KR20110001256A - 프린트를 위한, 붙였다 떼어낼 수 있고 자유롭게 그 위치를 다른 곳으로 이동시킬 수 있으며, 재사용할 수 있는 섬유접착 페이퍼 및 그 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 PC용 컬러프린터나 실내외 광고를 위한 인쇄기계, 와이드포멧 프린터와 플로터 등에 사용하여 컬러이미지를 인쇄하기 위한 섬유 재질의 인쇄용지에 관한 것이다.

본 발명은 제직된 원단을 삶고 급랭하여 원단의 폭이 10% 내지 15% 수축되도록 하고, 전면에 도포할 코팅액으로 1차 S코팅액과 2차 S코팅액 및 R코팅액을 준비하여 3일을 숙성시켜 준비하고, 먼저 원단의 뒷면에 폴리우레탄 수지와 화이트안료를 혼합하여 2회 코팅하고, 폴리우레탄수지와 회색안료를 혼합하여 1회 코팅하며, 상기에서 준비된 S코팅액과 R코팅액을 이용하여 원단의 전면을 1차 S코팅, 2차 S코팅 및 R코팅액을 2회에 걸쳐 코팅한 다음 접착제가 도포된 후지를 합지하는 공정으로 이루어짐을 특징으로 한다.

프린트용지, 섬유재, 접착페이퍼, 코팅, 인쇄용지, 컬러이미지

Description

프린트를 위한, 붙였다 떼어낼 수 있고 자유롭게 그 위치를 다른 곳으로 이동시킬 수 있으며, 재사용할 수 있는 섬유접착 페이퍼 및 그 제조방법{Removable, Repositionable, Reusable Adhesive fabric paper for printing and the manufacturing method}

본 발명은 PC(Personal computer)용 컬러프린터나 실내외 광고를 위한 인쇄기계, 와이드포멧 프린터와 플로터 등에 사용하여 컬러이미지를 인쇄하기 위한 것이면서 붙였다 떼 내는 것을 반복할 수 있고 다른 위치로 옮겨 다시 붙일 수 있으며, 재사용도 가능한 섬유 재질의 인쇄용지에 관한 것이다.

특히 본 발명에 의한 인쇄용지는 어떤 프린트 장치이든 상관없이 쉽게 프린팅이 가능하고, 여러 곳에 여러 번 자유롭게 붙였다 떼어낼 수 있으며, 떼어냈을 때 접착 찌꺼기를 남기지 않으며, 본 제품이 붙여지는 어떤 장소를(페인트칠 된 벽이나 어떤 벽지 위에 또는 기존의 이미 붙여진 광고매체 위에) 훼손시키지 않는 것을 특징으로 한다.

또한, 여러 번 재사용이 가능하며 소재가 부드럽고 이미지해상도가 높고 사진의 화질이 매우 뛰어나고 인쇄된 이미지에 탈색이 방지되며, 또한 본 제품은 원단의 뒷면에 특수한 방법으로 회색코팅을 추가하는 방식 또한 포함함으로써 햇빛을 차단하는 효과를 더해 여름철에 창문에 장식하기가 용이하며, 창문 파손시 본 제품의 원단과 접착제 층이 파편들을 어느 정도 고정시키는 역할을 함으로써 인체를 어느 정도 보호할 수 있는 기능도 있다.

기타 절단 가공 등 여러 면에서도 우수한 제품이라 할 수 있다.

기존에 주로 인쇄에 사용되는 용지로는 종이와 비닐이 그 주류를 이루고 있으나 근래에 들어서는 다양한 광고기법의 발달에 따라 섬유재질로 된 인쇄소재에 인쇄를 하는 경우가 증가하고 있다.

그 대표적인 예로는 베너가 있는데 근래에는 와이드포멧프린터나 플로터 등을 이용하여 출력하는데 쓰인다.

그러나 이러한 수준의 종래의 인쇄용 원단은 원단의 일면에 인쇄를 가능케 하는 코팅을 한 것에 지나지 않아서, 인쇄품질이 낮아 선명도나 정밀도 등이 부족함은 물론이고 인쇄 후 탈색이 빨리 진행되는 단점이 있으며, 원단을 필요한 크기로 절단할 때 절단부위의 실이 풀어지는 문제가 있어서, 비용이 고가이면서 비교적 시간이 많이 소요되는 열재단을 해야하는 문제가 있으며, 광고물을 설치할 때와 제거할 때 불편함이 있다.

이에 본 발명은 새로운 광고시대에 걸맞은 제품으로서, 여러 번 반복하여 사용할 수 있어 소비자들의 비용부담을 조금이라도 줄이고, 소비자들이 직접 시공하기 쉽고, 여러 번 탈부착이 용이하며, 이미지해상도가 높고 사진의 화질이 매우 뛰어나고 인쇄된 이미지에 탈색이 방지되는 제품을 제공하고자 한다.

또 햇빛을 차단하는 효과를 더해 여름철에 창문에 장식하기가 용이하며, 창문 파손시 인체를 보호할 수 있도록 하며, 기타 절단 가공이 용이한 프린트 용지의 제공을 목적으로 하는 것이다.

본 발명은 제직된 원단을 삶고 급랭하여 원단의 폭이 10% 내지 15% 수축되도록 하고, 전면에 도포할 코팅액으로 Ethylene vinyl acetate copolymer가 40~50중량% 함유된 1차 S코팅액과, Poly urethane Resin 가 25중량% 함유된 2차 S코팅액과, Low molecular alcohol가 60~75중량% 및 Silicon dioxide(silica)가 8~12중량% 함유된 R코팅액을 준비하여 3일을 숙성시켜 준비한다.

이후에는 먼저, 원단의 뒷면에 폴리우레탄 수지와 화이트안료를 각각 6대4의 비율로 섞어서 2회 코팅하고, 폴리우레탄수지와 회색안료를 각각 6대4의 비율로 섞어서 1회 코팅하고, 상기에서 준비된 S코팅액과 R코팅액을 이용하여 원단의 전면을 코팅하되 상기 1차 S코팅액을 이용하여 1차코팅하고 다시 2차S 코팅액을 이용하여 2차코팅하고, R코팅액을 1차 및 2차로 2회에 걸쳐 코팅한 다음 접착제가 도포된 후 지를 합지하는 공정으로 이루어짐을 특징으로 한다.

본 발명에 의한 섬유접착 페이퍼는 어떤 프린트든 상관없이 쉽게 프린트가 가능하고, 여러 곳에 여러 번 자유롭게 붙였다 떼어낼 수 있으며, 떼어냈을 때 접착찌꺼기를 남기지 않으며, 본 발명의 페이퍼가 붙여질 장소를(페인트칠 된 벽이나 어떤 벽지 위에 또는 기존의 이미 붙여진 광고매체 위에) 훼손시키지 않게 된다.

또한 여러 번 재사용이 가능하며 소재가 부드럽고 이미지해상도가 높고 사진의 화질이 매우 뛰어나고 인쇄된 이미지에 탈색이 방지되며, 또한 본 제품은 원단의 뒷면에 특수한 방법으로 회색코팅을 추가하는 방식 또한 포함함으로써 햇빛을 차단하는 효과를 더해 여름철에 창문에 장식하기가 용이하며, 창문 파손시 본 제품의 원단과 접착제 층이 파편들을 어느 정도 고정시키는 역할을 함으로써 인체를 어느 정도 보호할 수 있는 기능도 있다.

기타 절단 가공 등 여러 면에서도 우수한 제품이라 할 수 있다.

따라서 본 제품은 페브릭 접착프린트용지로서 상업용 광고 및 가정용 프린터용지, 포스터광고, 벽지 장식, 각종 자동차를 이용한 광고, 피켓, 우편엽서, 브로마이드 등 옥내외 광고 여러 곳에 자유롭게 붙였다 떼었다 할 수 있는 편리한 제품인 것이다.

이하 본 발명의 바람직한 실시 예를 상세히 살펴보면 다음과 같다.

1. 원단은 Polyester DTY (Draw Textured Yarn)를 사용하는 것이 가장 좋다.

왜냐하면, 본 제품의 제조과정에서 잉크를 잘 받아주는 코팅액을 원단에 코팅할 때 다른 종류의 원단보다 Polyester DTY가 가장 코팅액을 깊이 흡수하고, 코팅액을 실에 가닥 사이사이에 존재하게 함으로서, 코팅 후 코팅액이 원단에서 이탈되는 현상을 가장 방지할 수 있는 것이다.

또한 원단에 깊이 흡수된 코팅액과 실 가닥 사이사이에 존재하는 코팅액에 프린트잉크가 골고루 깊게 분포되게 되므로, 사진에 선명도와 사실감 표현에 있어서도 훨씬 더 좋은 효과를 볼 수 있다.

경사는 75데니아/36필라멘트 위사는 150데니아/48필라멘트로 재직하고 경사밀도는 8,800본 정도를 유지하고 위사밀도는 1인치당 72T를 유지한다.

또한 경사 75데니아/72필라멘트 위사 75데니아/72필라멘트를 사용해도 무방하다.

다음 단계로 원단을 삶고 급랭하는 과정을 거쳐 원단의 폭이 10% 내지 15% 정도 수축되도록 하는데, 삶는 데는 여러 방식이 있지만 JIG 방식의 기계를 사용하며, 특히 이때 투입 원단의 폭이 74인치일때 180℃ 온도를 유지하면서 7시간~8시간 가공한다.

이 과정을 거치고난 후 급랭함으로써 원단이 줄어드는데 이 과정을 두 번 정도 거쳐서 74인치 원단을 64인치~65인치 정도의 폭이 나오도록 충분히 줄여준다.

이렇게 하면 원단의 밀도가 높아져 실 가닥 사이사이의 빈틈이 없이 아주 촘 촘하고 조밀하게 유지되기 때문에 나중에 실시될 후면코팅공정에서 코팅액들이 코팅 면의 반대 면에까지 침투되는 것을 미연에 방지할 수 있다.

이것은 특히 표면코팅된 제품을 베커(후지)와 합지완성하고 나서 원단이 후지 위에서 줄어들어서 원단의 컬현상과 원단과 후지 사이가 벌어지는 터널현상을 방지하기 위함이다.

왜냐하면, 원단은 수분을 빨아들이는 양이 서로 다르기 때문에 종이와 맞닿아 있으면 컬현상과 터널 현상이 생긴다. 이렇게 여러 번 숙성시키면서 충분히 시간을 주어서 제품 합지완성 후에 제품이 줄어드는 것을 방지할 수 있다.

2. 다음 단계로 코팅액을 만든다.

코팅액은 여기서 두 가지의 버전으로 실시하는데, 솔벤트계열 잉크를 위한 버전을 “S"라고 칭하고, 염료계열 잉크와 안료계열 잉크 그리고 UV잉크를 위한 버전을 “R"이라고 칭한다.

코팅액은 사용하기 3일 전에 완성한다. 이것은 3일 정도를 숙성시키기 위함이며, 또한 코팅액에 서로 다른 성분들이 충분히 서로 반응할 시간을 주는 것이다.

그리고 사용 전 약 30분 정도 고속으로 회전중심축을 코팅액이 담긴 통에 넣어서 코팅액을 충분히 믹서하는데, 이것으로서 코팅액의 점도를 충분히 묽게 할 수 있으며, 화이트한 빛깔이 고르게 유지되게 할 수 있다.

특히 본 발명에서는“S" 코팅액은 1차코팅액과 2차코팅액으로 서로 다른 코팅액으로 나누어 구분하고, 또한 본 발명에서는“R" 코팅액은 같은 코팅액으로 1차 코팅을 하고 다시 2차코팅을 한다.

“S" 코팅액과 기본적인 주성분은 다음과 같이 한다.

<1차코팅액>

Chemical characterization	CAS NO	WT %
Ethylene vinyl acetate copolymer	24937-78-8	40～50
additive	-	5～10
water	7732-18-5	40～60

<2차코팅액>

Chemical characterization	CAS NO	WT %
Poly urethane Resin	51-79-6	app.25
additive	-	app.10
Methyl alcohol	67-56-1	app.60

“R"코팅액과 기본적인 주성분은 다음과 같이 한다.

Chemical characterization	CAS NO	WT %
Low molecular alcohol	67-56-1	60～75
Silicon dioxide(silica)	112945-52-5	8～12
Additive	mixture	9～12
Polyacrylate copolymer	-	10～15

3. 다음 단계로 본 발명에서 중요시하는 원단의 후면처리에 관한 것으로,

원단의 뒷면에 제일 먼저 폴리우레탄수지와 화이트안료를 섞은 화이트코팅(이하 후면화이트코팅)을 실시하고, 그 다음 단계로 그 위에 폴리우레탄수지와 회색안료를 섞은 회색코팅(이하 후면회색코팅)을 실시한다.

후면화이트코팅과 후면회색코팅은 내수압이 강하여 우산이나 햇빛 차단을 위 한 양산의 방수를 위한 코팅으로 사용되는 것으로 본 발명에서는 다음의 공정에서 실시할 접착제가 잘 도포되도록 하고, 접착제가 원단을 투과하지 않도록 하는 것이다.

접착제가 원단을 투과하게 되면 접착제에 함유된 휘발성에 의해 전면에 프린트된 그림이 탈색되는 시기를 앞당기는 문제가 생긴다. 또한 후면화이트코팅과 후면회색코팅은 실을 고정시키는 역할을 하기 때문에 프린트용지를 일정한 규격으로 재단할 때와 롤 제단을 할 때 실이 풀리는 것을 방지하는 역할을 한다.

상기와 같이 실이 풀어지는 역할을 방지하게 되므로 비용이 고가이면서 시간도 많이 소요되는 열 재단을 할 필요가 없이 빠르고도 저렴한 비용의 칼 재단을 하면 되므로 비용을 절감할 수 있는 것이다. 또한 본 공정은 본 제품 페브릭에 빛이 투과되는 것을 방지하고 뜨거운 햇빛을 차단하기 위함이다.

특히 본 공정은 본 제품을 어떤 부착장소에 부착했을 때 기존에 바탕색이나, 이미 붙여져 있던 광고물의 그림이나 글씨들이 본 제품표면 위로 비쳐져 보이는 것을 방지하기 위함이다.

그리고 이 공정은 단순히 얇은 화이트코팅층과 얇은 회색코팅층을 이루는 것이 아니라, 각각 화이트안료와 회색안료를 섞어서 사용하므로 원단에 화이트와 회색을 염색하는 것과 같은 효과를 누릴 수 있다. 그렇기 때문에 앞면에 화이트코팅(“S" 코팅, "R" 코팅)에 화이트를 더욱 화이트하게 받쳐주고, 또한 후면에는 회색코팅에 효과를 배가시켜 줌으로서, 제품을 붙였다 떼어낼 때 어떤 벽이나 표면에, 회색점들을 남기지않고 원단과 접착제와 함께 깨끗하게 제거되는 용이한 점이 있다.

이것은 다시 말해서 기존에 이미 붙여져 있던 광고물들을 제거하지 않고 그 위에 덧붙여도 여러 면에서 아무런 손색이 없게 하기 위함이다. 특히 이 공정들을 진행한 후에 원단에 표면코팅인 “S” 코팅과 “R” 코팅을 실시할 때는 반드시 본 공정을 진행 한 뒷면인, 반대 면에다가 “S” 코팅과 “R” 코팅을 실시하도록 한다.

이렇게 하여 후면 회색코팅된 색깔이 “S” 코팅과 “R” 코팅된 화이트 면에 어떤 영향과 변화를 주지 않게 되며, 후면 화이트코팅에 의해 “S” 코팅과 “R” 코팅된 화이트면은 더욱더 그대로 화이트하게 유지될 수 있으며, 또한 햇빛 차단을 위한 후면 회색코팅 면에 특성도 제대로 유지될 수 있다.

기존에 비닐제품들은 이미 붙여진 광고물들과 접착찌꺼기 등을 모두 제거 후 다시 시공해야하는 불편함이 있어 고가의 비용이 소요되어 왔었으며, 실제로 비닐 제품들은 제거될 때 아주 얇은 비닐막층들을 벽이나 광고물 지지대에 남기게 되며, 이미 칠해져 있던 페인트들을 손상시킬 수 있어 시공과 기타 작업들이 쉽지 않다.

이에 후공정으로 진행되는 리무버블 접착제를 사용하여 베커(후지)와 붙여서 합지 완성함으로써 기존에 벽지나 페인트칠 된 부분들을 손상시키지않고 용이하게 제거할 수 있으며, 접착찌꺼기들도 남기지않게 되며, 시공시 여러 번 떼었다가 붙일 수 있어 여러 면에서 용이하다.

특히 본 공정은 다음과 같이 진행한다.

<후면화이트코팅>

폴리우레탄수지와 화이트안료를 각각 6대4의 비율로 섞어서 사용한다. (예: 폴리우레탄수지 30g +화이트안료 20g) 65인치 폭으로 1야드에 50g이 사용된다.

코팅시 나이프간격(원단표면과 코팅용 나이프 간의 간격)은 1차나이프간격 0.8mm, 2차나이프간격 1mm를 사용하고, 코팅액을 건조시킬 때 건조실의 실내온도는 150℃~170℃를 유지한다.

여기서 중요한 것은 위와 같이 한번 더 같은 공정을 거쳐 코팅을 해야 한다. 그것은 두껍게 한번에 코팅을 하는 것보다 두 번에 걸쳐 얇게 코팅을 하는 방법이 더 화이트한 색깔을 얻을 수 있고, 이 공정 다음으로 진행하는 후면 회색코팅이 “S”코팅과 “R” 코팅의 화이트한 표면에 영향을 주지않고 비쳐서 올라오는 것을 최대한 방지할 수 있기 때문이다.

또한 앞서 설명한 바와 같이 실이 풀리지않게 고정시키는 역할을 최대화할 수 있고, 이중으로 막을 형성하기 때문에 접착제가 표면으로 침투되는 것을 방지할 수 있다.

<후면회색코팅>

폴리우레탄수지와 회색안료를 각각 6대4의 비율로 섞어서 사용한다. (예: 폴리우레탄수지 30g +회색안료 20g) 65인치 폭으로 1야드에 50g이 사용된다.

코팅시 나이프간격은 1차나이프간격 0.5mm, 2차나이프간격 0.8mm를 사용하고, 코팅액을 건조시킬 때 건조실의 실내온도는 150℃~170℃를 유지한다.

이 공정은 한번으로 충분한데, 바로 전 공정인 후면화이트 코팅과 달리 후면회색코팅에 사용되는 회색 안료는 그 색깔 자체적으로도 비교적 채도가 높으므로 얇은 한 번의 공정으로서도 충분하기 때문이다.

4. 다음 단계로서 본 공정은 잉크를 흡수할 제품의 표면 코팅작업에 관한 것으로, 앞서 언급한 바와 같이 각각 다른 버전의 “S” 코팅액과 “R” 코팅액을 사용한다. 특히 이 공정들은 앞서 언급한 바와 같이 후면 화이트코팅과 후면회색코팅이 처리된 면의 반대 면에다가 “S”코팅과 “R” 코팅을 실시하도록 한다.

쉽게 말해 후면에 화이트코팅과 회색코팅을 한 후에 그 뒷면에다가 “S”코팅과 “R” 코팅을 실시하므로, 앞서 진행했던 후면코팅액들이, 현재의“S”코팅과 “R” 코팅을 실시할 원단의 표면에 묻어 있지 않아 본 공정을 실시하기에 용이하다. 이것은 앞서 언급한 원단의 삶는 과정에서 언급했던 가공방법으로도 어느 정도 효과를 예상할 수 있다.

먼저 1차코팅을 하고나서 건조시킨 후 식히는 과정을 거친다. 그리고 다시 2차코팅을 하고나서 건조시킨다.

특히 이것은 한번에 모든 코팅제를 배합해 코팅을 실시하는 것과 비교하여, 코팅액이 원단에 더 고르게 침투할 수 있게 해 줄 뿐만 아니라 각각의 코팅층을 분리해 줌으로써, 1차코팅은 바탕칠 역할을 해줌과 동시에 2차코팅액이 원단에서 쉽 게 떨어지지 않게 원단에 고정시키는 중간제 역할을 한다. 그리고 물의 침투에도 원단표면 코팅이 쉽게 탈색되는 것을 방지하기 위하여 용이하다.

2차코팅은 잉크를 고르게 잘 흡수하는 역할을 하며, 색깔을 실감나게 표현할 수 있도록 하는 역할을 한다.

특히 2차코팅은 1차코팅 건조 후 식힌 상태에서 진행하므로, 1차코팅 당시 원단에 스며든 열기로 인해 2차코팅시에 코팅액이 원단에 골고루 분포되기 직전에 굳어버려서 덩어리형태로 원단 위에 코팅되는 것을 미연에 방지할 수 있으며, 코팅시 원단표면에 코팅 줄이 생기는 현상을 최소화할 수 있다. 이것은 모든 코팅제를 한번에 배합해 코팅하는 것보다, 별도의 코팅층을 유지해줌으로써 빛의 투과를 막고, 각각의 코팅액들에 효과를 극대화시키기 위함이다.

또한 1차코팅액 위에 2차코팅액이 강하게 고정될 수 있도록 하기 위함이다.

“S”코팅과 “R” 코팅을 실시함에 있어 다음과 같이 한다.

<“S” 1차코팅>

65인치 폭으로 1야드에 62g~69g이 사용되고, 코팅시 나이프간격은 1.5mm 나이프를 사용한다. 코팅액을 건조시킬 때 건조실의 실내온도는 170℃~190℃를 유지한다.

원단의 표면 장력은 나이프간격 1.5mm 만큼, 충분히 코팅액이 도포되게 하기 위하여 비교적 느슨한 상태를 유지하는데, 너무 강한 표면장력을 유지하면 코팅액이 너무 얇게 도포되는 단점과 제품 완성 후 원단이 다시 줄어드는 원인이 되기도 한다. 이것은 원단과 베커의 합지 후 터널현상을 방지하기 위함이다.

<“S” 2차코팅>

65인치 폭으로 1야드에 34g~41g이 사용되고, 코팅시 나이프간격은 2mm 나이프를 사용한다. 코팅액을 건조시킬 때 건조실의 실내온도는 170℃~190℃를 유지한다. 원단의 표면 장력은 나이프간격 2mm 만큼, 충분히 코팅액이 도포되게 하기 위하여 비교적 느슨한 상태를 유지한다. 그 이유는 상기 1차코팅시 설명한 바와 같다.

<“R” 1차코팅>

65인치 폭으로 1야드에 62g~69g이 사용되고, 코팅시 나이프간격은 1.5mm로 한다. 코팅액을 건조시킬 때 건조실의 실내온도는 165℃~180℃를 유지한다. 원단의 표면 장력은 나이프간격 1.5mm만큼, 충분히 코팅액이 도포되게 하기 위하여 비교적 느슨한 상태를 유지한다.

<“R” 2차코팅>

65인치 폭으로 1야드에 62g~69g이 사용되고, 코팅시 나이프간격은 2mm로 한다. 코팅액을 건조시킬 때 건조실의 실내온도는 165℃~180℃를 유지한다. 원단의 표면 장력은 나이프간격 2mm만큼, 충분히 코팅액이 도포되게 하기 위하여 비교적 느슨한 상태를 유지한다.

위와 같은 과정을 거친 후 반드시 3~4일 정도 자연상태에서 숙성을 시킨다.

이것은 다시 한번 원단과 베커의 합지를 완성하고나서 원단이 후지 위에서 줄어들어서, 원단의 컬현상과 원단과 후지 사이가 벌어지는 터널현상을 방지하기 위함이다.

왜냐하면 원단은 수분을 빨아들이는 양이 서로 다르기 때문에 종이와 맞닿아 있으면 컬현상과 터널 현상이 생긴다. 이렇게 자연상태에서 숙성시키면서 충분히 시간을 주어서 제품 합지완성 후에 제품이 줄어드는 것을 방지할 수 있다.

5. 다음 공정으로 원단과 베커(후지)의 합지가공 및 기타 공정들에 관한 것이다.

합지기계 방식은 콤마코타 방식으로 한다.

후지(베커)는 흰색 모조박리지 100g정도 두께로 선택을 한다. 이것은 위 공정의 원단이 추구하는 환경과 가장 적합하여, 습기를 빨아들이고 뱉는 속도가 표면원단과 비슷한 포지션을 취한다. 또한 시간이 지남에 따라 원단과 후지 모두 약간씩 줄어드는 현상을 보이는데, 이 줄어드는 반경 폭이 서로 비슷함을 유지하기 위해서 흰색 모조박리지 100g정도 두께를 선택한다.

또 다른 방법으로는 PET후지를 사용할 수도 있으나, 가급적이면 흰색 모조박리지 100g정도 두께를 선택하는 것이 유리하며, 모조지로 된 후지는 표면이 일정하지가 않고 표면에 높낮이도 평평하지가 않지만, 이 일정하지 않은 표면이 본 발명의 표면 원단과 함께 구성되어있는 접착제부분과 맞닿아 있다가 나중에 사용을 위해 표면원단을 후지에서 떼어낼 때 통기성이 있어 더 쉽게 표면원단과 후지가 분리되게 하는 장점이 있다.

PET후지는 표면이 흰색 모조박리지 100g보다 더 매끈하고 평평하다. 그리고 표면이 일정하지만 그런 부분 때문에 통기성이 현저히 떨어져, 본 발명의 표면 원단과 함께 구성되어있는 접착제부분과 맞닿아 있다가 나중에 사용을 위해 표면원단을 후지에서 떼어낼 때 쉽게 떼어내기가 어렵다.

리무버블 접착제의 기본적인 주성분은 다음과 같이 한다.

INGREDIENTS	CAS NO	Weight(%)
Acrylic Polymer	-	31-35
Ethyl acetate	147 -78 -6	35-45
Toluene	108 -88 -3	10-20

합성용제와 경화제의 비율은 합성용제가 100g일 때 경화제는 2g이 되도록 하여 합이 102g이 되도록 유지하는데, 이것이 접착력은 강하면서 떼어낼 때는 용이하도록 유지하는 이상적인 비율이다.

위와 같은 합성용제와 경화제를 30분 정도 섞은 후 베커 위에 접착제를 골고루 도포하며, 이때 접착제 도포두께는 1.8마이크론~ 2.0마이크론이 본 발명의 표면 원단에 가장 좋은 두께이다.

왜냐하면 합지가 이루어지면 Polyester DTY (Draw Textured Yarn) 자체가 접착제를 어느 정도 흡수해버리기 때문에 베커 위에다가 위와 같이 다소 두꺼운 도포를 유지하면 나중에 열건조기를 거쳐서 접착제가 일정부분 기화되고 건조되고 난 후에, 가장 적합한 양의 접착제가 남게 된다.

접착제가 도포된 후지가 건조실을 통과하고 나면 롤러를 통해서, 표면 원단과 맞닿아 눌러서 합지를 완성하게 되는데, 이때 가장 중요한 것은 이미 표면코팅처리가 완성된 원단의 반대 면인, 후면 회색코팅이 처리되어 있는 표면과 접착제가 도포된 베커(후지)를 맞닿게 하여 합지를 완성시켜야 한다는 것이다.

그 이유는 본 발명에서 리무버블 접착제는 표면코팅된 원단의 뒷면인, 후면회색코팅이 처리된 표면 위에 반드시 접착제가 도포되어 있어야 하기 때문이다.

제품이 합지가 되어 완성이 되면 50℃ 정도의 실온에서 하루 정도 숙성기간을 거쳐 각종 재단(롤재단, 재제단)을 실시하며, 이때도 반드시 제품을 이미 감겨 있는 방향과 달리 다시 반대방향으로 한번 더 롤링한 후에 3~4시간 후에 재단을 시작한다. 이것은 한 방향으로 감겨 있는 원단과 베커를 다시 반대방향으로 한번 더 감아 줌으로서 완성된 제품의 평활도(평평하게 유지되려는 힘)를 일정하게 유지하기 위함이다.

상기 본 발명에 의해 완성된 섬유접착 페이퍼는 Polyester DTY (Draw Textured Yarn)원사로 제직된 원단을 삶고 급랭하여 원단의 폭이 10% 내지 15% 수축된 상태이다.

그리고 원단(1)의 뒷면에 폴리우레탄수지와 화이트안료를 각각 6대4의 비율로 섞어서 2회 코팅된 후면 화이트코팅층(11)이 구성되고 폴리우레탄수지와 회색안료를 각각 6대4의 비율로 섞어서 1회 코팅한 후면 회색코팅층(12)이 구성되며, Ethylene vinyl acetate copolymer가 40~50중량% 함유된 1차 S코팅액으로 코팅한 1차 S코팅층(21)을 구성하고, 다시 Poly urethane Resin 가 25중량% 함유된 2차 S코팅액으로 코팅한 2차 S코팅층(22)이 구성되었다.

또 Low molecular alcohol가 60~75중량% 및 Silicon dioxide(silica)가 8~12중량% 함유된 R코팅액을 이용하여 1차 및 2차로 2회에 걸쳐 코팅한 R코팅층(23)을 구성하며, 후면에 접착제(31)가 도포된 후지(30)가 합지된 상태이다.

도 1은 본 발명에 의한 섬유접착 페이퍼의 확대 단면도

***도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명***

1: 원단

11: 후면 화이트코팅층

12: 후면 회색코팅층

21: 1차 S코팅층

22: 2차 S코팅층

23: R코팅층

30: 후지

31: 접착제

Claims (3)

1. 원사를 Polyester DTY (Draw Textured Yarn)로 하여 제직한 다음 표면에 코팅층을 구성하고 후면에는 접착제 층과 후지를 입혀 이미지 프린트용 용지를 제조하는 방법에 있어서,

   제직된 다음 단계로 원단을 삶고 급랭하여 원단의 폭이 10% 내지 15% 수축되도록 하는 공정과;

   전면에 도포할 코팅액으로 Ethylene vinyl acetate copolymer가 40~50중량% 함유된 1차 S코팅액과, Poly urethane Resin 가 25중량% 함유된 2차 S코팅액과, Low molecular alcohol가 60~75중량% 및 Silicon dioxide(silica)가 8~12중량% 함유된 R코팅액을 준비하여 3일을 숙성시켜 준비하는 공정과;

   원단의 뒷면에 폴리우레탄수지와 화이트안료를 각각 6대4의 비율로 섞어서 2회 코팅하고, 폴리우레탄수지와 회색안료를 각각 6대4의 비율로 섞어서 1회 코팅하는 공정과;

   상기에서 준비된 S코팅액과 R코팅액을 이용하여 원단의 전면을 코팅하되 상기 1차 S코팅액을 이용하여 1차코팅하고 다시 2차S 코팅액을 이용하여 2차코팅하고, R코팅액을 1차 및 2차로 2회에 걸쳐 코팅하며, 한 번의 코팅 후 다음의 코팅을 하기 전에 각각 건조와 열을 식히는 공정을 수반하는 공정과;

   접착제가 도포된 후지를 합지하는 공정;

   으로 이루어짐을 특징으로 하는 프린트를 위한, 붙였다 떼어낼 수 있고 자유 롭게 그 위치를 다른 곳으로 이동시킬 수 있으며, 재사용할 수 있는 섬유접착 페이퍼의 제조방법.
2. 제1항에 있어서,

   후지에 도포되는 접착제는 Acrylic Polymer, Ethyl acetate, Toluene이 혼합된 것이고, 여기에 경화제를 혼합하여 후지에 도포하며, 건조과정을 거친 다음 원단의 후면에 밀착시켜 합지를 완성하며, 롤링한 상태로 하루 동안 숙성한 다음 반대 방향으로 롤링한 다음 재단하여 완성함을 특징으로 하는 프린트를 위한, 붙였다 떼어낼 수 있고 자유롭게 그 위치를 다른 곳으로 이동시킬 수 있으며, 재사용할 수 있는 섬유접착 페이퍼의 제조방법.
3. 원사를 Polyester DTY (Draw Textured Yarn)로 하여 제직되고, 제직된 다음 원단을 삶고 급랭하여 원단의 폭이 10% 내지 15% 수축된 원단(1)으로 구성되고,

   원단(1)의 뒷면에 폴리우레탄수지와 화이트안료를 각각 6대4의 비율로 섞어서 2회 코팅된 후면 화이트코팅층(11)이 구성되고 폴리우레탄수지와 회색안료를 각각 6대4의 비율로 섞어서 1회 코팅한 후면 회색코팅층(12)이 구성되며,

   Ethylene vinyl acetate copolymer가 40~50중량% 함유된 1차 S코팅액으로 코팅한 1차 S코팅층(21)을 구성하고, 다시 Poly urethane Resin 가 25중량% 함유된 2차 S코팅액으로 코팅한 2차 S코팅층(22)을 구성하며,

   Low molecular alcohol가 60~75중량% 및 Silicon dioxide(silica)가 8~12중 량% 함유된 R코팅액을 이용하여 1차 및 2차로 2회에 걸쳐 코팅한 R코팅층(23)을 구성하며,

   후면에 접착제(31)가 도포된 후지(30)가 합지된 것을 특징으로 하는 프린트를 위한, 붙였다 떼어낼 수 있고 자유롭게 그 위치를 다른 곳으로 이동시킬 수 있으며, 재사용할 수 있는 섬유접착 페이퍼.

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