형상이 달라지는 것에 대해 보고 하였으며, Ming W. et al.(Nano Lett., 2005, 5, 2298)은 에폭시 말단기를 가지는 코어 입자에 아민기를 가지는 수십 나노의 실리카를 공유 결합시켜 산딸기 모양의 쉘을 가지는 입자에 대해서 보고 하였다.
전술한 바와 같이, 금속, 금속산화물 및 비가교된 고분자 등의 다양한 코어 물질에 무기물인 실리카를 코팅하는 제조방법에 대한 연구가 꾸준히 이루어져 왔으며, 무기물 쉘의 코팅을 통해 물리적 및 화학적 물성의 향상을 이룰 수 있으므로 이러한 기술적 배경하에서 본 발명이 안출된 것이다.
본 발명이 이루고자 하는 기술적 과제는, 가교된 고분자 입자에 오가노실란 입자를 코팅한 코어-쉘 입자의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 표면 형상이 제어되고 경도가 향상되며 저장 안정성이 매우 우수한 코어-쉘 형태의 입자 제조방법, 상기 제조방법으로부터 제조된 코어-쉘 형태의 입자, 이를 포함하는 눈부심 방지용 코팅 조성물 및 이로부터 제조된 눈부심 방지용 코팅 필름을 제공하는 것을 목적으로 한다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 분산 중합 또는 시드 중합을 통하여 가교된 고분자 코어 입자를 제조하는 단계 및 오가노실란(Organo Silane)을 이용하여 염기성 조건하에서 솔-젤 반응을 통하여 쉘을 형성하는 단계를 포함하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 분산 중합 또는 시드 중합을 통하여 가교된 고분자 코어 입자 및 상기 가교된 고분자 코어 입자와 오가노실란의 솔-젤 반응에 의하여 형성된 쉘을 포함하는 코어-쉘 형태의 입자를 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 코어-쉘 형태의 입자를 포함하는 눈부심 방지 코팅 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은 아크릴계 바인더 수지 및 상기 코어-쉘 형태의 입자를 포함하는 눈부심 방지 코팅 필름을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 눈부심 방지 코팅 조성물을 기재 상에 도포하는 단계 및 상기 도포된 조성물을 건조 및 경화하는 단계를 포함하는 눈부심 방지 코팅 필름의 제조방법을 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 눈부심 방지 코팅 필름을 포함하는 디스플레이 장치를 제공한다.
분산 또는 시드 중합을 통해 가교된 고분자 입자 용액을 염기성 조건 하에서 오가노실란의 솔-젤 반응을 통하여 표면 형상이 제어된 쉘을 형성하여 제조된 본 발명에 따른 코어-쉘 형태의 입자는 경도 및 저장 안정성이 우수하고, 이를 이용하여 광학 특성이 우수한 눈부심 방지용 코팅 조성물 및 필름을 제조할 수 있다.
이하 본 발명을 보다 구체적으로 설명한다.
본 발명은 분산 중합 또는 시드 중합을 통하여 가교된 고분자 코어 입자를 제조하는 단계 및 오가노실란을 이용하여 염기성 조건하에서 솔-젤 반응을 통하여 쉘을 형성하는 단계를 포함하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법을 제공한다.
상기 코어 입자의 제조방법은 분산 중합을 통해 가교된 고분자 입자를 제조 하거나, 분산 중합을 통해 비가교 또는 가교된 시드 고분자 입자를 제조한 후 가교제를 첨가 및 중합하여 가교도가 높은 고분자 입자를 제조하는 시드 중합 과정을 포함하여 이루어지는 것이 바람직하다.
상기 분산 중합을 통한 가교된 고분자 입자는 단량체, 가교제, 분산 안정제, 개시제 및 용매로 사용하는 일반적인 중합 방법을 통하여 제조할 수 있다. 통상적으로 분산 중합을 통해 얻을 수 있는 가교된 고분자 입자는 가교도가 5 % 미만이며, 가교도가 5 % 이상일 경우 입자간 응집이 심하게 발생할 수 있다.
상기 가교된 고분자 입자를 제조하기 위한 단량체는 라디칼 중합이 가능한 비닐계(vinyl) 단량체로서 그 종류가 특별히 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적으로 사용되는 것을 제한 없이 선택하여 사용할 수 있으며, 구체적으로 스티렌, 알파메틸스티렌, 클로로스티렌을 포함하는 방향족 비닐계 단량체, 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 벤질아크릴레이트, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴레이트, 벤질(메타)아크릴레이트를 포함하는 아크릴계 비닐 단량체를 포함하는 군에서 선택되는 1 종 이상의 단량체이다.
상기 가교제는, 상기 단량체 100 중량부 대비 5 중량부 미만의 함량으로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 가교제가 5 중량부 이상으로 첨가되면 생성되는 고분자 입자간의 뭉침이 발생하여 단분산된 고분자 입자를 얻을 수 없으며, 0 중량부일 때 비가교된 단분산된 고분자 입자를 얻을 수 있다.
상기 가교제는 다관능성 단량체 및 올리고머 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있으며 구체적으로 다관능성 단량체는 디비닐벤젠, 에틸렌글리콜디메타아크릴레이트, 1,6-헥산디올디아크릴레이트, 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트, 에틸렌글리콜 디아크릴레이트, 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트, 트리메틸렌 프로필 트리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세롤 트리아크릴레이트, 트리메틸로프로판 에톡시 트리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세로 트리아크릴레이트, 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 하이드록시 펜타아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종이상이고, 다관능성 올리고머는 우레탄 아크릴레이트 올리고머, 에폭시 아크릴레이트 올리고머, 폴리에스터 아크릴레이트, 폴리에테르로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이다.
상기 분산 안정제는 중합 초기에는 단량체가 성장할 수 있는 기핵이 되고 생성된 고분자 입자의 표면을 안정화 하여 입자간의 응집을 막아주는 역할을 한다. 분산 안정제는 이온성과 비이온성으로 나뉘어 지며, 이온성은 전기적 반발력에 의해 고분자 입자를 안정화 시키고 비이온성은 긴사슬의 입체장애로 인해 입자간의 응집을 막아 준다. 특히 분산 중합에서는 긴사슬의 입체장애로 인한 응집을 막아주는 형태를 사용하거나 긴사슬을 가지는 비이온성 분산 안정제를 주로 사용하며 구체적으로 메틸셀룰로스, 에틸셀룰로스, 하이드록시프로필셀룰로스, 폴리비닐알코올, 폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐메틸에테르, 폴리비닐아세테이트, 폴리아크릴산, 폴리비닐술폰산 및 이들의 공중합체로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이다.
상기 분산 안정제는 용매 100 중량부 대비 0.1 내지 10 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 0.1 중량부 미만일 경우, 분산 안정제의 양이 부족하여 입자간의 응집이 안정화도가 떨어져 분산도가 나빠질 수 있고, 10 중량부 초과일 경우, 용매 속에 남아 있는 분산 안정제의 양이 많아 분산 안정제를 제거하는 추가적인 공정이 필요할 수 있다.
상기 개시제는 용매 및 단량체에 용해되어 자유라디칼(free radical)을 형성 할 수 있는 것은 모두 가능하며 구체적으로 벤조일퍼옥사이드, 라우릴퍼옥사이드, 큐멘하이드로퍼옥사이드, 메틸에틸케톤퍼옥사이드, t-부틸하이드로퍼옥사이드, o-클로로벤조일퍼옥사이드, o-메톡시벤조일퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트, t-부틸퍼옥시이소부티레이트와 같은 퍼옥사이드계와 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸이소부티로니트릴), 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴)과 같은 아조계화합물 및 이들의 혼합물에서 선택되는 1종 이상이다.
상기 개시제는 단량체 100 중량부 대비 0.1 내지 10 중량부를 사용하는 것이 바람직하며 0.5 내지 5 중량부를 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 상기 개시제가 0.1 중량부 미만일 경우 개시제의 양이 부족하여 단량체가 고분자 입자로 변환되는 수율이 떨어지고 중합 시간이 길어질 수 있고, 10 중량부 초과일 경우 중합시간은 단축되나 생성되는 고분자 입자의 분산도가 나빠질 수 있다.
일반적으로 개시제의 양이 증가함에 따라 생성되는 고분자 입자의 크기도 증가하며 분산도도 나빠지는 경향이 있으므로 상기 범위 안에서 적당히 사용하는 것이 바람직하다.
상기 용매는 상기 단량체 100 중량부에 대비 200 중량부 이상 2000 중량부 이하로 사용하는 것이 바람직하다. 상기 용매가 200 중량부 미만으로 첨가되면 생성되는 고분자 입자의 농도가 높아서 입자간 충돌로 인한 뭉침 현상이 발생하고 2000 중량부 초과로 첨가되면 생성되는 고분자 입자의 농도가 낮아 수율이 떨어질 수 있고, 단량체의 농도 부족으로 인해 생성된 핵이 균일하게 성장하지 못하므로 분산도가 떨어질 수 있다.
상기 용매는 상기 단량체 및 가교제를 용해할 수 있고, 생성되는 고분자 입자에는 용해성이 없는 알코올계 및 셀로솔브계 또는 이들의 혼합물을 사용할 수 있으며 구체적으로 알코올계는 메탄올, 에탄올, n-프로판올, iso-프로판올, n-부탄올, 2-부탄올, iso-부탄올, 메톡시 메탄올, 에톡시 메탄올, 메톡시 프로판올, 에톡시 프로판올, 디아세톤 알코올로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상 및 셀로솔브계는 메틸셀로솔브, 에틸셀로솔브, 이소프로필셀로솔브로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이다.
또한 상기 용매로는 용해도의 조절을 위해서 물 및 벤젠, 톨루엔, 자일렌 등의 유기용매와의 혼합물을 사용할 수 있다. 일반적으로 단량체 및 가교제에 의해 형성되는 고분자에 대한 용매의 용해도가 증가할수록 큰 입자를 얻을 수 있고 반대의 경우 작은 입자가 얻어 진다.
또한, 분산 중합 온도는 50 ℃내지 80 ℃ 가 바람직하다. 중합 온도가 50 ℃ 미만일 경우 개시제의 반감기가 길어져 중합 시간이 너무 길어 지는 단점이 있으며 80 ℃ 초과일 경우 중합 시간이 단축되나 생성되는 고분자 입자의 분산도가 나빠질 수 있으므로 상기 범위 안에서 중합을 하는 것이 바람직하다.
또한, 상기 시드 중합을 통한 가교도가 높은 고분자 입자는 상기 분산 중합을 통해 제조된 비가교 및 가교도 5 % 미만인 시드 고분자 입자 용액에 가교제를 첨가 및 중합하여 5% 이상의 가교도를 가지는 고분자 입자 제조 과정을 통하여 제조될 수 있다.
상기 가교제는 비가교 또는 5 중량% 미만으로 가교된 시드 고분자 입자를 5 중량% 이상으로 가교하여 기계적인 물성의 증가 및 유기 용매에 대한 안정성을 증가 시키기 위해 사용된다. 상기 가교제는 상기 단량체 100 중량부 대비 5 내지 50 중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 가교제를 5 중량부 미만으로 사용하면 가교도가 충분하지 않아 유기 용매에 대한 안정성이 떨어지고, 50 중량부를 초과하면 용매 내에 존재하는 상기 가교제들 간의 반응으로 인한 뭉침 현상이 일어나게 된다.
상기 가교제의 투입 시기는 분산 중합을 통하여 시드 고분자 입자를 제조할 경우, 시드 고분자 입자의 전환율(conversion)이 포화(saturation)되는 시간 이후가 바람직하다. 상기 가교제가 시드 고분자 입자의 전환율이 포화되기 전에 투입되면, 용매상에 존재하는 미반응 단량체와 투입된 가교제가 반응하여 뭉침 현상이 발생할 수도 있으므로 전환율이 포화되는 시간 이후에 투입하는 것이 바람직하다.
상기 가교제는 가교도가 5% 이상이고, 분산 중합 시 가교된 고분자 입자 제조 시 사용되는 가교제 중에서 디비닐벤젠 및 관능기가 3개 이상인 아크릴레이트 가교제 및 이들의 혼합물을 포함하는 것이 바람직하다. 구체적으로 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트, 트리메틸렌 프로필 트리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세롤 트리아크릴레이트, 트리메틸로프로판 에톡시 트리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세로 트리아크릴레이트, 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 하이드록시 펜타아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트, 우레탄 아크릴레이트 올리고머, 에폭시 아크릴레이트 올리고머, 폴리에스터 아크릴레이트, 폴리에테르로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상이다.
또한 상기 가교제를 투입한 후, 시드 고분자 입자를 상기 가교제로 팽윤시키는 과정을 추가할 수도 있다. 일반적으로 상기 가교제는 대부분 용매상에 분산되어 있지만, 팽윤 과정을 통해서 가교제 물질의 일부가 시드 고분자 입자의 내부에 침투해 들어갈 수 있다. 상기 팽윤 과정은 특별한 온도나 시간이 필요하지 않으나, 제조공정 및 제조비용상 80 ℃ 이하의 온도에서 8시간 이하 동안 수행하는 것이 바람직하다.
상기 시드 중합은 상기 가교제를 투입한 후에 상기 자유라디칼을 형성하는 개시제 중에서 선택되는 1종 이상을 첨가하여 진행할 수도 있다. 상기 개시제는 가교제 100 중량 대비 10 중량부 이하로 포함되는 것이 바람직하며 개시제를 첨가하지 않더라도 반응 용액 속에 남아있는 미반응 개시제의 의해 가교제의 반응은 진행된다. 반응을 더욱 촉진 시키기 위해서는 0.5 내지 5 중량부가 더욱 바람직하며 중합 온도는 50 ℃ 내지 80 ℃가 바람직하다.
상기와 같이 제조된 코어 입자의 표면은 매끄러울 수도 있으나, 요철을 가질 수도 있다.
본 발명의 코어-쉘 형태의 입자는 상기 분산 중합 또는 시드 중합을 통하여 제조된 고분자 코어 입자, 오가노실란 및 염기성 분위기를 조성하기 위하여 염기 촉매를 첨가한 후 솔-젤 반응을 통하여 고분자 코어 입자 상에 쉘을 형성하여 제조될 수 있다.
상기 오가노실란은 고분자 코어 입자 100 중량부에 대해 5 내지 100 중량부를 첨가하는 것이 바람직하다. 첨가한 오가노실란의 함량이 5 중량부 미만일 경우 코어 입자를 충분히 감쌀 수가 없어 경도 향상이나 저장 안정성의 충분한 향상을 가져 올 수 없고, 100 중량부 초과시에는 코어 입자의 표면뿐만 아니라 2차 입자가 생성되고 미반응 오가노실란의 반응으로 인한 입자간 응집이 발생할 수 있다.
상기 오가노실란은 메틸 트리메톡시 실란(methyl trimethoxy silane), 메틸 트리에톡시 실란(methyl triethoxy silane), 비닐 트리메톡시 실란(vinyl trimethoxy silane), 비닐 트리에톡시 실란(vinyl triethoxy silane), 페닐트리에톡시 실란(pheniyl triethoxy silane), 디메틸 디메톡시 실란(dimethyl dimethoxy silane), 디메틸 디에톡시 실란(dimethyl diethoxy silane), 비닐메틸 디메톡시 실란(vinyl methyl dimethoxy silane), 부틸 트리메톡시 실란(butyl trimethoxy silane), 디페닐 에톡시 비닐실란(diphenyl ethoxy vinylsilane), 메틸 트리이소프로폭시 실란(methyl isopropoxy silane), 메틸 트리아세톡시 실란(methyl triacetoxy silane), 테트라페녹시 실란(tetraphenoxy silane) 및 테트라프로폭시 실란(tetrapropoxy silane), 비닐 트리이소프로폭시 실란(vinyl triisopropoxy silane) 3-글리시독시 프로필 트리메톡시 실란(3-glycydoxy propyl trimethoxy silane), 3-글리시독시 프로필 트리에톡시 실란(3-glycydoxy propyl triethoxy silane), 3-글리시독시 프로필 메틸메톡시 실란(3-glycydoxy propyl methylmethoxy silane), 3-글리시독시 프로필 메틸에톡시 실란(3-glycydoxy propyl methylethoxy silane), 및 베타-(3,4-에폭시 사이클로헥실)에틸 트리메톡시 실란(β-(3,4-epoxy cyclohexyl) ethyl trimethoxy silane)으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1 종 이상이다.
상기 염기성 촉매는 염기성 코어 입자 분산액에 첨가되어 용액의 산도가 8 내지 14 가 되도록 하는 것이 바람직하며 산도가 9 내지 12 이면 더욱 바람직하다. 산도가 8 미만에서는 솔-젤 반응의 반응 속도 및 전환율이 낮아 미반응 오가노실란이 용액 중에 남으며 고분자 코어 입자를 충분히 감싸지 못하는 단점이 있다.
상기 염기성 촉매의 구체적인 예로는 피리딘, 피롤, 피페라진, 피롤리딘, 피페리딘, 피콜린, 모노에탄올아민, 디에탄올아민, 디메틸모노에탄올아민, 모노메틸디에탄올아민, 트리에탄올아민, 디아자비시클로옥탄, 디아자비시클로노난, 디아자비시클로운데센, 테트라메틸암모늄히드록시드, 테트라에틸암모늄히드록시드, 테트라프로필암모늄히드록시드, 테트라부틸암모늄히드록시드, 암모니아, 메틸아민, 에틸아민, 프로필아민, 부틸아민, 펜틸아민, 헥실아민, 펜틸아민, 옥틸아민, 노닐아민, 데실아민, N,N-디메틸아민, N,N-디에틸아민, N,N-디프로필아민, N,N-디부틸아민, 트리메틸아민, 트리에틸아민, 트리프로필아민, 트리부틸아민, 시클로헥실아민, 트리메틸이미딘, 1-아미노-3-메틸부탄, 디메틸글리신, 3-아미노-3-메틸아민 등의 아민 화합물 및 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화리튬 등의 무기 수산화 화합물로부터 선택된 1종 이상을 사용할 수 있으며, 바람직하게는 암모니아수, 수산화 나트륨, 수산화 칼륨 등을 사용할 수 있다.
상기 솔-젤 반응은 0.1 내지 24시간 동안 수행하는 것이 바람직하다. 상기 반응이 0.1 시간 미만이면 미반응 오가노실란이 많아 코어를 충분히 감싸지 못하며 24시간 초과하면 공정시간이 길어지고 입자간 뭉침이 발생할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 코어-쉘 형태의 입자는 오가노 실란의 솔-젤 반응에 의하여 형성된 나노 사이즈의 실리카에 의해 코어 표면이 감싸지게 되면서 상기 실리카 입자에 의한 요철구조가 형성될 수 있다.
상기 코어-쉘 입자의 요철 구조는 쉘 표면으로부터 50 내지 200 nm의 깊이를 가지는 것이 바람직하다.
또한, 본 발명은 분산 중합 또는 시드 중합을 통하여 가교된 고분자 코어 입자 및 상기 가교된 고분자 코어 입자와 오가노실란의 솔-젤 반응에 의하여 형성된 쉘을 포함하는 코어-쉘 형태의 입자를 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 코어-쉘 형태의 입자를 포함하는 눈부심 방지 코팅 조성물을 제공한다.
본 발명에 따른 눈부심 방지 코팅 조성물은 아크릴계 바인더 수지, 상기 코어-쉘 구조의 입자를 포함하는 것을 특징으로 한다.
상기 코어-쉘 형태의 입자는 전술한 바와 같다.
상기 아크릴계 바인더 수지는 그 종류가 특별히 한정되는 것은 아니며, 당기술분야에 알려져 있는 것이면 특별히 제한없이 선택하여 사용할 수 있다. 상기 아크릴계 바인더 수지의 예로는 아크릴레이트 단량체, 아크릴레이트 올리고머, 또는 이들의 혼합물 등을 사용할 수 있다. 이때, 상기 아크릴레이트 단량체 또는 아크릴레이트 올리고머는 경화반응에 참가할 수 있는 아크릴레이트 관능기를 적어도 1개 포함하는 것이 바람직하다.
상기 아크릴레이트 단량체 및 아크릴레이트 올리고머는 그 종류가 특별히 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상적으로 사용되는 것을 제한 없이 선택하여 사용할 수 있다.
상기 아크릴레이트 올리고머로는, 우레탄 아크릴레이트 올리고머, 에폭시 아크릴레이트 올리고머, 폴리에스터 아크릴레이트, 폴리에테르 아크릴레이트 또는 이들의 혼합물 등이 사용될 수 있다. 상기 아크릴레이트 단량체로는, 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 하이드록시 펜타아크릴레이트, 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트, 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트, 트리메틸렌 프로필 트리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세롤 트리아크릴레이트, 트리메틸로프로판 에톡시 트리아크릴레이트, 1,6-헥산디올디아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세로 트리아크릴레이트, 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트, 에틸렌글리콜 디아크릴레이트 또는 이들의 혼합물 등이 바람직하게 이용될 수 있으나, 반드시 이들 예로만 한정되는 것은 아니다.
본 발명에 있어서, 상기 용매는 상기 바인더 수지 100 중량부 대비 50 내지 500 중량부의 함량으로 포함되는 것이 바람직하다. 상기 용매의 함량이 상기 하한에 미달하면 코팅 조성물의 점도가 너무 커서 코팅성이 불량하고, 상기 상한을 초과하면 코팅 필름의 막강도가 저하되며, 후막으로 제조하기 어려워져 바람직하지 못하다.
상기 용매로는 특별히 한정되지 않으나, C1 내지 C6의 저급 알코올류, 아세 테이트류, 케톤류, 셀로솔브류, 디메틸포름아마이드, 테트라하이드로퓨란, 프로필렌글리콜모노메틸에테르, 톨루엔, 및 자일렌 중 선택된 하나의 단일물 또는 이들의 혼합물 등이 이용될 수 있다.
상기 저급 알코올류는 메탄올, 에탄올, 이소프로필알콜, 부틸알콜, 이소부틸알콜, 또는 디아세톤 알코올 등이 이용될 수 있으며, 상기 아세테이트류는 메틸아세테이트, 에틸아세테이트, 이소프로필아세테이트, 부틸아세테이트, 또는 셀로솔브아세테이트 등이 이용될 수 있으며, 상기 케톤류는 메틸에틸톤, 메틸이소부틸케톤, 아세틸아세톤, 또는 아세톤 등이 바람직하나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다. 본 발명에서는 예컨대 아소프로필알코올 및 디아세톤 등의 알코올류와 메틸에틸케톤 및 셀로솔브를 포함하는 혼합물을 사용할 수 있다.
본 발명에 따른 눈부심 방지 코팅 조성물은 UV 조사를 통한 경화를 위하여 상기 아크릴레이트계 바인더수지, 코어-쉘 구조의 입자 및 용매 이외에, 상기 바인더수지 100 중량부 대비 0.1 내지 10 중량부의 UV경화개시제를 더 포함할 수 있다. 이때, 상기 UV 경화개시제의 함량이 상기 하한에 미달하면 충분한 경화가 일어나지 않아 바람직하지 못하며, 상기 상한을 초과하면 코팅 필름의 막강도가 저하되어 바람직하지 못하다.
상기 UV경화개시제로는 1-히드록시 시클로헥실페닐 케톤, 벤질 디메틸 케탈, 히드록시디메틸아세토페논, 벤조인, 벤조인 메틸 에테르, 벤조인 에틸 에테르, 벤조인 이소프로필 에테르, 및 벤조인 부틸 에테르 중 선택된 하나의 단일물 또는 둘 이상의 혼합물 등이 바람직하나, 반드시 이에 한정되는 것은 아니다.
본 발명에 따른 눈부심 방지 코팅 조성물은 코팅막의 표면을 균일하게 하기 위해 첨가되는 레벨링제, 코팅액의 표면 에너지를 낮추어 코팅시 코팅막이 기재에 균일한 도포가 이루어지게 할 목적으로 첨가되는 웨팅제 및 코팅액 내의 기포를 제거해 주기 위해 첨가되는 소포제, 분산제 중 1 이상을 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 눈부심 방지 코팅 조성물을 기재 상에 도포하는 단계 및 상기 도포된 조성물을 건조 및 경화하는 단계를 포함하는 눈부심 방지 코팅 필름의 제조방법을 제공한다.
상기 기재는 투명기재라면 특별히 제한되지 않고 당기술분야에서 통상적으로 사용되는 것을 사용할 수 있다. 상기 투명 기재는 투과율이 적어도 85 %이고, 헤이즈 값이 1 % 이하인 것이 바람직하며, 두께가 30 내지 120 ㎛인 기재를 사용할 수 있다. 상기 투명 기재의 재료로는 트리아세틸셀룰로오스(TAC), 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌나프탈레이트(PEN), 폴리카보네이트(PC) 및 노보넨계폴리머 등이 있으며, 고해상도 디스플레이용 편광판에는 트리아세틸셀룰로오스를 사용하는 것이 더욱 바람직하다. 본 발명에 따른 조성물에 의하여 형성되는 눈부심 방지 코팅 필름은 상기 투명기재를 보호함과 동시에 우수한 눈부심 방지성, 상선명도 및 콘트라스트를 제공할 수 있다.
상기 도포 방법은 특별히 한정되는 것은 아니며, 당기술분야에서 통상적으로 사용되는 방법, 예컨대 롤 코팅 또는 바 코팅에 의해 도포할 수 있다.
상기 경화는 전자빔(EB) 또는 자외선(UV)에 의하여 수행할 수 있으며, 그 건조 두께는 1 내지 20㎛인 것이 바람직하다. 경화조건은 배합비나 성분에 따라서 다 소 차이가 있으나 일반적으로는 전자빔 또는 자외선 경화의 경우에는 그 조사량을 200 내지 1,000 mJ/㎠으로 1초 내지 10분 경화시키면 바람직하다. 상기 전자빔 또는 자외선 경화에 있어서, 경화 시간이 1초 미만에서는 바인더가 충분히 경화되지 않아서 내마모성과 같은 기계적 물성이 불량하여 바람직하지 못하며, 경화 시간이 10분 초과하는 경우에는 투명기재에 황변이 발생되어 바람직하지 못하다.
본 발명은 아크릴계 바인더 수지, 코어-쉘 구조의 입자를 포함하는 눈부심 방지 코팅 필름을 제공한다. 본 발명에 따른 눈부심 방지 코팅 필름은 1 내지 20㎛의 두께를 갖는 것이 바람직하며, 전체 헤이즈가 15% 이하, 내부 헤이즈가 10% 이하, 외부 헤이즈가 5% 이하이다. 표면 중심선 거칠기가 0.02~0.1㎛인 것이 바람직하고, 표면 요철간 피치가 100~200㎛인 것이 바람직하다. 또한, JIS 규격에 따른 상 선명성을 광학구사폭 0.5mm에서 측정한 값이 50~90%이고, 굴절율이 1.5 이상인 것이 바람직하다.
본 발명에 따른 눈부심 방지 코팅 필름은 기재를 포함할 수 있으며, 이 기재는 상기 제조방법에서 사용된 투명기재일 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 눈부심 방지 코팅 필름은 그 상면에 구비된 저반사층을 더 포함할 수 있다. 또한 본 발명에 따른 눈부심 방지 코팅 필름은 그 상면에 구비된 내오염층을 더 포함할 수 있다.
또한, 본 발명은 상기 눈부심 방지 코팅 필름을 포함하는 디스플레이 장치를 제공한다. 본 발명에 따른 눈부심 방지 코팅 필름은 눈부심 방지가 요구되는 디스플레이에는 그 종류에 한정되지 않고 모두 적용될 수 있다. 본 발명에 따른 디스플 레이는 전술한 눈부심 방지 코팅 필름을 제외하고는 당기술분야에 알려져 있는 구조를 가질 수 있다. 상기 눈부심 방지 코팅 필름은 관측자가 접하는 디스플레이의 최외각에 배치될 수 있다.
상기 디스플레이 장치에는 액정디스플레이(LCD), 플라즈마디스플레이(PDP) 또는 유기발광소자(OLED) 등이 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
이하, 본 발명을 구체적으로 설명하기 위해 실시예를 들어 설명하고, 발명에 대한 이해를 돕기 위해 첨부도면을 참조하여 상세하게 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명에 따른 실시예들은 여러 가지 다른 형태로 변형될 수 있으며, 본 발명의 범위가 아래에서 상술하는 실시예들에 한정되는 것으로 해석되지 않아야 한다. 본 발명의 실시예들은 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다.
코어 입자의 제조:
제조예 1 :분산 중합을 통한 가교 고분자 입자 제조
에탄올 450g, 탈이온수 50g, 폴리비닐피롤리돈 2g, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 3g, 스티렌 50g, 디비닐벤젠 0.5g을 자켓 반응기에 넣고 70 oC 에서 20시간 반응 하여 가교된 고분자 입자를 제조하였다.
상기 제조된 가교된 시드 고분자 입자의 전자 현미경 사진을 도 1에 나타내었으며, 도 1에서 가교된 고분자 입자는 표면에 요철이 있는 직경 ~2.5㎛로 균일하게 형성되었음을 보여준다.
제조예 2 : 분산 중합을 통한 비가교 시드 고분자 입자 제조
에탄올 450g, 탈이온수 50g, 폴리비닐피롤리돈 2g, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 3g, 스티렌 50g을 자켓 반응기에 넣고 70 oC 에서 20시간 반응 하여 가교된 고분자 입자를 제조하였다.
상기 제조된 비가교된 시드 고분자 입자의 전자 현미경 사진을 도 2에 나타내었으며, 도 2에서 비가교된 시드 고분자 입자는 직경 ~2.8㎛로 균일하게 형성되었음을 보여준다.
제조예 3 : 시드 중합을 통한 가교도가 높은 시드 고분자 입자 제조
상기 제조예 2에서 제조한 시드 고분자 입자 용액을 70 ℃를 유지하면서 디펜타에리스리톨 하이드록시 펜타아크릴레이트 5g을 첨가하고, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴 0.2g을 첨가하여 5시간 반응시켜 가교된 고분자 입자를 제조하였다.
상기 제조된 가교도가 높은 고분자 입자의 전자 현미경 사진을 도 3에 나타내었으며, 도 3에서 가교도가 높은 고분자 입자는 표면 요철이 있는 직경 ~3.2㎛ 정도의 균일한 입자임을 보여 주고, 직경의 증가는 가교제의 가교에 의해 입자가 성장하였음을 보여준다.
제조예 4 : 시드 중합을 통한 가교도가 높은 고분자 입자를 제조
상기 제조예 3에서 사용된 디펜타에리스리톨 하이드록시 펜타아크릴레이트를 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트로 대체하여 사용한 것을 제외하고는 상기 실시예 3에서 기술한 바와 동일하게 실시하여 가교도가 높은 고분자 입자를 제조하였 다.
상기 제조된 가교도가 높은 고분자 입자의 전자 현미경 사진을 도 4에 나타내었으며, 도 4에서 가교도가 높은 고분자 입자는 표면 요철이 있는 직경이 ~3.2㎛ 정도의 균일한 입자임을 보여준다.
비교 제조예 1
상기 실시예 3에서 사용된 디펜타에리스리톨 하이드록시 펜타아크릴레이트(5g)을 30g으로 증가시켜 사용하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 3에서 기술한 바와 동일하게 실시하여 가교된 고분자 입자를 제조하였다.
비교 제조예 2
상기 실시예 3의 시드 고분자 입자 제조에서 사용된 스티렌 50g 대신 스티렌 45 g, 디비닐벤젠 5 g을 사용하는 것을 제외하고는, 상기 실시예 3에서 기술한 바와 동일하게 실시하여 가교된 시드 고분자 입자를 제조하였다.
쉘의 제조:
실시예 1
상기 제조예 3의 용액을 상온으로 내린 후 테트라에톡시실란 10g 과 암모니아수 10g을 첨가하여 5시간 반응을 수행하여 코어-쉘 입자를 제조하였다.
상기 제조된 코어-쉘(가교된 고분자 입자-실리카)의 전자 현미경 사진 및 엑스선 분광분석(EDS)을 도 5에 나타내었다. 도 5에서, 왼쪽의 전자현미경 사진은 생성된 코어-쉘 입자는 표면에 실리카 입자가 울퉁불퉁하게 입자 전면을 균일하게 덮고 있음을 보여주고, 오른쪽의 엑스선 분광분석 사진은 실리카에서 기인하는 실리 콘(Si) 피크가 나옴을 통해서 가교된 고분자 입자 코어에 실리카가 존재함을 보여주고 있다.
실시예 2
상기 제조예 3의 용액에 테트라에톡시실란 10g 과 암모니아수 10g을 첨가하여 1시간 반응을 수행하여 코어-쉘 입자를 제조하였다.
실시예 3
상기 실시예 1에서 테트라에톡시 실란 대신 메틸트리에톡시 실란 10g을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 5 에서 기술한 바와 동일하게 실시하여 코어-쉘 입자를 제조하였다.
도 6는 상기 제조된 코어-쉘(가교된 고분자 입자-실리카)의 전자 현미경 사진을 도 6에 나타내었으며, 도 6의 왼쪽의 전자 현미경 사진은 오가노실란이 가교된 코어 입자에 균일하게 덮고 있음을 보여 주며 표면 요철의 크기가 실시예 1의 쉘보다 줄어들었음을 보여준다. 오른쪽의 전자 현미경 사진은 확대한 사진이다.
실시예 4
상기 실시예 1에서 테트라에톡시 실란 대신 페닐트리에톡시 실란 10g을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1에서 기술한 바와 동일하게 실시하여 코어-쉘 입자를 제조하였다.
상기 제조된 코어-쉘(가교된 고분자 입자-실리카) 입자의 전자 현미경 사진을 도 7에 나타내었다. 상기 도 7에서 왼쪽의 전자 현미경 사진은 오가노실란이 가교된 코어 입자에 균일하게 덮고 있음을 보여 주며 표면 요철의 크기가 실시예 3의 쉘보다 줄어들었음을 보여준다. 오른쪽의 전자 현미경 사진은 확대한 사진이다.
상기 실시예 1 내지 4를 통해서 오가노실란의 종류에 따라 표면 요철의 크기를 조절 할 수 있음을 보여준다.
비교예 1
상기 실시예 1에서 테트라에톡시실란 1g을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 1에서 기술한 바와 동일하게 실시하여 코어-쉘 입자를 제조하였다.
도 8은 상기 비교예 1에 따라 제조된 코어-쉘 입자의 전자 현미경 사진을 도 8에 나타내었다. 도 8에서 오가노실란의 함량이 너무 작을 경우 생성되는 실리카의 양이 적어서 코어 표면을 균일하게 감싸지 못함을 보여준다.
실시예 5
(눈부심 방지 필름용 조성물 및 눈부심 방지 필름의 제조)
우레탄 아크릴레이트 올리고머 10g, 다관능성아크릴레이트 모노머로 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트(DPHA) 20g, 상기 실시예 1에서 제조된 코어-쉘 입자 용액 30g, 유기용매로 메틸에틸케톤 30g 및 톨루엔 38g, UV경화개시제 5g을 균일하게 혼합하여 눈부심 방지 필름용 조성물을 제조하였다.
이 후, 트리아세틸셀룰로오스로 이루어진 투명기재층(두께 80㎛) 위에 롤 코팅을 이용하여 상기 액상의 눈부심 방지 필름용 조성물을 건조 두께가 3.5㎛가 되도록 도포한 후 280mJ/㎠의 UV 를 조사하여 경화하여 눈부심 방지 필름을 제조하였다.
상기 제조된 제조된 눈부심 방지 필름용 조성물 및 눈부신 방지 필름에 대한 물성을 하기와 같은 조건으로 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 6
상기 실시예 5에서 실시예 1에서 제조된 코어-쉘 입자 대신 실시예 3에서 제조된 코어-쉘 입자 용액 30g을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 5에서 기술한 바와 동일하게 실시하여 눈부심 방지 필름용 조성물 및 눈부심 방지 필름을 제조하였다.
상기 제조된 제조된 눈부심 방지 필름용 조성물 및 눈부신 방지 필름에 대한 물성을 하기와 같은 조건으로 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
실시예 7
상기 실시예 5에서 실시예 1에서 제조된 코어-쉘 입자 대신 실시예 4에서 제조된 코어-쉘 입자 용액 30g을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 5에서 기술한 바와 동일하게 실시하여 눈부심 방지 필름용 조성물 및 눈부심 방지 필름을 제조하였다.
상기 제조된 제조된 눈부심 방지 필름용 조성물 및 눈부신 방지 필름에 대한 물성을 하기와 같은 조건으로 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
비교예 2
상기 실시예 5에서 실시예 1에서 제조된 코어-쉘 입자 대신 제조예 3에서 제조된 코어입자 용액 30g을 사용하는 것을 제외하고는 상기 실시예 5에서 기술한 바와 동일하게 실시하여 눈부심 방지 필름용 조성물 및 눈부심 방지 필름을 제조하였다.
상기 제조된 제조된 눈부심 방지 필름용 조성물 및 눈부신 방지 필름에 대한 물성을 하기와 같은 조건으로 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
실험예
투과율(%)
무라카미 컬러 리서치 래버러토리(Murakami Color Research Laboratory)사의 HR-100을 이용하여, 투과율을 측정하였다.
A. 헤이즈 값(%)
무라카미 컬러 리서치 래버러토리(Murakami Color Research Laboratory)사의 HR-100을 이용하여, 헤이즈 값을 측정하였다.
B. 60 o 반사 광택도(Gloss)
비와이케이 가드너(BYK Gardner)사의 마이크로-트리-그로스(micro-TRI-gloss)를 이용하여, 60°반사 광택도(Gloss)를 측정하였다.
C. 상선명도
슈가 테스트 인스트루먼트(Suga Test Instrument Co., Ltd.)사의 ICM-1T를 이용하여 상선명도를 측정하였다.
D. 내스크래치성
강철솜(#0000)을 1kg의 해머에 묶어 눈부심 방지 코팅 필름에 10회 문지른 후 관찰하였다.
◎ : 스크래치 개수 : 0 개
○ : 스크래치 개수 : 1cm 이하의 가는 스크래치 5개 이하
△ : 스크래치 개수 : 1cm 이하의 가는 스크래치 5개 초과 또는 1cm 이상의 긴 스크래치 1개 이상 3개 이하
×: 스크래치 개수 : 1cm 이상의 긴 스크래치 3개 초과
E. 저장 안정성
눈부심 방지 필름용 조성물 30g을 50mL 바이알에 담은 후, 3일 경과 후 조성물을 강하게 20번 흔든 후 아래에 가라 앉은 입자들의 재분산 정도를 육안으로 관찰하였다.
○ : 100% 균일하게 재분산 됨
×: 가라앉은 일부 입자가 바닥에 남아 있음
헤이즈 값
(%)		 60°반사
광택도		 상선명도 내스크래치성 저장 안정성
실시예 5 10 65 250 ◎ ○
실시예 6 9.8 70 280 ◎ ○
실시예 7 9.5 73 300 ◎ ○
비교예 2 9.6 72 256 ○ ×
상기 표 1에 나타낸 바와 같이, 실시예 5 내지 7의 가교된 고분자 코어 입자 -오가노실란 쉘 형태의 코어-쉘 입자를 사용하여 눈부심 방지 코팅 조성물 및 필름을 제조 할 경우 경도가 우수하여 내스크래치성이 증가되고 장기간 코팅 조성물을 보관시 입자간 뭉침을 방지하여 우수한 저장 안정성을 나타내었다. 비교예 2의 가교된 고분자 코어 입자만을 이용하여 눈부심 방지 코팅 조성물 및 필름을 제조할 경우 광학 물성은 우수하나 코어-쉘 형태의 입자에 비해 경도가 저하되고 장기 저장 안정성이 떨어지는 단점이 있다.
도 1 은 본 발명의 실시예 1에 따른 분산 중합에 의한 가교된 고분자 입자의 전자 현미경 사진이다.
도 2 는 본 발명의 실시예 2에 따른 분산 중합에 의한 비가교된 시드 고분자 입자의 전자 현미경 사진이다.
도 3은 본 발명의 실시예 3에 따른 시드 중합에 의한 가교된 고분자 입자의 전자 현미경 사진이다.
도 4 본 발명의 실시예 4에 따른 시드 중합에 의한 가교된 고분자 입자의 전자 현미경 사진이다.
도 5는 본 발명의 실시예 5에 따른 코어-쉘 형태 입자의 전자 현미경 사진 및 엑스선 분광 분석 사진이다.
도 6은 본 발명의 실시예 7에 따른 코어-쉘 형태 입자의 전자 현미경 사진이다.
도 7은 본 발명의 실시예 8에 따른 코어-쉘 형태 입자의 전자 현미경 사진이다.
도 8은 본 발명의 비교예 1에 따른 코어-쉘 형태 입자의 전자 현미경 사진이다.

Claims (31)

  1. 분산 중합 또는 시드 중합을 통하여 가교된 고분자 코어 입자를 제조하는 단계 및 오가노실란의 솔-젤 반응을 통하여 쉘을 형성하는 단계를 포함하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 분산 중합을 통하여 가교된 고분자 코어 입자는 단량체, 가교제, 분산안정제, 개시제 및 용매를 포함하는 조성물로부터 중합되는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  3. 청구항 2에 있어서, 상기 단량체는 스티렌, 알파메틸스티렌, 클로로스티렌을 포함하는 방향족 비닐계 단량체, 메틸아크릴레이트, 에틸아크릴레이트, 부틸아크릴레이트, 벤질아크릴레이트, 메틸(메타)아크릴레이트, 에틸(메타)아크릴레이트, 부틸(메타)아크릴 레이트, 벤질(메타)아크릴레이트를 포함하는 아크릴계 비닐 단량체를 포함하는 군에서 선택되는 1 종 이상인 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  4. 청구항 2에 있어서, 상기 가교제는 디비닐벤젠, 에틸렌글리콜디메타아크릴레이트, 1,6-헥산디올디아크릴레이트, 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트, 에틸렌글리콜 디아크릴레이트, 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트, 트리메틸렌 프로필 트 리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세롤 트리아크릴레이트, 트리메틸로프로판 에톡시 트리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세로 트리아크릴레이트, 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 하이드록시 펜타아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트로 이루어진 군에서 선택되는 1종이상이고, 다관능성 올리고머는 우레탄 아크릴레이트 올리고머, 에폭시 아크릴레이트 올리고머, 폴리에스터 아크릴레이트, 폴리에테르로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  5. 청구항 2에 있어서, 상기 분산안정제는 메틸셀룰로스, 에틸셀룰로스, 하이드록시프로필셀룰로스, 폴리비닐알코올, 폴리비닐피롤리돈, 폴리비닐메틸에테르, 폴리비닐아세테이트, 폴리아크릴산, 폴리비닐술폰산 및 이들의 공중합체로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  6. 청구항 2에 있어서, 상기 개시제는 벤조일퍼옥사이드, 라우릴퍼옥사이드, 큐멘하이드로퍼옥사이드, 메틸에틸케톤퍼옥사이드, t-부틸하이드로퍼옥사이드, o-클로로벤조일퍼옥사이드, o-메톡시벤조일퍼옥사이드, t-부틸퍼옥시-2-에틸헥사노에이트, t-부틸퍼옥시이소부티레이트와 같은 퍼옥사이드계와 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸이소부티로니트릴) 또는 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴)의 아조계화합물 및 이들의 혼합물에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  7. 청구항 2에 있어서, 상기 용매는 메탄올, 에탄올, n-프로판올, iso-프로판올, n-부탄올, 2-부탄올, iso-부탄올, 메톡시 메탄올, 에톡시 메탄올, 메톡시 프로판올, 에톡시 프로판올, 디아세톤 알코올로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 알코올계 및 메틸셀로솔브, 에틸셀로솔브, 이소프로필셀로솔브로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 셀로솔브계인 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  8. 청구항 2에 있어서, 상기 조성물 중 가교제는 단량체 100 중량부에 대해 5 중량부 미만, 분산 안정제는 단량체 100 중량부에 대해 0.1 내지 10 중량부, 개시제는 단량체 100 중량부에 대해 0.1 내지 10 중량부 및 용매는 단량체 100 중량부에 대해 100 내지 200 중량부로 포함되는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  9. 청구항 1에 있어서, 상기 시드 중합은 상기 분산 중합에 의해 제조된 입자를 포함하는 용액에 가교제를 첨가하여 제조하는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  10. 청구항 9에 있어서, 상기 시드 중합 시 개시제를 추가로 첨가하는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  11. 청구항 9에 있어서, 상기 가교제는 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트, 트리메틸렌 프로필 트리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세롤 트리아크릴레이트, 트리메틸로프로판 에톡시 트리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세로 트리아크릴레이트, 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 하이드록시 펜타아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트, 우레탄 아크릴레이트 올리고머, 에폭시 아크릴레이트 올리고머, 폴리에스터 아크릴레이트 및 폴리에테르로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상인 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  12. 청구항 9에 있어서, 상기 가교제는 5% 이상의 가교도를 가지는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  13. 청구항 9에 있어서, 상기 가교제는 상기 단량체 100 중량부에 대해 5 내지 50 중량부로 포함되는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  14. 청구항 10에 있어서, 상기 개시제는 가교제 100 중량부에 대해 0 초과 10 중량부 이하로 포함되는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  15. 청구항 1에 있어서, 상기 쉘은 오가노실란 및 염기성 촉매를 첨가한 후 솔- 젤 반응을 통하여 형성되는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  16. 청구항 1에 있어서, 상기 오가노실란은 메틸 트리메톡시 실란(methyl trimethoxy silane), 메틸 트리에톡시 실란(methyl triethoxy silane), 비닐 트리메톡시 실란(vinyl trimethoxy silane), 비닐 트리에톡시 실란(vinyl triethoxy silane), 페닐트리에톡시 실란(pheniyl triethoxy silane), 디메틸 디메톡시 실란(dimethyl dimethoxy silane), 디메틸 디에톡시 실란(dimethyl diethoxy silane), 비닐메틸 디메톡시 실란(vinyl methyl dimethoxy silane), 부틸 트리메톡시 실란(butyl trimethoxy silane), 디페닐 에톡시 비닐실란(diphenyl ethoxy vinylsilane), 메틸 트리이소프로폭시 실란(methyl isopropoxy silane), 메틸 트리아세톡시 실란(methyl triacetoxy silane), 테트라페녹시 실란(tetraphenoxy silane) 및 테트라프로폭시 실란(tetrapropoxy silane), 비닐 트리이소프로폭시 실란(vinyl triisopropoxy silane) 3-글리시독시 프로필 트리메톡시 실란(3-glycydoxy propyl trimethoxy silane), 3-글리시독시 프로필 트리에톡시 실란(3-glycydoxy propyl triethoxy silane), 3-글리시독시 프로필 메틸메톡시 실란(3-glycydoxy propyl methylmethoxy silane), 3-글리시독시 프로필 메틸에톡시 실란(3-glycydoxy propyl methylethoxy silane), 및 베타-(3,4-에폭시 사이클로헥실)에틸 트리메톡시 실란(β-(3,4-epoxy cyclohexyl) ethyl trimethoxy silane)으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1 종 이상인 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  17. 청구항 1에 있어서, 상기 솔-젤 반응은 산도 8 내지 14의 조건에서 수행하는 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  18. 청구항 9에 있어서, 상기 염기성 촉매는 피리딘, 피롤, 피페라진, 피롤리딘, 피페리딘, 피콜린, 모노에탄올아민, 디에탄올아민, 디메틸모노에탄올아민, 모노메틸디에탄올아민, 트리에탄올아민, 디아자비시클로옥탄, 디아자비시클로노난, 디아자비시클로운데센, 테트라메틸암모늄히드록시드, 테트라에틸암모늄히드록시드, 테트라프로필암모늄히드록시드, 테트라부틸암모늄히드록시드, 암모니아, 메틸아민, 에틸아민, 프로필아민, 부틸아민, 펜틸아민, 헥실아민, 펜틸아민, 옥틸아민, 노닐아민, 데실아민, N,N-디메틸아민, N,N-디에틸아민, N,N-디프로필아민, N,N-디부틸아민, 트리메틸아민, 트리에틸아민, 트리프로필아민, 트리부틸아민, 시클로헥실아민, 트리메틸이미딘, 1-아미노-3-메틸부탄, 디메틸글리신 또는 3-아미노-3-메틸아민의 아민 화합물 및 수산화나트륨, 수산화칼륨 또는 수산화리튬의 무기 수산화 화합물로부터 선택된 1종 이상인 것을 특징으로 하는 코어-쉘 형태의 입자 제조방법.
  19. 분산 중합 또는 시드 중합을 통하여 가교된 고분자 코어 입자 및 상기 가교된 고분자 코어 입자와 오가노실란의 솔-젤 반응에 의하여 형성된 쉘을 포함하는 코어-쉘 형태의 입자.
  20. 청구항 19에 따른 코어-쉘 형태의 입자를 포함하는 눈부심 방지 코팅 조성물.
  21. 청구항 20에 있어서, 상기 눈부심 방지 코팅 조성물은 아크릴계 바인더 수지 및 용매를 포함하는 눈부심 방지 코팅 조성물.
  22. 청구항 21에 있어서, 상기 아크릴계 바인더 수지는 아크릴레이트 단량체, 아크릴레이트 올리고머, 또는 이들의 혼합물인 것인 눈부심 방지 코팅 조성물.
  23. 청구항 22에 있어서, 상기 아크릴레이트 올리고머는 우레탄 아크릴레이트 올리고머, 에폭시 아크릴레이트 올리고머, 폴리에스터 아크릴레이트 및 폴리에테르 아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 포함하고, 상기 아크릴레이트 단량체는 디펜타에리스리톨 헥사아크릴레이트, 디펜타에리스리톨 하이드록시 펜타아크릴레이트, 펜타에리스리톨 테트라아크릴레이트, 펜타에리스리톨 트리아크릴레이트, 트리메틸렌 프로필 트리아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세롤 트리아크릴레이트, 트리메틸로프로판 에톡시 트리아크릴레이트, 1,6-헥산디올디아크릴레이트, 프로폭시레이티드 글리세로 트리아크릴레이트, 트리프로필렌 글리콜 디아크릴레이트 및 에틸렌글리콜 디아크릴레이트로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상을 포함하는 것인 눈부심 방지 코팅 조성물.
  24. 청구항 21에 있어서, 상기 용매는 상기 아크릴계 바인더 수지 100 중량부 대비 50 내지 500 중량부의 함량으로 포함되는 것인 눈부심 방지 코팅 조성물.
  25. 청구항 21에 있어서, UV 경화개시제, 레벨링제, 웨팅제, 소포제 및 분산제 중 적어도 하나를 더 포함하는 눈부심 방지 코팅 조성물.
  26. 청구항 20 내지 25 중 어느 하나의 항에 따른 눈부심 방지 코팅 조성물을 기재 상에 도포하는 단계 및 상기 도포된 조성물을 건조 및 경화하는 단계를 포함하는 눈부심 방지 코팅 필름의 제조방법.
  27. 청구항 20 내지 청구항 25 중 어느 한에 따른 눈부심 방지 코팅 조성물을 이용하여 제조된 눈부심 방지 코팅 필름.
  28. 청구항 27에 있어서, 눈부심 방지 코팅 필름의 적어도 일면에 기재를 포함하는 눈부심 방지 코팅 필름.
  29. 청구항 27에 있어서, 눈부심 방지 코팅 필름의 적어도 일면에 저반사층을 포함하는 눈부심 방지 코팅 필름.
  30. 청구항 27에 있어서, 눈부심 방지 코팅 필름의 적어도 일면에 내오염층을 포 함하는 눈부심 방지 코팅 필름.
  31. 청구항 27에 따른 눈부심 방지 코팅 필름을 포함하는 디스플레이 장치.
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