KR20110002703A - 도전성 패드 및 그 제조방법 - Google Patents
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Abstract
표면저항을 낮추고 쿠션성을 극대화하여 고도의 전자파 차폐성능과 접지 성능을 발휘할 수 있도록, 간격을 두고 배치되는 제1직물과 제2직물 및 제1직물과 제2직물 사이를 연결하는 복수의 고정원사를 포함하는 시트와 이 시트 전체에 코팅되는 도금층을 포함하는 도전성 패드를 제공한다.
패드, 시트, 더블라셀, 도금층, 수지층
Description
본 발명은 전자파 차폐 또는 전기적 접촉을 위한 도전성 패드 및 그 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 전자파 차폐 또는 전기적 접촉을 위해 다양한 구조의 쿠션 패드가 사용되고 있다. 상기 쿠션 패드는 표면저항이 낮을 뿐 아니라 전자기기와의 밀착성을 높일 수 있도록 우수한 유연성과 탄성복원력을 요구한다.
이에 종래에는 내부 쿠션재를 감싸는 도전성 섬유를 이용한 그라운드 폼 가스켓이나, 오픈 셀 스폰지 양면에 폴리에스터 섬유를 열 접착한 후 금속 도금한 고가의 도전성 스폰지가 사용되었다. 또한, 실리콘 수지에 도전성 파우더를 분산시켜 전기 전도성을 부여한 도전성 실리콘 시트 또는 폴리올레핀 시트 표면을 일정간격으로 타공한 후 금속 도금한 도전성 쿠션시트 등이 주로 사용되고 있다.
그러나 종래 구조의 도전성 쿠션 패드는 각기 단점들을 가지고 있다.
상기 그라운드 폼 가스켓은 내부 쿠션재를 감싸는 외부 표면만이 도전성 섬유로 되어 있어 높은 차폐효과를 요구하는 경우 사용이 어렵다. 상기 도전성 스폰 지의 경우 제품 전체가 도전성을 가지므로 차폐효과는 좋으나 제조 공정이 까다롭고 많으며 불량률이 높아 생산 원가가 높아지는 단점이 있다. 또한 상기 폴리올레핀 도전성 시트는 타공된 구멍만을 통하여 시트 상하가 도전되므로 도전성 스폰지에 비해 차폐효과가 떨어지고 시트의 쿠션성 및 탄성복원력이 부족하다. 상기 도전성 실리콘 시트는 실리콘수지 특유의 밀폐성은 있으나 도전성 부여를 위해 사용되는 금속 파우더의 주된 재료가 은(Ag)이므로 제품 가격이 고가이며 표면 저항이 높은 단점이 있다.
이에, 표면저항을 낮추고 쿠션성을 극대화하여 고도의 전자파 차폐성능과 접지 성능을 발휘할 수 있도록 된 도전성 패드 및 그 제조방법을 제공한다.
또한, 제품의 안정성을 확보할 수 있도록 된 도전성 패드 및 그 제조방법을 제공한다.
또한, 제조공정과 구성이 단순하여 보다 저렴한 비용으로 제조할 수 있도록 된 도전성 패드 및 그 제조방법을 제공한다.
이를 위해 본 도전성 패드는 간격을 두고 배치되는 제1직물과 제2직물 및 제1직물과 제2직물 사이를 연결하는 복수의 고정원사를 포함하는 시트와 이 시트 전체에 코팅되는 도금층을 포함할 수 있다.
여기서 상기 시트는 더블라셀 구조로 제직된 섬유원단일 수 있다.
또한, 상기 시트는 폴리에스터 또는 나일론으로 제직될 수 있다.
이에 더블라셀 섬유조직의 쿠션성을 통해 전자기기와의 밀착성을 높일 수 있고, 시트 전체의 도금층을 통해 우수한 차폐성능과 접지성능을 얻을 수 있게 된다.
상기 도금층은 니켈-구리-니켈을 무전해 도금한 구조일 수 있다.
또한, 본 패드는 시트의 표면에 코팅되는 수지층을 더 포함할 수 있다.
상기 수지층은 폴리아크릴레이트 에멀젼 수지 또는 폴리우레탄 수지일 수 있다.
한편, 도전성 패드를 제조하기 위한 본 제조방법은 더블라셀 구조의 시트 원단에 금속을 도금하는 단계를 포함할 수 있다.
상기 금속을 도금하는 단계는 시트 원단을 에칭하여 시트를 이루는 섬유 표면에 미세한 요철을 형성하는 단계와, 섬유를 감수성 처리하는 단계, 활성화 처리 단계, 도금 부착력 강화를 위한 1차 도금 단계, 도전성 증가를 위한 2차 도금 단계, 도금 표면의 부식 억제를 위한 3차 도금 단계를 포함할 수 있다.
상기 1차 도금 단계는 니켈을 도금하는 구조일 수 있다.
상기 2차 도금 단계는 동을 도금하는 구조일 수 있다.
상기 3차 도금 단계는 니켈을 도금하거나 금 또는 은을 도금하는 구조일 수 있다.
또한, 본 제조 방법은 도금 과정을 거친 시트에 고분자 수지를 코팅하는 단계를 더 포함할 수 있다.
상기 코팅단계는 폴리아크릴레이트 에멀젼 수지에 시트를 함침하고 건조하는 공정일 수 있다. 상기 코팅단계는 폴리우레탄 수지를 코팅하는 구조일 수 있다.
또한, 본 제조 방법은 상기 코팅 단계에서 시트에 난연성을 부여하는 공정을 더 포함할 수 있다.
상기한 바와 같이 본 도전성이 우수하고 유연성 및 고탄성으로 대상물과의 밀착성이 우수하여, 전자파 차폐효과가 높으며 전기 접촉성이 우수하다.
또한, 절단 가공시 부스러기를 발생시키지 않으므로 부품의 안정성을 확보할 수 잇게 된다.
또한, 우수한 전자파 차폐성능 대비 제조 비용이 저렴하여 생산원가를 낮출 수 있고 이에 제품의 경쟁력을 높일 수 있게 된다.
이하, 첨부한 도면을 참고로 하여 본 발명의 실시예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 여기에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다.
도면들은 개략적이고 축적에 맞게 도시되지 않았다는 것을 일러둔다. 도면에 있는 부분들의 상대적인 치수 및 비율은 도면에서의 명확성 및 편의를 위해 그 크기에 있어 과장되거나 감소되어 도시되었으며 임의의 치수는 단지 예시적인 것이지 한정적인 것은 아니다. 그리고 둘 이상의 도면에 나타나는 동일한 구조물, 요소 또는 부품에는 동일한 참조 부호가 다른 실시예에서 대응하거나 유사한 특징을 나타 내기 위해 사용된다.
여기서 사용되는 전문용어는 단지 특정 실시예를 언급하기 위한 것이며, 본 발명을 한정하는 것을 의도하지 않는다. 여기서 사용되는 단수 형태들은 문구들이 이와 명백히 반대의 의미를 나타내지 않는 한 복수 형태들도 포함한다. 명세서에서 사용되는 "포함하는"의 의미는 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소 및/또는 성분을 구체화하며, 다른 특정 특성, 영역, 정수, 단계, 동작, 요소, 성분 및/또는 군의 존재나 부가를 제외시키는 것은 아니다.
다르게 정의하지는 않았지만, 여기에 사용되는 기술용어 및 과학용어를 포함하는 모든 용어들은 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 일반적으로 이해하는 의미와 동일한 의미를 가진다. 보통 사용되는 사전에 정의된 용어들은 관련기술문헌과 현재 개시된 내용에 부합하는 의미를 가지는 것으로 추가 해석되고, 정의되지 않는 한 이상적이거나 매우 공식적인 의미로 해석되지 않는다.
사시도를 참조하여 설명된 본 발명의 실시예는 본 발명의 이상적인 실시예를 구체적으로 나타낸다. 그 결과, 도해의 다양한 변형, 예를 들면 제조 방법 및/또는 사양의 변형이 예상된다. 따라서 실시예는 도시한 영역의 특정 형태에 국한되지 않으며, 예를 들면 제조에 의한 형태의 변형도 포함한다. 따라서 도면에 도시된 영역은 원래 대략적인 것에 불과하며, 이들의 형태는 영역의 정확한 형태를 도시하도록 의도된 것이 아니고, 본 발명의 범위를 좁히려고 의도된 것이 아니다.
도 1은 본 실시예에 따른 도전성 패드를 도시한 개략적인 단면도이다.
상기한 도면에 도시된 바와 같이, 본 도전성 패드(10)는 더블라셀(Double Raschel) 구조로 제직된 시트(20)와, 이 시트(20)의 전체 섬유 상에 코팅되는 도금층(30)을 포함한다.
상기 시트(20)는 일면을 이루는 제1직물(22)과, 이 제1직물에 간격을 두고 평행하게 배치되어 타측면을 이루는 제2직물(24) 및 상기 제1직물과 제2직물 사이를 대략 수직된 방향으로 연결하는 복수의 고정원사(26)가 더블라셀 기법으로 제직된 구조로 되어 있다.
상기 더블라셀 구조(기법)은 제1직물(22)과 제2직물(24) 사이에 공간 구조층(Air Mesh)을 형성시켜 시트가 입체적인 복층구조를 갖도록 하는 제직 구조이다.
이와같이 본 실시예에 따른 시트(20)는 제1직물(22)과 제2직물(24)이 공간구조층을 형성하면서 복층을 이루고, 제1직물과 제2직물 사이는 고정원사(26)에 의해 연결되어 그 복층을 유지하게 된다.
상기 제1직물(22)과 제2직물(24) 및 고정원사(26)는 동일한 재질로 이루어질 수 있다. 본 실시예에서는 시트는 폴리에스터 또는 나일론으로 이루어지나, 특별히 이에 한정되지 않으며 다양한 재질로 선택가능하다.
여기서 본 도전성 패드(10)는 상기한 구조의 시트(20)에 있어서 시트를 이루는 전체 섬유 상에 금속 도금층(30)이 형성된 구조로 되어 있다.
본 실시예에서 상기 도금층(30)은 3개의 도금층이 적층된 구조로 되어 있다. 즉, 상기 도금층(30)은 니켈도금층(32)과 구리도금층(34) 및 니켈도금층(36)이 차례로 적층되어 도금된 구조로 되어 있다. 시트(20)의 섬유에 대해 니켈이 도금되어 니켈도금층(32)을 이루고 그 외측에 구리가 도금되어 구리도금층(34)을 이루며, 그 외측에 다시 니켈이 도금되어 니켈도금층(36)을 이룬다.
또한, 상기 도금층(30)은 가장 외측 도금층이 금이나 은으로 도금된 구조일 수 있다. 최종적으로 가장 외측 도금층에 니켈 대신 금이나 은을 도금함으로써 전자파 차폐효과를 더욱 높임과 더불어 부식 방지의 효과를 얻을 수 있게 된다.
상기 도금층(30)은 순차적으로 니켈과 구리 그리고 니켈(또는 금이나 은)을 무전해 도금하여 형성한다. 상기 도금층(30)은 시트(20)의 섬유 상에 0.001mm ~ 0.08mm의 두께로 형성된다. 상기 도금층(30)의 두께가 0.001mm 이하인 경우에는 도금층과 패드재질과의 부착력이 약하고 이에 따라 전기저항값이 상용화수준에 이르지 못하며, 0.08mm보다 큰 경우에는 패드(10)의 유연성이 떨어져 부픔으로서의 기능이 떨어지게 된다.
상기 시트(20)는 더블라셀 구조로 제직되어 절단시 더블라셀 구조 특유의 절단 부스러기가 발생하게 된다. 이러한 절단 섬유 부스러기들은 부품의 안정성을 저해하는 요소이므로 이 부스러기들의 발생을 방지할 필요성이 있다.
이에 본 도전성 패드(10)는 상기 시트(20)의 섬유 상에 고분자 수지를 코팅하여 수지층(40)을 형성한 구조로 되어 있다. 이에 시트(20) 절단시 시트(20)를 이루는 섬유 각 올들을 고분자 수지가 견고하게 붙잡고 있어 절단 부스러기가 발생하지 않게 된다.
본 실시예에서 상기 수지층(40)을 이루는 고분자 수지는 폴리아크릴레이트 에멀젼 수지 또는 폴리우레탄 수지일 수 있다.
또한, 상기 수지층(40)은 난연재(42)를 더 포함할 수 있다. 상기 난연재(42) 는 브롬 또는 삼산화안티몬 또는 인 또는 멜라민 또는 수산화알루미늄으로 이루어진다. 상기 난연재(42)는 수지층(40) 형성시 고분자 수지에 혼합되어 섬유 상에 코팅된다.
상기와 같이 본 도전성 패드(10)는 더블라셀 기법으로 내부 공간 구조층을 구비시트(20) 자체의 구조에 의해 유연성과 고탄성을 확보하면서, 시트(20)의 전체 섬유 상에 금속을 도금하여 도금층(30)을 형성함으로써 우수한 전자파 차폐효과를 얻게 된다.
또한, 본 도전성 패드(10)는 상기 시트(20)의 일면에 코팅되는 도전성 점착층(50)을 더 포함한다.
상기 도전성 점착층(50)은 상기한 구조의 도전성 패드(10)를 보다 용이하게 사용하기 위한 것으로, 시트(20)의 일면 뿐 아니라 양면 또는 고객이 요구하는 특정 부위에만 코팅 형성될 수 있다.
상기 도전성 점착층을 이루는 도전성 점착제는 도전성 섬유메쉬나 도전성 부직포 또는 알루미늄박 또는 동박 등의 도전성 기재에 니켈 또는 동 또는 은 등의 금속 파우더가 첨가된 점착제이다. 물론, 상기 도전성 기재가 없는 무기재 점착제도 포함된다. 이 점착제는 아크릴계나 실리콘계일 수 있으며 양면테이프 형태로 시트(20) 상에 부착된다. 도면 부후 (52)는 도전성 점착층(50)의 외면에 부착되어 있는 이형지이다.
이에 본 패드(10)는 이형지(52)를 제거하고 필요한 위치에 도전성 점착층(50)을 매개로 도전성 패드(10)를 부착하는 것으로 간편하게 사용할 수 있다.
이하, 상기 도전성 패드의 제조 과정에 대해 도 2를 참조하여 살펴보면 다음과 같다.
본 실시예에 따른 도전성 패드(10)는 더블라셀 구조로 제직된 시트(20)의 섬유 상에 금속을 도금하고 수지를 코팅하여 건조하는 과정을 거친다.
먼저 직물을 더블라셀 구조로 제직하여 시트(20)를 제조한다.(S100) 제조된 시트(20)는 시트(20)의 섬유 표면에 미세한 요철 형성을 위해 에칭 공정을 거친다.(S110) 상기 에칭공정은 80 ~ 90℃인 농도 4 ~ 6%의 알카리 수용액(NaOH)에서 4 ~ 5분간 이루어진다. 에칭 공정 후에는 수세과정을 거쳐 에칭액을 제거하고 섬유에 대한 감수성 처리(Sensitining) 공정을 거친다.(S120) 상기 감수성 처리 공정은 35℃의 물에 염화 필라듐과 염산을 넣어 혼합된 용액에 상기 시트(20)를 약 5분간 침지하여 이루어진다.
감수성 처리공정이 완료되면 수세 과정을 통해 감수성 처리 용액을 제거하고 활성화 공정을 진행한다. 상기 활성화 공정은 염화 팔라듐과 염산을 넣은 혼합 용액에 상기 시트(20)를 약 5분간 침지하여 팔라듐 코팅을 하는 공정이다.(S130)
활성화 공정이 완료되면 수세 과정을 통해 처리 용액을 제거하고 시트(20) 섬유 상에 도금층(30)을 형성하게 된다.
본 실시예에서 도금층(30)은 3차 공정에 걸쳐 진행된다. 1차 도금 공정은 도금 부착력 강화를 위한 것으로 45℃의 황산니켈 외 차인산소다, 구연산소다, 안정제의 혼합용액에 시트(20)를 약 20분간 침지하여 무전해 도금 방식으로 섬유 상에 니켈도금층(32)을 형성한다.(S140)
1차 도금 공정이 완료되면 수세 과정을 거친 후 도전성 증가를 위한 2차 도금 공정을 진행한다. 2차 도금 공정은 45 ~ 55℃의 황산동 용액과 포르말린 가성소다의 혼합용액에 시트(20)를 20 ~ 30분간 침지하여 무전해 도금 방식으로 구리도금층(34)을 형성한다.(S150)
2차 도금 공정이 완료되면 수세 과정을 거친 후 도금 표면 부식 억제를 위한 3차 도금 공정을 진행한다. 3차 도금 공정은 45℃의 황산 니켈 외 차인산소다, 구연산소다, 안정제의 혼합용액에 시트(20)를 20분간 침지하여 무전해 도금 방식으로 니켈도금층(36)을 형성한다.(S160)
상기 3차에 걸친 도금 공정이 완료되면 수세 과정을 거친 후 건조한다.
본 제조 방법의 또다른 실시예에 의하면 상기 3차 도금 공정시 니켈 외에 금이나 은을 도금하는 공정을 진행함으로써 전자파 차폐효과와 부식 방지효과를 더욱 높일 수 있다.
상기한 도금 공정이 완료된 시트(20)는 더블라셀 구조의 단점인 절단시 부스러기 발생 방지를 위해 고분자 수지 함침 공정을 거치게 된다.(S170)
상기 수지 함침 공정은 5 ~ 40℃의 고형분 40% 폴리아크릴레이트 에멀젼(Polyacrylate Emulsion) 수지에 시트(20)를 1분간 함침하여 이루어진다. 이에 도금층(30)이 형성된 시트(20)의 섬유 표면이 고분자 수지로 코팅된다.
이와같이 본 패드(10)는 더블라셀 구조로 된 시트(20)의 섬유가 고분자 수지에 의해 코팅됨으로써 시트(20)를 절단 가공시에 섬유 각 올들이 고분자 수지에 의해 견고히 잡혀 있게 되어 절단 부스러기가 발생하지 않게 된다.
여기서 본 수지 함침 공정은 폴리아크릴레이트 에멀젼 외에 5 ~ 40℃의 폴리우레탄 수지를 이용할 수 있다. 이 경우 시트(20)의 섬유 표면은 폴리우레탄 수지에 의해 코팅되며 그 작용효과는 동일하다.
또한, 본 실시예에 따르면 상기 수지 함침 공정시 난연재(42)를 시트(20) 섬유 상에 같이 코팅할 수 있다. 이를 위해 상기 수지 함침 공정은 상기 폴리아크릴레이트 에멀젼 수지와 난연재(42)가 혼합된 수지 용액에 시트(20)를 함침하여 이루어진다.
상기 난연재(42)는 브롬 또는 삼산화안티몬 또는 인 또는 멜라민 또는 수산화알루미늄 등의 성분에서 한가지 또는 두 가지 이상 혼용하여 선택될 수 있다.
액상의 난연재(42)의 경우 수지와의 혼합이 용이하나 난연재(42)의 종류를 다양하게 적용하기 어려워 단독 사용하게 되며 이 경우 난연 효과가 미흡할 수 있다.
이에 본 실시예는 분말 상의 무기질 난연재(42) 여러 종류를 같이 혼용하여 사용한다. 또한, 난연성의 증대를 위해 3본 롤러를 이용하여 무기질 난연재(42)를 더 미립자로 분쇄하는 과정을 거칠 수 있다. 미립자로 분쇄된 무기질 난연재(42)는 수지와 혼합시 수지 전체에 고르게 분산됨으로써 시트(20)의 난연효과를 더욱 향상시킬 수 있게 된다.
수지 함침 공정이 완료되면 상기 시트(20)를 건조로로 통과시켜 100 ~ 150℃의 온도하에서 건조 처리한다.(S180)
건조로를 거치면서 시트(20)에 잔존하고 있는 수지의 용제 또는 수분이 휘발 되고 고형분만 잔류하여 본 도전성 패드(10)가 제조된다.
건조로의 시트(20) 이동 속도 및 온도는 더블라셀 구조의 시트(20)의 두께나 크기, 수지의 고형분량에 따라 적절히 설정된다.
상기 과정을 거쳐 제조된 도전성 패드(10)는 더블라셀 구조로 이루어져 쿠션성과 압축 복원력 및 유연성과 인장력을 가지고 있으며 섬유 전체에 코팅된 도금층(30)에 의해 우수한 전기전도율을 발휘하게 된다.
아래 표 1은 본 실시예에 따른 패드에 대한 저항값 측정 실험 결과를 나타낸 도표이다.
[표 1]
| 측정횟수 | 1 | 2 | 3 | 4 |
| 수직저항(Ω) | 0.014 | 0.011 | 0.015 | 0.016 |
| 수평저항(Ω) | 0.054 | 0.052 | 0.053 | 0.056 |
상기 실험은 본 실시예에 따라 제조된 패드를 길이 50mm, 폭이 50mm인 사각형태로 절단한 시험편을 이용하여 실시되었다. 실험은 수직저항과 수평저항 두 가지에 대해 각각 실시되었다.
수직저항값의 측정은 하부 동판 상에 상기 시험편을 올려놓고 시험편 상에 상부 동판을 올려놓고 상기 상부 동판과 하부 동판 사이에 저항 측정을 위한 측정기를 직렬연결하여 이루어졌다. 그리고 측정 방법은 상기 시험편 위에 놓여진 상부 동판을 2kg의 무게로 시험편에 가압하고 1분의 시간이 경과된 후 그 시점의 저항값을 측정하여 이루어졌다.
수평저항값의 측정은 이격되어 있는 두 개의 하부동판 상에 상기 시험편을 올려놓고 각 하부 동판 상에 역시 이격되어 있는 두 개의 상부동판을 올려놓고 상기 두 개의 하부 동판 사이에 저항 측정을 위한 측정기를 직렬연결하여 이루어졌다. 그리고 측정 방법은 상기 각 상부 동판을 2kg의 무게로 시험편에 가압하고 1분의 시간이 경과된 후 그 시점의 저항값을 측정하여 이루어졌다.
상기 표 1에 나타난 바와 같이 모두 4번의 실험을 실시한 결과 수직저항과 수평저항 모두 극히 낮은 것을 확인할 수 있다. 이와같이 본 실시예에 따른 패드는 유연성 및 고탄성이면서도 도전성이 우수한 성질을 갖게 되는 것이다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되는 것이 아니고 특허청구범위와 발명의 상세한 설명 및 첨부한 도면의 범위 안에서 여러 가지로 변형하여 실시하는 것이 가능하고 이 또한 본 발명의 범위에 속하는 것은 당연하다.
도 1은 본 발명의 실시예에 따른 도전성 패드를 도시한 개략적인 단면도이다.
도 2는 본 발명의 실시예에 따른 도전성 패드의 제조 과정을 도시한 순서도이다.
* 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 *
10 : 패드 20 : 시트
22 : 제1직물 24 : 제2직물
26 : 고정원사 30 : 도금층
32 : 니켈도금층 34 : 구리도금층
36 : 니켈도금층 40 : 수지층
42 : 난연재
Claims (8)
- 간격을 두고 배치되는 제1직물과 제2직물 및 제1직물과 제2직물 사이를 연결하는 복수의 고정원사를 포함하는 시트와,상기 시트 전체에 코팅되는 도금층을 포함하는 도전성 패드.
- 제 1 항에 있어서,상기 시트는 더블라셀 구조로 제직된 도전성 패드.
- 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,상기 시트의 표면에 코팅되는 수지층을 더 포함하는 도전성 패드.
- 제 3 항에 있어서,상기 도금층은 니켈, 구리, 니켈을 차례로 무전해 도금한 구조의 도전성 패드.
- 더블라셀 구조로 제직하여 시트를 제조하는 단계와,상기 시트의 섬유 상에 금속을 도금하여 도금층을 형성하는 단계를 포함하는 도전성 패드 제조방법.
- 제 5 항에 있어서,상기 도금층 형성단계는시트 원단을 에칭하여 시트를 이루는 섬유 표면에 미세한 요철을 형성하는 단계와, 섬유를 감수성 처리하는 단계, 활성화 처리 단계, 도금 부착력 강화를 위한 1차 도금 단계, 도전성 증가를 위한 2차 도금 단계, 도금 표면의 부식 억제를 위한 3차 도금 단계를 포함하는 도전성 패드 제조방법.
- 제 5 항 또는 제 6 항에 있어서,상기 도금층 형성 후 시트에 고분자 수지를 코팅하는 단계를 더 포함하는 도전성 패드 제조방법.
- 제 7 항에 있어서,상기 고분자 수지 코팅 단계는 코팅재인 고분자 수지에 난연재를 더 혼합하여 시트에 난연성을 부여하도록 된 도전성 패드 제조방법.
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| KR1020090060306A KR20110002703A (ko) | 2009-07-02 | 2009-07-02 | 도전성 패드 및 그 제조방법 |
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| KR1020090060306A KR20110002703A (ko) | 2009-07-02 | 2009-07-02 | 도전성 패드 및 그 제조방법 |
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2009
- 2009-07-02 KR KR1020090060306A patent/KR20110002703A/ko not_active Application Discontinuation
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